FR3031466A1

FR3031466A1 - ADAPTIVE MATRIX CRIMPING MACHINE

Info

Publication number: FR3031466A1
Application number: FR1550225A
Authority: FR
Inventors: Anthony Noizet; Clara Boucq
Original assignee: Peugeot Citroen Automobiles SA
Current assignee: PSA Automobiles SA
Priority date: 2015-01-13
Filing date: 2015-01-13
Publication date: 2016-07-15
Anticipated expiration: 2035-01-13
Also published as: FR3031466B1

Abstract

Une machine (1) pour le sertissage d'une première pièce (2) en tôle avec une deuxième pièce (3) en tôle par pliage d'un bord périphérique de la première pièce (2) en tôle sur la deuxième pièce (3) en tôle, la première pièce (2) en tôle et la deuxième pièce (3) en tôle formant ensemble un ouvrant de véhicule automobile, cette machine comprenant un bâti (4) apte à recevoir une matrice (5) sur laquelle viennent reposer les pièces (2, 3) en tôle, la matrice (5) comprenant un assemblage de blocs à savoir un bloc de base et au moins un bloc complémentaire.A machine (1) for crimping a first sheet metal part (2) with a second sheet metal part (3) by folding a peripheral edge of the first sheet metal part (2) onto the second part (3) in sheet metal, the first piece (2) of sheet metal and the second piece (3) of sheet metal together forming a motor vehicle opening, this machine comprising a frame (4) adapted to receive a matrix (5) on which come to rest parts (2, 3) sheet, the matrix (5) comprising a block assembly namely a base block and at least one complementary block.

Description

1 MACHINE DE SERTISSAGE À MATRICE ADAPTATIVE [0001] L'invention a trait au domaine de l'assemblage de pièces de véhicules automobiles, et plus particulièrement à l'assemblage d'une peau d'un ouvrant avec sa doublure. [0002] Les ouvrants, c'est à dire les portes latérales, les portes de coffre ou le capot, sont fabriqués puis assemblés sur la caisse du véhicule. Les portes latérales et les portes de coffre, notamment, comprennent au moins deux pièces assemblées entre elles. Ces deux pièces sont une peau, partie externe de la porte venant, lorsque la porte est fermée, se placer dans une embrasure pour donner au véhicule une forme et une esthétique générale, et une doublure, partie interne de la porte, sur laquelle peuvent être montés des panneaux d'habillage pour les véhicules de tourisme par exemple. [0003] L'assemblage des deux pièces peut être effectué par collage ou soudage, mais il est de préférence réalisé par sertissage. Le sertissage offre l'avantage, par rapport au collage ou au soudage, de pouvoir dissocier les pièces l'une de l'autre pour effectuer une réparation par exemple. Si le véhicule subit des dégradations sur un ouvrant, que ce soit sur la partie intérieure, c'est à dire sur la doublure, ou sur la partie extérieure, c'est à dire sur la peau, il est possible pour un carrossier de ne changer que la doublure ou que la peau. [0004] Pour sertir les deux pièces, selon un procédé relativement classique, la peau est positionnée sur une matrice, puis la doublure est positionnée sur la peau de sorte que la peau dépasse de la doublure et, enfin, les bords dépassants sont repliés de sorte à prendre en sandwich un contour de la doublure. Ainsi, la doublure est solidarisée avec la peau et l'ouvrant peut être habillé ou directement monté sur la caisse d'un véhicule. [0005] Le document FR 2 997 876 présente une machine pour le sertissage de deux pièces, cette machine comprenant une matrice sur laquelle les deux pièces sont positionnées et une unité d'anglage pour réaliser un premier pli à 45° de la première pièce sur la deuxième pièce. [0006] Lors de la mise au point des outils de sertissage, notamment des machines, la matrice représente le coût le plus important. En effet, les matrices sont généralement produites par usinage d'un bloc issu de 3031466 2 fonderie, afin de lui conférer une géométrie conforme aux pièces à sertir. L'usinage demande une grande précision de conception mais aussi et surtout de réalisation, rendant le coût de fabrication de la matrice relativement élevé. 5 [0007] De plus, les matrices sont réalisées pour un sertissage de pièces ayant une géométrie déterminée, et doivent être changées pour le sertissage de pièces ayant une géométrie différente. Le changement de matrice représente une tâche importante et relativement pénible pour les opérateurs. En effet, durant une journée de travail, différents 10 sertissages peuvent être réalisés. Outre le temps nécessaire pour le changement des matrices, ce changement est pénible pour les opérateurs. Le poids d'une matrice, même si elle est évidée en son centre, est non négligeable pour les opérateurs. Même si les opérateurs sont assistés mécaniquement pour déplacer les matrices, par exemple 15 au moyen de grues et palans mobiles, les déplacements sont lents pour assurer la sécurité des opérateurs mais également éviter d'endommager l'environnement proche (machines de production ou l'infrastructure dans laquelle se trouve la machine de sertissage). [0008] En outre, il existe un besoin d'adaptation de la matrice aux 20 tolérances de fabrication des pièces. En effet, les pièces à sertir sont généralement embouties et présentent des tolérances de fabrication variables. L'adaptation de la matrice de sertissage est conventionnellement effectuée par usinage (par exemple par meulage) ou rechargement (par exemple par ajout de métal fondu), cet usinage 25 ou ce rechargement étant suivis d'une étape d'ajustage. [0009] Une solution existante pour pallier ces problèmes réside dans l'utilisation de plusieurs machines de sertissage, chacune ayant une matrice différente pour la réalisation de différentes pièces. Toutefois, cette solution présente un inconvénient majeur. En effet, suivant les 30 cadences et les quantités de production, certaines machines peuvent être sur-utilisées ou sous-utilisées. Il résulte alors une différence dans l'amortissement des différentes machines et une possibilité de voir la(les) machine(s) sous-utilisée(s) se dégrader par manque d'utilisation (grippage des pièces mobile par exemple) ou de voir la(les) machine(s) 35 sur-utilisée(s) se fragiliser. 3031466 3 [0010] Un premier objectif est de proposer une machine de sertissage offrant une adaptation rapide de sa matrice entre la fabrication de deux séries de pièces ayant une géométrie différente. [0011] Un deuxième objectif est de proposer une machine de 5 sertissage ayant une matrice dont le coût et le temps de conception et de production sont relativement faibles. [0012] Un troisième objectif est de proposer une machine de sertissage dont la matrice est facilement adaptable à la volonté de l'utilisateur. 10 [0013] Un quatrième objectif est de proposer une machine de sertissage dont le remplacement et la réparation de la matrice sont simples et peu coûteux. [0014] A cet effet, il est proposé, en premier lieu, une machine pour le sertissage d'une première pièce en tôle avec une deuxième pièce en 15 tôle par pliage d'un bord périphérique de la première pièce en tôle sur la deuxième pièce en tôle, la première pièce en tôle et la deuxième pièce en tôle formant ensemble un ouvrant de véhicule automobile, cette machine comprenant un bâti apte à recevoir une matrice sur laquelle viennent reposer les pièces en tôle dans laquelle la matrice 20 comprend un assemblage de blocs, à savoir un bloc de base et au moins un bloc complémentaire. [0015] La machine permet la fabrication de plusieurs assemblages, ayant chacun une partie commune et une partie propre, sans avoir à changer l'intégralité de la matrice. Ainsi, la machine permet un gain de 25 temps lors de la fabrication de plusieurs assemblages différents par le changement des blocs complémentaires, par rapport au changement complet de la matrice pour chaque assemblage différent. [0016] Diverses caractéristiques supplémentaires peuvent être prévues, seules ou en combinaison : 30 - le bloc de base est composé d'une pluralité de sous-blocs ; les blocs comprennent un bord périphérique sensiblement perpendiculaire à un flanc externe desdits blocs ; la matrice comprend également des cales intercalées entre les blocs ; 35 - la matrice comprend également des cales intercalées entre les blocs et le bâti ; les cales ont une épaisseur comprise entre 3mm et 7mm, et 3031466 4 plus précisément de 5mm ; les blocs et les cales intermédiaires forment une ceinture, cette ceinture étant complémentaire à la géométrie périphérique de la première pièce ; 5 la machine comprend un outil pour permettre le pliage du bord périphérique de la première pièce en tôle sur la deuxième pièce en tôle ; l'outil est un galet ou une lame. [0017] II est proposé, en second lieu, un procédé de sertissage d'une 10 première pièce en tôle avec une deuxième pièce en tôle par pliage d'un bord périphérique de la première pièce en tôle sur la deuxième pièce en tôle, la première pièce en tôle et la deuxième pièce en tôle formant ensemble un ouvrant de véhicule automobile, au moyen d'une machine pour le sertissage, telle que précédemment décrite, ce procédé 15 comprenant les étapes consistant à : - positionner le bloc de base sur le bâti ; - positionner les blocs complémentaires par rapport au bloc de base de sorte à former la matrice ; - positionner une première pièce en tôle et une deuxième 20 pièce en tôle sur la matrice ; - réaliser un premier pli du bord périphérique de la première pièce en tôle d'un angle de 45° en direction de la deuxième pièce en tôle, et - réaliser un second pli, en complément du premier pli, de 25 sorte à augmenter l'angle de 45° jusqu'à un angle de 180°. [0018] D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront plus clairement et de manière concrète à la lecture de la description ci-après de modes de réalisation, laquelle est faite en référence aux dessins annexés dans lesquels : 30 - la figure 1 est une vue en perspective d'une machine de sertissage ; la figure 2 est une vue en perspective d'une matrice de la machine de sertissage de la figure 1 ; la figure 3 est une vue en perspective d'un bloc de la matrice 35 de la figure 2 ; la figure 4 est une vue de détail d'un robot de la machine de la figure 1 ; 3031466 5 la figure 5 est une vue schématique montrant une utilisation particulière de cales sur la matrice ; la figure 6 est une vue schématique montrant une première étape d'un procédé de sertissage de deux pièces entre elles ; 5 la figure 7 est une vue similaire à celle de la figure 6 montrant une deuxième étape du procédé de sertissage ; la figure 8 est une vue similaire à celle des figures 6 et 7 montrant une troisième étape du procédé de sertissage. [0019] La figure 1 représente une machine 1 de sertissage pour 10 permettre l'assemblage d'une première pièce 2 avec une deuxième pièce 3. [0020] Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, la première pièce 2 et la deuxième pièce 3 sont des éléments d'un ouvrant de véhicule (par exemple capot de compartiment moteur, porte de coffre 15 et, dans le cas présent porte latérale) et seront, ci-après, respectivement appelés peau 2 et doublure 3. [0021] On définit par rapport à la machine 1 un repère orthogonal XYZ comprenant trois axes perpendiculaires deux à deux, à savoir : - un axe X, définissant une direction longitudinale, horizontale, 20 - un axe Y, définissant une direction transversale, horizontale, qui avec l'axe X définit un plan XY horizontal, parallèle à un plan de pose de la machine 1, et - un axe Z, définissant une direction verticale, perpendiculaire au plan XY horizontal. 25 [0022] La machine 1 de sertissage comprend un bâti 4, une matrice 5 montée sur le bâti 4 et apte à recevoir la peau 2, ainsi qu'un robot 6 permettant de réaliser le sertissage entre la doublure 3 et la peau 2. [0023] Le bâti 4 comprend un plateau 7 sur lequel vient reposer la matrice 5. Avantageusement, le plateau 7 est une surface plane et peut 30 être pourvu de trous taraudés pour permettre la fixation de manilles, de sauterelles ou de butées. [0024] La matrice 5 comprend un assemblage de blocs 8, 9, à savoir un bloc 8 de base et au moins un bloc 9 complémentaire, et une armature 10, l'ensemble des blocs 8, 9 formant une surface 11 de 35 réception apte à recevoir la peau 2. Comme on peut le voir sur la figure 2, le bloc 8 de base est composé d'une pluralité de sous-blocs 12. Le bloc 8 de base ainsi que les blocs 9 complémentaires sont aboutés et 3031466 6 forment une ceinture à l'intérieur de laquelle est logée l'armature 10, la ceinture étant complémentaire à la géométrie périphérique de la peau 2. Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, l'armature 10 est sensiblement en forme de croix et la ceinture est sensiblement 5 parallélépipédique. Toutefois, la ceinture et l'armature 10 pourraient avoir d'autres formes que celles représentées sur les figures. [0025] Dans une variante non représentée sur les dessins, le bloc 8 de base pourrait être réalisé en une seule pièce de fonderie usinée afin de conformer le bloc 8 de base à la géométrie de la peau 2. 10 [0026] Avantageusement, l'armature 10 est affleurante avec la surface 11 de réception afin d'agrandir la surface sur laquelle repose la peau 2 pour que la peau 2 ne se soit pas sans support à l'intérieur de la ceinture. [0027] La figure 3 représente un bloc 9 complémentaire et un jeu de 15 cales 13, 14 à savoir une cale 13 support et une cale 14 intermédiaire. Avantageusement les cales ont une épaisseur comprise entre 3mm et 7mm, et de préférence, une épaisseur de 5mm. Toutefois l'épaisseur des cales 13, 14 est donnée, ici, à titre d'exemple, et pourrait être supérieure ou inférieure. 20 [0028] Comme représenté sur la figure 3, les cales 13, 14 sont solidarisées au bloc 9 complémentaire au moyen de vis 15. Plus précisément, la cale 13 support est solidarisée à une paroi 16 inférieure, sensiblement horizontale, du bloc 9 complémentaire, et la cale 14 intermédiaire est solidarisée à une paroi 17 latérale, 25 sensiblement verticale, du bloc 9 complémentaire. De préférence, les vis 15 sont des vis 15 à tête fraisée qui viennent se loger dans des perçages 18 chanfreinés réalisés dans les cales 13, 14 afin que, lorsque les cales 13, 14 sont solidaires du bloc 9 complémentaire, les vis 15 ne fassent pas saillie des cales 13, 14 et que la cale 13 support 30 et la cale 14 intermédiaire viennent respectivement en contact avec le plateau 7 du bâti 4 et un bloc 9 complémentaire ou un sous-bloc 12 adjacent. [0029] Par paroi 16 inférieure sensiblement horizontale, on entend une paroi sensiblement parallèle au plan formé par les axes X et Y. De 35 même, par paroi 17 latérale sensiblement verticale on entend une paroi sensiblement parallèle au plan formé par les axes X et Z ou par les axes Y et Z. 3031466 7 [0030] Le bloc 9 complémentaire comprend, en outre, un flanc 19 externe tourné vers l'extérieur de la ceinture, et un flanc 20 interne tourné vers l'intérieur de la ceinture et sur lequel l'armature 10 vient en appui. 5 [0031] Comme précisé ci-dessus, la figure 3 représente un bloc 9 complémentaire. Toutefois, la description du bloc 9 complémentaire est également valable pour les sous-blocs 12 qui forment le bloc 8 de base ou pour le bloc 8 de base si ce dernier est monobloc. [0032] En utilisation, les cales 14 intermédiaires sont positionnées 10 entre des blocs 8, 9 adjacents. De préférence, comme cela est représenté sur la figure 2, les cales 14 intermédiaires sont situées entre deux blocs 8, 9 sensiblement colinéaires ou entre deux blocs 8, 9 sensiblement perpendiculaires [0033] Dans le cas de deux blocs 8, 9 sensiblement colinéaires, 15 l'utilisation d'une cale 14 intermédiaire permet de faire varier la dimension de la matrice 5 dans une seule direction (selon l'axe X ou selon l'axe Y) alors que dans le cas de deux blocs 8, 9 sensiblement perpendiculaires, l'utilisation d'une cale 14 intermédiaire permet de faire varier la dimension de la matrice 5 dans deux directions 20 différentes (selon les axes X et Y simultanément). [0034] Les cales 13 support sont utilisées positionnées entre les blocs 8, 9 et le plateau 7 du bâti 4 de sorte à permettre le réglage en hauteur de la matrice ou d'un des blocs 8, 9 en particulier. [0035] Dans une variante de réalisation représentée sur la figure 5, 25 les cales 14 intermédiaires sont positionnées entre un bloc 8, 9 et une équerre E solidaire du plateau 7 du bâti 4. Cette variante permet également de faire varier la dimension de la matrice 5 dans une seule direction (selon l'axe X ou selon l'axe Y). [0036] Enfin, le robot 6 comprend une base 21, un bras 22 monté 30 rotatif et pivotant par rapport à la base 21, un avant bras 23 monté pivotant par rapport au bras 22, une main 24 montée pivotante sur l'avant bras 23 au moyen d'une rotule 25 solidaire de l'avant bras 23 et un outil solidaire de la main 24, cet outil pouvant être une lame 26, comme représenté sur les figures 1, 4 et 7, ou un galet 27, comme 35 représenté sur la figure 8. 3031466 8 [0037] Le robot 6 permet ainsi de faire circuler la lame 26 ou le galet 27 tout autour de la matrice 5 pour réaliser le sertissage complet de la peau 2 avec la doublure 3. [0038] Afin de réaliser le sertissage de la peau 2 avec la doublure 3, 5 un opérateur procède comme suit. [0039] Premièrement, l'opérateur crée la matrice 5 sur le plateau 7 du bâti 4. Pour cela, l'opérateur place les cales 13, 14 sur les sous-blocs 12 puis place les sous-blocs 12 sur le plateau 7 du bâti 4 pour former le bloc 8 de base. Lorsque le bloc 8 de base est correctement 10 formé et positionné, l'opérateur place les cales 13, 14 sur les blocs 8, 9 complémentaires puis les positionne sur le plateau 7 du bâti 4. Enfin, l'opérateur positionne l'armature 10 de sorte à former la matrice 5. Lorsque la matrice 5 est formée, l'opérateur peut la maintenir en place sur le bâti 4 à l'aide de moyens de serrage ou de fixation (non 15 représentés sur les figures) tels que des sauterelles, des vis ou des butées. [0040] Deuxièmement, l'opérateur positionne la peau 2 sur la matrice 5. Comme on le voit sur la figure 6 qui représente de manière schématique la peau 2 positionnée sur la matrice, la peau 2 comprend 20 un bord 28 périphérique sensiblement parallèle au flanc 19 externe de la matrice 5. Lors du positionnement de la peau 2 sur la matrice 5, l'opérateur laisse une distance d entre le bord 28 périphérique de la peau 2 et le flanc 19 externe de la matrice 5. L'opérateur positionne, ensuite, la doublure 3 sur la peau 2. 25 [0041] Troisièmement, l'opérateur démarre un cycle de sertissage sur le robot 6, le robot 6 réalise alors un premier pli du bord 28 périphérique de la peau 2, sensiblement à 45°, en direction de la doublure 3 comme cela est représenté sur la figure 7, le pli à 45° laissant un espace e entre la lame 26 et un coin de la matrice 5 où le 30 flanc 19 externe des blocs 8, 9 et la surface 11 de réception se rejoignent. [0042] Le robot 6 réalise ensuite un second pli, en complément du premier pli, de sorte à augmenter l'angle de 45° jusqu'à un angle de 180° environ, comme cela est représenté sur la figure 8, de sorte à 35 sertir la peau 2 et la doublure 3. 3031466 9 [0043] Lorsque la peau 2 et la doublure 3 sont serties, l'ouvrant de porte est constitué puis peut être retiré de la matrice 5 pour permettre la fabrication d'un nouvel ouvrant de porte. [0044] La distance d et l'espace e permettent de réaliser le 5 sertissage en toute sécurité et en évitant tout endommagement de la lame 26 ou du galet 27. [0045] Dans une variante non représentée sur les dessins, le sertissage est réalisé manuellement par un opérateur, le robot 6 n'étant alors pas utilisé ou utilisé comme moyen de force par l'opérateur, c'est 10 à dire que l'opérateur manipule manuellement le robot 6 pour appliquer la force nécessaire pour réaliser le sertissage. [0046] La machine 1 de sertissage et la matrice 5 qui viennent d'être présentées permettent de faciliter et d'améliorer la fabrication de pièces serties. 15 [0047] En effet, la constitution de la matrice 5 en blocs 8, 9 permet d'une part d'adapter la matrice 5 aux différentes géométries possibles de pièces, mais également de réduire la quantité de matière utilisée pour la fabrication de la matrice 5. De plus, il est possible d'adapter la matrice 5 en fonction des tolérances géométriques de fabrication de la 20 peau 2. [0048] L'adaptation de la matrice 5 est obtenue par l'assemblage des blocs 8, 9. Pour les ouvrants de véhicules, et notamment les portières, un même véhicule peut avoir plusieurs déclinaisons, par exemple, coupé, berline ou encore break, les portières ayant alors une partie 25 commune et une partie dédiée définie en fonction de la déclinaison. La matrice 5, et plus précisément le bloc 8 de base, permet de garantir la forme de la partie commune, seule la partie dédiée, correspondant aux blocs 9 complémentaires de la matrice 5 est modifiée en fonction de la déclinaison correspondant à la portière fabriquée. 30 [0049] II en résulte alors une économie de matière puisque seule une partie de la matrice 5 est renouvelée pour permettre de réaliser toutes les déclinaisons. De plus, l'économie de matière est également réalisée par la forme de la matrice 5 qui comprend une ceinture formée par les blocs 8, 9 et une armature 10 logée dans la ceinture, la matrice 5 35 comprenant, alors, de nombreux évidements réduisant la quantité de matière nécessaire à la réalisation de la matrice 5 et le poids de la matrice 5. 3031466 10 [0050] Le délai de fabrication d'une matrice 5 se trouve également réduit. Les blocs 8, 9 peuvent êtres réalisés par usinage sur des outils de production classiques (par exemple une fraiseuse à commande numérique). Au contraire d'une matrice monobloc issue de fonderie puis 5 usinée, la fabrication des blocs 8, 9 peut être réalisée plus rapidement et les blocs 8, 9, légers et peu encombrants, peuvent être transportés par un opérateur seul. [0051] La matrice de sertissage peut être adaptée aux contours géométrique des pièces à sertir, dans trois axes X, Y, Z, par la 10 disposition des cales, le réglage en Z étant assuré par un jeu de cales positionnées entre le plateau 7 et les blocs 8, 9, le réglage en X et Y étant assuré par un jeu de cales positionnées entre les blocs 8,9. [0052] En outre, la rectification de la matrice 5 constituée de blocs 8, 9, c'est à dire le ré-usinage partiel ou total, est simplifiée puisque seuls 15 les blocs 8, 9 concernés par la rectification sont déplacés, ce qui facilite la manutention, le transport et améliore le temps de rectification en comparaison à la rectification d'une matrice monobloc. [0053] Enfin, le temps de fabrication de séries différentes, sur une même machine 1 de sertissage, est également amélioré. En effet, le 20 temps nécessaire au changement d'une matrice 5 composée de blocs 8, 9 est très nettement inférieur au changement d'une matrice monobloc. Les blocs 8, 9 de la matrice 5 précédemment présentée sont légers et peu encombrants et peuvent, de fait, être transportés par un opérateur seul contrairement à une matrice monobloc qui est lourde et 25 encombrante et qui nécessite des moyens adéquats (palan ou treuil par exemple) pour son déplacement.The invention relates to the field of assembly of motor vehicle parts, and more particularly to the assembly of a skin of an opening with its lining. The doors, that is to say the side doors, the trunk doors or the hood, are manufactured and assembled on the vehicle body. Side doors and trunk doors, in particular, comprise at least two parts assembled together. These two parts are a skin, outer part of the door coming, when the door is closed, to be placed in an embrasure to give the vehicle a shape and a general aesthetic, and a lining, the inner part of the door, on which can be mounted cladding panels for passenger vehicles for example. The assembly of the two parts can be performed by gluing or welding, but it is preferably performed by crimping. The crimping offers the advantage, compared to gluing or welding, of being able to separate the parts from one another to carry out a repair for example. If the vehicle is damaged on an opening, either on the inner part, ie on the lining, or on the outer part, ie on the skin, it is possible for a coachbuilder to change that lining or that skin. To crimp the two parts, according to a relatively conventional method, the skin is positioned on a matrix, then the lining is positioned on the skin so that the skin protrudes from the lining and, finally, the protruding edges are folded back. so to sandwich an outline of the liner. Thus, the lining is secured to the skin and the opening can be dressed or directly mounted on the body of a vehicle. The document FR 2 997 876 discloses a machine for crimping two pieces, this machine comprising a die on which the two pieces are positioned and a chamfering unit to make a first 45 ° fold of the first piece on the second room. During the development of crimping tools, including machines, the matrix represents the largest cost. Indeed, the dies are generally produced by machining a block from a foundry, in order to give it a geometry in accordance with the parts to be crimped. Machining requires great design accuracy but also and above all, making the manufacturing cost of the matrix relatively high. In addition, the dies are made for crimping pieces having a determined geometry, and must be changed for crimping pieces having a different geometry. Matrix change is an important and relatively difficult task for operators. Indeed, during a working day, different crimps can be made. In addition to the time required to change the matrices, this change is painful for operators. The weight of a matrix, even if it is hollow in its center, is not negligible for operators. Even though the operators are mechanically assisted in moving the dies, for example by means of mobile cranes and hoists, the movements are slow to ensure the safety of the operators but also to avoid damaging the near environment (production machines or the machine). infrastructure in which the crimping machine is located). [0008] In addition, there is a need to adapt the matrix to the manufacturing tolerances of the parts. Indeed, the crimping parts are generally stamped and have variable manufacturing tolerances. The adaptation of the crimping die is conventionally carried out by machining (for example by grinding) or reloading (for example by adding molten metal), this machining or reloading being followed by an adjustment step. An existing solution to overcome these problems lies in the use of several crimping machines, each having a different matrix for the production of different parts. However, this solution has a major disadvantage. In fact, depending on the production rates and quantities, some machines can be overused or underused. This results in a difference in the damping of the different machines and an opportunity to see the underutilized machine (s) deteriorate due to lack of use (seizure of moving parts for example) or to see the (the) machine (s) 35 overused (s) become fragile. A first objective is to propose a crimping machine offering a rapid adaptation of its matrix between the manufacture of two series of parts having a different geometry. [0011] A second objective is to propose a crimping machine having a die whose cost and time of conception and production are relatively low. A third objective is to provide a crimping machine whose matrix is easily adaptable to the will of the user. [0013] A fourth objective is to provide a crimping machine whose replacement and repair of the die are simple and inexpensive. For this purpose, it is proposed, in the first place, a machine for crimping a first sheet metal part with a second sheet metal part by folding a peripheral edge of the first sheet metal part on the second part. sheet metal part, the first sheet metal part and the second sheet metal part together forming an opening of a motor vehicle, this machine comprising a frame adapted to receive a matrix on which rest the sheet metal parts in which the die 20 comprises an assembly of blocks, namely a base block and at least one complementary block. The machine allows the manufacture of several assemblies, each having a common part and a clean part, without having to change the entire matrix. Thus, the machine allows a saving of time during the manufacture of several different assemblies by the change of the complementary blocks, compared to the complete change of the matrix for each different assembly. [0016] Various additional features may be provided, alone or in combination: the base block is composed of a plurality of sub-blocks; the blocks comprise a peripheral edge substantially perpendicular to an outer side of said blocks; the matrix also includes shims interposed between the blocks; The matrix also comprises shims interposed between the blocks and the frame; the shims have a thickness of between 3 mm and 7 mm, and 3031466 4 more precisely of 5 mm; the blocks and intermediate wedges form a belt, this belt being complementary to the peripheral geometry of the first piece; The machine comprises a tool for allowing the peripheral edge of the first sheet metal part to be folded onto the second sheet metal part; the tool is a roller or a blade. It is proposed, secondly, a method of crimping a first sheet metal part with a second sheet metal part by folding a peripheral edge of the first sheet metal part on the second sheet metal part, the first sheet metal part and the second sheet metal part together forming a motor vehicle opening, by means of a machine for crimping, as previously described, this method comprising the steps of: positioning the base block on the built; positioning the complementary blocks with respect to the base block so as to form the matrix; positioning a first sheet metal part and a second sheet metal part on the die; - Make a first fold of the peripheral edge of the first piece of sheet metal at an angle of 45 ° towards the second sheet metal part, and - make a second fold, in addition to the first fold, so as to increase the angle of 45 ° to an angle of 180 °. Other characteristics and advantages of the invention will appear more clearly and concretely on reading the following description of embodiments, which is made with reference to the appended drawings in which: FIG. 1 is a perspective view of a crimping machine; Figure 2 is a perspective view of a die of the crimping machine of Figure 1; Figure 3 is a perspective view of a block of the die 35 of Figure 2; Figure 4 is a detail view of a robot of the machine of Figure 1; Figure 5 is a schematic view showing a particular use of shims on the die; Figure 6 is a schematic view showing a first step of a method of crimping two pieces together; Figure 7 is a view similar to that of Figure 6 showing a second step of the crimping process; Figure 8 is a view similar to that of Figures 6 and 7 showing a third step of the crimping process. FIG. 1 shows a crimping machine 1 for enabling the assembly of a first component 2 with a second component 3. According to the embodiment shown in the figures, the first component 2 and the second component part 3 are elements of a vehicle opening (for example engine compartment cover, trunk door 15 and, in this case side door) and will be, hereinafter, respectively called skin 2 and lining 3. [0021] An orthogonal reference mark XYZ is defined with respect to the machine 1 and comprises three mutually perpendicular axes, namely: an axis X defining a longitudinal, horizontal direction, a Y axis defining a transverse direction, horizontal, which with the X axis defines a horizontal XY plane, parallel to a laying plane of the machine 1, and - a Z axis, defining a vertical direction perpendicular to the horizontal XY plane. The crimping machine 1 comprises a frame 4, a matrix 5 mounted on the frame 4 and able to receive the skin 2, and a robot 6 for crimping between the liner 3 and the skin 2. The frame 4 comprises a plate 7 on which the matrix 5 is resting. Advantageously, the plate 7 is a flat surface and may be provided with tapped holes to allow the attachment of shackles, grasshoppers or stops. The matrix 5 comprises an assembly of blocks 8, 9, namely a base block 8 and at least one complementary block 9, and a frame 10, the set of blocks 8, 9 forming a receiving surface 11. 2. As can be seen in FIG. 2, the base block 8 is composed of a plurality of sub-blocks 12. The base block 8 as well as the complementary blocks 9 are abutted and 3031466 6 form a belt inside which is housed the armature 10, the belt being complementary to the peripheral geometry of the skin 2. According to the embodiment shown in the figures, the armature 10 is substantially cross-shaped and the belt is substantially parallelepipedal. However, the belt and the frame 10 could have other shapes than those shown in the figures. In a variant not shown in the drawings, the base block 8 could be made of a single piece of machined foundry to conform the basic block 8 to the geometry of the skin 2. Advantageously, the armature 10 is flush with the receiving surface 11 to enlarge the surface on which the skin 2 rests so that the skin 2 is not without support inside the belt. FIG. 3 represents a complementary block 9 and a set of wedges 13, 14, namely a support wedge 13 and an intermediate spacer 14. Advantageously, the shims have a thickness of between 3 mm and 7 mm, and preferably a thickness of 5 mm. However, the thickness of shims 13, 14 is given here by way of example, and could be higher or lower. As shown in FIG. 3, the wedges 13, 14 are secured to the complementary block 9 by means of screws 15. More specifically, the support wedge 13 is secured to a substantially horizontal lower wall 16 of the complementary block 9. and the intermediate shim 14 is secured to a substantially vertical side wall 17 of the complementary block 9. Preferably, the screws 15 are countersunk screws 15 which are housed in chamfered holes 18 formed in the shims 13, 14 so that when the shims 13, 14 are secured to the complementary block 9, the screws 15 do not protruding shims 13, 14 and that the support wedge 13 and intermediate shim 14 respectively come into contact with the plate 7 of the frame 4 and a complementary block 9 or an adjacent sub-block 12. By substantially horizontal lower wall 16 is meant a wall substantially parallel to the plane formed by the X and Y axes. Similarly, by substantially vertical lateral wall 17 is meant a wall substantially parallel to the plane formed by the X and V axes. Z or by the Y and Z axes. The complementary block 9 further comprises an outer flank 19 facing outwardly of the belt, and an inner flank facing the inside of the belt and on which the armature 10 bears. As indicated above, FIG. 3 represents a complementary block 9. However, the description of the complementary block 9 is also valid for the sub-blocks 12 which form the base block 8 or for the base block 8 if the latter is monoblock. In use, the intermediate wedges 14 are positioned between adjacent blocks 8, 9. Preferably, as shown in FIG. 2, the intermediate wedges 14 are located between two substantially co-linear blocks 8, 9 or between two substantially perpendicular blocks 8, 9 In the case of two substantially collinear blocks 8, 9, The use of an intermediate shim 14 makes it possible to vary the dimension of the matrix 5 in only one direction (along the X axis or along the Y axis) while in the case of two substantially perpendicular blocks 8, 9 the use of an intermediate spacer 14 makes it possible to vary the dimension of the matrix 5 in two different directions (along the X and Y axes simultaneously). The support shims 13 are used positioned between the blocks 8, 9 and the plate 7 of the frame 4 so as to allow the height adjustment of the matrix or one of the blocks 8, 9 in particular. In an alternative embodiment shown in FIG. 5, the intermediate shims 14 are positioned between a block 8, 9 and a bracket E secured to the plate 7 of the frame 4. This variant also makes it possible to vary the size of the matrix 5 in one direction (X-axis or Y-axis). Finally, the robot 6 comprises a base 21, an arm 22 mounted rotatably and pivotally relative to the base 21, a forearm 23 pivotally mounted relative to the arm 22, a hand 24 pivotally mounted on the forearm 23 by means of a ball joint 25 integral with the forearm 23 and a tool secured to the hand 24, this tool being able to be a blade 26, as represented in FIGS. 1, 4 and 7, or a roller 27, as shown in FIG. represented in FIG. 8. The robot 6 thus makes it possible to circulate the blade 26 or the roller 27 all around the die 5 in order to complete the crimping of the skin 2 with the lining 3. [0038] to crimp the skin 2 with the liner 3, an operator proceeds as follows. First, the operator creates the matrix 5 on the plate 7 of the frame 4. For this, the operator places the wedges 13, 14 on the sub-blocks 12 and then places the sub-blocks 12 on the plate 7 of the frame 4 to form the base block 8. When the base block 8 is correctly formed and positioned, the operator places the wedges 13, 14 on the complementary blocks 8, 9 and then positions them on the plate 7 of the frame 4. Finally, the operator positions the frame 10 so as to form the die 5. When the die 5 is formed, the operator can hold it in place on the frame 4 by means of clamping or fixing means (not shown in the figures) such as locusts , screws or stops. Secondly, the operator positions the skin 2 on the matrix 5. As can be seen in FIG. 6, which schematically represents the skin 2 positioned on the matrix, the skin 2 comprises a peripheral edge 28 substantially parallel to the skin. external flank 19 of the matrix 5. When positioning the skin 2 on the matrix 5, the operator leaves a distance d between the peripheral edge 28 of the skin 2 and the outer flank 19 of the matrix 5. The operator positions Then, the liner 3 on the skin 2. [0041] Thirdly, the operator starts a crimping cycle on the robot 6, the robot 6 then realizes a first fold of the peripheral edge 28 of the skin 2, substantially at 45.degree. °, in the direction of the liner 3 as shown in Figure 7, the 45 ° fold leaving a space e between the blade 26 and a corner of the die 5 where the outer flank 19 of the blocks 8, 9 and the receiving surface 11 meet. The robot 6 then makes a second fold, in addition to the first fold, so as to increase the angle of 45 ° to an angle of about 180 °, as shown in FIG. 8, so that Crimping the skin 2 and the liner 3. When the skin 2 and the liner 3 are crimped, the door leaf is made and then removed from the die 5 to allow the manufacture of a new leaf of door. The distance d and the space e make it possible to securely crimp and avoid any damage to the blade 26 or the roller 27. In a variant not shown in the drawings, the crimping is carried out manually by an operator, the robot 6 is then not used or used as a means of force by the operator, that is to say that the operator manually manipulates the robot 6 to apply the force necessary to perform the crimping. The crimping machine 1 and the die 5 which have just been presented make it possible to facilitate and improve the manufacture of crimped parts. In fact, the constitution of the matrix 5 in blocks 8, 9 makes it possible on the one hand to adapt the matrix 5 to the different possible geometries of parts, but also to reduce the quantity of material used for the manufacture of the In addition, it is possible to adapt the matrix 5 according to the geometrical tolerances of manufacture of the skin 2. The adaptation of the matrix 5 is obtained by assembling the blocks 8, 9. For the opening of vehicles, including doors, the same vehicle may have several variations, for example, coupe, sedan or station wagon, the doors then having a common part 25 and a dedicated part defined according to the declination. The matrix 5, and more precisely the base block 8, makes it possible to guarantee the shape of the common part, only the dedicated part corresponding to the complementary blocks 9 of the matrix 5 is modified according to the declination corresponding to the door manufactured. [0049] This then results in a saving of material since only a part of the matrix 5 is renewed to allow all the variations to be achieved. In addition, the saving of material is also achieved by the shape of the die 5 which comprises a belt formed by the blocks 8, 9 and a reinforcement 10 housed in the belt, the die 5 including, then, numerous recesses reducing the amount of material needed to make the matrix 5 and the weight of the matrix 5. [0050] The manufacturing time of a matrix 5 is also reduced. The blocks 8, 9 can be made by machining on conventional production tools (for example a numerically controlled milling machine). In contrast to a one-piece matrix obtained from a foundry and then machined, the production of the blocks 8, 9 can be carried out more quickly and the blocks 8, 9, light and compact, can be transported by an operator alone. The crimping die may be adapted to the geometric contours of the parts to be crimped, in three axes X, Y, Z, by the arrangement of the shims, the adjustment in Z being provided by a set of shims positioned between the plate 7. and the blocks 8, 9, the adjustment X and Y being provided by a set of shims positioned between the blocks 8.9. In addition, the rectification of the matrix 5 consisting of blocks 8, 9, ie the partial or total re-machining, is simplified since only the blocks 8, 9 affected by the rectification are displaced, which facilitates handling, transport and improves the rectification time compared to the rectification of a one-piece matrix. Finally, the production time of different series on the same crimping machine 1 is also improved. Indeed, the time required to change a matrix 5 composed of blocks 8, 9 is very much smaller than the change of a one-piece matrix. The blocks 8, 9 of the matrix 5 previously presented are light and compact and can, in fact, be transported by a single operator in contrast to a one-piece die which is heavy and bulky and which requires adequate means (hoist or winch by example) for his move.

Claims

REVENDICATIONS1. Machine (1) for crimping a first sheet metal part (2) with a second sheet metal part (3) by folding a peripheral edge (28) of the first sheet metal part (2) on the second part ( 3) in sheet metal, the first piece (2) of sheet metal and the second piece (3) of sheet metal together forming a motor vehicle opening, this machine comprising a frame (4) adapted to receive a matrix (5) on which come to rest the sheet metal parts (2, 3) characterized in that the die (5) comprises a block assembly (8, 9), namely a base block (8) and at least one complementary block (9).

2. Machine (1) according to claim 1, characterized in that the block (8) base is composed of a plurality of sub-blocks (12).

3. Machine (1) according to any one of the preceding claims, characterized in that the blocks (8, 9) comprise a peripheral edge substantially perpendicular to an outer flank (19) of said blocks (8, 9).

4. Machine (1) according to any one of the preceding claims, characterized in that the matrix (5) also comprises wedges (13, 14) interposed between the blocks (8, 9). 25

5. Machine (1) according to any one of the preceding claims, characterized in that the matrix (5) also comprises wedges (13, 14) interposed between the blocks (8, 9) and the frame (4).

6. Machine (1) according to any one of claims 4 to 5, characterized in that the wedges (13, 14) have a thickness of between 3mm and 7mm, and more precisely 5mm.

7. Machine (1) according to any one of the preceding claims, characterized in that the blocks (8, 9) and the intermediate wedges (14) form a belt, this belt being complementary to the peripheral geometry of the first part. (2). Machine (1) according to one of the preceding claims, characterized in that the machine (1) comprises a tool for folding the peripheral edge (28) of the first sheet metal part (2) on the second piece (3) sheet. 9. Machine (1) according to claim 8, characterized in that the tool is a roller (27) or a blade (26). A method of crimping a first sheet metal part (2) with a second sheet metal part (3) by folding a peripheral edge (28) of the first sheet metal part (2) onto the second piece (3). ) in sheet metal, the first sheet metal part (2) and the second sheet metal part (3) together forming a motor vehicle opening, by means of a crimping machine (1) according to any one of the preceding claims, Characterized in that said method comprising the steps of: positioning the base block (8) on the frame (4); positioning the complementary blocks (9) relative to the base block (8) so as to form the matrix (5); positioning a first piece (2) sheet metal and a second piece (3) sheet metal on the matrix (5); making a first fold of the peripheral edge (28) of the first piece (2) made of sheet metal at an angle of 45 ° in the direction of the second piece (3) of sheet metal, and making a second fold, in addition to the first fold, so as to increase the angle of 45 ° to an angle of 180 °.