FR3028853A1 - Cordeaux detonants de decoupe et leur preparation - Google Patents
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Abstract
L'invention concerne des cordeaux détonants de découpe et leur préparation. Lesdits cordeaux présentent une structure conventionnelle qui comprend : - une barre, en un matériau explosif, qui comporte une rainure en V s'étendant longitudinalement le long d'une de ses faces, et - un revêtement de ladite rainure en V de ladite barre, en un matériau chargé en particules métalliques. Lesdits matériau chargé en particules métalliques et matériau explosif sont originaux. Ils renferment respectivement un fort taux de particules métalliques dans un liant de type élastomère original (gomme polymérique choisie parmi les gommes polyuréthane-polyester, les gommes polyuréthane-polyéther et leurs mélanges) et un fort taux de charges explosives dans un liant de type élastomère original (polyuréthane ou gomme polymérique choisie parmi les gommes polyuréthane-polyester, les gommes polyuréthane-polyéther et leurs mélanges).
Description
La présente invention a pour objets des cordeaux détonants de découpe (dont la structure comprend une barre, en un matériau explosif, qui comporte une rainure en V s'étendant longitudinalement le long d'une 5 de ses faces, et un revêtement de ladite rainure en V de ladite barre en un matériau chargé en particules métalliques ) ainsi que leur procédé de fabrication. Lesdits cordeaux détonants de découpe sont intéressants de par leur aptitude à être cintrés (sans dégradation et sans désolidarisation de leurs composants (voir ci-dessus)), aptitude compatible avec de bonnes 10 performances de découpe, une manipulation aisée et des procédés de fabrication industrialisables. Il n'y a par ailleurs pas de problème pour mettre en oeuvre la vérification de l'intégrité de leur structure avec les moyens de radiographie classiques. 15 L'art antérieur a déjà décrit plusieurs types de cordeaux détonants de découpe, également qualifiés de charges creuses détonantes linéaire de découpe. De tels cordeaux ou charges peuvent notamment se présenter sous la forme de charge creuse explosive linéaire dièdrique recouverte, au moins dans leur partie creuse (rainure en forme de V), d'un 20 revêtement en métal, en cuivre ou en plomb par exemple. Ledit revêtement est qualifié de liner. En fait, il a déjà été décrit : - des cordeaux avec une gaine métallique, notamment en plomb ou en cuivre, qui entoure (totalement) une masse allongée (une barre) d'un 25 matériau explosif (notamment des charges de RDX (hexogène) dans un liant). La demande de brevet WO 2013/ 079836 propose un perfectionnement au procédé d'obtention de telles cordeaux avec gaine ; - des cordeaux sans gaine, sans revêtement (liner) dans leur partie creuse (rainure en V), renfermant une charge énergétique explosive et une 30 charge particulaire métallique dense (notamment de tungstène (W), de carbure de tungstène (WC), de tungstène fritté avec un liant métallique et/ou de carbure de tungstène fritté avec un liant métallique) dans un liant polymérique souple. Dans la structure de ces cordeaux, le métal se trouve donc dispersé au sein du matériau pyrotechnique. De tels cordeaux 35 ont notamment été décrits dans la demande de brevet WO 2010/040947 ; et 3028853 2 - des cordeaux, à base d'une barre de matériau explosif, avec revêtement (liner) dans sa partie creuse (rainure en V), et, en sus, éventuellement, une enveloppe ouverte au niveau de ladite partie creuse. De tels cordeaux ont notamment été décrits dans les demandes de brevet FR 2 590 661, 5 EP 0 263 204 et WO 2011/086365. On note que la gestion de la souplesse des cordeaux décrits dans ces demandes de brevet est a priori délicate : elle fait intervenir, en plus ou moins grande quantité, différents types de plastifiant (di-2-éthylhexyl sébacate (DOS) ou di-n-octyl phtalate (DOP) + nitrure de bore (BN) ou polytétrafluoroéthylène (PTFE)) dans les 10 compositions du revêtement et du matériau explosif et/ou des éléments complémentaires de structure (bandes métalliques dans l'enveloppe). Les cordeaux de l'invention sont des cordeaux du troisième type ci-dessus (à base d'une barre de matériau explosif, avec revêtement (liner) dans leur partie creuse) et peuvent tout à fait s'analyser comme 15 des perfectionnements aux cordeaux de ce type existants à ce jour, notamment à ceux décrits dans lesdites demandes de brevet FR 2 590 661, EP 0 263 204 et WO 2011/086365. La structure de base des cordeaux de l'invention est ainsi une structure binaire qui comprend : 20 - une barre, en un matériau explosif, qui comporte une rainure en V s'étendant longitudinalement le long d'une de ses faces, et - un revêtement de ladite rainure en V de ladite barre en un matériau chargé en particules métalliques ; et il y a optimisation (en référence à l'ensemble des points évoqués ci- 25 dessus : cintrabilité du cordeau, performances de découpe dudit cordeau et obtention de celui-ci) au niveau de la composition de chacun des éléments de cette structure binaire : optimisation au niveau du matériau explosif (voir notamment ci-après la spécificité du liant en cause), d'une part et optimisation au niveau du matériau chargé en particules 30 métalliques (voir notamment ci-après la spécificité du liant en cause et le fort taux de particules en cause), d'autre part. La structure de base des cordeaux de l'invention est ainsi conventionnelle, pour ce qui concerne sa géométrie, et originale, pour ce qui concerne la composition de chacun de ses éléments constitutifs (de 35 chacun des composants de sa structure). 3028853 3 Des élastomères (gommes, caoutchoucs « crus » (non réticulés)) de type polyuréthane-polyester (i.e. de nature polyuréthane à segments souples de type polyester) et/ou polyuréthane-polyéther (i.e. de nature polyuréthane à segments souples de type polyéther), sont par ailleurs commercialisés, depuis quelques années, notamment sous la marque UREPAN® par la société RheinChemie et sous la marque Millathane® par la société TSE Industries. La présente invention offre un débouché original à ce type d'élastomères.
Selon son premier objet, la présente invention concerne donc un cordeau détonant de découpe. Sa structure comprend, de façon conventionnelle, une barre, en un matériau explosif, qui comporte une rainure en V (substantiellement en forme de V) s'étendant longitudinalement le long d'une de ses faces, et un revêtement de ladite rainure en V de ladite barre, en un matériau chargé en particules métalliques. De façon caractéristique, lesdits matériau chargé en particules métalliques et matériau explosif sont comme suit : - ledit matériau chargé en particules métalliques est essentiellement constitué de 80 à 99 % en masse, avantageusement de 90 à 99 % en masse, de particules métalliques, présentant un diamètre médian entre 0,5 et 100 pm, avantageusement entre 1 et 50 pm, et une masse volumique supérieure à 4 kg/m3, avantageusement supérieure à 6 kg/m3, dans un liant de type élastomère, ledit élastomère consistant en une première gomme polymérique, choisie parmi les gommes polyuréthane-polyester, les gommes polyuréthane-polyéther et leurs mélanges, dont la masse moléculaire moyenne en nombre est supérieure à 20 000 g/mol et dont la viscosité Mooney est comprise entre 20 et 70 ML (5 + 4) à 100°C ; et - ledit matériau explosif est essentiellement constitué de 80 à 92 % en masse, avantageusement de 85 à 88 % en masse, de charges explosives, dans un liant de type élastomère plastifié, ledit élastomère consistant : a) en un polyuréthane, de masse moléculaire moyenne en nombre supérieure à 15 000 g/mol, obtenu par réaction d'au moins un 35 polybutadiène hydroxytéléchélique de masse moléculaire moyenne en nombre comprise entre 2500 et 3000 g/mol avec au moins un 3 0 2 8 8 5 3 4 diisocyanate utilisé en une quantité correspondant à un rapport de pontage NCO/OH entre 0,6 et 0,9, avantageusement entre 0,7 et 0,8, ou b) en une seconde gomme polymérique, choisie parmi les gommes polyuréthane-polyester, les gommes polyuréthane-polyéther et leurs 5 mélanges, dont la masse moléculaire moyenne en nombre est supérieure à 20 000 g/mol et dont la viscosité Mooney est comprise entre 20 et 70 ML (5 + 4) à 100°C. Ledit matériau chargé en particules métalliques (matériau composite) est essentiellement (= pour au moins 95 % en masse, 10 généralement pour au moins 98 % en masse, très généralement pour au moins 99 % en masse, voire 100 % en masse) constitué de particules métalliques, présentes à un fort taux (de 80 à 90 % en masse de la masse (totale) dudit matériau chargé en particules métalliques, avantageusement à un très fort taux de 90 à 99 % en masse de la masse (totale) dudit 15 matériau chargé en particules métalliques), dans un liant de type élastomère particulier (i.e. particules métalliques (80 à 90 % en masse, avantageusement 90 à 99 % en masse) + liant = au moins 95 % en masse (de la masse totale dudit matériau)). Il est opportun que le revêtement renferme un taux de particules « maximum » mais on 20 comprend que ce taux de particules « maximum » dépend de la taille desdites particules et, exprimé en pourcentages massiques, aussi de la masse volumique desdites particules. Lesdites particules métalliques présentent un diamètre médian entre 0,5 et 100 pm, avantageusement entre 1 et 50 pm, et une masse volumique supérieure à 4 kg/m3, 25 avantageusement supérieure à 6 kg/m3. Il s'agit donc de particules de petites tailles (de telles petites tailles autorisant les forts et très forts taux de particules énoncés) et présentant une masse volumique suffisamment élevée en référence à la puissance de découpe souhaitée. De telles particules de petites tailles sont incorporées, dans le liant de type 30 élastomère particulier, aux forts taux indiqués, par des méthodes de mélange adéquates, mises en oeuvre opportunément dans des mélangeurs à cylindres ou des bivis. Ledit matériau explosif (matériau composite explosif) est essentiellement (= pour au moins 95 % en masse, généralement pour au 35 moins 98 % en masse, très généralement pour au moins 99 % en masse, voire 100 % en masse) constitué de charges explosives, présentes à un 302 8 8 5 3 5 fort taux (de 80 à 92 %, avantageusement de 85 à 88 %, en masse de la masse (totale) dudit matériau explosif) dans un liant de type élastomère plastifié particulier (i.e. charges explosives (80 à 92 % en masse) + liant + plastifiant(s) = au moins 95 % en masse (de la masse totale dudit 5 matériau)). Le taux de charges du matériau constitutif de la barre est optimisé en référence à la faisabilité et à l'efficacité de ladite barre. On a d'ores et déjà compris que la présente invention concerne des cordeaux avec revêtement original (voir la nature du liant de type élastomère précisée ci-dessus ; ledit liant étant chargé en particules 10 métalliques). Au sein de la structure desdits cordeaux, ledit revêtement original est associé à une barre en un matériau explosif original d'un premier type ou d'un second type (voir les deux natures possibles (polyuréthane ou gomme) du liant de type élastomère précisées ci-dessus ; ledit liant étant chargé en charges explosives).
15 Le liant du matériau constitutif du revêtement (du liner) est original en ce qu'il s'agit d'une gomme polymérique, choisie parmi les gommes polyuréthane-polyester, les gommes polyuréthane-polyéther et leurs mélanges, dont la masse moléculaire moyenne en nombre est supérieure à 20 000 g/mol et dont la viscosité Mooney est comprise entre 20 20 et 70 ML (5 + 4) à 100°C (ce paramètre est très utilisé dans l'industrie du caoutchouc. « x ML (5 + 4) à 100°C » se lit « x M égal à la viscosité en unités (ou points) Mooney ; L ou S (ici L) correspondant à la taille du rotor, 5 indiquant le temps de préchauffage du produit et 4, le temps en minutes après le démarrage du moteur auquel lecture est prise, 100°C 25 étant la température de la mesure ». La valeur « x » est généralement donnée à « +/- y » ; c'est ladite valeur « x » qui doit, selon l'invention, être dans la plage 20-70 (valeurs d'extrémités comprises)). Ces valeurs de masse moléculaire moyenne en nombre et de viscosité Mooney sont requises en référence à la souplesse du liant, du liant chargé (en 30 particules métalliques) et donc du revêtement (liner) du cordeau. Le liant du matériau explosif constitutif de la barre est original en ce qu'il s'agit soit (1er type) d'un polyuréthane, de masse moléculaire moyenne en nombre supérieure à 15 000 g/mol (une telle masse moléculaire confère au liant, au liant chargé (en charges explosives), et donc à la barre du cordeau, les propriétés recherchées (souplesse et 302 8 8 5 3 6 caractère non collant)), obtenu par réaction d'au moins un polybutadiène hydroxytéléchélique (PBHT) de masse moléculaire moyenne en nombre comprise entre 2500 et 3000 g/mol avec au moins un diisocyanate, utilisé en une quantité correspondant à un rapport de pontage NCO/OH entre 5 0,6 et 0,9, avantageusement entre 0,7 et 0,8 (0,6 5 NCO/OH 5 0,9, avantageusement 0,7 5 NCO/OH 5 0,8) ; soit (2ème type) d'une gomme polymérique, choisie parmi les gommes polyuréthane-polyester, les gommes polyuréthane-polyéther et leurs mélanges, dont la masse moléculaire moyenne en nombre est 10 supérieure à 20 000 g/mol et dont la viscosité Mooney est comprise entre 20 et 70 ML (5+4) à 100°C (ce paramètre est très utilisé dans l'industrie du caoutchouc. « x ML (5 + 4) à 100°C » se lit « x M égal à la viscosité en unités (ou points) Mooney ; L ou S (ici L) correspondant à la taille du rotor, 5 indiquant le temps de préchauffage du produit et 4, le temps en 15 minutes après le démarrage du moteur auquel lecture est prise, 100°C étant la température de la mesure ». La valeur « x » est généralement donnée à « +/- y » ; c'est ladite valeur « x » qui doit, selon l'invention, être dans la plage 20-70 (valeurs d'extrémités comprises)). Ces valeurs de masse moléculaire moyenne en nombre et de viscosité Mooney sont 20 requises en référence à la souplesse du liant, du liant chargé (en charges explosives) et donc de la barre du cordeau. L'utilisation du type de gomme précisé ci-dessus comme liant du matériau constitutif du revêtement ou liner (seulement), voire comme liant du matériau constitutif du revêtement ou liner et liant du matériau 25 explosif constitutif de la barre, s'est révélée particulièrement avantageuse. Une gomme de ce type, même présente à un faible taux (au maximum (à supposer qu'aucun additif ne soit présent) : de 1 à 20 % (massiques) pour le matériau constitutif du revêtement (du liner) et de 8 à 20 °h (massiques) pour le matériau explosif) permet de travailler 30 mécaniquement le mélange (charges ou particules métalliques + gomme) à basse température (à partir de 55°C) (température tout à fait compatible avec la stabilité des charges) et confère audit mélange les tenues mécanique et cohésion requises. On a parlé ci-dessus d'une gomme polymérique, choisie parmi 35 les gommes polyuréthane-polyester, les gommes polyuréthane-polyéther et leurs mélanges, que ladite gomme polymérique soit celle, première 3028853 7 gomme polymérique, (obligatoirement) présente comme liant du matériau constitutif du revêtement (du liner) ou celle, seconde gomme polymérique, (éventuellement) présente comme liant du matériau explosif composite constitutif de la barre. De façon nullement limitative, on peut 5 indiquer que : - ladite première gomme (présente comme liant du matériau constitutif du revêtement) ou, lorsqu'elle est présente, ladite seconde gomme (présente comme liant du matériau explosif constitutif de la barre), consiste généralement en une gomme polyuréthane-polyester ou en une gomme 10 polyuréthane-polyéther mais des mélanges d'au moins deux gommes (au moins deux gommes polyuréthane-polyester, au moins deux gommes polyuréthane-polyéther ou au moins une gomme polyuréthane-polyester et au moins une gomme polyuréthane-polyéther ; de tels mélanges de gommes (gommes au sens de l'invention) constituant une gomme au sens 15 de l'invention) présentant les propriétés requises (rappelées ci-dessus)) peuvent aussi être utilisés. Elle consiste avantageusement en une gomme polyuréthane-polyester. Ladite première gomme e, lorsqu'elle est donc présente, ladite seconde gomme consistent généralement (chacune) en une gomme polyuréthane-polyester ou en une gomme polyuréthane- 20 polyéther mais des mélanges d'au moins deux gommes (au moins deux gommes polyuréthane-polyester, au moins deux gommes polyuréthanepolyéther ou au moins une gomme polyuréthane-polyester et au moins une gomme polyuréthane-polyéther ; de tels mélanges de gommes (gommes au sens de l'invention) constituant une gomme au sens de 25 l'invention) présentant les propriétés requises (rappelées ci-dessus)) peuvent être utilisés). Elles consistent avantageusement en une gomme polyuréthane-polyester ; et/ou - ladite première gomme (présente comme liant du matériau constitutif du revêtement) ou lorsqu'elle est présente, ladite seconde gomme (présente 30 comme liant du matériau explosif constitutif de la barre) a une masse moléculaire en nombre avantageusement supérieure à 50 000 g/mol, très avantageusement supérieure à 75 000 g/mol. De préférence, ladite première gomme et, lorsqu'elle est donc présente, ladite seconde gomme ont (chacune) une masse moléculaire en nombre avantageusement 35 supérieure à 50 000 g/mol, très avantageusement supérieure à 75 000 g/mol.
3028853 Dans la structure des cordeaux de l'invention du second type ci-dessus, la première gomme polymérique est donc présente comme liant du matériau constitutif du revêtement (du liner) et la seconde gomme polymérique est donc présente comme liant du matériau explosif 5 constitutif de la barre. Dans le cadre de cette variante, la même gomme polymérique est avantageusement présente comme liant du matériau constitutif du revêtement (du liner) et comme liant du matériau explosif constitutif de la barre. Au vu des propos ci-dessus, on a compris que ladite (même) gomme polymérique consiste de préférence en une gomme 10 polyuréthane-polyester. Lorsque le liant du matériau explosif est de type polyuréthane (i.e. du 1' type ; i.e. un produit de la réaction d'au moins un polybutadiène hydroxytéléchélique (PBHT) avec au moins un diisocyanate en quantité sub-stoechiométrique), le au moins un diisocyanate qui a été 15 utilisé (généralement le diisocyanate qui a été utilisé) principalement comme « agent d'allongement de chaînes » (et pas comme agent de réticulation) du au moins un polybutadiène hydroxytéléchélique utilisé (du polybutadiène hydroxytéléchélique utilisé généralement) et qui se retrouve donc dans la structure du polyuréthane généré consiste avantageusement 20 en une « petite molécule », de sorte qu'il n'influe guère sur les propriétés dudit polyuréthane généré. Lesdites propriétés doivent consister essentiellement en celles dudit au moins un PBHT allongé. Dans cet esprit, ledit au moins un isocyanate est généralement choisi parmi les diisocyanates aliphatiques et les diisocyanates aromatiques ci-après : 25 - l'hexaméthylène diisocyanate (HMDI), le 1-méthy1-2, 4-cyclohexane diisocyanate, le 1-méthyl-2, 6-cyclohexane diisocyanate, le 4, 4'- dicyclohexylméthane diisocyanate, l'isophorone diisocyanate (IPDI), le méthylène diisocyanate, le 1, 6-hexane diisocyanate, le 2, 2, 4-triméthyl-1, 6-hexane diisocyanate, et 30 - le 2, 4-toluène diisocyanate (TDI), le 2, 6-toluène diisocyanate (TDI) et le 4, 4-diphénylméthane diisocyanate (MDI). Ledit au moins un isocyanate consiste avantageusement en l'hexaméthylène diisocyanate (HMDI) ou l'isophorone diisocyanate (IPDI). Le polyuréthane en cause est donc généralement un 35 polyuréthane, obtenu par réaction d'un polybutadiène hydroxytéléchélique et d'un isocyanate. Il présente une masse moléculaire moyenne en 3028853 9 nombre supérieure à 15 000 g/mol. Sa masse moléculaire moyenne en nombre est avantageusement inférieure ou égale à 50 000 g/mol. Le liant du premier type du matériau explosif est, de façon tout particulièrement préférée, obtenu par réaction d'un PBHT 5 hydroxytéléchélique présentant une masse moléculaire moyenne en nombre de 2800 g/mol avec de l'isophorone diisocyanate (IPDI), présent en une quantité correspondant à un rapport de pontage NCO/OH de 0,8. Ledit liant de type polyuréthane présente une masse moléculaire moyenne en nombre d'environ 20 000 g/mol.
10 Le liant (qu'il soit du ler type ou du 2ème type) du matériau explosif constitutif de la barre du cordeau est plastifié. La présence d'un plastifiant est obligatoire au vu du fort taux de charges énoncé. Le au moins un plastifiant présent peut être choisi parmi les plastifiants non énergétiques (par exemple le di-octyl azélate (DOZ), le di- 15 2-éthylhexyl sébacate (DOS), le di-n-octyl phtalate (DOP), la triacétine et leurs mélanges), les plastifiants énergétiques (notamment de type nitrate ou nitramine, par exemple le dinitrate de diéthylène glycol (DEGDN), le dinitrate de triéthylène glycol (TEGDN), le trinitrate de butanetriol (BTTN), le trinitrate de triméthyloléthane (TMETN), un mélange de 2,4-dinitro-2,4- 20 diaza-pentane, de 2,4-dinitro-2,4-diaza-hexane et de 3,5-dinitro-3,5-diaza- heptane (et tout particulièrement le DNDA 5,7), un nitrato éthyl nitramine (notamment le méthyl-2-nitratoéthyl nitramine (rnéthylNENA) et l'éthy1-2- nitratoéthyl nitramine (éthylNENA)) et leurs mélanges. De façon nullement limitative, on peut indiquer ici que le liant 25 du ler type (de type PU) est généralement plastifié à hauteur de 20 à 35 % en masse (masse de plastifiant/masse de liant + masse de plastifiant) et que le liant du 2ème type (de type gomme PU-Polyester (Polyéther)) est généralement plastifié à hauteur de 15 à 25 % en masse (masse de plastifiant/masse de liant + masse de plastifiant).
30 Le matériau explosif constitutif de la barre du cordeau renferme donc, dans le liant plastifié (qu'il soit du le type ou du 2ème type), un fort taux de charges explosives. Lesdites charges explosives sont avantageusement choisies parmi des charges d'hexogène (RDX), d'hexanitrohexaazaisowurtzitane (CL20), de trinitropyrazoles, d'octogène 35 (HMX) et leurs mélanges. Elles consistent très avantageusement en des charges d'hexogène (RDX). Lesdites charges explosives se présentent 3028853 10 sous la forme de grains solides répartis de façon homogène au sein du liant. Ces grains solides présentent, opportunément (voire obligatoirement lorsque le mélange : précurseur (de type PBHT) du liant de type PU (+ plastifiant) + charges (à fort taux de charges), est réalisé dans un 5 mélangeur conventionnel ou une bivis), de façon connue per se, plusieurs distributions granulométriques. On mélange ainsi de petites charges (par exemple d'un diamètre médian d'environ 4 pm) et de grosses charges (par exemple d'un diamètre médian d'environ 125 pm). Lorsque le mélange : liant (=gomme) (+ plastifiant) + charges, est réalisé dans un mélangeur à 10 cylindres ou une bivis, il est possible de l'obtenir fortement chargé en petites charges (par exemple d'un diamètre médian d'environ 4 pm). On rappelle incidemment ici que le liant plastifié (qu'il soit du 1er type ou du 2è" type) chargé constitue à au moins 95 % en masse (généralement à au moins 98 % en masse, très généralement à au moins 15 99 % en masse, voire 100 % en masse) le matériau explosif constitutif de la barre des cordeaux de l'invention. Ledit matériau explosif constitutif de la barre est donc susceptible de renfermer jusqu'à 5 % en masse d'additif(s) (charges + liant + plastifiant(s) + éventuel(s) additif(s) = 100 %). Ledit matériau explosif constitutif de la barre est tout 20 particulièrement susceptible de renfermer au moins un agent de mise en oeuvre (qui peut aussi être qualifié d'auxiliaire de fabrication ou d'additif de faisabilité) et/ou au moins un agent anti-oxydant (avec un liant de type (2ème type) PU). Un tel agent de mise en oeuvre peut notamment consister en de la lécithine de soja ; un tel agent antioxydant peut notamment 25 consister en du 2,4-diméthyl-6-tert-butylphénol. Pour ce qui concerne le revêtement (liner) des cordeaux de l'invention, on a vu qu'il consiste essentiellement en la gomme spécifique (telle que précisée ci-dessus) fortement chargée en des particules métalliques présentant la taille et la masse volumique précisée ci-dessus.
30 Lesdites particules métalliques sont choisies parmi des particules de métal (d'un métal ou d'un alliage métallique), des particules d'oxyde(s) de métal et leurs mélanges. Elles sont avantageusement choisies parmi des particules de tungstène, de nickel, de cuivre, de zinc, d'or, d'uranium, d'un alliage d'au moins deux de ces métaux, d'oxyde de zirconium et leurs 35 mélanges. On comprend que le revêtement des cordeaux de l'invention est susceptible de renfermer des particules métalliques de différentes 3028853 11 natures. Les particules métalliques consistent très avantageusement en des particules de tungstène. On rappelle incidemment ici que le liant (type gomme) chargé en particules métalliques constitue à au moins 95 % en masse 5 (généralement à au moins 98 % en masse, très généralement à au moins 99 % en masse, voire 100 % en masse) le matériau constitutif du revêtement (liner) de la rainure en V de la barre des cordeaux de l'invention. Ledit matériau constitutif dudit revêtement (liner) est donc susceptible de renfermer jusqu'à 5 % en masse d'additif(s) (particules 10 métalliques + liant + éventuel(s) additif(s) = 100 %). Ledit matériau constitutif dudit revêtement (liner) est tout particulièrement susceptible de renfermer au moins un agent de mise en oeuvre (qui peut aussi être qualifié d'auxiliaire de fabrication ou d'additif de faisabilité). Un tel agent de mise en oeuvre peut notamment consister en de la lécithine de soja.
15 Ledit matériau est aussi parfaitement susceptible de ne renfermer aucun additif (on a alors particules métalliques (80 à 99 %, avantageusement 90 à 99 °A)) + liant (1 à 20 %, avantageusement 1 à 10 %) = 100 %). Des cordeaux de l'invention, tels que décrits ci-dessus, efficaces, cintrables, d'une manipulation aisée et pouvant être obtenus 20 sans difficultés particulières (voir ci-après), peuvent présenter en outre, indépendamment et avantageusement en combinaison, les caractéristiques ci-après : - une section droite qui s'inscrit dans un carré de 4 à 15 mm de côté, avantageusement de 4 à 12 mm de côté, et notamment une section droite 25 qui s'inscrit dans un carré de 10 mm de côté ; - une épaisseur de leur revêtement (de leur rainure en V (renversé)) de 0,8 à 2 mm, et notamment d'environ 1 mm (1+/- 0,02 mm) ; - une masse linéique de 200 à 300 g/m. A la considération des propos ci-dessus, de la description ci- 30 après des modes d'obtention des cordeaux de l'invention (mode d'obtention simples et qui n'impliquent pas la manipulation de produits tel le plomb) et des performances desdits cordeaux montrés dans les exemples ci-après, l'homme du métier comprend assurément l'intérêt des cordeaux de l'invention. Ils sont efficaces, cintrables (leur capacité à être 35 cintrés, sans dégradation et désolidarisation de leurs composants, n'était nullement acquise par avance, au vu de la différence de nature desdits 3028853 12 composants : particules métalliques dans un faible taux de liant, d'une part, et charges explosives dans un faible taux de liant, d'autre part) et d'une manipulation aisée, tout particulièrement aux dimensions précisés ci-dessus.
5 On se propose maintenant de décrire des procédés de préparation des cordeaux de l'invention. Lesdits procédés de préparation sont évidemment adaptés à la spécificité des matériaux en cause (matériau chargé en particules métalliques (liant = gomme), constitutif du revêtement et matériau 10 explosif (liant = polyuréthane (ter type) ou gomme (2ème type)), constitutif de la barre). Pour la fabrication d'un cordeau détonant de découpe, dont la structure associe un revêtement avec liant de type gomme et une barre avec liant de type polyuréthane, on préconise de mettre en oeuvre une 15 méthode (méthode A) qui comprend les étapes ci-après : - la préparation du matériau chargé en particules métalliques (consistant essentiellement en lesdites particules et le liant de type élastomère (=gomme(s)), - la mise en forme dudit matériau chargé en particules métalliques pour 20 l'obtention dudit revêtement, - la préparation d'une composition précurseur du matériau explosif, ladite composition renfermant ledit au moins un polybutadiène hydroxytéléchélique, au moins un plastifiant, ledit au moins un diisocyanate et lesdites charges explosives, 25 - la mise au contact dans un moule aux dimensions adéquates de ladite composition précurseur et dudit revêtement, - le traitement thermique de l'ensemble pour générer, dans ledit moule, la barre de matériau explosif au contact du revêtement avec solidarisation de ladite barre de matériau explosif générée et 30 dudit revêtement, et - après refroidissement de l'ensemble, le démoulage du cordeau obtenu. On peut plus précisément procéder comme suit pour la mise en oeuvre des premières étapes ci-dessus : - fabriquer une préforme destinée à constituer le revêtement en utilisant 35 un mélangeur à cylindres ; 3028853 13 - mettre en forme, à chaud, ladite préforme, sur un dièdre, en utilisant une contre-forme, pour lui conférer la forme du revêtement souhaité ; - disposer ladite préforme, mise en forme, refroidie, dans un moule aux dimensions adéquates ; 5 - couler, dans ledit moule, sur ladite préforme, mise en forme, refroidie, la composition précurseur de l'explosif composite. La composition précurseur de l'explosif composite peut être obtenue en utilisant un mélangeur conventionnel ou une bivis (avec des mélanges de petites et grosses charges).
10 Pour la fabrication d'un cordeau détonant de découpe, dont la structure associe un revêtement avec liant de type gomme et une barre avec liant de type gomme, on préconise de procéder selon l'une ou l'autre des méthodes B et C ci-après. Méthode B : 15 - préparer le matériau chargé en particules métalliques (consistant essentiellement en lesdites particules et le liant de type élastomère (=gomme(s)), - mettre en forme ledit matériau chargé en particules métalliques pour l'obtention dudit revêtement, 20 (on peut procéder comme indiqué ci-dessus, en utilisant successivement mélangeur à cylindres et dièdre avec contre-forme) - préparer le matériau explosif renfermant les charges explosives dans un liant de type élastomère plastifié, ledit élastomère consistant en au moins une gomme polymérique, 25 - mettre en forme ledit matériau explosif pour l'obtention de la barre avec sa rainure en V, (on peut procéder de la même manière, en utilisant successivement mélangeur à cylindres et dièdre avec contre-forme) - mettre en place ledit revêtement dans ladite rainure de ladite barre, et 30 - traiter thermiquement l'ensemble pour assurer la solidarisation dudit revêtement et de ladite barre. Méthode C : - préparer ledit matériau chargé en particules métalliques (consistant essentiellement en lesdites particules et le liant de type élastomère 35 (=gomme(s)), 302 8 8 5 3 14 - préparer ledit matériau explosif renfermant les charges explosives dans un liant de type élastomère plastifié, ledit élastomère consistant en une gomme polymérique, (ces deux matériaux peuvent être préparés au mélangeur à cylindres ou, 5 si possible, à la bivis) - bi-extruder à chaud lesdits matériaux préparés au travers de filières aux profils correspondant à, respectivement, la forme du revêtement et la forme de la barre, et - la mise au contact des matériaux extrudés chauds.
10 A l'issue du refroidissement, ils sont solidarisés. Ces trois méthodes, notamment les seconde et troisième, tout particulièrement la troisième, sont d'une mise en oeuvre simple (beaucoup plus simple que celles décrites dans la demande WO 2011/086365), aisément industrialisable.
15 Ceci confirme le grand intérêt des cordeaux de l'invention, tout particulièrement celui des cordeaux de l'invention renfermant deux liants de type gomme dans leur structure. L'invention est illustrée de façon nullement limitative par les 20 exemples ci-après. EXEMPLES 25 I. PREPARATION DE COMPOSITIONS UTILES A L'OBTENTION DE LA BARRE (L'EXPLOSIF COMPOSITE) D'UN CORDEAU DE L'INVENTION 30 Variante A : PREPARATION D'UNE COMPOSITION (re PBHT + PLASTIFIANT + CHARGES + DIISOCYANATE) PRECURSEUR DE L'EXPLOSIF COMPOSITE 100 g de composition ont été obtenus comme décrit ci-après.
35 Dans un malaxeur, ont été introduits 9,43 g de PBHT R45HT (Mn = 2800 g/mol, commercialisé par la société CRAY VALLEY) et 4,18 g de DOZ (di-octyl azélate (plastifiant)) ainsi que 0,64 g d'additifs (agent de 302 885 3 15 mise en oeuvre : lécithine de soja et agent antioxydant : Ionol DBPC). Les produits introduits ont alors été malaxés. Dans le mélange obtenu, on a additionné, par portions, un mélange de charges de RDX de deux granulométries différentes (17 g de 5 RDX de granulométrie comprise entre 2,5 et 5 pm (diamètre médian de 3,63 pm) et 68 g de RDX de granulométrie comprise entre « 0 et 200 pm » (grade commercial : 0-200 pm ; diamètre médian de 124 pm). Le tout a été malaxé pendant une heure. A l'issue de cette heure de malaxage, ont été ajoutés 0,75 g 10 (0,8 eq) d'IPDI (isophorone diisocyanate, agent (difonctionnel) d'allongement de chaînes). La composition obtenue, chargée en RDX, à 85 % en masse, (mélange précurseur de l'explosif composite apte à constituer la barre du cordeau) a ensuite été utilisée selon le procédé décrit au point III 15 variante A. Variante B : PREPARATION D'UNE COMPOSITION CONVENANT COMME EXPLOSIF COMPOSITE 20 100 g de composition ont été obtenus comme décrit ci-après. 9,60 g d'UREPAN® 643 G (commercialisé par la société RheinChemie (produit de condensation du diisocyanate de diphénylméthane et d'un polyester, présentant les caractéristiques ci-après : masse moléculaire moyenne en nombre = 80 000 g/mol et 25 viscosité Mooney = 40 (+/-10) ML (5+4) à 100°C)) ont été introduits, avec constitution d'un bourrelet, entre les rouleaux d'un mélangeur à cylindres, les deux cylindres dudit mélangeur étant mis en rotation, en sens inverse, à des vitesses différentes, et portés à une température de 65°C. Ledit UREPAN® 643 G (« futur » liant) a ainsi été ramolli.
30 Ensuite, un mélange, charges + plastifiant (préalablement réalisé dans un récipient : 88 g de RDX (granulométrie comprise entre 2,5 et 5 pm (diamètre médian de 3,63 pm)) et 2,4 g de triacétine, a été ajouté sur ledit bourrelet. Le tout est passé entre les cylindres, pour former par adhérence, un enrobage (une couche) à la surface du cylindre 35 tournant le plus vite (assurant ainsi une circulation continuelle du produit 3028853 16 à travailler et l'obtention d'un mélange (UREPAN® 643 G + charges + plastifiant) homogène. Ledit enrobage (ladite couche) (chargé(e) donc à 88 % en masse de RDX) ainsi formé(e) sur le cylindre s'en détache aisément. Il a 5 été, plusieurs fois, découpé, à l'aide d'un cutter, sur la longueur du cylindre, récupéré, replié et réintroduit entre les cylindres, pour améliorer la qualité du mélange. Cette opération, répétée donc plusieurs fois, a conduit à l'obtention d'un produit homogène (homogénéité visuelle). Un dernier passage du produit homogène dans le mélangeur a 10 encore été réalisé, la distance entre les cylindres (tournant dans le même sens à la même vitesse) étant alors réglée pour obtenir une plaque d'épaisseur désirée (10 mm), prête pour utilisation selon le procédé décrit au point III variante B (variante B1).
15 Variante C : PREPARATION D'UNE COMPOSITION CONVENANT COMME EXPLOSIF COMPOSITE 1000 g de composition ont été obtenus à la bivis en alimentant ladite bivis avec les ingrédients identifiés ci-dessus : 96 g 20 d'UREPAN® 643 G, d'une part et 880 g de RDX (granulométrie comprise entre 2,5 et 5 pm (diamètre médian de 3,63 pm)) et 24 g de triacétine, d'autre part.
25 II. PREPARATION D'UNE COMPOSITION UTILE A L'OBTENTION D'UN REVETEMENT (LINER) ET PREPARATION D'UN REVETEMENT (LINER) Variante A : On a préparé le matériau constitutif du revêtement à la 30 bivis. Ladite bivis a été alimentée, d'une part, en particules (grade commercial : 0-150 pm ; diamètre médian de 93 pm) de tungstène (masse volumique = 19,6 kg/m3) et, d'autre part, en un liant de type gomme (UREPAN® 643 G, voir ci-dessus). Lesdites particules ont ainsi été introduites dans ledit liant à raison de 96 % en masse.
35 3028853 17 Variante B : On a préparé le matériau constitutif du revêtement en mélangeant, dans un mélangeur à cylindres, des particules (grade commercial : 0-150 pm, diamètre médian de 93 pm) de tungstène (masse volumique = 19,6 kg/m3) dans un liant de type gomme (UREPAN® 643 G, 5 voir ci-dessus). Lesdites particules ont été introduites dans ledit liant à raison de 96 % en masse. On a procédé comme précisé au point I variante B ci-dessus. Le matériau a ainsi été obtenu sous la forme d'une plaque de 1 mm d'épaisseur.
10 Ladite plaque a été mise en forme, à chaud (à 60°C), sur un dièdre (dont l'angle au sommet est de 90° et présente un rayon de courbure de 2 mm). Elle a été maintenue sur ledit dièdre grâce à une contre-forme. On a laissé refroidir le tout jusqu'à la température ambiante.
15 III. FABRICATION DE CORDEAUX DE L'INVENTION (10 mm x 10 mm ; angle du dièdre 90°) 20 Variante A : on a utilisé la composition précurseur préparée selon la variante A du point I ci-dessus avec le liner préparé selon la variante B du point II décrit ci-dessus. Ladite composition précurseur a été utilisée très rapidement après sa préparation afin qu'elle puisse être coulée sur le liner (voir ci-après).
25 Le liner a été disposé (« selon un V renversé ») sur le fond d'un moule aux dimensions adéquates. Dans ledit moule, sur ledit liner, la composition précurseur (renfermant l'IPDI) a été mise en place par coulée gravimétrique. Après dégazage et vibrage, le moule rempli a été placé en cuisson à 65°C durant plusieurs jours.
30 A l'issue de la cuisson, on a procédé au démoulage. Le polyuréthane obtenu présentait une masse moléculaire moyenne en nombre de 20 000 g/mol. On a constaté une bonne adhésion entre le liner (chargé en particules de tungstène) et l'explosif composite (obtenu par traitement 35 thermique de la composition précurseur ; ledit traitement thermique 3028853 18 assurant donc la réaction PBHT + IPDI (présent à raison de seulement 0.8 eq.) et le collage explosif composite/liner). Variantes B Variante Bl. : On a utilisé de l'explosif composite (à l'UREPAN® 643 G) préparé selon la variante B du point I ci-dessus. A la sortie du mélangeur à cylindres, la plaque chargée a été placée sur un dièdre chaud (celui qui a servi à former le liner métallique 10 ou un identique) puis elle y a été refroidie, à l'air ambiant. Elle a alors acquis la forme désirée (forme d'une barre avec rainure en V). Les deux formes (la pâte mise en forme et le liner préparé selon la variante B du point II ci-dessus) ont alors été mises au contact et l'ensemble a été chauffé à 65°C pendant 5 h. A l'issue de ce chauffage, 15 lesdites deux formes étaient solidarisées. Variante B2 : on a utilisé de l'explosif composite (à l'UREPAN® 643 G) préparé selon la variante C du point I ci-dessus avec le matériau constitutif du liner non mis en forme (préparé selon la variante A du point 20 II ci-dessus). Les deux matériaux ont été bi-extrudés, à chaud (65°C), avec deux filières adaptées (disposées l'une au-dessus de l'autre). Les deux matériaux ont été laissés au contact, pendant leur refroidissement. Refroidis à la température ambiante, ils étaient solidarisés.
25 IV. CARACTERISTIQUES ET PERFORMANCES D'UN CORDEAU DE L'INVENTION a) Le cordeau de l'invention considéré a été obtenu 30 conformément à la variante A du paragraphe III ci-dessus (barre (PBHT « allongé » (rapport de pontage = 0,8) chargé à 85 % en RDX) + liner (UREPAN® 643 G chargé à 96 % en W)). Ses caractéristiques et performances sont portées dans le tableau ci-après.
35 3028853 19 Caractéristiques et performances d'un cordeau de l'invention Cordeau de l'invention Caractéristiques Module 10 Masse linéique totale 250 g/m Masse linéique du liner 132 g/m Masse de tungstène 127 g/m Masse d'UREPAN® 643 G 5 g/m Masse linéique de la barre explosive 118 g/m Masse de RDX 100 g/m Masse de liant plastifié 18 g/m Performances Pénétration moyenne dans une 10,7 mm plaque d'aluminium épaisse (cordeau droit)1 Pénétration moyenne dans un 2,9 mm cylindre d'acier épais (cordeau cintré)2 Capacité de découpe sur plaque acier XC10F3 > 6 mm Fracturation4 4,5 mm Abattement performances cordeau droit / cordeau cintré 5 1,55 Ratio Performances Aluminium / 2,3 Performances Acier6 5 1) Le cordeau droit a été placé au contact d'une plaque en aluminium de 50 mm d'épaisseur et la profondeur de l'empreinte produite par le jet du cordeau a été mesurée à 10 endroits différents de ladite plaque. A partir de ces dix mesures, on a calculé la pénétration moyenne. 2) Le cordeau cintré a été placé au contact d'un cylindre en acier 10 C22E de 100 mm de diamètre et maintenu en place par collage. La profondeur de l'empreinte produite par le jet du cordeau a été mesurée à 3028853 20 10 endroits différents de ladite plaque. A partir de ces dix mesures, on a calculé la pénétration moyenne. 3) Le cordeau droit a été placé au contact d'une plaque en acier XC10F, en forme de biseau, d'épaisseur variable de 1 à 6 mm. La plaque a 5 été complètement découpée, même en sa plus forte épaisseur (6 mm). A défaut de tests sur des épaisseurs de plaque de plus de 6 mm, on a noté que la capacité de découpe du cordeau est supérieure à 6 mm. 4) Deux phénomènes se produisent lors de la découpe d'une plaque par un cordeau de découpe : une découpe pure jusqu'à une 10 certaine profondeur et, au-delà de cette profondeur, un effet de fracturation de la plaque. La valeur indiquée correspond à la profondeur de découpe pure, à la profondeur à partir de laquelle on observe la fracturation. La plaque d'acier a donc été découpée sur 4,5 mm et fracturée jusqu'à 6 mm. 15 5) Sur la base de la profondeur moyenne de pénétration du jet du cordeau droit sur une plaque épaisse (4,5 mm) et la profondeur moyenne de pénétration du jet du cordeau cintré sur un cylindre (2,9 mm), on a déduit l'abattement qui correspond au ratio de ces deux mesures de profondeur. Cette donnée indique la perte de performance du cordeau due 20 au fait qu'il soit cintré. 6) Ce ratio correspond au ratio entre les profondeurs moyennes de pénétration du jet du cordeau droit dans la plaque en aluminium (10,7 mm) et dans la plaque en acier (4,5 mm).. 25 b) Les inventeurs se sont par ailleurs intéressés à l'influence du rapport de pontage (NCO/OH) sur la cintrabilité de ce type de cordeaux de l'invention. Un rapport de pontage de 0,9 permet d'obtenir un matériau explosif présentant une souplesse « limitée », d'où un cordeau présentant 30 une souplesse « limitée ». Avec un rapport de pontage de 0,6, le cordeau présente une très bonne capacité à se cintrer sur des cylindres de diamètre 100 mm. Cependant, pour un tel rapport de pontage de 0,6, le cordeau « colle » et semble donc trop souple pour être correctement mis en oeuvre. La valeur 35 de 0,6 est donc bien la valeur limite inférieure du rapport de pontage.
3028853 21 La fabrication de cordeaux avec un rapport de pontage de 0,8 (rapport de pontage, donc, du PBHT (précurseur du liant polyuréthane du matériau explosif de la barre)) (voir ci-dessus) a conduit à des cordeaux souples, d'une manipulation largement facilitée par rapport à celle de 5 cordeaux du même type avec un rapport de pontage de seulement 0,6. De plus, le conformage de ces cordeaux, sur des cylindres de diamètre 100 mm (voir le tableau ci-dessus), n'a pas fait apparaître de défauts à la surface du cordeau et le dièdre est resté intègre après cintrage. De tels cordeaux sont particulièrement préférés. 10
Claims (14)
- REVENDICATIONS1. Cordeau détonant de découpe dont la structure comprend : - une barre, en un matériau explosif, qui comporte une rainure en V s'étendant longitudinalement le long d'une de ses faces, et - un revêtement de ladite rainure en V de ladite barre, en un matériau chargé en particules métalliques, caractérisé en ce que : - ledit matériau chargé en particules métalliques est essentiellement constitué de 80 à 99 % en masse, avantageusement de 90 à 99 % en masse, de particules métalliques, présentant un diamètre médian entre 0,5 et 100 pm, avantageusement entre 1 et 50 pm, et une masse volumique supérieure à 4 kg/m3, avantageusement supérieure à 6 kg/m3, dans un liant de type élastomère, ledit élastomère consistant en une première gomme polymérique, choisie parmi les gommes polyuréthane-polyester, les gommes polyuréthane-polyéther et leurs mélanges, dont la masse moléculaire moyenne en nombre est supérieure à 20 000 g/mol et dont la viscosité Mooney est comprise entre 20 et 70 ML (5 + 4) à 100°C ; et - ledit matériau explosif est essentiellement constitué de 80 à 92 % en masse, avantageusement de 85 à 88 % en masse, de charges explosives, dans un liant de type élastomère plastifié, ledit élastomère consistant : a) en un polyuréthane, de masse moléculaire moyenne en nombre supérieure à 15 000 g/mol, obtenu par réaction d'au moins un polybutadiène hydroxytéléchélique de masse moléculaire moyenne en nombre comprise entre 2500 et 3000 g/mol avec au moins un diisocyanate utilisé en une quantité correspondant à un rapport de pontage NCO/OH entre 0,6 et 0,9, avantageusement entre 0,7 et 0,8, ou b) en une seconde gomme polymérique, choisie parmi les gommes polyuréthane-polyester, les gommes polyuréthane-polyéther et leurs mélanges, dont la masse moléculaire moyenne en nombre est supérieure à 20 000 g/mol et dont la viscosité Mooney est comprise entre 20 et 70 ML (5 + 4) à 100°C. 3028853 23
- 2. Cordeau selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit matériau explosif est essentiellement constitué d'un explosif composite renfermant de 80 à 92 % en masse, avantageusement de 85 à 88 % en masse, de charges explosives, dans un liant de type élastomère plastifié, 5 ledit élastomère consistant en un polyuréthane, de masse moléculaire moyenne en nombre supérieure à 15 000 g/mol, obtenu par réaction d'au moins un polybutadiène hydroxytéléchélique de masse moléculaire moyenne en nombre comprise entre 2500 et 3000 g/mol avec au moins un diisocyanate utilisé en une quantité correspondant à un rapport de 10 pontage NCO/OH entre 0,6 et 0,9, avantageusement entre 0,7 et 0,8.
- 3. Cordeau selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit matériau explosif est essentiellement constitué d'un explosif composite renfermant de 80 à 92 % en masse, avantageusement de 85 à 88 % en 15 masse, de charges explosives, dans un liant de type élastomère plastifié, ledit élastomère consistant une seconde gomme polymérique, choisie parmi les gommes polyuréthane-polyester, les gommes polyuréthanepolyéther et leurs mélanges, dont la masse moléculaire moyenne en nombre est supérieure à 20 000 g/mol et dont la viscosité Mooney est 20 comprise entre 20 et 70 ML (5 +
- 4) à 100°C. 4. Cordeau selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que ladite première gomme polymérique est une gomme polyuréthane-polyester ou une gomme polyuréthane-polyéther, 25 avantageusement une gomme polyuréthane-polyester et, si elle est présente, ladite seconde gomme polymérique est une gomme polyuréthane-polyester ou une gomme polyuréthane-polyéther, avantageusement une gomme polyuréthane-polyester. 30
- 5. Cordeau selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que ladite première gomme polymérique présente une masse moléculaire en nombre supérieure à 50 000 g/mol, très avantageusement supérieure à 75 000 g/mol et, si elle est présente, ladite seconde gomme polymérique présente une masse moléculaire en nombre 35 supérieure à 50 000 g/mol, très avantageusement supérieure à 75 000 g/mol. 3 0 2 8 8 5 3 24
- 6. Cordeau selon l'une quelconque des revendications 3 à 5, caractérisé en ce que lesdites première gomme polymérique et seconde gomme polymérique consiste en la même gomme polymérique. 5
- 7. Cordeau selon l'une quelconque des revendications 2, 4 ou 5, caractérisé en ce que ledit au moins un diisocyanate est choisi parmi l'hexaméthylène diisocyanate, le 1-méthyl-2, 4-cyclohexane diisocyanate, le 1-méthyl-2, 6-cyclohexane diisocyanate, le 4, 4'-dicyclohexylméthane 10 diisocyanate, l'isophorone diisocyanate, le méthylène diisocyanate, le 1, 6- hexane diisocyanate, le 2, 2, 4-triméthyl-1, 6-hexane diisocyanate, le 2, 4-toluène diisocyanate, le 2, 6-toluène diisocyanate et le 4, 4- diphénylméthane diisocyanate ; en ce que ledit au moins un diisocyanate consiste avantageusement en l'hexaméthylène diisocyanate ou en 15 l'isophorone diisocyanate.
- 8. Cordeau selon l'une quelconque des revendications 2, 4, 5 ou 7, caractérisé en ce que ledit élastomère consiste en un polyuréthane, de masse moléculaire moyenne en nombre avantageusement inférieure ou 20 égale à 50 000 g/mol, obtenu par réaction d'un polybutadiène hydroxytéléchélique de masse moléculaire moyenne en nombre comprise entre 2500 et 3000 g/mol avec un diisocyanate utilisé en une quantité correspondant à un rapport de pontage NCO/OH entre 0,6 et 0,9, avantageusement entre 0,7 et 0,8. 25
- 9. Cordeau selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que lesdites charges explosives sont choisies parmi des charges d'hexogène (RDX), d'hexanitrohexaazaisowurtzitane (CL20), de trinitropyrazoles, d'octogène (HMX) et leurs mélanges. 30
- 10. Cordeau selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que lesdites particules métalliques sont choisies parmi des particules de tungstène, de nickel, de cuivre, de zinc, d'or, d'uranium, d'un alliage d'au moins deux de ces métaux, d'oxyde de zirconium et leurs 35 mélanges. 3028853 25
- 11. Cordeau selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que ledit matériau chargé en particules métalliques et/ou ledit matériau explosif renferme au moins un additif, notamment au moins un agent de mise en oeuvre. 5
- 12. Cordeau selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, dont la section droite s'inscrit dans un carré présentant un côté de 4 à 15 mm, avantageusement de 4 à 12 mm. 10
- 13. Cordeau selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que ledit revêtement de ladite rainure présente une épaisseur de 0,8 à 2 mm, avantageusement d'environ 1 mm.
- 14. Procédé de fabrication d'un cordeau selon l'une quelconque 15 des revendications 1 à 13, caractérisé en ce qu'il comprend : + pour la fabrication d'un cordeau selon l'une quelconque des revendications 2, 4, 5, 7, 8 à 13 : - la préparation dudit matériau chargé en particules métalliques, - la mise en forme dudit matériau chargé en particules métalliques pour 20 l'obtention dudit revêtement, - la préparation d'une composition précurseur dudit matériau explosif, ladite composition renfermant ledit au moins un polybutadiène hydroxytéléchélique, au moins un plastifiant, ledit au moins un diisocyanate et lesdites charges explosives, 25 - la mise au contact dans un moule aux dimensions adéquates de ladite composition précurseur et dudit revêtement, - le traitement thermique de l'ensemble pour générer, dans ledit moule, la barre de matériau explosif au contact du revêtement avec solidarisation de ladite barre de explosif composite générée et 30 dudit revêtement, et - après refroidissement de l'ensemble, le démoulage du cordeau obtenu ; + pour la fabrication d'un cordeau selon la revendication 3, 4, 5, 6, 9 à 13: - la préparation dudit matériau chargé en particules métalliques, 35 - la mise en forme dudit matériau chargé en particules métalliques pour l'obtention dudit revêtement, 302 885 3 26 - la préparation dudit matériau explosif renfermant les charges explosives dans un liant de type élastomère plastifié, ledit élastomère consistant en une gomme polymérique, - la mise en forme dudit matériau explosif pour l'obtention de ladite barre 5 avec ladite rainure en V, - la mise en place dudit revêtement dans ladite rainure de ladite barre, et - le traitement thermique de l'ensemble pour assurer la solidarisation dudit revêtement et de ladite barre ; ou 10 - la préparation dudit matériau chargé en particules métalliques, - la préparation dudit matériau explosif renfermant les charges explosives dans un liant de type élastomère plastifié, ledit élastomère consistant en une gomme polymérique, - la bi-extrusion à chaud desdits matériaux préparés au travers de filières 15 aux profils correspondant à, respectivement, la forme du revêtement et la forme de la barre, et - la mise au contact des matériaux extrudés chauds.
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