FR3028439A1

FR3028439A1 - SEPARATION TOOL

Info

Publication number: FR3028439A1
Application number: FR1461122A
Authority: FR
Inventors: Samuel Grimaud
Original assignee: Airbus Operations SAS
Current assignee: Airbus Operations SAS
Priority date: 2014-11-18
Filing date: 2014-11-18
Publication date: 2016-05-20
Anticipated expiration: 2034-11-18
Also published as: FR3028439B1

Abstract

L'invention concerne un outil (1) de séparation, par exemple d'un film souple (6) adhérant à une surface (7). L'outil (1) comprend un axe d'entrainement (2) inséré dans un corps principal (3). Le corps principal (3) comprend une portion dentelée (5) composée d'une pluralité de parties saillantes (8) en forme de pyramide tronquée dont les côtés sont aigus et dont une grande base est accolée au corps principal par l'intermédiaire de chanfreins arrondis.The invention relates to a separation tool (1), for example a flexible film (6) adhering to a surface (7). The tool (1) comprises a drive shaft (2) inserted into a main body (3). The main body (3) comprises a serrated portion (5) composed of a plurality of truncated pyramidal projections (8) whose sides are acute and a large base of which is contiguous to the main body via chamfers. rounded.

Description

Outil de séparation La présente invention concerne un outil de séparation d'un film souple adhérant à une surface.The present invention relates to a tool for separating a flexible film adhering to a surface.

De tels films souples sont utilisés dans de nombreux domaines techniques pour recouvrir une pièce disposée sur une surface afin de protéger ladite pièce avant qu'elle soit soumise à une modification des conditions environnementales (température, pression, hygrométrie). Afin d'assurer l'étanchéité entre le film et la surface, le film est collé sur la surface par un matériau adhésif. A titre d'exemple, de tels films souples sont utilisés lors de la polymérisation d'une préforme composite disposée sur un outillage et adhère à la surface de l'outillage via un matériau adhésif tel que du mastic. Généralement, le retrait du film souple est effectué manuellement et demande à l'opérateur d'exercer une force de traction considérable et répétitif, notamment quand les conditions environnementales ont changées et que le matériau adhésif a durcit. Pour exemple, le décollement, après polymérisation, du film souple utilisé pour des panneaux composites rectangulaires de 4m de largeur et de 8m de longueur nécessite un effort de traction de 20 à 30kg répéter environ 50 fois à fournir par un opérateur. Le but de la présente invention est de proposer un outil et un procédé de séparation d'un film souple adhérant sur une surface, remédiant à tout ou partie de ces différents inconvénients. L'invention est un outil de séparation comportant un axe d'entrainement et un corps principal. Le corps principal a une forme sensiblement cylindrique, présente une portion dentelée et une extrémité pointue et comprend un logement configuré pour insérer et solidariser l'axe d'entrainement. Préférentiellement, la portion dentelée de l'outil selon l'invention, comprend une pluralité de nervures linéaires parallèles les unes des autres. Avantageusement, la portion dentelée de l'outil selon l'invention, comprend une première série de gorges 7a. Dans un mode de réalisation, chacune des nervures linéaires de l'outil selon l'invention comprend une pluralité de parties saillantes.Such flexible films are used in many technical fields to cover a part arranged on a surface in order to protect said part before it is subjected to a modification of the environmental conditions (temperature, pressure, hygrometry). In order to seal between the film and the surface, the film is adhered to the surface by an adhesive material. By way of example, such flexible films are used during the polymerization of a composite preform placed on a tool and adheres to the surface of the tooling via an adhesive material such as putty. Generally, the removal of the flexible film is done manually and requires the operator to exert a considerable and repetitive tensile force, especially when the environmental conditions have changed and the adhesive material has hardened. For example, the release, after polymerization, of the flexible film used for rectangular composite panels 4m wide and 8m long requires a tensile force of 20 to 30kg repeat about 50 times to be provided by an operator. The object of the present invention is to provide a tool and a method for separating a flexible film adhering to a surface, remedying all or part of these various disadvantages. The invention is a separation tool comprising a drive shaft and a main body. The main body has a substantially cylindrical shape, has a serrated portion and a pointed end and comprises a housing configured to insert and secure the drive shaft. Preferably, the serrated portion of the tool according to the invention comprises a plurality of linear ribs parallel to each other. Advantageously, the serrated portion of the tool according to the invention comprises a first series of grooves 7a. In one embodiment, each of the linear ribs of the tool according to the invention comprises a plurality of projections.

1 3028439 Avantageusement, les parties saillantes sont alignées sur la périphérie du corps principal. Selon une caractéristique, la portion dentelée de l'outil de séparation selon l'invention comprend une deuxième série de gorges.Advantageously, the projections are aligned on the periphery of the main body. According to one feature, the serrated portion of the separation tool according to the invention comprises a second series of grooves.

5 Selon une variante de réalisation, Préférentiellement, l'outil de séparation selon l'invention comprend une butée, opposée à l'extrémité pointue. Selon une variante de réalisation, la butée de l'outil de séparation selon l'invention présente une forme de collerette.According to an alternative embodiment, preferably, the separation tool according to the invention comprises a stop, opposite to the pointed end. According to an alternative embodiment, the abutment of the separation tool according to the invention has a flange shape.

10 D'autres caractéristiques, détails et avantages de l'invention ressortiront plus clairement de la description détaillée donnée ci-après à titre indicatif en relation avec des dessins sur lesquels : - la figure 1 est une vue générale d'un outil selon l'invention ; - la figure 2 est une vue arrière d'un outil selon l'invention; 15 - la figure 3 est une vue en utilisation d'un outil selon l'invention ; et - les figures 4a, 4b et 4c sont des schémas du procédé selon l'invention. En référence à la figure 1, l'outil 1 de séparation selon l'invention comprend un axe d'entrainement 2 inséré à une de ses extrémités dans un corps principal 3.Other features, details and advantages of the invention will emerge more clearly from the detailed description given below for information in connection with drawings in which: FIG. 1 is a general view of a tool according to FIG. invention; - Figure 2 is a rear view of a tool according to the invention; FIG. 3 is a view in use of a tool according to the invention; and FIGS. 4a, 4b and 4c are diagrams of the method according to the invention. With reference to FIG. 1, the separation tool 1 according to the invention comprises a drive shaft 2 inserted at one of its ends into a main body 3.

20 L'axe d'entrainement 2, réalisé en un matériau métallique, est une tige de section régulière. Préférentiellement, l'axe d'entrainement 2 présente une section hexagonale améliorant la transmission du couple de rotation à l'outil. Le corps principal 3 présente une forme générale cylindrique de hauteur h et de diamètre Dl. Le corps principal 3 comporte, à une extrémité libre, 25 une extrémité pointue 4 et se termine à une autre extrémité par une butée 9. Avantageusement la butée 9 est en forme de collerette, d'épaisseur e et de diamètre D2 supérieur à Dl. La butée 9 présente une première face 9a accolée au corps principal 3 et une seconde face 9b (illustrée sur les figures 2 et 3), sensiblement parallèle à la première face 9a.The drive shaft 2, made of a metallic material, is a rod of regular section. Preferably, the drive shaft 2 has a hexagonal section improving the transmission of the rotational torque to the tool. The main body 3 has a generally cylindrical shape of height h and diameter Dl. The main body 3 comprises, at one free end, a pointed end 4 and terminates at another end by a stop 9. Advantageously the stop 9 is flange-shaped, of thickness e and of diameter D2 greater than D1. The stop 9 has a first face 9a contiguous to the main body 3 and a second face 9b (illustrated in Figures 2 and 3), substantially parallel to the first face 9a.

30 A titre d'exemple, la largeur de l'axe d'entrainement 2 est comprise entre 0.5 et 1.5 cm, le diamètre D1 est compris entre 3 et 7 cm, le diamètre D2 est compris entre 5 et 12 cm, la hauteur h est comprise entre 10 et 25 cm et l'épaisseur e fait 2 cm. Le corps principal 3 comprend, à partir de l'extrémité pointue 4, sur 2 3028439 70% à 90% de sa hauteur h et sur toute sa périphérie, une portion dentelée 5, accolée à l'extrémité pointue 4. La portion dentelée 5 présente plusieurs nervures linéaires 6, par exemple au nombre de huit, espacées régulièrement les unes des autres et parallèles à un axe de révolution du 5 corps principal 3. Les nervures linéaires 6 définissent deux à deux une première série de gorges 7a. Chaque nervure linéaire 6 comporte une pluralité de parties saillantes 8. Préférentiellement, chacune des parties saillantes 8 présente une forme de pyramide tronquée dont les côtés sont aigus et dont une grande base est 10 accolée au corps principal 3 par l'intermédiaire de chanfreins arrondis. Avantageusement, les parties saillantes 8 sont espacées régulièrement les unes des autres et alignées sur la périphérie du corps principal 3. Les parties saillantes 8 définissent ainsi une deuxième série de gorges 7b. Avantageusement, le fond des gorges 7a et 7b est arrondi.By way of example, the width of the driving axis 2 is between 0.5 and 1.5 cm, the diameter D1 is between 3 and 7 cm, the diameter D2 is between 5 and 12 cm, the height h is is between 10 and 25 cm and the thickness e is 2 cm. The main body 3 comprises, from the pointed end 4, 70% to 90% of its height h and over its entire periphery, a serrated portion 5, contiguous to the pointed end 4. The serrated portion 5 has several linear ribs 6, for example eight in number, spaced regularly from each other and parallel to an axis of revolution of the main body 3. The linear ribs 6 define in pairs a first series of grooves 7a. Each linear rib 6 has a plurality of projecting portions 8. Preferably, each of the projecting portions 8 has a truncated pyramid shape whose sides are acute and a large base of which is contiguous with the main body 3 by means of rounded chamfers. Advantageously, the protrusions 8 are spaced regularly from each other and aligned on the periphery of the main body 3. The protrusions 8 thus define a second series of grooves 7b. Advantageously, the bottom of the grooves 7a and 7b is rounded.

15 Comme visible sur la figure 2, la seconde face 9b de la butée 9 présente, en son centre, un logement 10 de section circulaire destiné à recevoir l'axe d'entrainement 2. Le logement 10 se prolonge sur toute l'épaisseur e de la butée 9 et sur une partie du corps principal 3, au moins 40% de la hauteur h. L'axe de révolution du corps principal 3 est confondu 20 avec l'axe d'entrainement 2. Avantageusement, le logement 10 comprend un élément de maintien en position (non représenté) de l'axe d'entrainement 2 dans le logement 10 ; cet élément de maintien en position est, par exemple, une goupille. Selon une autre variante, les parois internes du logement 10 sont partiellement ou totalement recouvertes d'un matériau adhésif afin de 25 maintenir l'axe d'entrainement 2 dans le logement 10. Dans un premier mode de réalisation préféré, le corps principal 3 est réalisé en un matériau plastique, tel que du polypropylène ou du polychlorure de vinyle, par injection dans un moule cylindrique. Selon une première variante de réalisation, le moule a une forme 30 générale cylindrique de diamètre D supérieur à D2 et les caractéristiques géométriques du corps principal 3 (la butée 9, l'extrémité pointue 4 et la portion dentelée 5) sont réalisées par usinage après moulage sur une presse d'injection. Selon une deuxième variante de réalisation, le moule comprend au 3 3028439 moins deux parties présentant des reliefs complémentaires aux caractéristiques géométriques du corps principal 3. Les deux parties sont assemblées avant que le matériau soit injecté à l'aide d'une presse à injection. Par exemple, le moule a une forme générale cylindrique présentant 5 une première extrémité pointue, complémentaire de l'extrémité pointue 4 et une deuxième extrémité élargie complémentaire de la butée 9 ainsi qu'une première série de rainures arrondies alignées selon la hauteur du moule, espacées régulièrement sur la périphérie du moule, et croisant perpendiculairement une deuxième série de rainures arrondies espacées 10 régulièrement sur la hauteur du cylindre et sur le périmètre du cylindre. Les première et deuxième séries de rainures définissent les gorges 7a et 7b ainsi que les parties saillantes 8 du corps principal 3. Après moulage, les deux parties du moule sont désassemblées afin de récupérer le corps principal 3. L'outil 1 est réalisé en insérant l'axe d'entrainement 2 dans le logement 15 10 du corps principal 3 et solidarisé par insertion à force, maintien mécanique ou adhésion. En opération, l'axe 2, équipé du corps principal 3, est serré dans les mâchoires d'un mandrin 4 d'une visseuse 5 configurée pour mettre en rotation un embout de dimensions et poids similaires aux dimensions et 20 poids du corps principal 3 et assurer le serrage d'une vis de gabarit équivalent à l'axe d'entrainement 2, comme illustré sur la figure 3. Comme illustré sur la figure 4a, l'outil 1, mis en rotation, est présenté sur un bord du film souple 6, collé sur une surface 7, ici par un matériau adhésif 11, tel que du mastic par exemple, et recouvrant une pièce P. L'axe 25 d'entrainement 2 transmet l'effort de rotation du mandrin 4 (non représenté) au corps principal 3. Sous l'action de la rotation, l'extrémité pointue 4 du corps principal 3 assure, par friction, l'engagement initial du corps principal 3 sous le film souple 6 (voir figure 4b). L'opérateur exerce alors une poussée vers le film 30 souple 6 afin d'assurer l'introduction du corps principal 3 entre le film souple 6 et la surface 7, jusqu'à ce que le matériau adhésif 11 soit en contact sur la majeure partie (70% à 80%) de sa largeur avec la partie dentelée du corps principal 3. Idéalement la première face 9a de la butée 9 sera en contact avec l'outillage 12, comme représenté sur la figure 4c. L'opérateur se 4 3028439 déplace ensuite le long du film souple 6 en maintenant la première face 9a de la butée 9 en contact avec l'outillage 12 et le corps principal 3 entre le film souple 6 et la surface 7. Les parties saillantes 8 accrochent le film souple 6 afin de le séparer de la surface 7 et assurent l'entrainennent du corps 5 principal 3 sur la surface 7 pour un décollement en continue en même temps que l'opérateur se déplace. Les parties saillantes 8 permettent de décoller les résidus de film souple 6 présent sur la surface 7 et les gorges arrondies 7a et 7b évacuent ces résidus et facilitent un nettoyage ultérieur de l'outil 1. La section hexagonale de l'axe d'entrainement renforce le maintien de 10 l'axe d'entrainement dans le logement 10 du corps principal 3 et dans les mâchoires du mandrin 4 de la perceuse 5. Ainsi l'effort de séparation du film souple 6, assuré par l'opérateur dans l'art antérieur, est assuré par les parties saillantes 8 du corps principal 3 mis en rotation à travers l'axe d'entrainement 2 serré dans les mâchoires du 15 mandrin 4 de la visseuse 5. Par ailleurs, l'extrémité pointue 4 facilite l'engagement de l'outil 1 de séparation et la butée 9 assure le guidage de l'outil 1, même lorsque le film souple 6 est difficilement accessible. Bien entendu, la présente invention n'est pas limitée au mode de 20 réalisation décrit ci-dessus et peut s'étendre à toute variante conforme à son esprit. Ainsi, selon une variante de réalisation, les parties saillantes 8 peuvent prendre une forme crénelée ou arrondies. Selon encore une autre variante de réalisation, la butée 9 peut avoir une forme rectangulaire. Selon encore une 25 autre variante, le logement 10 est réalisé par la partie mobile de la presse, cette partie mobile étant équipée d'une tige de même dimension que l'axe d'entraiment 2. Selon encore une autre variante, le logement 10 est usiné dans le corps principal 3 après que le corps principal 3 ait été retiré de la presse.As can be seen in FIG. 2, the second face 9b of the abutment 9 has, at its center, a housing 10 of circular cross-section intended to receive the drive shaft 2. The housing 10 extends over the entire thickness e of the stop 9 and on a part of the main body 3, at least 40% of the height h. The axis of revolution of the main body 3 coincides with the drive shaft 2. Advantageously, the housing 10 comprises a holding element in position (not shown) of the drive shaft 2 in the housing 10; this holding element in position is, for example, a pin. According to another variant, the inner walls of the housing 10 are partially or completely covered with an adhesive material in order to maintain the drive shaft 2 in the housing 10. In a first preferred embodiment, the main body 3 is made of a plastic material, such as polypropylene or polyvinyl chloride, by injection into a cylindrical mold. According to a first variant embodiment, the mold has a generally cylindrical shape with a diameter D greater than D2 and the geometrical characteristics of the main body 3 (the abutment 9, the pointed end 4 and the serrated portion 5) are produced by machining after molding on an injection press. According to a second variant embodiment, the mold comprises at least two parts having reliefs complementary to the geometric characteristics of the main body 3. The two parts are assembled before the material is injected with the aid of an injection molding machine. For example, the mold has a generally cylindrical shape having a pointed end complementary to the pointed end 4 and a second enlarged end complementary to the stop 9 and a first series of rounded grooves aligned according to the height of the mold, spaced regularly on the periphery of the mold, and crossing perpendicularly a second series of rounded grooves spaced evenly over the height of the cylinder and the perimeter of the cylinder. The first and second series of grooves define the grooves 7a and 7b and the protrusions 8 of the main body 3. After molding, the two parts of the mold are disassembled in order to recover the main body 3. The tool 1 is made by inserting the drive shaft 2 in the housing 15 10 of the main body 3 and secured by force insertion, mechanical retention or adhesion. In operation, the shaft 2, equipped with the main body 3, is clamped in the jaws of a mandrel 4 of a screwdriver 5 configured to rotate a tip of dimensions and weights similar to the dimensions and weight of the main body 3 and ensure the tightening of a template screw equivalent to the drive shaft 2, as shown in Figure 3. As shown in Figure 4a, the tool 1, rotated, is shown on one edge of the film flexible 6, bonded to a surface 7, here by an adhesive material 11, such as putty for example, and covering a piece P. The drive shaft 2 transmits the rotational force of the mandrel 4 (not shown) to the main body 3. Under the action of rotation, the pointed end 4 of the main body 3 frictionally engages the initial engagement of the main body 3 under the flexible film 6 (see Figure 4b). The operator then exerts a push towards the flexible film 6 to ensure the introduction of the main body 3 between the flexible film 6 and the surface 7, until the adhesive material 11 is in contact on the major part (70% to 80%) of its width with the serrated portion of the main body 3. Ideally the first face 9a of the stop 9 will be in contact with the tool 12, as shown in Figure 4c. The operator then moves along the flexible film 6 by holding the first face 9a of the stop 9 in contact with the tooling 12 and the main body 3 between the flexible film 6 and the surface 7. The projecting parts 8 hang the flexible film 6 in order to separate it from the surface 7 and ensure the main body 3 is engaged on the surface 7 for continuous detachment at the same time as the operator moves. The protruding parts 8 make it possible to detach the flexible film residues 6 present on the surface 7 and the rounded grooves 7a and 7b evacuate these residues and facilitate a subsequent cleaning of the tool 1. The hexagonal section of the drive shaft reinforces the maintenance of the drive shaft in the housing 10 of the main body 3 and in the jaws of the mandrel 4 of the drill 5. Thus the separation force of the flexible film 6, provided by the operator in the art formerly, is provided by the projections 8 of the main body 3 rotated through the driving shaft 2 clamped in the jaws of the mandrel 4 of the screwdriver 5. Furthermore, the pointed end 4 facilitates the engagement of the separation tool 1 and the stop 9 ensures the guidance of the tool 1, even when the flexible film 6 is difficult to access. Of course, the present invention is not limited to the embodiment described above and may extend to any variant within its spirit. Thus, according to an alternative embodiment, the protrusions 8 can take a crenellated or rounded form. According to yet another alternative embodiment, the stop 9 may have a rectangular shape. According to yet another variant, the housing 10 is made by the movable part of the press, this mobile part being equipped with a rod of the same dimension as the drive shaft 2. According to another variant, the housing 10 is machined in the main body 3 after the main body 3 has been removed from the press.

30 Enfin, l'outil 1 peut être installé sur tout dispositif d'entrainement présentant une rotation à faible vitesse et à fort couple, tel qu'une visseuse ou un combiné perceuse/visseuse. 5Finally, the tool 1 can be installed on any drive device having a low speed and high torque rotation, such as a screwdriver or a drill / driver combination. 5

Claims

REVENDICATIONS1. Tool (1) for separating, characterized in that the tool (1) comprises a drive shaft (2) and a main body (3) having a substantially cylindrical shape, having a serrated portion (5) and a pointed end (4) and comprising a housing (10) configured to insert the drive shaft (2).

2. Tool (1) according to claim 1, characterized in that the toothed portion (5) comprises a plurality of linear ribs (6) parallel to each other.

3. Tool (1) according to one of claims 1 or 2, characterized in that the toothed portion (5) comprises a first series of grooves 7a.

4. Tool (1) according to one of claims 2 or 3, characterized in that each of the linear ribs (6) comprises a plurality of projections (8).

5. Tool (1) according to claim 4, characterized in that the protrusions (8) are aligned on the periphery of the main body (3) along a perimeter of the main body (3).

6. Tool (1) one of claims 4 or 5, characterized in that the toothed portion (5) comprises a second series of grooves 7b.

7. Tool (1) according to one of claims 4 to 6, characterized in that each of the projecting portions (8) has a truncated pyramid shape whose sides are acute and a large base is contiguous to the main body (3). ) via rounded chamfers.

8. Tool (1) according to one of the preceding claims, characterized in that it comprises a stop 9, opposite the pointed end 4 and having a first face (9a) contiguous to the main body (3).

9. Tool (1) according to claim 8, characterized in that the stop (9) 5 has a flange shape. 7