FR3026480B1 - Procede de detection d'un ecart de meches dans un tissu de fibres et dispositif pour sa mise en oeuvre - Google Patents

Abstract

L'invention a pour objet un procédé de détection d'un défaut d'écartement entre deux mèches adjacentes d'une couche d'un tissu de fibres (30). Ce procédé se caractérise en ce qu'il comprend les étapes : - de déplacement d'un capteur inductif (42) par rapport au tissu de fibres (30), - d'identification d'un défaut à partir d'un signal généré par le capteur inductif (42). L'invention a également pour objet un dispositif pour sa mise en œuvre.

Description

PROCEDE DE DETECTION D'UN ECART DE MECHES DANS UN TISSU DE FIBRES ET DISPOSITIF

POUR SA MISE EN ŒUVRE L'invention se rapporte à un procédé de détection d'un écart de mèches dans un tissu de fibres ainsi qu'à un dispositif pour sa mise en oeuvre.

Les tissus de fibres sont utilisés pour la fabrication de pièces en matériau composite.

Un tissu de fibres est constitué de plusieurs couches de fibres empilées les unes sur les autres et cousues entre elles. Chaque couche de fibres comprend une pluralité de mèches juxtaposées et parallèles entre elles. Pour donner un ordre de grandeur, une mèche a une largeur d'environ 3 mm et une épaisseur d'environ 0,25 mm. Enfin, chaque mèche comprend une pluralité de fibres juxtaposées. Généralement, un tissu de fibres se présente sous la forme d'une longue bande avec une largeur de l'ordre de 1400 mm et une longueur de plusieurs dizaines de mètres par exemple. Pour la suite de la description, la direction longitudinale correspond à la longueur de la bande. Cette direction longitudinale est parallèle à l'axe X sur les figures 1, 2A et 2B.

Selon un mode de réalisation illustré sur la figure 1, un tissu de fibres 10 est dit multiaxial et comprend plusieurs couches, chacune d'elles ayant sa propre orientation, par exemple une première couche 12 avec des fibres orientées à 90° qui sont agencées perpendiculairement à la direction longitudinale, une deuxième couche 14 avec des fibres orientées à +45° qui forment un angle de +45° avec la direction longitudinale, une troisième couche 16 avec des fibres orientées à 0° qui sont agencées parallèlement à la direction longitudinale et une quatrième couche 18 avec des fibres orientées à -45° qui forment un angle de -45° avec la direction longitudinale.

Chaque couche de fibres doit avoir une densité surfacique de fibres homogène quelle que soit la taille de la surface de référence afin d'obtenir une pièce en matériau composite conforme aux exigences mécaniques. A titre d'exemple, la densité surfacique de fibres d'une couche de fibres de carbone est de 270 g/m2 pour une épaisseur d'environ 0,25 mm.

Comme illustré sur la figure 2A, pour obtenir une densité surfacique de fibres homogène, les mèches 20 de la couche sont juxtaposées et sont rectilignes et parallèles entre elles. Ainsi, l'écartement entre deux mèches adjacentes doit être constant sur toute la longueur des mèches.

Comme illustré sur la figure 2B, une couche de fibres comprend un défaut 22, deux mèches adjacentes 24 et 24' s'écartant sur une longueur L avec une distance maximale d. De part et d'autre du défaut 22, les mèches se chevauchent. Ainsi, cette couche de fibres a une densité surfacique de fibres hétérogène avec une densité surfacique supérieure à la moyenne dans les zones de chevauchement des fibres et une densité surfacique de fibres inférieure à la moyenne entre les fibres 24 et 24' écartées.

Une pièce composite qui incorpore un tel tissu va comprendre un défaut. Si ce défaut est situé à proximité d'un perçage, les fibres qui se chevauchent peuvent être coupées lors de l'opération de perçage, alors que certaines d'entre elles n'auraient pas été coupées si elles ne se chevauchaient pas. Le fait de couper plus de fibres conduit à fragiliser la pièce en matériau composite.

Pour limiter les risques d'affaiblissement des pièces en matériau composite, l'écart entre deux mèches adjacentes d'une même couche doit rester inférieur à un seuil donné de l'ordre de 2 mm.

Selon un mode opératoire, le procédé de fabrication d'un tissu multiaxial comprend les étapes suivantes.

Pour les couches de fibres orientées à 90°, + 45°, - 45°, pour chaque couche, les mèches sont découpées en fonction de la largeur du tissu multiaxial puis elles sont déposées par un manipulateur automatique sur un convoyeur d'une chaîne de fabrication qui assure l'avance du tissu. Après cette étape de dépose, il est possible de corriger un éventuel écart entre les mèches. En suivant, les extrémités des mèches des couches à 90°, + 45° et - 45° sont maintenues par des pinces disposées de part et d'autre du convoyeur. Ces pinces exercent une légère traction sur les mèches et les maintiennent en position jusqu'à ce que les couches soient cousues entre elles au niveau d'un poste de couture. A cet effet, le déplacement des pinces est synchronisé avec celui du convoyeur.

Compte tenu du maintien en tension des mèches des couches à 90°, + 45° et - 45° jusqu'au poste de couture, le risque d'un écartement supérieur à 2 mm entre ces mèches est infime.

Il en va tout autrement pour les mèches des couches avec des fibres orientées à 0°.

En effet, ces mèches qui sont orientées selon la direction longitudinale ont une longueur égale à celle de la bande du tissu multiaxial qui peut atteindre plusieurs centaines de mètres.

Chaque mèche orientée à 0° est maintenue rectiligne par le seul fait de la tension qui lui est appliquée entre deux points qui correspondent l'un à la zone d'introduction de la mèche sur la chaîne de fabrication et l'autre au poste de couture.

Compte tenu de l'éloignement de ces deux points (de l'ordre de 20 à 30 m) et de la faible tension exercée sur les mèches, il est possible lors de l'avance des couches vers le poste de couture que cette tension chute au niveau d'une des mèches orientées à 0° et n'assure plus sa tension. La mèche étant initialement bobinée, elle tend à perdre sa rectitude. Par conséquent, son écartement avec la mèche adjacente peut être supérieur à 2 mm. Au retour de la tension, cette dernière est trop faible pour tendre de nouveau de manière rectiligne la mèche précédemment détendue. Ainsi, en raison par exemple des frottements existants entre ladite mèche et les mèches des couches adjacentes, la mèche détendue conserve sa position et son écartement avec une mèche adjacente de la même couche qui peut être supérieur à 2 mm.

Compte tenu du procédé de fabrication, les risques d'écartement supérieur à 2 mm entre deux mèches adjacentes d'une couche à 0° ne sont pas nuis.

Par conséquent, il est nécessaire de détecter la présence d'un tel défaut dans un tissu multiaxial avant qu'il ne soit introduit dans un procédé de fabrication d'une pièce en matériau composite.

Un contrôle visuel suffit lorsque la couche à 0° est visible. Cependant, cette couche à 0° est généralement intercalée entre d'autres couches et n'est pas visible.

Aussi, l'invention vise à proposer un procédé de détection d'un écart de mèches dans un tissu de fibres pour empêcher qu'un tissu présentant un écartement entre deux mèches adjacentes supérieur à un seuil donné soit écarté et ne soit pas utilisé pour fabriquer une pièce en matériau composite. A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de détection d'un défaut d'écartement entre deux mèches adjacentes d'une couche d'un tissu de fibres. Ce procédé est caractérisé en ce qu'il comprend les étapes : - de déplacement d'un capteur inductif par rapport au tissu de fibres, - d'identification d'un défaut à partir d'un signal généré par le capteur inductif.

De préférence, un défaut est identifié lorsque le signal généré par le capteur inductif varie au-delà d'une plage fixée.

Lorsque la zone du tissu de fibres présente un défaut dans le champ électromagnétique produit par le capteur inductif, la densité surfacique de fibres varie si bien que la perturbation générée par le tissu sur le champ électromagnétique varie et n'est plus constante. En conséquence, la valeur du signal généré par le capteur inductif varie. Lorsque la valeur sort de la plage fixée, le défaut n'est pas acceptable et la zone du tissu de fibres n'est pas jugée conforme.

Selon une autre caractéristique, le tissu de fibres est positionné entre le capteur inductif et une plaque métallique. Cette configuration favorise la détection du défaut.

Selon une autre caractéristique, le tissu de fibres est positionné sur la plaque métallique et il est recouvert d'une enveloppe étanche à l'air, l'air présent entre la plaque métallique et l'enveloppe étant retiré. Cette configuration permet de plaquer le tissu de fibres à plat contre la plaque métallique.

Selon une autre caractéristique, le capteur inductif comprend une face terminale à partir de laquelle est généré un champ électromagnétique et il est déplacé de manière à ce que sa face terminale soit en contact et glisse sur l'enveloppe. Cette configuration permet de rapprocher le plus possible la face terminale du capteur inductif d'un éventuel défaut.

Selon une autre caractéristique, le capteur inductif est déplacé selon une direction perpendiculaire à la direction de dépose. Cette configuration permet d'obtenir une variation du signal plus brutale en cas de détection d'un défaut.

Selon une autre caractéristique, le capteur inductif est déplacé selon au moins une course qui s'étend d'un bord à l'autre du tissu de fibres. Avantageusement, le capteur inductif se déplace selon plusieurs courses espacées d'un pas de 500 mm. L'invention a également pour objet un dispositif de détection d'un défaut d'écartement entre deux mèches adjacentes d'une couche d'un tissu de fibres. Ce dispositif se caractérise en ce qu'il comprend un capteur inductif, un mécanisme pour déplacer le capteur inductif par rapport au tissu de fibres, un système d'identification d'un défaut à partir d'un signal généré par le capteur inductif.

Selon une autre caractéristique, le mécanisme pour déplacer le capteur inductif comprend une traverse positionnée au-dessus du tissu de fibres perpendiculaire à la direction de dépose, un chariot qui supporte le capteur inductif et qui est mobile le long de la traverse.

De préférence, le dispositif comprend une liaison entre le capteur inductif et le chariot configurée pour autoriser un débattement du capteur inductif par rapport au chariot selon une direction parallèle à un axe de détection du capteur inductif, ladite liaison comprenant un ressort agencé de manière à pousser le capteur inductif en direction du tissu de fibres. Selon un premier mode de réalisation, le dispositif comprend une plaque métallique sur laquelle est positionné le tissu de fibres.

De préférence, il comprend un portique qui comprend deux montants disposés de part et d'autre du tissu de fibres et supportant la traverse. De préférence, ce portique est pivotant. Avantageusement, il comprend une enveloppe étanche à l'air, reliée de manière étanche à l'air aux deux montants.

Selon une autre caractéristique, la plaque métallique est perforée et le dispositif comprend un système de mise sous vide relié à un caisson fermé par ladite plaque métallique perforée. Selon un deuxième mode de réalisation, le dispositif comprend deux convoyeurs à bandes entre lesquels est positionné le tissu de fibres à contrôler.

De préférence, il comprend : un premier convoyeur à bande qui comporte un feuillard métallique perforé positionné sous le tissu de fibres et un caisson à vide positionné sous le feuillard métallique, et/ou un deuxième convoyeur à bande qui comporte un film plastique, positionné sur le tissu de fibres. D'autres caractéristiques et avantages ressortiront de la description qui va suivre de l'invention, description donnée à titre d'exemple uniquement, en regard des dessins annexés sur lesquels :

La figure 1 est une vue en perspective d'une partie d'un tissu multiaxial montrant des couches avec des orientations différentes selon un mode de réalisation,

La figure 2A est une vue de dessus d'une couche d'un tissu multiaxial sans défaut,

La figure 2B est une vue de dessus d'une couche d'un tissu multiaxial qui présente un défaut,

La figure 3 est une vue de dessus d'un dispositif de détection d'un défaut qui illustre un premier mode de réalisation de l'invention,

La figure 4 est une vue latérale du dispositif illustré sur la figure 3,

La figure 5 est une coupe qui illustre un détail de la figure 4,

La figure 6 est une vue en perspective d'un exemple d'un tissu qui présente un défaut,

La figure 7A est un diagramme représentant une caractéristique électrique qui varie en présence d'un défaut lors d'une première configuration,

La figure 7B est un diagramme représentant une caractéristique électrique qui varie en présence d'un défaut lors d'une deuxième configuration, et La figure 8 est une vue de côté d'un dispositif de détection d'un défaut qui illustre un deuxième mode de réalisation de l'invention.

Sur les figures 4 à 6, on a représenté un tissu de fibres 30. Ce dernier comprend plusieurs couches 32, 32', 32''. De manière connue, chaque couche comprend une pluralité de mèches rectilignes, juxtaposées et parallèles entre elles. Chaque mèche comprend au moins une fibre, de préférence plusieurs fibres juxtaposées entre elles.

Le tissu de fibres 30 comprend une surface inférieure 301 et une surface supérieure 30S.

Pour que le tissu soit jugé conforme, deux mèches adjacentes d'une même couche doivent avoir un écart régulier sur toute leur longueur. Les mèches étant juxtaposées, cet écart ne doit pas dépasser un seuil donné de l'ordre de 2 mm. A titre d'exemple, le tissu de fibres 30 est identique à celui de l'art antérieur décrit sur la figure 1. La couche 32 correspond à une couche avec des mèches orientées à +45°, la couche 32' à une couche avec des mèches orientées à 0° et la couche 32'' à une couche avec des mèches orientées à -45°.

Sur la figure 6, on a représenté un défaut 36 qui correspond à un écart entre deux mèches adjacentes 38, 38' supérieur au seuil donné. Ces mèches adjacentes 38, 38' appartiennent à une couche dont les mèches sont orientées selon une direction de dépose matérialisée par la flèche 40. A titre d'exemple, les mèches adjacentes 38, 38' appartiennent à la couche 32' dont les mèches sont orientées à 0°. Dans ce cas, la direction de dépose 40 est parallèle à la direction longitudinale.

La couche présentant le défaut 36 est séparée de la surface supérieure 30S par au moins une autre couche et de la surface inférieure 301 par au moins une autre couche. Par conséquent, la couche présentant le défaut 36 n'est pas visible.

Les fibres du tissu de fibres 30 sont en carbone. Plus généralement, elles sont en un matériau électriquement conducteur.

Le procédé de détection d'un défaut d'écart de mèches dans un tissu de fibre comprend les étapes : de déplacement d'un capteur inductif 42 par rapport au tissu de fibres 30, d'identification d'un défaut en fonction d'un signal généré par le capteur inductif 42.

De préférence, un défaut est identifié lorsque le signal généré par le capteur inductif 42 varie au-delà d'une plage fixée. Cette plage fixée est déterminée en fonction du seuil donné qui correspond à l'écart entre deux mèches adjacentes au-delà duquel on considère que le tissu de fibres n'est pas conforme.

Le capteur inductif 42 comprend un champ de détection. Il est déplacé à proximité de la surface supérieure 30S ou de la surface inférieure 301 de sorte que la couche dont on cherche à contrôler l'écartement des mèches est disposée dans le champ de détection du capteur inductif 42.

Le capteur inductif 42 est de type analogique. Il génère un champ électromagnétique. Lorsque le capteur inductif est disposé au-dessus d'une zone du tissu de fibres sans défaut, le champ électromagnétique généré par le capteur inductif 42 est perturbé d'une certaine manière et le signal généré par le capteur inductif 42 a une certaine valeur. Tant que la zone du tissu présente dans le champ magnétique du capteur inductif ne comprend pas de défaut, les couches ayant chacune une densité surfacique de fibres homogène, la perturbation générée par le tissu sur le champ électromagnétique est constante et la valeur du signal généré par le capteur inductif est sensiblement constante. Lorsque la zone du tissu de fibres présente un défaut dans le champ électromagnétique produit par le capteur inductif 42, la densité surfacique de fibres d'au moins une couche varie si bien que la perturbation générée par le tissu sur le champ électromagnétique varie et n'est plus constante. En conséquence, la valeur du signal généré par le capteur inductif varie. Lorsque la valeur sort de la plage fixée, le défaut 36 n'est pas acceptable et la zone du tissu de fibres n'est pas jugée conforme.

Selon un mode de réalisation illustré sur la figure 5, le capteur inductif 42 est cylindrique avec un axe de détection Z42 et comprend une face terminale F42 perpendiculaire à l'axe de détection Z42 à partir de laquelle est généré le champ électromagnétique.

Pour améliorer la détection d'un défaut, le tissu de fibres 30 à contrôler est positionné entre une plaque métallique 44 et le capteur inductif 42. Avantageusement, le tissu de fibres 30 à contrôler est plaqué contre la plaque métallique 44. Selon cette configuration, la surface inférieure 301 est plaquée contre la plaque métallique 44 et le capteur inductif 42 se déplace juste au-dessus de la surface supérieure 30S.

De préférence, le tissu de fibres 30 est recouvert d'une enveloppe 46 étanche à l'air qui est reliée de manière étanche avec la plaque métallique 44. La plaque métallique comprend au moins un orifice relié à un système de mise sous vide pour retirer l'air présent entre la plaque métallique 44 et l'enveloppe 46. Ainsi, le tissu de fibres 30 est plaqué contre la plaque métallique 44 et l'enveloppe 46 contre le tissu de fibres 30.

De préférence, la face terminale F42 du capteur inductif 42 est mise en contact avec l'enveloppe 46. Ainsi, le capteur inductif 42 se déplace en glissant sur l'enveloppe 46 sans déplacer les fibres et les mèches du tissu de fibres. Cette configuration permet de déplacer le capteur inductif 42 le plus proche du tissu de fibres 30 ce qui procure une meilleure détection d'un éventuel défaut.

Selon une première configuration, le tissu de fibres 30 est recouvert entièrement par l'enveloppe 46 qui est reliée de manière étanche, directement ou indirectement à la plaque métallique 44 sur toute la périphérie du tissu de fibres 30.

Selon une autre configuration, le tissu de fibres 30 est une bande de tissu de fibres. Dans ce cas, l'enveloppe 46 recouvre seulement un tronçon de la bande de tissu de fibres. Elle est reliée, de part et d'autre de la bande, de manière étanche, directement ou indirectement, à la plaque métallique 44 pour obtenir une mise sous vide localisée, notamment au niveau de la zone de détection du défaut.

Selon une autre caractéristique, le capteur inductif 42 est déplacé selon une direction de détection perpendiculaire à la direction de dépose 40 de la couche dont on cherche à contrôler l'écartement des mèches.

Dans le cas d'un tissu de fibres sous la forme d'une bande comprenant une couche avec des mèches orientées à 0°, soit longitudinalement, le capteur inductif 42 se déplace transversalement, soit perpendiculairement à la direction longitudinale. Selon cette configuration, le capteur inductif 42 se déplace selon au moins une course qui s'étend sur toute la largeur de la bande, d'un bord à l'autre du tissu de fibres 30 et qui est perpendiculaire à la direction de dépose 40.

Selon une autre caractéristique, le capteur 42 réalise plusieurs courses, parallèles entre elles et espacées d'un pas de l'ordre de 500 mm.

Dans la mesure où l'écartement entre deux mèches se prolongent sur des distances supérieures à 1 m, un contrôle tous les 500 millimètres permet d'obtenir un compromis entre la rapidité du contrôle et la certitude de détecter les défauts.

Sur les figures 7A, on a représenté un signal 48 généré par le capteur inductif 42, ce signal 48 correspondant à un courant électrique en fonction de la position du capteur inductif qui se déplace de part et d'autre du défaut selon une première course.

La figure 7A montre également un signal 48' généré par le capteur inductif 42 lors de la détection du même défaut que pour le signal 48 mais selon une autre course.

La figure 7B illustre deux signaux 48'', 48''' générés par le capteur inductif 42 lors de la détection du même défaut que pour le signal 48, la couche à 0° étant positionnée en deuxième position en partant du haut pour la figure 7A et en troisième position pour la figure 7B.

Ainsi, quelle que soit la position de la couche à contrôler, le procédé de l'invention permet d'identifier un défaut d'écartement entre les mèches.

Selon un premier mode opératoire, le tissu de fibres 30 est contrôlé sur un dispositif de détection 50 spécifique (visibles sur les figures 3 à 6) avant d'être utilisé dans un procédé de fabrication de pièces en matériau composite.

Selon un mode de réalisation, le tissu de fibres 30 se présente sous la forme d'une bande qui est stockée généralement en rouleau.

Comme illustré sur la figure 3, selon un premier mode de réalisation, le dispositif de détection 50 comprend un châssis supportant une plaque métallique 44 sur laquelle est posé le tissu de fibres 30. Ce dernier est enroulé initialement sur un premier rouleau 52. Le tissu de fibres 30 est déroulé à partir du premier rouleau 52 pour être enroulé sur un second rouleau 54. Le sens de défilement de la bande de tissu de fibres entre le premier rouleau 52 et le second rouleau 54 est matérialisé par la flèche 56.

Les rouleaux 52 et 54 sont disposés de part et d'autre de la plaque métallique 44. Les axes de rotation des rouleaux 52 et 54 sont perpendiculaires à la direction longitudinale.

De préférence, une motorisation 58 est prévue au niveau du second rouleau 54 pour faire défiler le tissu de fibres au-dessus de la plaque métallique 44 du premier rouleau 52 vers le second rouleau 54. La motorisation 58 permet un défilement du tissu de fibres 30 pas à pas. En variante, le défilement de la bande de tissu de fibres 30 peut être assuré manuellement.

Le dispositif de détection 50 comprend un portique 60 avec deux montants 62, 62' qui sont disposés de part et d'autre de la bande de tissu de fibres et qui supportent une traverse 64 disposée au-dessus de la plaque métallique 44. La traverse 64 est positionnée perpendiculaire à la direction de dépose 40 et parallèle à la plaque métallique 44.

Le dispositif de détection 50 comprend également un chariot 66 qui supporte un capteur inductif 42 et qui est mobile le long de la traverse 64 selon une direction transversale, soit selon une direction perpendiculaire aux mèches dont l'écartement est contrôlé.

La course du chariot 66 sur la traverse a une longueur telle que le capteur inductif 42 se déplace d'un bord à l'autre de la bande de tissu de fibres 30.

De préférence, le déplacement du chariot 66 le long de la traverse est motorisé. En variante, il peut être assuré manuellement.

Le capteur inductif 42 est relié au chariot 66 par une liaison. Avantageusement, cette liaison permet d'ajuster l'écartement entre la face terminale F42 du capteur inductif et la plaque métallique 44.

Selon un mode de réalisation illustré sur la figure 4, le capteur inductif 42 est relié au chariot 66 par une liaison 68 qui autorise un faible débattement du capteur inductif par rapport au chariot 66 selon une direction parallèle à l'axe de détection Z42 du capteur inductif (soit perpendiculaire à la plaque métallique 44). La liaison 68 entre le capteur inductif 42 et le chariot 66 comprend un ressort 70 agencé de manière à pousser le capteur inductif 42 en direction du tissu de fibres 30. Cette configuration permet au capteur inductif 42 d'être toujours positionné contre le tissu de fibres 30, plus précisément contre l'enveloppe 46.

Selon un mode de réalisation, la plaque métallique 44 est perforée et comprend une pluralité de trous répartis sur toute sa surface. En complément, le dispositif de détection 50 comprend un caisson 72 fermé par la plaque métallique 44 perforée et relié à un système de mise sous vide 74.

Le dispositif de détection 50 comprend également une enveloppe 46 étanche à l'air qui est reliée de manière étanche à l'air aux deux montants 62 et 62' du portique 60 et qui recouvre le tissu de fibres 30 au-dessus de la plaque métallique 44.

Selon un mode de réalisation illustré sur les figures 3 et 4, le portique 60 est pivotant. A cet effet, un des montants 62 est relié au châssis du dispositif par une liaison pivotante comprenant un axe de rotation 76 parallèle à la direction longitudinale. Ainsi, l'autre montant 62' peut être écarté du châssis pour dégager l'enveloppe 46 du tissu de fibres 30 et permettre sa mise en place sous le portique ou son défilement. Ce montant 62' comprend de préférence une poignée 78 pour faire pivoter le portique 60.

Le principe de fonctionnement du dispositif de détection 50 est maintenant décrit.

Le premier rouleau 52 sur lequel est stocké la bande de tissu de fibres 30 à contrôler est mis en place. En suivant, la bande est dévidée et placée entre la plaque métallique 44 et l'enveloppe 46. Après la mise sous vide, le tissu de fibres 30 est plaqué contre la plaque métallique 44 et l'enveloppe 46 est plaquée contre le tissu de fibres 30. Le capteur inductif 42 est positionné en contact sur l'enveloppe 46 et d'un côté de la bande de tissu de fibres. Le chariot 66 est translaté jusqu'à ce que le capteur inductif 42 atteigne l'autre bord de la bande. Lors de ce déplacement, un signal 48 est généré par le capteur inductif 42. En l'absence de défaut, le signal 48 est sensiblement constant. Lorsque le capteur inductif 42 est positionné à l'aplomb d'un défaut, le signal 48 varie de manière significative.

Lorsque toute la largeur de la bande de tissu de fibres a été examinée, l'ensemble capteur inductif 42 et enveloppe 46 est dégagé en faisant pivoter le portique 60 de manière à faire avancer la bande de tissu de fibres 30 d'un pas. Comme indiqué précédemment, le pas entre deux courses contiguës est de l'ordre de 500 mm.

Une fois la bande de tissu de fibres 30 déplacée, le portique 60 est remis en position initiale de manière à ce que l'enveloppe 46 soit en contact avec le tissu de fibres 30 et le capteur inductif 42 en contact avec l'enveloppe 46. De nouveau, le chariot 66 est translaté de manière à ce que le capteur inductif 42 se déplace d'un bord à l'autre de la bande de tissu de fibres 30.

Ces différentes étapes sont répétées jusqu'à ce que toute la bande de tissu de fibres soit examinée.

Selon un deuxième mode opératoire illustré sur la figure 8, le tissu de fibres 30 est contrôlé sur sa chaîne fabrication. Dans ce cas, un dispositif de détection 50' est intégré à la chaîne de fabrication du tissu de fibres. De préférence, il est placé après le poste de couture. Selon ce mode opératoire, la bande de tissu de fibres se déplace de manière continue contrairement au premier mode opératoire qui prévoit un défilement pas à pas.

Selon un deuxième mode de réalisation illustré sur la figure 8, un dispositif de détection 50' comprend deux convoyeurs à bandes entre lesquels est positionnée la bande de tissu de fibres 30 à contrôler. Un premier convoyeur à bande 80 est positionné sous la bande de tissu de fibres 30 et comprend un feuillard métallique 82 perforé. Ce feuillard métallique 82 est en contact avec la surface inférieure 301 du tissu de fibres 30 et défile au-dessus d'un caisson à vide 84. La périphérie de ce caisson à vide 84 comprend un joint de manière à obtenir une étanchéité à l'air entre ledit caisson 84 et le feuillard métallique 82 perforé.

Un deuxième convoyeur à bande 86 est positionné sur la bande de tissu de fibres 30 et comprend un film plastique 88 en contact avec la surface supérieure 30S du tissu de fibres 30. Lors de la mise sous vide, la partie du film plastique 88 située au-dessus du caisson à vide 84 plaque le tissu de fibres 30 contre le feuillard métallique 82 perforé. En complément, comme précédemment, le dispositif de détection 50' comprend une traverse 64, un chariot 66 et un capteur inductif 42 sensiblement identiques à ceux du premier mode de réalisation. Les vitesses de défilement des deux convoyeurs à bande 80 et 86 sont synchronisées avec celle du tissu à fibres 30.

Selon ce deuxième mode opératoire, le capteur inductif 42 se déplace d'un bord à l'autre de la bande de tissu de fibres 30, perpendiculairement à la direction de défilement de ladite bande, de manière continue pour réaliser un balayage de ladite bande.

Selon les deux modes de réalisation, le dispositif de détection 50 ou 50' comprend un système d'identification d'un défaut à partir du signal généré par le capteur inductif.

De préférence, le système d'identification est configuré pour identifier un défaut si le signal généré par le capteur inductif varie au-delà d'une plage fixée.

Claims (16)

1. REVENDICATIONS

   1. Procédé de détection d'un défaut d'écartement entre deux mèches (38, 38') adjacentes d'une couche (32') d'un tissu de fibres (30), lesdites mèches étant déposées selon une direction de dépose (40), caractérisé en ce que le procédé comprend les étapes : - de positionnement du tissu de fibres (30) sur une plaque métallique (44), ledit tissu de fibres (30) étant recouvert par une enveloppe (46) étanche à l’air, - de retrait de l'air présent entre la plaque métallique (44) et l'enveloppe (46), - de déplacement d'un capteur inductif (42) par rapport au tissu de fibres (30), ledit tissu de fibres (30) étant positionné entre le capteur inductif (42) et la plaque métallique (44), - d'identification d'un défaut à partir d'un signal généré par le capteur inductif (42),
2. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'un défaut est identifié lorsque le signal généré par le capteur inductif (42) varie au-delà d'une plage fixée.
3. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le capteur inductif (42) comprend une face terminale (F42) à partir de laquelle est généré un champ électromagnétique et en ce que le capteur inductif (42) est déplacé de manière à ce que sa face terminale (F42) soit en contact et glisse sur l'enveloppe (46).
4. 4. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le capteur inductif (42) est déplacé selon une direction perpendiculaire à la direction de dépose (40).
5. 5. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le capteur inductif (42) est déplacé selon au moins une course qui s'étend d’un bord à l'autre du tissu de fibres (30).
6. 6. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le capteur inductif (42) se déplace selon plusieurs courses espacées d'un pas de 500 mm.
7. 7. Dispositif de détection d'un défaut d'écartement entre deux mèches (38, 38') adjacentes d'une couche (32') d'un tissu de fibres (30), lesdites mèches étant déposées selon une direction de dépose (40), caractérisé en ce qu'il comprend une plaque métallique (44) adaptée pour permettre le positionnement du tissu de fibres (30) sur ladite plaque métallique (44), une enveloppe (46) étanche à l'air adaptée pour être positionnée sur le tissu de fibres (30), un système de mise sous vide pour retirer l'air entre la plaque métallique (44) et l'enveloppe (46), un capteur inductif (42), un mécanisme pour déplacer le capteur inductif (42) par rapport au tissu de fibres (30), un système d'identification d'un défaut à partir d’un signal généré par le capteur inductif (42).
8. 8. Dispositif selon la revendication 7, caractérisé en ce que le mécanisme pour déplacer le capteur inductif (42) comprend une traverse (64) positionnée au-dessus du tissu de fibres (30) perpendiculaire à la direction de dépose (40), un chariot (66) qui supporte le capteur inductif (42) et qui est mobile le long de la traverse (64).
9. 9. Dispositif selon la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce qu'il comprend une liaison (68) entre le capteur inductif (42) et le chariot (66) configurée pour autoriser un débattement du capteur inductif (42) par rapport au chariot (66) selon une direction parallèle à un axe de détection (Z42) du capteur inductif (42), ladite liaison (68) comprenant un ressort (70) agencé de manière à pousser le capteur inductif (42) en direction du tissu de fibres (30).
10. 10. Dispositif selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'il comprend un portique (60) qui comprend deux montants (62, 62') disposés de part et d'autre du tissu de fibres (30) et supportant la traverse (64).
11. 11. Dispositif selon la revendication 10, caractérisé en ce que l'enveloppe (46) étanche à l’air est reliée de manière étanche à l'air aux deux montants (62,62').
12. 12. Dispositif selon la revendication 10 ou 11, caractérisé en ce que le portique (60) est pivotant.
13. 13. Dispositif selon l’une des revendications 7 à 12, caractérisé en ce que la plaque métallique (44) est perforée et en ce que le système de mise sous vide est relié à un caisson (72) fermé par ladite plaque métallique (44) perforée.
14. 14. Dispositif selon l'une des revendications 7 à 12, caractérisé en ce qu'il comprend deux convoyeurs à bandes (80, 86) entre lesquels est positionné le tissu de fibres (30) à contrôler.
15. 15. Dispositif selon la revendication 14, caractérisé en ce qu’il comprend un premier convoyeur à bande (80) qui comporte un feuillard métallique (82) perforé positionné sous le tissu de fibres (30) et un caisson à vide (84) positionné sous le feuillard métallique (82).
16. 16. Dispositif selon la revendication 14 ou 15, caractérisé en ce qu'il comprend un deuxième convoyeur à bande (86) qui comporte un film plastique (88), positionné sur le tissu de fibres (30).