FR3025232B1 - Procede de pose de panneaux de facade prefabriques - Google Patents

Abstract

La présente invention concerne un procédé de mise en place d'au moins un panneau préfabriqué contre une façade, par une translation guidée depuis le haut de la façade par des moyens de guidage fixés à la façade. Elle concerne aussi un tel système de guidage, comprenant par exemple des rails de guidage fixés à la façade par des supports de rail. De préférence, les panneaux sont mis en place par coulissement en face de leur emplacement définitif, puis ils sont ripés au contact de la façade, possiblement en compression contre la façade. Ce ripage est prévu par exemple par déplacement des moyens de guidage, ou par un mouvement individuel de chaque panneau. L'invention concerne en outre un panneau préfabriqué agencé pour être mis en place par ledit procédé et/ou pour coopérer avec ledit système de guidage. La présente invention concerne encore en outre un bâtiment comprenant ledit au moins un panneau préfabriqué et/ou ledit système de guidage et/ou une façade réalisée, au moins en partie, par ledit procédé de mise en place. Elle concerne aussi un système de guidage d'au moins un panneau préfabriqué (1). Elle concerne en outre un panneau préfabriqué (1) agencé à la fois pour être mis en place par ledit procédé et pour coopérer avec ledit système de guidage. Le domaine de l'invention est celui de la construction de bâtiments.

Description

« Procédé de pose de panneaux de façade préfabriqués »

Domaine technique

La présente invention concerne un procédé de mise en place d'au moins un panneau préfabriqué contre une façade, par une translation guidée depuis le haut de la façade par des moyens de guidage fixés à la façade. Elle concerne aussi un tel système de guidage, comprenant par exemple des rails de guidage fixés à la façade par des supports de rail.

De préférence, les panneaux sont mis en place par coulissement en face de leur emplacement définitif, puis ils sont ripés au contact de la façade, possiblement en compression contre la façade. Ce ripage est prévu par exemple par déplacement des moyens de guidage, ou par un mouvement individuel de chaque panneau. L’invention concerne en outre un panneau préfabriqué agencé pour être mis en place par ledit procédé et/ou pour coopérer avec ledit système de guidage. La présente invention concerne encore en outre un bâtiment comprenant ledit au moins un panneau préfabriqué et/ou ledit système de guidage et/ou une façade réalisée, au moins en partie, par ledit procédé de mise en place.

Un tel procédé permet à un utilisateur une facilité et une rapidité de réalisation d'une façade de bâtiment avec un minimum d'équipement mis en œuvre. Le domaine de l’invention est plus particulièrement celui de la construction et la rénovation de bâtiments.

Etat de la technique antérieure

On entend par bâtiment une maison d'habitation ou un immeuble à usage résidentiel et/ou professionnel et pouvant comporter un seul étage ou plusieurs étages.

On entend par façade une face extérieure sensiblement verticale de la structure du bâtiment, que cette face comporte une paroi ou un mur de fermeture comme un bâtiment en cours de rénovation ou de doublage, ou qu’il s'agisse d'une structure de poteaux et poutres sur laquelle on vient appliquer des panneaux de façade.

Mettre en place au moins un panneau préfabriqué contre une façade de bâtiment et notamment contre une façade de bâtiment comportant plusieurs étages présente des difficultés variées. Il est connu d'utiliser des échafaudages à positionner le long de la façade. Dans ce cas, il s'agit de construire une structure apte à accueillir en hauteur le personnel qualifié pour mettre en place les panneaux, tout en respectant les critères de sécurité. Cependant, cet équipement nécessite de multiples opérations de montage, et donc un temps de main d'œuvre important. Ensuite, on met en place les panneaux les uns après les autres contre la façade à l’aide d’une grue, et on les fixe successivement sur la façade par des moyens de fixation et/ou des moyens de solidarisation très résistant, capables de retenir leur poids, par exemple des boulons ou des goujons scellés ou des pointes et/ou des équerres. Ce type de procédé nécessite un temps de main d'œuvre également important. De plus, la grue servant à la mise en place est immobilisée pendant toute la durée nécessaire à la fixation de chaque panneau.

Le but de la présente invention est de pallier au moins un de ces inconvénients. L'invention a aussi pour but de proposer un procédé de mise en place d'au moins un panneau préfabriqué contre une façade de bâtiment qui permet une meilleure facilité et rapidité d'exécution.

Un autre but de la présente invention est d’améliorer la souplesse d’organisation du chantier, de limiter les besoins d’utilisation et d’immobilisation de moyens lourds comme les grues de chantier.

Ces objectifs sont recherchés tout en conservant ou améliorant la simplicité, la fiabilité et la sécurité de mise en place et d’ajustement ou d’étanchéification, en permettant une plus grande souplesse et économie dans le choix des types de panneaux à appliquer.

Exposé de l'invention

Selon un premier aspect de l'invention, un procédé de mise en place d'au moins un panneau préfabriqué contre une façade verticale prévoit que l’on insère au moins un panneau préfabriqué, en une première position dite haute, dans des moyens de coulissement qui sont solidaires de la façade et sont agencés pour réaliser un guidage dudit panneau en translation vers le bas le long de ladite façade. La première position dite haute peut correspondre également à une position où l'au moins un panneau est partiellement ou complètement inséré dans les moyens de coulissement. Puis on fait descendre ledit panneau préfabriqué au sein desdits moyens de coulissement, jusqu'à une deuxième position dite basse en un emplacement choisi devant ladite façade. La deuxième position dite basse peut correspondre à une position où l'au moins un panneau est stoppé dans son coulissement vers le bas par un élément faisant butée, par exemple le sol. La deuxième position dite basse peut aussi correspondre à une position où l'au moins un panneau est stoppé dans son coulissement vers le bas par un panneau inséré précédemment. Selon une particularité de l'invention, on positionne successivement plusieurs panneaux l'un sur l'autre dans les mêmes moyens de coulissement pour recouvrir toute la hauteur de la façade. De préférence, les panneaux se superposent de sorte que chaque panneau est parallèle à la façade et forment une colonne de panneaux empilés. De plus, suivant la largeur de la façade, plusieurs colonnes de panneaux empilés peuvent être juxtaposées.

Dans un mode de réalisation préféré, l'emplacement choisi pour la position basse correspond à un écartement de plusieurs centimètres du panneau préfabriqué par rapport à la façade, par exemple de deux à dix voire vingt centimètres.

Les moyens de coulissement fournissent un guidage agissant par coopération de contact, par exemple sur plus de 50% de la longueur de la translation ou de la hauteur de la façade, entre au moins une face mobile portée par le panneau préfabriqué et au moins une face fixe dite de retenue portée par un élément rigide de guidage, ledit élément de guidage étant rattaché à la façade et orienté vers ladite façade de façon à limiter l’écartement entre le panneau et la façade.

De préférence au moins une face fixe dite latérale, pouvant être la même que la face de retenue (par exemple si elle est oblique), est rattachée à la façade et orientée de façon sensiblement transversale à ladite façade (c'est-à-dire qu'elle fait par exemple un angle entre 45° et 135° avec la façade) de façon à limiter le déplacement horizontal du panneau le long de la façade.

De manière préférentielle, le procédé prévoit que les moyens de coulissement fournissent un guidage sur la totalité de la longueur de la translation, par une surface fixe qui est continue sur ladite longueur et est portée par un ou plusieurs éléments rigides de guidage formant ainsi un ou plusieurs rails de guidage de descente.

En outre, l'au moins un panneau préfabriqué peut présenter au moins un coulisseau fixé de manière solidaire audit panneau. L'au moins un coulisseau peut être agencé pour porter la face mobile et coopérer avec les moyens de coulissement.

Selon un premier mode de réalisation de l'invention, le procédé prévoit que l'on ripe l'au moins un panneau depuis la deuxième position dans un mouvement de rapprochement vers la façade jusqu'à une troisième position dite finale, jusqu'à obtenir une distance choisie entre ledit panneau et la façade. Par exemple on peut choisir une distance pour réaliser une mise en contact voire une mise en compression entre le panneau et la surface de la façade ou un élément solidaire de la façade. L'invention prévoit de riper l'au moins un panneau vers la façade par action sur les rails de guidage. Elle prévoit aussi de riper l'au moins un panneau par action direct sur ledit au moins un panneau.

Selon un second mode de réalisation de l'invention, pouvant être combiné avec l'une ou plusieurs des caractéristiques énoncées précédemment, le ripage de l'au moins un panneau vers la façade est réalisé sur chaque panneau indépendamment des autres. Il peut être obtenu par exemple par une action manuelle ou avec un outil, possiblement motorisé.

De préférence, ce mouvement de ripage est obtenu, au moins en partie, par transformation du mouvement descendant du panneau en un mouvement de rapprochement vers la façade, sous l'effet d'une coopération entre un élément lié au panneau et un élément fixe, qui est lié ou intégré à la façade ou aux moyens de coulissement ou à un élément faisant butée sous ledit panneau. Par exemple, il peut s'agir d'une coopération d'une rampe avec un coulisseau, ou d'un coulisseau portant un levier qui pivote vers la façade une fois arrivé en butée vers le bas.

De manière préférentielle et quel que soit le mode de réalisation des moyens de coulissement, on utilise une butée qui est solidaire du sol ou de la façade pour stopper le coulissement vers le bas de l'au moins un panneau. Par exemple, ladite butée peut être une assise ancrée dans le sol ou les fondations. De préférence, la butée présente une surface supérieure comprise dans un plan sensiblement horizontal et qui est apte à soutenir l'au moins un panneau, par exemple au moins le long de la moitié de sa longueur horizontale, ou au moins sur une longueur suffisante par rapport à la solidité du panneau.

Selon l'invention, il est proposé de ne pas fixer l'au moins un panneau aux rails ou à la façade, ou de le fixer par seulement des moyens de fixation légers, c'est-à-dire qui seraient insuffisants pour supporter le poids dudit au moins un panneau.

Selon une particularité de l'invention, le mouvement de ripage d’un panneau amène en contact ledit panneau contre un élément d'extension solidaire de la façade ou d'un autre panneau déjà ripé ou mis en place, de façon à former une étanchéité par compression entre ledit panneau et ledit élément d'extension d'au moins un joint compressible. L'élément d'extension solidaire de la façade peut être vertical et/ou horizontal. En outre le joint compressible permet d'assurer notamment l'étanchéité par rapport à l'eau et/ou par rapport à l'air.

Selon un deuxième aspect de l'invention, en particulier conforme au premier aspect, l’invention propose un système de guidage comprenant des moyens de coulissement fixés sur la façade d'un bâtiment ou intégrés à ladite façade, et qui sont agencés pour recevoir et guider au moins un panneau préfabriqué selon une translation descendante, voire verticale, le long de ladite façade. Ces moyens de guidage sont fixés de manière solidaire, ou avec un jeu permettant le ripage après insertion et descente des panneaux.

De préférence, les moyens de coulissement comprennent au moins deux supports de rail localisés, qui sont fixés contre la façade. De plus, les moyens de coulissement comprennent alors au moins un rail de guidage relié auxdits au moins deux supports. Par exemple pour un rail de guidage présentant une surface fixe continue et qui est destiné à être placé dans une direction sensiblement verticale, les au moins deux supports de rail sont placés chacun près d'une extrémité du rail, c'est-à-dire un support de rail proche de la butée solidaire de la façade et un second support de rail proche d'une extrémité supérieure de la façade. Les supports de rail localisés peuvent présenter, selon l'invention, des dimensions géométriques faibles par rapport à la longueur de translation ou par rapport à la hauteur de la façade. Typiquement, les supports de rail sont reliés au bâtiment par des moyens de fixation et/ou des moyens d'ancrage. De préférence, la hauteur du support de rail (c'est-à-dire la longueur hors-tout du support, pris dans un plan vertical) est inférieure à 10% de la hauteur de la façade, par exemple de 10cm à 20cm voire 40cm.

De préférence, chaque support de rail est relié à deux rails de guidage. Par exemple, un premier rail d’un premier côté du support permet de guider un ou plusieurs panneaux sur un premier trajet, et un second rail de l’autre côté, indépendant mais juxtaposé au premier, relié au même support de rail que le premier rail, peut guider un ou plusieurs autres panneaux sur un deuxième trajet adjacent au premier.

Selon une particularité de l'invention, la liaison entre le support de rail et le rail est d'un type qui autorise un déplacement du rail selon une direction perpendiculaire ou oblique par rapport au plan de la façade. De cette manière, le rail rapproche le panneau de la façade tout en conservant son guidage en translation descendante le long de la façade.

Selon un troisième aspect de l'invention, en particulier conforme au premier et/ou au deuxième aspect, l'invention propose un panneau préfabriqué apte à être apposé contre une façade. De préférence, le panneau préfabriqué présente sur son pourtour un joint compressible. Plus particulièrement, le joint compressible est agencé pour, lors du ripage, venir en compression avec un élément d'extension solidaire de la façade ou d'un autre panneau déjà ripé et former ainsi étanchéité. De préférence, le panneau préfabriqué présente une géométrie et des dimensions agencées pour être mis en place par un procédé selon le premier aspect de l'invention et/ou coopérer avec un système de guidage selon le deuxième aspect de l'invention. En outre, le panneau préfabriqué peut être agencé et/ou dimensionné pour être transportable par voie terrestre, par exemple par un véhicule de type utilitaire ou industriel.

Selon un quatrième aspect de l'invention, en particulier conforme à l'un ou plusieurs des aspects précédents, l'invention propose un bâtiment comprenant au moins un panneau préfabriqué selon le troisième aspect et/ou comprenant un système de guidage selon le deuxième aspect et/ou comprenant au moins une façade réalisée, au moins en partie, par un procédé selon le premier aspect de l'invention.

Toutes ces caractéristiques et leurs combinaisons confèrent à l'invention plusieurs avantages. En particulier, l'invention permet d'éviter de positionner des échafaudages contre la façade d'un bâtiment. Ainsi il est possible de gagner du temps de main d'œuvre notamment lié au montage et au démontage, d'économiser ou de limiter l'achat, l'utilisation et le transport d'un équipement lourd et de réduire les risques de chutes du personnel présent sur les échafaudages. Le système de guidage permet aussi d'être plus rapide pour fixer par rapport à des moyens de fixation individuels, et d’utiliser des moyens de fixation plus légers voire aucun. En outre les rails de guidage pouvant accueillir plusieurs panneaux, l'invention permet de gagner du temps sur la mise en place des panneaux, d'autant plus si les rails sont découpés à une longueur appropriée préalablement au moment de la mise en place. Ainsi, une fois le système de guidage positionné et fixé, il est très facile et très rapide de faire descendre des panneaux préfabriqués dans les rails de guidage par un dispositif de levage tel qu'une grue. L’organisation du chantier bénéficie ainsi des avantages de l’utilisation de panneaux préfabriqués en usine, de façon industrialisée, par exemple un bon rapport qualité-prix, une grande souplesse de l’organisation de la fabrication, une grande régularité dans la fabrication, des délais de fabrication courts et une durée de stockage faible sur le chantier. L’invention permet plus particulièrement de diminuer encore les durées de stockage sur le chantier, par exemple du fait que l’opération de pose est plus courte que pour les méthodes avec pose "individuelle".

Optionnellement, l’invention propose de disposer en haut de la façade des moyens de rétention, par exemple un treuil de descente, qui sont utilisés pour retenir les panneaux et contrôler leur descente à l’intérieur des moyens de guidage. On limite ainsi l’occupation des moyens de levage de type grue, qui servent simplement à monter les panneaux voire à les insérer entre les rails. Plus particulièrement, des moyens de levage simples tels qu'un treuil de levage sont disposés à une certaine hauteur au-dessus de l'entrée des moyens de guidage, ce qui permet d'amener les panneaux en position et de les descendre le long de la façade sans utiliser de grue.

Description des figures et modes de réalisation D'autres avantages et particularités de l'invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée de mises en œuvre et de modes de réalisation nullement limitatifs, et des dessins annexés suivants : la figure 1 est une vue en perspective d'une façade de bâtiment en cours de couverture par des panneaux préfabriqués, selon l’invention ; la figure 2a est une vue de face, selon l’invention, d'un panneau préfabriqué guidé dans un système de guidage contre une façade d'un bâtiment, ledit panneau préfabriqué étant dans une première position en cours de descente ; la figure 2b est une vue de gauche de la façade de la figure 2a, une partie du système de guidage étant vue en coupe selon "AA" ; la figure 3a est une vue de face du panneau préfabriqué de la figure 2, ledit panneau préfabriqué étant complètement descendu dans une deuxième position ; la figure 3b est une vue de gauche de la façade de la figure 3a, une partie du système de guidage étant vue en coupe selon "BB" ; la figure 4 est une vue de gauche, faisant suite aux figures 2 et 3, présentant deux panneaux préfabriqués dans une troisième position descendus et ripés, une partie du système de guidage étant vue en coupe, la figure 5 est une vue partielle de droite du système de guidage, la figure 6 est une vue de haut d'un système de guidage, la figure 7 est une vue de droite d'un système de guidage selon un autre mode de réalisation, la figure 8 est une vue de haut d'un système de guidage en coopération avec deux panneaux préfabriqués d’un type à étanchéité latérale entre les deux panneaux, la figure 9 est une vue de droite en coupe selon "CC" d'un système de guidage selon un mode de réalisation particulier avec ripage provoqué par le mouvement de descente, la figure 10 est une vue de haut du système de guidage représenté en figure 9.

Ces modes de réalisation n'étant nullement limitatifs, on pourra notamment considérer des variantes de l'invention ne comprenant qu'une sélection de caractéristiques décrites par la suite isolées des autres caractéristiques décrites (même si cette sélection est isolée au sein d'une phrase comprenant ces autres caractéristiques), si cette sélection de caractéristiques est suffisante pour conférer un avantage technique ou pour différencier l'invention par rapport à l'état de la technique antérieure. Cette sélection comprend au moins une caractéristique de préférence fonctionnelle sans détails structurels, et/ou avec seulement une partie des détails structurels si cette partie uniquement est suffisante pour conférer un avantage technique ou à différencier l'invention par rapport à l'état de la technique antérieure.

On va tout d'abord décrire, en référence aux figures 1 à 10, un système de guidage apte à recevoir et guider en translation au moins un panneau préfabriqué 1 contre une façade 100 d'un bâtiment. Le système de guidage comprend des moyens de coulissement 2 fixés à une façade 100 d'un bâtiment ou intégrés à ladite façade 100, et qui sont agencés pour recevoir et guider au moins un panneau 1 selon une translation descendante, voire verticale, le long de ladite façade 100. Pour la suite de la description, on considérera une façade sensiblement verticale comme étant une façade dont le plan forme un angle sensiblement compris entre 75° et 90° avec un plan horizontal.

Sur la figure 1, la façade 100 présente une hauteur correspondant à trois hauteurs de panneaux préfabriqués 1. La façade porte déjà les moyens de coulissement 2 qui déterminent plusieurs zones de coulissement verticales adjacentes, dont trois sont entièrement visibles sur la figure 1. La zone de coulissement verticale de droite n’a pas encore reçu les panneaux qui doivent la recouvrir. La zone de coulissement du centre a déjà reçu un panneau préfabriqué 1, qui est en position basse mais non encore ripé vers la façade. La zone de coulissement de gauche a déjà reçus trois panneaux préfabriqués 1 qui sont déjà ripés contre la façade.

Rail de guidage

Dans l'exemple de mode de réalisation ici représenté, en référence aux figures 6 et 8, une surface dite de retenue est portée par un ou plusieurs éléments rigides formant ainsi un ou plusieurs rails de guidage 4 de descente.

Les moyens de coulissement 2 comprennent, en référence aux figures 1 à 10, de chaque côté de chaque zone de coulissement vertical, un rail de guidage 4 vertical qui est relié à la façade 100 par l'intermédiaire d'un support 3. Ce rail de guidage permet à chaque panneau préfabriqué 1 de coulisser selon une translation descendante le long de la façade 100. De plus, le rail de guidage 4 est placé devant et sensiblement parallèlement à la façade. Le support 3 maintient le rail par rapport à la façade et permet ainsi de limiter l'écartement entre le panneau 1 et la façade 100.

De préférence, chaque rail de guidage 4 présente une longueur sensiblement égale à la longueur de translation le long de la façade 100 et/ou la hauteur de la façade. En outre, en référence aux figures 5 à 8, chaque rail de guidage 4 présente selon l'invention une surface fixe s'étendant dans un plan parallèle au plan de coulissement du panneau 1, que l'on appellera par la suite surface de retenue 41, et constitue une surface fixe lors du coulissement du panneau. Cette surface de retenue est continue le long de ladite longueur de translation de sorte que l'au moins un rail de guidage 4 fournit un guidage agissant par coopération de contact entre l'au moins un panneau 1 et le rail 4 sur la totalité de la longueur de translation c'est-à-dire la hauteur de la façade (figures 1 à 4).

Selon un autre mode de réalisation non représenté, le rail de guidage présente une surface de retenue qui est discontinue le long de ladite longueur de translation de sorte que l'au moins un rail fournit un guidage agissant par coopération de contact entre l'au moins un panneau et le rail sur plus de 50% de la longueur de translation.

Selon l'invention, le rail de guidage 4 est agencé pour pouvoir retenir, notamment selon une direction normale au plan de la façade 100, plusieurs panneaux préfabriqués 1 empilés l’un sur l’autre. De manière préférentielle et en référence aux figures 5 à 10, le rail de guidage 4 présente un profil en « U ». La base du profil du rail de guidage 4 correspondant à la base d'un « U » présente une face extérieure 44 sensiblement plane, qui est en contact avec un support de rail 3, et une face intérieure dite latérale 42, qui est agencée notamment pour recevoir et retenir latéralement le panneau 1. Les deux côtés du profil en « U » du rail de guidage 4 présentent respectivement d'une part une face intérieure qui forme une surface fixe de retenue 41, retenant les panneaux pour les empêcher de s'écarter ou de se rapprocher de la façade. D'autre part, les deux côtés du profil en « U » du rail de guidage présentent chacun une face extérieure. Une face extérieure 43a d'un des côtés du profil est située en vis-à-vis avec la façade 100, et l’autre face extérieure 43b est située de l'autre côté du profil.

Coulisseau

Selon l'invention, chaque panneau 1 présente un coulisseau 5 qui lui est fixé de manière solidaire pour être guidé par le rail. De préférence, chaque panneau est guidé en translation par deux rails 4 positionnés respectivement de part et d'autre des faces latérales (formées par les tranches gauche et droite) d'un panneau 1 (visibles aux figures 1, 2a et 3a). Dans ce cas, au moins deux coulisseaux 5 (5a et 5b) sont fixés de manière solidaire respectivement de part et d'autre des faces latérales (gauche et droite) d'un panneau 1 de sorte qu'ils puissent coopérer en contact avec chaque rail de guidage 4. En référence aux figures 2a à 4, le panneau préfabriqué 1 présente deux coulisseaux (5a et 5b) sur chaque face latérale. Ils sont placés de manière préférentielle à chaque extrémité de la face latérale de sorte qu'un coulisseau supérieur 5a se situe à une extrémité supérieure d'une face latérale du panneau et qu'un coulisseau inférieur 5b se situe à une extrémité inférieure de ladite face latérale du panneau.

De préférence, chaque coulisseau 5 présente une longueur sensiblement faible par rapport à la longueur de translation ou plus précisément par rapport à la hauteur de la façade (figures 2a à 4). De préférence, la hauteur d'un coulisseau 5 (c'est-à-dire la longueur hors-tout d'un coulisseau 5, pris dans un plan vertical) est inférieure à 10% de la hauteur de la façade. Ledit coulisseau 5 présente une forme sensiblement rectangulaire prévue pour s'insérer et coulisser dans un rail de guidage 4. Plus précisément, l'au moins un coulisseau 5 présente au moins une face extérieure 11, qui est ainsi mobile par rapport au rail 4. Cette face extérieure 11 est orientée de telle manière à ce que chaque panneau est guidé en translation par coopération de contact entre ladite face extérieure 11 du coulisseau 5 et au moins une face de retenue 41 d'un rail 4. En référence aux figures 2a et 3a, chaque panneau 1 présente quatre coulisseaux 5 portant respectivement au moins une face extérieure 11. De préférence, comme illustré ici, chaque coulisseau 5 porte deux faces extérieures 11 qui sont portées respectivement par deux côtés opposés dudit coulisseau 5.

Selon une particularité de ce premier mode de réalisation du coulisseau 5 et en référence à la figure 8, chaque coulisseau 5 présente un profil en « U », de forme sensiblement similaire au profil en « U » d'un rail de guidage 4. Chaque coulisseau 5 est fixé de manière solidaire avec un panneau 1 de sorte que la base du profil en « U » du coulisseau 5 est maintenue d'un seul tenant contre une face latérale du panneau 1, sans que la base du « U » du coulisseau 5 n’entre en contact avec la base du « U » du rail. Les côtés du profil en « U » du coulisseau 5 sont agencés pour pouvoir s'insérer entre les côtés du profil en « U » du rail de guidage 4 de telle sorte que les faces extérieures 11 respectives des côtés du profil en « U » du coulisseau, c'est-à-dire les surfaces mobiles au sein des moyens de coulissement, sont en coopération de contact avec les faces intérieures de retenue 41 du rail de guidage 4.

Selon un second mode de réalisation illustré aux figures 9 et 10, quatre coulisseaux 5 sont fixés au panneau 1, chacun par l'intermédiaire d'au moins un levier 6 que l'on décrira par la suite. Dans le cas présent et en référence à la figure 9, le coulisseau 5 présente également un profil en « U ». Cette forme de profil du coulisseau n’est cependant pas indispensable pour ce second mode de réalisation et s'insère dans le rail 4, cette fois-ci de sorte que la base du « U » du coulisseau 5 entre en contact avec la base du « U » du rail 4. Comme précédemment, au moins deux coulisseaux 5 (5a et 5b) sont utilisés respectivement de part et d'autre des faces latérales d'un panneau 1 de sorte qu'ils puissent coopérer en contact avec chaque rail de guidage 4. De préférence, le panneau préfabriqué 1 présente deux coulisseaux 5 sur chaque face latérale, placés de manière préférentielle à chaque extrémité de la face latérale.

Selon encore un autre mode de réalisation, variante à la fois du premier et du second mode de réalisation du coulisseau 5, un élément de coopération 12 est prévu entre le rail 4 et ses coulisseaux 5. Par exemple et en référence avec la figure 8, l'élément de coopération 12 est une pièce de frottement, par exemple en PTFE ou en bronze, pour favoriser le coulissement du coulisseau 5 par rapport au rail de guidage 4. De préférence, l'élément de coopération 12 présente la forme d'une équerre. L'élément de coopération 12 est ici fixé au coulisseau 5.

Support de rail

Les moyens de coulissement 2 comprennent, en référence aux figures 1 à 8, au moins deux supports de rail 3 localisés fixés contre la façade 100 pour chaque rail 4. Le rail de guidage 4 est relié auxdits deux supports de rail 3. Selon l'invention, les deux supports de rail 3 servent notamment à retenir le rail 4, lequel maintient le panneau 1 proche de la façade 100 et dans une direction sensiblement parallèle à la normale de la façade 100.

De manière préférentielle les deux supports de rail 3 localisés sont fixés respectivement à chaque extrémité d'un rail 4 et/ou à chaque extrémité de la hauteur d'une façade d'un bâtiment, c'est-à-dire près du sol et du toit. Par exemple et en référence aux figures 1 à 4, dans le cas d'un rail de guidage 4 d’une seule pièce le long de la longueur de translation c'est-à-dire la hauteur de la façade, on fixe un support de rail 3 en bas de la façade 100 à recouvrir, par exemple près de la butée 9 (non représentée sur la figure 1), c'est-à-dire au niveau du sol où s'érige le bâtiment, et on fixe un second support de rail 3 sur la façade 100 au niveau du toit du bâtiment. Plus particulièrement en référence aux figures 5, 6 et 7, les supports de rail 3 sont fixés de manière solidaire avec la façade 100, par exemple en utilisant des moyens de fixation de type vis/écrou 31. Plusieurs modes de montage des supports de rail 3 sont prévus. Selon un premier mode de montage illustré par les figures 5 et 6, un support de rail 3 est agencé pour être fixé de manière solidaire avec les moyens de fixation 31 situés sur un espace horizontal et accessible de la structure du bâtiment, par exemple sur un plan horizontal du toit du bâtiment, au sommet de la façade 100. Selon un second mode de montage illustré par la figure 7, un support de rail 3 est agencé pour être fixé de manière solidaire avec des moyens de fixation 31 ou des moyens d'ancrage sur un plan vertical de la structure ou d'un mur d'un bâtiment, contre la façade 100. Ces moyens de fixation 31 ont pour avantage à la fois d'être installés sur la façade 100 facilement et de manière accessible pour un utilisateur et de pouvoir maintenir en position rapidement et également facilement lesdits au moins deux supports de rail (3a, 3b) sur la façade 100.

Les supports de rail 3 sont qualifiés de "localisés" au sens où ils présentent des dimensions géométriques sensiblement faibles par rapport à la longueur de translation ou plus précisément par rapport à la hauteur de la façade (figures 1 à 4) ou à la longueur des rails. De préférence, la hauteur du support de rail 3 (c'est-à-dire la longueur hors-tout du support 3, pris dans un plan vertical) est inférieure à 10% de la hauteur de la façade.

Ripage des panneaux

De façon préférentielle, ici en référence aux figures 2b, 3b et 5, le rail de guidage 4 se situe devant la façade 100 à un emplacement choisi de sorte qu'un certain écartement sépare la façade 100 de la face extérieure en vis-à-vis du panneau préfabriqué 1 et/ou de la face extérieure en vis-à-vis du rail de guidage 4, c'est-à-dire la face extérieure 43a. Cet écartement est choisi suffisamment grand pour permettre une descente des panneaux sans contact avec la façade, par exemple quelques centimètres ou entre 3cm et 15cm.

Selon un premier mode de réalisation des moyens de coulissements 2, ceux-ci comprennent un mécanisme de rapprochement : la liaison mécanique entre le support de rail 3 et le rail de guidage 4 est d'un type qui autorise un mouvement de rapprochement du rail 4 selon une direction perpendiculaire ou oblique par rapport au plan de la façade. Grâce à cette liaison, le rapprochement du rail 4 rapproche les panneaux préfabriqués 1 de la façade 100 sous l’effet de sa surface de retenue 41.

Chaque support de rail 3 localisé présente une face de coopération de contact avec un rail de guidage 4 qu’il supporte, dite face de ripage 32. Le rail est mobile par rapport au support, et lui est fixé par serrage sur cette face de ripage. Pour rapprocher le rail de la façade, on desserre légèrement cette fixation, puis on déplace le rail vers la façade le long de cette face de ripage, avant de resserrer la fixation.

Selon une particularité du premier mode de réalisation, et en référence aux figures 5, le mécanisme de rapprochement est réalisé de sorte que le rail de guidage 4 présente une lumière 45, s'étendant dans une direction sensiblement horizontale et/ou une direction perpendiculaire par rapport au plan de la façade, traversant les faces latérales intérieure 42 et extérieure 44 du rail. En outre selon un mode de réalisation préféré, la lumière 45 est un trou oblong. En référence aux figures 5 et 6, ladite lumière 45 est agencé pour coopérer avec une partie 33 s'étendant à partir de la face de ripage 32 du support de rail 3 et faisant saillie dans la lumière. Par exemple, la partie faisant saillie 33 est un assemblage de type vis/écrou de sorte que la face intérieure 42 du rail 4 ripe contre une tête de vis ou un écrou suivant la configuration choisie. Ladite vis peut aussi présenter une gorge apte à coopérer en contact avec la lumière ou le trou oblong du rail de guidage.

Selon une variante de la particularité précédente (non représentée), le mécanisme de rapprochement est réalisé de sorte que le rail de guidage 4 présente une rainure ou une mortaise, s'étendant dans une direction sensiblement horizontale et/ou une direction perpendiculaire par rapport au plan de la façade, traversant la face latérale intérieure 42 sans traverser la face latérale extérieure 44.

Selon encore une autre particularité du premier mode de réalisation, et en référence à la figure 6, des moyens de serrage tels qu’un boulon (visible également sur la figure 5) sont prévus afin de rapprocher et/ou maintenir l'au moins un rail de guidage 4 vers la façade 100, par exemple un boulon formé d’une vis 34a coopérant avec un écrou 34b. Par exemple, l'écrou 34b est fixé de façon solidaire, par exemple par soudage, sur la face extérieure 43a du rail de guidage 4. En outre, une partie verticale du support de rail 3 est percée de manière à laisser passer la partie filetée de la vis 34a de sorte que la tête de la vis 34a s'appuie sur un côté de la partie verticale du support 3 et que le rail 4 tend à se rapprocher d'un autre côté de la partie verticale du support 3 par vissage de la vis 34a dans l'écrou 34b.

Selon une particularité actuellement préférée du premier mode, et en référence aux figures 1, 2a, 3a, 6 et 8, deux rails de guidage 4 sont reliés et agencés pour coopérer avec les mêmes supports de rail 3. Un support de rail 3 est ainsi relié avec deux rails de guidage 4 dos à dos, qui sont par exemple séparés par un appendice du support, lequel appendice porte une face de ripage 32 de chaque côté, ici sous la forme dune plaque formant l'âme d'un profil en "T". De cette manière, il est possible d'une part de limiter le nombre de supports de rail 3 et d'autre part de juxtaposer plusieurs colonnes de panneaux préfabriqués 1 empilés et de limiter l’espace entre deux colonnes de panneaux. Aussi, il est plus facile et plus rapide de fixer des panneaux contre une façade car on fixe plusieurs panneaux à la fois.

Selon un deuxième mode de réalisation des moyens de coulissement, et en référence aux figures 9 et 10, le ripage des panneaux 1 vers la façade 100 est obtenu au moins en partie par transformation du mouvement descendant du panneau 1 en un mouvement de rapprochement vers la façade 100 sous l'effet d'une coopération entre : - d’une part un élément 52, 5b lié au panneau, et - d’autre part un élément lié ou intégré à la façade ou aux moyens de coulissement 2 ou à un élément 5a faisant butée sous ledit panneau 1.

Selon une autre particularité non représentée, il s'agit par exemple d'une rampe inclinée fixe coopérant avec le coulisseau pour le rapprocher de la façade, ou d'une rampe fixée sur le panneau et coopérant avec un élément fixé à la façade ou au rail.

Dans l'exemple ici représenté, il s'agit du coulisseau 5 qui porte un levier 6, lequel pivote vers la façade une fois que le coulisseau est arrivé en butée vers le bas. Selon une particularité non obligatoire, ce mouvement effectue la totalité du ripage et chaque rail de guidage 4 est fixé solidairement avec ses supports de rail 3. Les moyens de coulissement 2 comprennent un levier 6 qui relie le panneau 1 à chaque coulisseau 5. Chaque levier 6 comprend deux arbres de rotation 51 et 52 distants de quelques centimètres (par exemple entre 3cm et 15cm).

Les leviers 6 (suivant l'écartement des arbres 51 et 52) permettent de faire coulisser les panneaux à quelques centimètres de la façade. De plus ils permettent de rapprocher ou respectivement d'éloigner les panneaux 1 de la façade 100, grâce au pivotement des arbres 51 et 52, suivant que les leviers 6 sont rabattus dans une position sensiblement verticale (avec l'arbre 51 au-dessus de l'arbre 52) ou respectivement dans une position sensiblement horizontale (arbres 51 et 52 alignés dans une direction horizontale). Plus précisément, les leviers 6 d'un panneau se rabattent quand les coulisseaux inférieurs 5b de ce panneau sont arrivés en butée, par exemple contre les coulisseaux supérieurs 5a du panneau précédent. Cette butée des coulisseaux vers le bas pourrait aussi être prévue de toute autre manière, par exemple à partir des rails ou de la façade.

Par exemple, la figure 9 montre à la fois un panneau 1 inférieur déjà mis en place contre la façade 100 (c'est-à-dire ripé, en bas de la figure) et un panneau 1 supérieur dans une position de translation descendante, et encore écarté de la façade 100 (en haut de la figure). Selon le mode de réalisation représenté en figure 9, le coulisseau 5b du panneau inférieur est déjà maintenu en position haute par rapport à son panneau (avec son levier 6 pivoté vers le bas), sous l'effet d'une butée formée ici par la tringle 7 inférieure. Lorsque le panneau 1 supérieur est en translation descendante, son coulisseau 5b est d'abord arrêté en translation par le coulisseau 5a du panneau inférieur. A partir de là, le coulisseau 5b empêche l'arbre 51 du levier 6 de continuer à descendre. Ensuite le panneau 1 supérieur lorsqu'il continue son mouvement de descente, est retenu par le levier 6 sous l'effet de l'arbre 52 qui les relient l'un à l'autre. Cette retenue provoque ainsi un mouvement de rapprochement (indiqué par les flèches 50) vers la façade 100. L'au moins un panneau 1 se rapproche vers la façade 100 jusqu'à obtenir une distance choisie, c'est-à-dire une position dite finale pour réaliser une mise en contact voire une mise en compression entre le panneau 1 et la façade 100 et/ou le panneau 1 supérieur et le panneau 1 inférieur. L'arbre 51 se situe alors sensiblement au-dessus de l'arbre 52. En référence aux figures 9 et 10, la longueur de chaque levier 6 est prévue pour que ce dernier puisse pivoter autour de l'arbre de rotation 51 tout en étant contenu à l'intérieur du coulisseau 5. De préférence, l'au moins un levier 6 présente une section rectangulaire et des bords arrondis autour des arbres de rotation 51, 52.

Selon une particularité, les paramètres formés par la longueur du levier 6, l'écartement entre façade et rail, et l'écartement entre le coulisseau supérieur 5a d'un panneau inférieur et le coulisseau inférieur 5b du panneau supérieur, sont combinés entre eux et déterminés pour que le pivotement du levier provoque un déplacement du panneau supérieur et l'amène en appui (avec une course et/ou un effort de compression non nuis voire similaires) à la fois vers la façade et à la fois vers le panneau inférieur. De préférence, ces paramètres sont déterminés pour que la fin de course du panneau supérieur se produise lorsque le levier 6 est encore dans une position formant un angle non nul entre ses arbres 51, 52 et la verticale (par exemple au moins 25°), ce qui permet de conserver un effort horizontal non nul l'appui vers la façade.

Selon une particularité du second mode de réalisation des moyens de coulissement 2, illustrée en référence à la figure 9, le levier 6 présente une forme qui fait butée en contact avec la face intérieure 41 du rail 4 lors du mouvement combiné de descente et de rapprochement du panneau. Par exemple le levier présente une forme triangulaire de sorte que les arbres de rotation 51 et 52 se situent respectivement près d'un sommet du levier triangulaire. L'angle formé par l'inclinaison du levier 6 lorsque la position du panneau est dite finale, c'est-à-dire l'angle entre la direction passant par les axes des arbres 51 et 52 et une verticale est sensiblement compris entre 20 et 80 degrés. Cette caractéristique a pour avantage de conserver un bras de levier non nul pour le poids du panneau 1 à la fin du pivotement du levier, et ainsi exercer une meilleure compression du panneau 1 contre la façade 100 dans sa position finale. De plus cela permet d'éviter par exemple qu'un levier soit bloqué dans une position verticale mais dans le mauvais sens (c'est-à-dire où l'arbre 52 est au-dessus de l'arbre 51) de sorte que le panneau n'est pas complètement rapproché et/ou comprimé près de sa partie supérieure comme près de sa partie inférieure.

Selon une deuxième particularité du second mode de réalisation, les moyens de coulissement 2 comprennent une tringle 7 agencée pour relier les coulisseaux 5a et 5b d'un même panneau 1 et plus précisément le long d'une même face latérale d'un même panneau 1. Cette caractéristique a pour avantage de synchroniser le pivotement des leviers 6 de la partie supérieure du panneau et les leviers 6 de la partie inférieure d'un panneau 1. De cette manière, le mouvement combiné de descente et de rapprochement du panneau 1 s'effectue de manière déterminée à la fois en haut 5a et en bas 5b, de sorte que le panneau est constamment parallèle à la façade. Cette tringle 7 permet aussi à chaque coulisseau inférieur 5b de transmettre l’appui de butée qu’il reçoit vers le coulisseau supérieur 5a du même panneau, lequel fait ainsi butée pour le coulisseau inférieur 5b du panneau suivant. Ces caractéristiques permettent aussi d'éviter par exemple qu'un levier soit bloqué dans une position verticale mais dans le mauvais sens (c'est-à-dire où l'arbre 52 est au-dessus de l'arbre 51) de sorte que le panneau ne serait pas complètement rapproché et/ou comprimé près de sa partie supérieure comme près de sa partie inférieure. Selon une troisième particularité du second mode de réalisation, le coulisseau 5 présente un arrêt en rotation telle une cale faisant saillie à l'intérieur du coulisseau pour éviter que le levier 6 ne puisse pivoter au-delà d'une position dans laquelle les arbres 51 et 52 soient alignés dans une direction horizontale et donc éviter une telle position verticale.

Procédé de pose

On va maintenant décrire un procédé de mise en place d'au moins un panneau préfabriqué 1 contre une façade verticale 100 d'un bâtiment.

Selon l'invention et en référence aux figures 1 à 4, le procédé de mise en place d'au moins un panneau préfabriqué 1 contre une façade verticale 100 prévoit que l’on insère au moins un panneau préfabriqué 1, en une première position dite haute (figures 2a et 2b), dans des moyens de coulissement 2 qui sont solidaires de la façade 100 et sont agencés pour réaliser un guidage dudit panneau 1 en translation vers le bas le long de ladite façade 100. De préférence, on utilise un dispositif de levage et de manutention tel qu'une grue pour soulever, insérer et faire descendre l'au moins un panneau 1 dans les moyens de coulissement 2. Par exemple, le panneau est descendu voire soulevé par un câble 10 (figures 2a à 3b) monté sur un treuil posté sur le toit du bâtiment.

Ensuite, on continue à faire descendre ledit panneau 1 au sein desdits moyens de coulissement 2, jusqu'à une deuxième position dite basse (figures 3a et 3b) en un emplacement choisi devant ladite façade 100. Par exemple, en référence aux figures 3a et 3b, le panneau 1 est descendu dans la deuxième position dite basse correspondant ici à un cas particulier où le panneau 1 repose sur une butée 9 qui est solidaire du sol ou de la façade 100 pour stopper le coulissement vers le bas du panneau 1. De préférence, la butée 9 est une assise.

Selon l'invention, et en référence aux figures 1 et 4, on positionne successivement plusieurs panneaux 1 l'un sur l'autre dans les mêmes moyens de coulissement 2 jusqu'à atteindre la hauteur de la façade et/ou avoir complété toute la longueur de translation prévue par les moyens de coulissement 2, et de manière à obtenir ainsi une colonne de panneaux empilés. Plusieurs colonnes de panneaux empilés peuvent être nécessaires pour recouvrir une façade 100. De préférence, lesdites colonnes de panneaux sont juxtaposées grâce à des supports de rail 3. Aussi, dans le cas où plusieurs panneaux 1 sont positionnés les uns sur les autres devant ladite façade 100, on fait descendre un panneau suivant jusqu'à la deuxième position dite basse, correspondant à une position où ledit panneau suivant est stoppé dans son coulissement par les panneaux déjà positionnés (ou panneaux précédents).

Lors de la translation vers le bas, les moyens de coulissement 2 fournissent un guidage agissant par coopération de contact entre au moins une surface extérieure 11 (figure 8), ici portée par un coulisseau 5, et au moins une surface fixe dite de retenue 41 (figures 5 et 6) portée par un élément rigide, ici un rail de guidage 4. De préférence quatre coulisseaux portés par un panneau (deux coulisseaux pour chaque face latérale gauche et droite) coopèrent en contact avec deux rails de guidage 4 (un rail de guidage pour chaque face latérale).

Ensuite (après avoir empilé le nombre de panneaux nécessaire) et en référence à la figure 4, on ripe l'au moins un panneau 1 ou l'ensemble de panneaux depuis la deuxième position dans un mouvement de rapprochement vers la façade jusqu'à une troisième position dite finale. Plus précisément, on ripe l'au moins un panneau 1 jusqu'à obtenir une distance choisie entre ledit panneau 1 et la façade 100. Par exemple, on choisit de réaliser une mise en contact voire une mise en compression entre le panneau 1 et la surface de la façade 100. Pour cela, on ripe l'au moins un panneau 1 vers la façade 100 par action sur les rails de guidage 4 et/ou sur les panneaux. Les rails de guidage 4 se translatent dans une direction sensiblement longitudinale (normale au plan de la façade) vers la façade via les moyens de coulissement 2, c'est-à-dire (en référence aux figures 5 et 6) au moins un trou oblong réalisé dans un rail de guidage 4 et au moins une partie saillante 33 s'étendant à partir d'une surface de ripage 32.

Par exemple, deux opérateurs peuvent être placés en haut de la façade pour faciliter l'insertion des panneaux dans les moyens de coulissement 2 (figures 2a et 2b). Puis, au moment du ripage, deux autres opérateurs peuvent être placés sur la butée 9 solidaire de la façade. Les quatre opérateurs peuvent riper la colonne de panneaux empilés (figure 4) en exerçant une action de poussée vers la façade 100 sur les rails 4 et/ou les panneaux 1, par exemple de façon manuelle ou avec des vérins hydrauliques. Une fois ripés, les rails 4 sont maintenus en position par des moyens de fixation de type vis/écrou 34. Par exemple la figure 6 montre un accouplement vis/écrou où un rail de guidage 4 est maintenu en position par au moins une vis 34a en coopération de contact plan avec un support 3 et en contact d'accouplement hélicoïdal avec au moins un écrou 34b fixé audit rail de guidage 4. L'opération de ripage est renouvelée autant de fois que nécessaire, c'est-à-dire qu'il y a de colonne de panneaux 1 empilés.

Le procédé et le système de guidage permettent de mettre en place des panneaux préfabriqués 1 contre une façade 100 de manière plus aisée et plus rapide. Il est ainsi possible de réduire le nombre d'opérations manuelles et donc de réduire le temps et le coût d'une construction d'une façade d'un bâtiment.

Suivant un second mode de réalisation des moyens de coulissement 2 et en référence aux figures 9 et 10, le ripage de l'au moins un panneau 1 vers la façade 100 est obtenu au moins en partie par transformation du mouvement descendant du panneau 1 en un mouvement combiné de descente et de rapprochement vers la façade 100. Les moyens de coulissement 2 comprennent un levier 6 agencé de telle sorte que le panneau 1 est relié à chaque coulisseau 5 par l'intermédiaire d'un levier 6 parallèle à sa face latérale. Chaque levier 6 est relié à deux arbres de rotation 51 et 52 distants de quelques centimètres, parallèles entre eux et perpendiculaires à la face latérale du panneau, l’un 52 articulé sur le panneau et l’autre 51 articulé sur le coulisseau. Les leviers 6 permettent de faire coulisser les panneaux à quelques centimètres (suivant l'écartement des arbres 51 et 52) devant la façade. De plus ils permettent respectivement de rapprocher ou d'éloigner les panneaux 1 de la façade 100, grâce aux arbres 51 et 52 suivant que les leviers 6 sont rabattus dans une position oblique voire sensiblement verticale (avec l'arbre 51 au-dessus de l'arbre 52) ou respectivement dans une position sensiblement horizontale (arbres 51 et 52 alignés dans une direction horizontale). Plus précisément, les leviers 6 d'un panneau se rabattent quand les coulisseaux 5b sont arrivés en butée contre les coulisseaux 5a du panneau précédent, sous l’effet du poids du panneau.

Lorsqu'on fait descendre un panneau 1 dans les moyens de coulissement 2 (première position dite haute), les coulisseaux 5 coulissent dans les rails 4 comme le premier mode de réalisation. De plus, le panneau 1 se trouve avantageusement à une distance choisie devant la façade 100 du fait que les leviers 6 écartent le panneau 1 de la façade 100 (figure 9). Au cours de la descente du panneau 1, chaque levier 6 se trouve dans une position sensiblement horizontale (arbres 51 et 52 alignés dans une direction horizontale), voire incliné jusqu'à 30° par rapport à l'horizontale. Lorsque l'au moins un panneau 1 arrive près de la deuxième position dite basse, la translation vers le bas des coulisseaux 5b est stoppée par un arrêt en translation. En référence à la figure 9, l'arrêt en translation correspond au coulisseau 5a du panneau mis en place précédemment. Ensuite, le panneau 1 descend, de par son poids, dans un mouvement de descente, lequel provoque un mouvement de rapprochement vers la façade du fait des liaisons pivots aux arbres 51 et 52. Simultanément, chaque levier 6 pivote de sorte que l'arbre de rotation 52 se trouve en-dessous de l'arbre de rotation 51 par rapport à un plan horizontal. Les différentes dimensions sont agencées pour permettre au panneau de bien se positionner à la fois par rapport au panneau précédent et par rapport à la façade 100. Plus précisément, la position des arbres 51 et 52 à la fois par rapport au coulisseau et au panneau 1 sont choisis pour assurer un ajustement et un alignement des différents panneaux empilés.

Selon une particularité optionnelle, en référence à la figure 9, le levier 6 présente une forme qui fait butée en contact avec la face intérieure 41 du rail 4 lors du mouvement de rapprochement du panneau vers la façade. Le levier 6 présente une forme triangulaire de sorte que les arbres de rotation 51 et 52 se situent respectivement près d'un sommet du levier triangulaire. L'angle formé par l'inclinaison du levier 6 lorsque la position du panneau est dite finale, c'est-à-dire l'angle entre la direction passant par les arbres 51 et 52 et une verticale, est sensiblement compris entre 20 et 80 degrés. Les arbres de rotation 51 et 52 ne pouvant pas s'aligner, il subsiste une action mécanique due au poids dont la direction passe par l'axe de rotation 52 et qui est dirigée vers la façade 100 pour entraîner le panneau vers la façade 100. De par ces caractéristiques, il est d'autant plus aisé et rapide de mettre en place les panneaux 1 car l'opération de ripage s'effectue automatiquement.

En outre, dans un mode de réalisation des panneaux et quel que soit le mode de réalisation des moyens de coulissement 2, et en référence à la figure 8, le mouvement de rapprochement d'un panneau 1 amène en contact ledit panneau 1 contre un élément d'extension 15 solidaire de la façade 100 ou d'un autre panneau déjà ripé ou mis en place, de façon à former une étanchéité par compression entre ledit panneau et ledit élément d'extension d'au moins un joint compressible 16. En référence aux figures 8 et 10, l'élément d'extension 15 est solidaire d'un panneau déjà ripé. L'élément d'extension 15 présente une forme sensiblement rectangulaire qui s'étend à partir d'une face latérale d'un panneau 1 dans un plan parallèle au plan dudit panneau 1 afin de recouvrir au moins en partie les moyens de coulissement 2. Selon d'autres modes de réalisation, l'élément d'extension peut s'étendre depuis différentes faces latérales d'un même panneau. Ensuite, on ripe le panneau ou la colonne de panneaux empilés de manière à former étanchéité, c'est-à-dire étanchéité à l'eau et/ou à l'air, entre le ou les éléments d'extension 15, ici solidaire d'un ou plusieurs panneaux mis en place, et du ou des joints compressibles 16 fixés au panneau ou la colonne de panneaux en cours de rapprochement. De préférence, le joint compressible est un joint bitumineux tel que le type connu sous la marque Compriband®.

Bien sûr, l'invention n'est pas limitée aux exemples qui viennent d'être décrits et de nombreux aménagements peuvent être apportés à ces exemples sans sortir du cadre de l'invention.

Bien entendu, les différentes caractéristiques, formes, variantes et modes de réalisation de l'invention peuvent être associées les unes avec les autres selon diverses combinaisons dans la mesure où elles ne sont pas incompatibles ou exclusives les unes des autres. En particulier toutes les variantes et modes de réalisation décrits précédemment sont combinables entre eux.

Claims (16)

1. REVENDICATIONS

   1. Procédé de mise en place d'au moins un panneau préfabriqué (1) contre une façade extérieure verticale ou pour former une façade extérieure verticale, caractérisé en ce que : l’on insère au moins un panneau préfabriqué (1), en une première position dite haute (fig.2a-2b), dans des moyens de coulissement (2) qui sont solidaires de la façade extérieure (100) et sont agencés pour réaliser un guidage dudit panneau (1) en translation vers le bas le long de ladite façade (100), les moyens de coulissement (2) comprenant au moins un rail de guidage (4) qui est relié à la façade (100), chaque rail de guidage (4) présentant au moins une surface fixe de retenue (41) orientée vers ladite façade (100) de sorte que les moyens de coulissement fournissent un guidage agissant par coopération de contact, entre l'au moins un panneau préfabriqué (1) et l'au moins une surface fixe dite de retenue (41), de façon à limiter l'écartement entre l'au moins un panneau (1) et la façade (100), puis l’on fait descendre ledit panneau (1) au sein desdits moyens de coulissement (2), jusqu'à une deuxième position dite basse (fig.3a-3b) en un emplacement choisi devant ladite façade (100).
2. 2. Procédé de mise en place selon la revendication 1, caractérisé en ce que les moyens de coulissement (2) fournissent un guidage agissant par coopération de contact, sur plus de 50% de la longueur de la translation, entre au moins une surface mobile (11) portée par le panneau préfabriqué (1) et au moins une surface fixe dite de retenue (41), qui est rattachée à la façade (100) et orientée vers ladite façade (100).
3. 3. Procédé de mise en place selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que les moyens de coulissement (2) fournissent un guidage sur la totalité de la longueur de la translation, par une surface fixe qui est continue sur ladite longueur et est portée par un ou plusieurs éléments rigides de guidage formant ainsi un ou plusieurs rails de guidage (4) de descente.
4. 4. Procédé de mise en place selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'on ripe l'au moins un panneau (1) depuis la deuxième position dans un mouvement de rapprochement vers la façade jusqu'à une troisième position dite finale (fig.4), jusqu'à obtenir une distance choisie entre ledit panneau (1) et la façade (100), par exemple choisie pour réaliser une mise en contact voire une mise en compression entre le panneau (1) et la surface de la façade (100).
5. 5. Procédé de mise en place selon la revendication 3 ou 4, caractérisé en ce que l'on ripe l'au moins un panneau (1) vers la façade (100) par action sur les rails de guidage (4) ou par action sur au moins un panneau (D.
6. 6. Procédé de mise en place selon l'une quelconque des revendications 3 ou 4, caractérisé en ce que le ripage de l'au moins un panneau (1) vers la façade (100) est obtenu au moins en partie par transformation du mouvement descendant du panneau (1) en un mouvement de rapprochement vers la façade (100) sous l'effet d'une coopération entre un élément lié au panneau et un élément lié ou intégré à la façade ou aux moyens de coulissement (2) ou à un élément faisant butée sous ledit panneau (1), par exemple une rampe avec un coulisseau ou un coulisseau (5) portant un levier (6) qui pivote vers la façade une fois arrivé en butée vers le bas.
7. 7. Procédé de mise en place selon quelconque l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on utilise une butée (9) qui est solidaire du sol ou de la façade (100) pour stopper le coulissement vers le bas de l'au moins un panneau (1).
8. 8. Procédé de mise en place selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on positionne successivement plusieurs panneaux l'un sur l'autre dans les mêmes moyens de coulissement (2).
9. 9. Procédé de mise en place selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on ne fixe pas l'au moins un panneau (1) aux rails (4) ou à la façade (100), on le fixe par des moyens de fixation insuffisants pour supporter le poids dudit au moins un panneau (1).
10. 10. Procédé de mise en place selon l'une quelconque des revendications 4 à 9, caractérisé en ce que le mouvement de ripage d’un panneau (1) amène en contact ledit panneau (1) contre un élément d'extension solidaire de la façade (100) ou d'un autre panneau (1) déjà ripé, de façon à former une étanchéité par compression entre ledit panneau et ledit élément d'extension d'au moins un joint compressible (16).
11. 11. Système de guidage caractérisé en ce qu'il comprend des moyens de coulissement (2) fixés de manière solidaire sur la façade extérieure (100) d'un bâtiment ou intégrés à ladite façade (100), et qui sont agencés pour recevoir et guider une pluralité de panneaux préfabriqués superposés (1) sur un même rail selon une translation descendante, voire verticale, le long de ladite façade (100).
12. 12. Système de guidage selon la revendication 11, caractérisé en ce que les moyens de coulissement (2) comprennent au moins deux supports de rail (3) localisés fixés contre la façade (100), et en ce que les moyens de coulissement (2) comprennent au moins un rail de guidage (4) relié auxdits au moins deux supports (3).
13. 13. Système de guidage selon la revendication 12, caractérisé en ce que la liaison entre le support de rail (3) et le rail de guidage (4) est d'un type qui autorise un déplacement du rail (4) selon une direction perpendiculaire ou oblique par rapport au plan de la façade de sorte que le rail (4) rapproche le panneau (1) de la façade (100) tout en conservant son guidage en translation descendante le long de la façade (100).
14. 14. Panneau préfabriqué (1) caractérisé en ce qu'il présente une géométrie et des dimensions agencées pour être mis en place par un procédé selon l'une des revendications 1 à 10 et/ou coopérer avec un système de guidage selon l'une des revendications 11 à 13.
15. 15. Panneau préfabriqué (1) apte à être apposé contre une façade extérieure (100) caractérisé en ce qu'il présente sur son pourtour un joint compressible (16) agencé pour, lors du ripage, venir en compression avec un élément d'extension solidaire de la façade ou d'un autre panneau (1) déjà ripé et former ainsi étanchéité.
16. 16. Bâtiment caractérisé en ce qu'il comprend au moins un panneau préfabriqué (1) selon la revendication 14 ou 15 et/ou en ce qu'il comprend un système de guidage selon l'une des revendications 11 à 13 et/ou en ce qu'il comprend au moins une façade (100) réalisée, au moins en partie, par un procédé selon l'une des revendications 1 à 10.