FR3004329A1

FR3004329A1 - SOIL MATERIAL AND METHOD FOR MANUFACTURING SUCH MAT

Info

Publication number: FR3004329A1
Application number: FR1300853A
Authority: FR
Inventors: Michel Grosjean
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2013-04-11
Filing date: 2013-04-11
Publication date: 2014-10-17
Anticipated expiration: 2033-04-11
Also published as: FR3004329B1; EP2789287A1; EP2789287B1

Abstract

Tapis pour sol comprenant plusieurs profilés (2) munis chacun d'une tranchée (3) destinée à recevoir un insert (4), chaque profilé (2) ayant deux rainures latérales (11a, 11b) s'étendant le long de respectivement deux axes longitudinaux (B1, B2), et plusieurs éléments de liaison (7), chaque élément de liaison (7) étant configuré pour relier deux profilés (2) entre eux, chaque élément de liaison (7) comportant au moins deux languettes principales (12a, 12b) destinées à coopérer avec respectivement deux rainures latérales (11b, 11a) de deux profilés (2) distincts, et chaque languette principale (12a, 12b) étant configurée pour s'introduire dans au moins une rainure latérale (11a, 11b) d'au moins un profilé (2) selon une direction (C) perpendiculaire à l'axe longitudinal (B1,B2) de la rainure latérale (11a, 11b) dans laquelle elle est introduite.Floor carpet comprising a plurality of profiles (2) each provided with a trench (3) for receiving an insert (4), each section (2) having two lateral grooves (11a, 11b) extending along respectively two axes longitudinal members (B1, B2) and a plurality of connecting elements (7), each connecting element (7) being configured to connect two profiles (2) to each other, each connecting element (7) having at least two main tongues (12a). , 12b) for cooperating respectively with two lateral grooves (11b, 11a) of two distinct sections (2), and each main tongue (12a, 12b) being configured for insertion into at least one lateral groove (11a, 11b) at least one profile (2) in a direction (C) perpendicular to the longitudinal axis (B1, B2) of the lateral groove (11a, 11b) into which it is introduced.

Description

Tapis pour sol et procédé de fabrication d'un tel tapis Domaine technique de l'invention L'invention concerne les tapis pour sol, et en particulier les tapis d'entrée destinés à être utilisés dans des lieux publics où le passage de personnes est fréquent. État de la technique Actuellement, les tapis d'entrée des lieux publics permettent d'éviter que les saletés et l'humidité véhiculées par les semelles des chaussures pénètrent dans les bâtiments. Ces tapis sont des éléments indispensables pour l'entretien des locaux, la sécurité des personnes, et pour conserver en bon état le revêtement du sol environnant. En outre, de tels tapis doivent être suffisamment solides pour résister aux nombreux passages des personnes. Sur les figures 1 et 2, on a illustré un tapis pour sol 1 selon deux modes de réalisation de l'art antérieur. De manière générale, les tapis pour sol 1 sont installés dans une fosse 5a à l'intérieur d'un revêtement de sol 5. Les tapis 1 comprennent plusieurs profilés 2 munis chacun d'une tranchée 3 destinée à recevoir un insert 4. Les profilés 2 sont des barres rigides de mêmes longueurs et sont posés sur un sol 5, soit directement sur le sol 5, soit sur un revêtement de protection 6. Les inserts 4 sont en matériaux aptes à nettoyer et sécher les semelles des chaussures, par exemple de type moquette, en caoutchouc ou mini brosses synthétiques. Les profilés 2 sont reliés entre eux par des éléments de liaison 7.FIELD OF THE INVENTION The invention relates to floor mats, and in particular to entrance mats intended to be used in public places where the passage of people is frequent. . State of the art Currently, the entry mats of public places make it possible to prevent dirt and moisture conveyed by the soles of shoes from entering the buildings. These carpets are essential elements for the maintenance of the premises, the safety of the people, and to keep in good condition the surrounding floor covering. In addition, such carpets must be strong enough to withstand the many passages of people. In Figures 1 and 2, there is illustrated a carpet for floor 1 according to two embodiments of the prior art. In general, the floor mats 1 are installed in a pit 5a inside a flooring 5. The mats 1 comprise several profiles 2 each provided with a trench 3 intended to receive an insert 4. The profiles 2 are rigid bars of the same length and are placed on a floor 5, either directly on the floor 5, or on a protective coating 6. The inserts 4 are made of materials able to clean and dry the soles of the shoes, for example type carpet, rubber or mini synthetic brushes. The profiles 2 are interconnected by connecting elements 7.

Sur la figure 1, on a représenté un tapis 1 selon un premier mode de réalisation de l'art antérieur dans lequel les éléments de liaison 7 sont des câbles en acier qui traversent les profilés 2 par des percements prévus sur les faces latérales 8a, 8b des profilés 2. On peut ainsi relier plusieurs dizaines de profilés 2 entre eux. Le tapis 1 comprend en outre des intercalaires en caoutchouc 9 situées entre deux profilés 2 voisins, créant ainsi des espaces libres entre les profilés 2 pour recevoir les poussières libérées par les semelles des chaussures. Le tapis 1 comprend en outre une vis 10 pour bloquer les câbles 7 et maintenir ensemble un certain nombre de profilés 2. Mais l'introduction des câbles 7 à travers les différents percements et leur blocage à l'aide de la vis 10 sont des opérations délicates. La réalisation de tels tapis 1 se fait généralement en usine, puis on les pose sur le lieu d'utilisation. Mais ces tapis 1 sont lourds et sont généralement transportés enroulés sur eux-mêmes, ce qui limite leur taille. Un autre inconvénient est qu'il faut prévoir une place suffisante sous les inserts 4 pour pouvoir faire passer les câbles 7, ce qui surélève les inserts 4. Ces tapis ne sont donc pas adaptés pour des sols qui ne comprennent pas de fosse. Ils ne peuvent pas non plus être installés dans l'épaisseur des revêtements les plus fréquemment utilisés. Sur la figure 2, on a représenté un autre tapis pour sol 1 selon un deuxième mode de réalisation de l'art antérieur dans lequel les éléments de liaison 7 sont des attaches en caoutchouc ou en plastique. Ce tapis 1 peut être installé à l'intérieur d'une fosse ou posé en surépaisseur sur le sol 5. Les attaches 7 peuvent avoir la même longueur que celle des profilés 2, et être éventuellement percées de trous. Des rainures 11a, 11 b sont prévues sur les faces latérales 8a, 8b des profilés 2 pour faire glisser les attaches 7. Mais dans ce cas, il faut une place importante de dégagement autour du tapis 1 pour faire glisser les profilés dans les attaches 7 lors de l'assemblage des éléments du tapis 1. Les attaches 7 peuvent être de simples pattes de manière à laisser des espaces entre les profilés 2 pour la poussière qui sera évacuée par la suite lors des opérations de maintenance. Les rainures 11a, 11 b sont en forme de « C » dont l'ouverture est orientée vers le profilé 2 voisin pour que les surfaces supérieures des inserts 4 soient au même niveau. Mais un tel système est également difficile à installer sur place. En particulier, il faut soulever les profilés 2 de manière à pouvoir faire glisser les attaches 7 dans les rainures 11a, 11 b.FIG. 1 shows a belt 1 according to a first embodiment of the prior art in which the connecting elements 7 are steel cables which pass through the profiles 2 by perforations provided on the lateral faces 8a, 8b. 2. It is thus possible to connect several tens of profiles 2 between them. The belt 1 further comprises rubber spacers 9 located between two adjacent sections 2, thus creating free spaces between the profiles 2 to receive the dust released by the soles of the shoes. The belt 1 further comprises a screw 10 to block the cables 7 and hold together a number of profiles 2. But the introduction of the cables 7 through the various holes and their locking with the screw 10 are operations delicate. The realization of such carpets 1 is usually done in the factory, then they are placed in the place of use. But these carpets 1 are heavy and are usually transported rolled on themselves, which limits their size. Another disadvantage is that there must be sufficient space under the inserts 4 to pass the cables 7, which raises the inserts 4. These mats are not suitable for soils that do not include a pit. Nor can they be installed in the thickness of the most frequently used coatings. In Figure 2, there is shown another floor carpet 1 according to a second embodiment of the prior art wherein the connecting elements 7 are rubber or plastic fasteners. This mat 1 can be installed inside a pit or placed in excess thickness on the ground 5. The fasteners 7 can have the same length as that of the profiles 2, and possibly be drilled holes. Grooves 11a, 11b are provided on the lateral faces 8a, 8b of the profiles 2 to slide the fasteners 7. But in this case, it takes a significant amount of clearance around the belt 1 to slide the profiles in the fasteners 7 when assembling the elements of the carpet 1. The fasteners 7 may be simple tabs so as to leave gaps between the profiles 2 for the dust that will be evacuated thereafter during maintenance operations. The grooves 11a, 11b are shaped "C" whose opening is oriented towards the adjacent section 2 so that the upper surfaces of the inserts 4 are at the same level. But such a system is also difficult to install on site. In particular, it is necessary to lift the profiles 2 so as to slide the fasteners 7 in the grooves 11a, 11b.

Objet de l'invention L'objet de l'invention consiste à remédier à ces inconvénients, et plus particulièrement à fournir un tapis pour sol, notamment un tapis d'entrée, qui soit facile à assembler, soit dans un atelier de fabrication dédié, soit sur un emplacement d'utilisation qui peut être exigu. Un autre objet de l'invention est de fournir un tapis qui soit suffisamment robuste tout en étant le plus léger possible pour être transporté facilement.OBJECT OF THE INVENTION The object of the invention is to remedy these drawbacks, and more particularly to provide a floor mat, in particular an entrance mat, which is easy to assemble, or in a dedicated manufacturing workshop. either on a location of use that can be small. Another object of the invention is to provide a carpet which is sufficiently robust while being as light as possible to be easily transported.

Un autre objet de l'invention est de fournir un tapis dont l'épaisseur peut varier de manière à pouvoir être posé sur un sol pourvu ou non d'une fosse, ou dans l'épaisseur du revêtement, carrelage ou plancher par exemple, sans qu'il soit nécessaire de retoucher les portes.Another object of the invention is to provide a carpet whose thickness may vary so as to be placed on a floor with or without a pit, or in the thickness of the coating, tile or floor for example, without that it is necessary to retouch the doors.

Selon un aspect de l'invention, il est proposé un tapis pour sol comprenant plusieurs profilés munis chacun d'une tranchée destinée à recevoir un insert, chaque profilé ayant deux rainures latérales s'étendant le long de respectivement deux axes longitudinaux, et plusieurs éléments de liaison, chaque élément de liaison étant configuré pour relier deux profilés entre eux. Dans ce tapis, chaque élément de liaison comporte au moins deux languettes principales destinées à coopérer avec respectivement deux rainures latérales de deux profilés distincts, et chaque languette principale est configurée pour s'introduire dans au moins une rainure latérale d'au moins un profilé selon une direction perpendiculaire à l'axe longitudinal de la rainure latérale dans laquelle elle est introduite. Les axes longitudinaux des rainures latérales de chaque profilé peuvent être parallèles entre eux. Chaque rainure latérale de chaque profilé peut être pourvue d'au moins un cran s'étendant le long de l'axe longitudinal de la rainure latérale pour empêcher chaque languette principale introduite dans la rainure latérale d'être extraite selon la direction perpendiculaire à l'axe longitudinal de la rainure latérale. Selon un mode de réalisation, chaque profilé comporte deux faces latérales, et les deux rainures latérales du profilé sont situées respectivement contre les deux faces latérales du profilé. Selon un autre mode de réalisation, chaque profilé comporte une face inférieure formant le fond de la tranchée et les deux rainures latérales du profilé sont situées respectivement contre les deux bords latéraux de la face inférieure. Chaque rainure latérale peut former une concavité orientée selon une direction perpendiculaire au sol lorsque les profilés sont posés sur le sol.According to one aspect of the invention, there is provided a floor mat comprising a plurality of sections each provided with a trench for receiving an insert, each section having two lateral grooves extending along respectively two longitudinal axes, and several elements. link, each connecting element being configured to connect two profiles together. In this belt, each connecting element comprises at least two main tongues intended to cooperate with respectively two lateral grooves of two distinct profiles, and each main tongue is configured to be introduced into at least one lateral groove of at least one profile according to a direction perpendicular to the longitudinal axis of the lateral groove into which it is introduced. The longitudinal axes of the lateral grooves of each section may be parallel to each other. Each lateral groove of each profile may be provided with at least one notch extending along the longitudinal axis of the lateral groove to prevent each main tongue inserted in the lateral groove from being extracted in the direction perpendicular to the groove. longitudinal axis of the lateral groove. According to one embodiment, each section has two lateral faces, and the two lateral grooves of the profile are located respectively against the two lateral faces of the profile. According to another embodiment, each section has a lower face forming the bottom of the trench and the two lateral grooves of the profile are located respectively against the two side edges of the lower face. Each lateral groove can form a concavity oriented in a direction perpendicular to the ground when the profiles are placed on the ground.

Le tapis peut en outre comprendre plusieurs socles sur lesquels sont respectivement posés les profilés, chaque socle étant muni de deux rainures complémentaires configurées pour être situées respectivement en regard des deux rainures latérales du profilé posé sur le socle, chaque élément de liaison comprenant en outre au moins deux languettes additionnelles destinées à coopérer avec respectivement deux rainures complémentaires de deux socles distincts de manière à relier les deux socles distincts entre eux. Chaque rainure complémentaire peut également s'étendre le long d'un axe secondaire, et chaque languette additionnelle est configurée pour s'introduire dans au moins une rainure complémentaire d'au moins un socle selon une direction perpendiculaire à l'axe secondaire de la rainure complémentaire dans laquelle elle est introduite.The belt may further comprise several bases on which the profiles are respectively placed, each base being provided with two complementary grooves configured to be located respectively facing the two lateral grooves of the profile placed on the base, each connecting element further comprising the minus two additional tongues intended to cooperate with respectively two complementary grooves of two distinct bases so as to connect the two separate bases to each other. Each complementary groove may also extend along a secondary axis, and each additional tongue is configured to be introduced into at least one complementary groove of at least one base in a direction perpendicular to the secondary axis of the groove in which it is introduced.

Chaque élément de liaison peut comporter deux paires de languettes principales orientées selon une même direction principale, et une paire de languettes additionnelles orientées parallèlement aux languettes principales et selon une direction opposée à la direction principale.Each connecting element may comprise two pairs of main tongues oriented in the same main direction, and a pair of additional tongues oriented parallel to the main tongues and in a direction opposite to the main direction.

Chaque languette principale et additionnelle peut comporter une extrémité ayant une forme de crochet. Selon un autre aspect de l'invention, il est proposé un procédé de fabrication d'un tapis pour sol, comprenant : une réalisation de plusieurs profilés munis chacun d'une tranchée et de deux rainures latérales s'étendant le long de respectivement deux axes longitudinaux ; et un montage d'un insert dans chaque tranchée.Each main and additional tongue may have an end having a hook shape. According to another aspect of the invention, there is provided a method of manufacturing a carpet for floor, comprising: an embodiment of several profiles each provided with a trench and two lateral grooves extending along respectively two axes longitudinal; and mounting an insert in each trench.

Le procédé comprend en outre : une réalisation de plusieurs éléments de liaison comportant chacun au moins deux languettes principales ; et pour chaque élément de liaison, une introduction d'au moins deux languettes principales de l'élément de liaison dans respectivement deux rainures latérales de deux profilés distincts et chaque languette principale est introduite dans une rainure latérale selon une direction perpendiculaire à l'axe longitudinal de la rainure latérale dans laquelle elle est introduite. Le procédé peut en outre comporter, avant l'étape d'introduction des languettes principales, une séparation des profilés à l'aide d'un outil d'écartement configuré pour créer un espace entre chaque profilé, chaque espace étant adapté pour recevoir au moins un élément de liaison. Description sommaire des dessins D'autres avantages et caractéristiques ressortiront plus clairement de la description qui va suivre de modes particuliers de réalisation et de mise en oeuvre de l'invention donnés à titre d'exemples non limitatifs et représentés aux dessins annexés, dans lesquels : les figures 1 et 2, illustrent schématiquement deux tapis pour sol selon l'art antérieur ; la figure 3, illustre schématiquement une vue en perspective d'un mode de réalisation d'un tapis pour sol selon l'invention ; la figure 4, illustre schématiquement une vue antérieure du tapis pour sol décrit à la figure 3 ; la figure 5, illustre schématiquement une vue en perspective d'un mode de réalisation d'un élément de liaison les figures 6 à 8, illustrent schématiquement des vues antérieures d'autres modes de réalisation d'un profilé ; les figures 9 à 11, illustrent schématiquement des vues antérieures d'un autre mode de réalisation d'un tapis pour sol ; la figure 12, illustre schématiquement une vue en perspective d'un autre mode de réalisation d'un élément de liaison ; la figure 13, illustre schématiquement une vue antérieure d'un outil d'écartement configuré pour créer des espaces adaptés pour recevoir les éléments de liaison ; et la figure 14 illustre schématiquement les principales étapes d'un mode de mise en oeuvre d'un procédé de fabrication d'un tapis pour sol selon l'invention.The method further comprises: providing a plurality of connecting members each having at least two main tabs; and for each connecting element, an introduction of at least two main tongues of the connecting element in respectively two lateral grooves of two distinct profiles and each main tongue is introduced into a lateral groove in a direction perpendicular to the longitudinal axis of the lateral groove in which it is introduced. The method may further comprise, prior to the step of introducing the main tongues, a separation of the profiles using a spacer tool configured to create a space between each section, each space being adapted to receive at least a connecting element. BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS Other advantages and features will emerge more clearly from the following description of particular embodiments and implementations of the invention given as non-restrictive examples and represented in the accompanying drawings, in which: Figures 1 and 2 schematically illustrate two floor mats according to the prior art; Figure 3 schematically illustrates a perspective view of an embodiment of a floor mat according to the invention; Figure 4 schematically illustrates an anterior view of the floor mat described in Figure 3; Figure 5 schematically illustrates a perspective view of an embodiment of a connecting member Figures 6 to 8 schematically illustrate earlier views of other embodiments of a profile; Figures 9 to 11 schematically illustrate earlier views of another embodiment of a floor mat; Figure 12 schematically illustrates a perspective view of another embodiment of a link member; Figure 13 schematically illustrates an anterior view of a spacer tool configured to create spaces adapted to receive the connecting members; and Figure 14 schematically illustrates the main steps of an embodiment of a method of manufacturing a floor mat according to the invention.

Description détaillée Sur les figures 3 et 4, on a représenté un mode de réalisation d'un tapis pour sol 1 selon l'invention. Le tapis pour sol 1 comprend plusieurs profilés 2, en particulier des profilés 2 rigides. Chaque profilé 2 est destiné à être posé sur 1 le sol 5, soit directement, soit sur un revêtement 6. Par exemple, les profilés 2 peuvent être posés sur le fond d'une fosse 5a prévue dans le sol 5. Le revêtement 6 est de préférence en caoutchouc pour empêcher les profilés 2 de claquer sur le sol 5. Le revêtement 6 peut également être réalisé dans une matière synthétique isolante acoustiquement. Chaque profilé 2 a la 15 forme d'une barre qui s'étend le long d'un axe principal A. Lorsque les profilés 2 sont posés sur le sol 5, les axes principaux A des profilés 2 sont, de préférence, parallèles entre eux. Par exemple, les profilés 2 peuvent être réalisés en aluminium pour être légers et résistants à la torsion, ou encore être réalisés en plastique. Chaque profilé 2 comporte une tranchée 3 20 destinée à recevoir un insert 4, en particulier un insert 4 souple. Les inserts 4 peuvent être configurés pour permettre un frottement des semelles, en d'autres termes les inserts 4 peuvent être de type gratte-semelles. Par exemple les inserts 4 sont de type moquette ou brosse. Chaque profilé 2 comporte deux faces latérales 8a, 8b, une face inférieure 17 formant le fond 25 de la tranchée 3, et une ouverture 18, située à l'opposé de la face inférieure 17, pour laisser dépasser une partie de l'insert 4. Chaque profilé 2 comporte en outre deux rainures latérales 11a, 11b, qui s'étendent le long de respectivement deux axes longitudinaux B1, B2. Les rainures latérales 11a, llb ont par exemple une section rectangulaire, en particulier une section en 30 forme de « U ». De façon générale, les axes longitudinaux B1, B2 d'un même profilé 2 sont dans un même plan. Les axes longitudinaux B1, B2 peuvent être inclinés l'un par rapport à l'autre. Préférentiellement, les deux axes longitudinaux B1, B2 d'un même profilé 2 sont parallèles entre eux et à l'axe principal A du profilé 2. De façon à maintenir les profilés 2 reliés entre eux, le tapis 1 comporte en outre plusieurs éléments de liaison 7. En particulier, chaque élément de liaison 7 est destiné à relier deux profilés 2 entre eux. Les éléments de liaison 7 sont, de préférence, réalisés en acier inoxydable pour offrir une résistance maximum tout en étant suffisamment fins pour un minimum d'encombrement. Ils peuvent également être réalisés en plastique avec une épaisseur plus importante pour conserver une tenue mécanique suffisante entre les profilés 2. Sur la figure 5, on a représenté une vue en perspective d'un mode de réalisation d'un élément de liaison 7. Chaque élément de liaison 7 comporte une partie intermédiaire 13 reliant deux languettes principales 12a, 12b. Les deux languettes principales 12a, 12b sont situées respectivement aux extrémités de l'élément de liaison 7. Les deux languettes principales 12a, 12b peuvent être parallèles entre elles et la partie intermédiaire 13 peut être plane. Lorsque les axes longitudinaux B1, B2 d'un même profilé 2 sont inclinés l'un par rapport à l'autre, les languettes principales 12a, 12b sont également inclinées l'une par rapport à l'autre de façon à pouvoir être introduites dans les deux rainures latérales 11b, 11a de deux profilés distincts. Par exemple, chaque élément de liaison 7 a une forme en « U ». Les deux languettes principales 12a, 12b sont configurées pour coopérer avec respectivement deux rainures latérales 11b, 11 a de deux profilés 2 distincts. En particulier, chaque languette principale 12a, 12b est configurée pour s'introduire dans au moins une rainure latérale 11a, llb d'au moins un profilé 2. Par exemple, chaque languette principale 12a, 12b comporte une extrémité 14a, 14b opposée à la partie intermédiaire 13 ayant une forme de crochet. Sur les figures 3 et 4, on a représenté un élément de liaison 7 introduit dans deux rainures latérales 11a, 11b de deux profilés 2 distincts. De façon générale, chaque languette principale 12a, 12b est configurée pour s'introduire dans au moins une rainure latérale 11 a, 11 b selon une direction C perpendiculaire à l'axe longitudinal B1, B2 de la rainure latérale 11 a, 11 b dans laquelle elle est introduite. Plus particulièrement, chaque languette principale 12a, 12b s'introduit dans une rainure latérale 11 a, 11 b selon une direction C perpendiculaire à la face inférieure 17 du profilé 2 dans lequel elle est introduite. Ainsi, il n'est plus nécessaire d'avoir une surface de dégagement autour du tapis 1 pour relier les profilés 2 entre eux puisque la fixation des éléments de liaison 7 est réalisée dans la zone délimitée par le tapis 1. En outre, chaque rainure latérale 11a, 11b forme une concavité orientée selon une direction perpendiculaire à la face inférieure 17 du profilé 2, notamment selon une direction opposée à la direction C. Ainsi, on empêche les poussières de se déposer au fond des rainures latérales 11a, 11b, lorsque les rainures latérales 11 a, 11 b sont orientées vers le sol 5, ce qui facilite les opérations de nettoyage du tapis 1.DETAILED DESCRIPTION FIGS. 3 and 4 show an embodiment of a floor carpet 1 according to the invention. The floor mat 1 comprises several sections 2, in particular rigid sections 2. Each section 2 is intended to be placed on the floor 5, either directly or on a coating 6. For example, the profiles 2 can be placed on the bottom of a pit 5a provided in the ground 5. The coating 6 is preferably rubber to prevent the profiles 2 from slamming on the floor 5. The coating 6 can also be made of an acoustically insulating synthetic material. Each profile 2 has the shape of a bar which extends along a main axis A. When the profiles 2 are placed on the floor 5, the main axes A of the profiles 2 are preferably parallel to each other . For example, the profiles 2 can be made of aluminum to be light and resistant to torsion, or be made of plastic. Each section 2 comprises a trench 3 20 for receiving an insert 4, in particular a flexible insert 4. The inserts 4 can be configured to allow friction of the soles, in other words the inserts 4 can be of scratch-soles type. For example the inserts 4 are of the carpet or brush type. Each profile 2 comprises two lateral faces 8a, 8b, a lower face 17 forming the bottom 25 of the trench 3, and an opening 18, located opposite the lower face 17, to allow a portion of the insert 4 to protrude Each section 2 further comprises two lateral grooves 11a, 11b, which extend along respectively two longitudinal axes B1, B2. The lateral grooves 11a, 11b have, for example, a rectangular section, in particular a U-shaped section. In general, the longitudinal axes B1, B2 of the same section 2 are in the same plane. The longitudinal axes B1, B2 can be inclined relative to each other. Preferably, the two longitudinal axes B1, B2 of the same profile 2 are parallel to each other and to the main axis A of the profile 2. In order to maintain the profiles 2 connected together, the belt 1 further comprises several elements of In particular, each connecting element 7 is intended to connect two sections 2 to each other. The connecting elements 7 are preferably made of stainless steel to provide maximum strength while being sufficiently thin for a minimum of space. They can also be made of plastic with a greater thickness to maintain sufficient mechanical strength between the profiles 2. In Figure 5, there is shown a perspective view of an embodiment of a connecting element 7. Each connecting element 7 has an intermediate portion 13 connecting two main tabs 12a, 12b. The two main tabs 12a, 12b are respectively located at the ends of the connecting element 7. The two main tabs 12a, 12b may be parallel to each other and the intermediate portion 13 may be flat. When the longitudinal axes B1, B2 of the same section 2 are inclined with respect to each other, the main tongues 12a, 12b are also inclined with respect to each other so as to be introduced into the two lateral grooves 11b, 11a of two separate sections. For example, each link member 7 has a "U" shape. The two main tabs 12a, 12b are configured to cooperate with respectively two lateral grooves 11b, 11a of two distinct sections 2. In particular, each main tongue 12a, 12b is configured to be introduced into at least one lateral groove 11a, 11b of at least one profile 2. For example, each main tongue 12a, 12b has an end 14a, 14b opposite the intermediate portion 13 having a hook shape. Figures 3 and 4, there is shown a connecting element 7 introduced into two lateral grooves 11a, 11b of two separate sections 2. In general, each main tongue 12a, 12b is configured to be introduced into at least one lateral groove 11a, 11b in a direction C perpendicular to the longitudinal axis B1, B2 of the lateral groove 11a, 11b in which it is introduced. More particularly, each main tongue 12a, 12b is introduced into a lateral groove 11a, 11b in a direction C perpendicular to the lower face 17 of the section 2 into which it is introduced. Thus, it is no longer necessary to have a clearance surface around the belt 1 to connect the profiles 2 to each other since the fixing of the connecting elements 7 is performed in the area defined by the belt 1. In addition, each groove lateral 11a, 11b forms a concavity oriented in a direction perpendicular to the lower face 17 of the section 2, in particular in a direction opposite to the direction C. Thus, the dust is prevented from being deposited at the bottom of the lateral grooves 11a, 11b, when the lateral grooves 11a, 11b are oriented towards the ground 5, which facilitates the carpet cleaning operations 1.

Sur les figures 3 et 4, les axes longitudinaux B1, B2 des rainures 11 a, 11 b sont parallèles entre eux, sur la figure 4 ils sont perpendiculaires au plan de la feuille. Par ailleurs, chaque rainure latérale 11 a, 11 b de chaque profilé 2 est pourvue d'au moins un cran 15a, 15b s'étendant le long de l'axe longitudinal B1, B2 de la rainure latérale 11a, 11b. Les crans 15a, 15b empêchent les languettes principales 12a, 12b de sortir des rainures latérales 11 a, llb selon une direction opposée à la direction C par laquelle elles ont été introduites. Avantageusement, les éléments de liaisons 7 peuvent être retirés des rainures latérales 11 a, llb en les faisant glisser le long des axes B1, B2 des rainures latérales 11a, llb pour démonter le tapis 1. Selon un premier mode de réalisation, illustré aux figures 3, 4 et 8, les deux rainures latérales 11 a, 11 b d'un même profilé 2 sont situées respectivement contre les deux bords latéraux de la face inférieure 17.In Figures 3 and 4, the longitudinal axes B1, B2 of the grooves 11a, 11b are parallel to each other, in Figure 4 they are perpendicular to the plane of the sheet. Furthermore, each lateral groove 11a, 11b of each profile 2 is provided with at least one notch 15a, 15b extending along the longitudinal axis B1, B2 of the lateral groove 11a, 11b. The notches 15a, 15b prevent the main tongues 12a, 12b from emerging from the lateral grooves 11a, 11b in a direction opposite to the direction C through which they were introduced. Advantageously, the connecting elements 7 can be removed from the lateral grooves 11a, 11b by sliding them along the axes B1, B2 of the lateral grooves 11a, 11b to disassemble the belt 1. According to a first embodiment, illustrated in FIGS. 3, 4 and 8, the two lateral grooves 11a, 11b of the same profile 2 are located respectively against the two lateral edges of the lower face 17.

Sur les figures 6 et 7, on a représenté d'autres modes de réalisation des profilés 2. Dans ces autres modes de réalisation, les deux rainures latérales 11a, 11 b d'un même profilé 2 sont situées respectivement contre les deux faces latérales 8a, 8b du profilé 2. Sur la figure 6, la face inférieure 17 du profilé 2 est posée sur le sol 5, soit directement, soit par l'intermédiaire du revêtement 6. Sur les figures 7 à 10, le profilé 2 comporte des pieds 19a, 19b situés contre la face inférieure 17, pour surélever le profilé 2 par rapport au sol 5. On peut ainsi facilement adapter l'épaisseur du tapis en fonction du type de sol 5, avec ou sans fosse.FIGS. 6 and 7 show further embodiments of the profiles 2. In these other embodiments, the two lateral grooves 11a, 11b of the same profile 2 are situated respectively against the two lateral faces 8a. , 8b of the profile 2. In Figure 6, the lower face 17 of the section 2 is placed on the floor 5, either directly or through the coating 6. In Figures 7 to 10, the section 2 has feet 19a, 19b situated against the lower face 17, to raise the profile 2 relative to the ground 5. It is thus easy to adapt the thickness of the carpet according to the type of soil 5, with or without pit.

Sur les figures 9 à 12, on a représenté un autre mode de réalisation d'un tapis pour sol 1 selon l'invention. Dans cet autre mode de réalisation, les profilés 2 peuvent être du type décrit aux figures précédentes. En outre, le tapis 1 comprend plusieurs socles 20 sur lesquels sont respectivement posés les profilés 2. Les socles 20 permettent de surélever les profilés 2. Comme illustré aux figures 9 et 10, la hauteur des socles 20 peut varier selon les tapis utilisés. La hauteur des socles 20 d'un même tapis est adaptée à la profondeur de la fosse 5a de manière que les inserts 4 se situent tous au niveau du revêtement du sol 5. De préférence, les socles 20 ont une longueur égale à celle des profilés 2. Sur la figure 11 on a représenté, par exemple trois socles 20 et trois profilés 2. Chaque élément de liaison 7 est en outre configuré pour relier mécaniquement un profilé 2 avec le socle 20 sur lequel le profilé 2 est posé. Par ailleurs, chaque élément de liaison 7 est configuré pour relier deux socles 20 distincts entre eux. Ainsi, on fournit un tapis 1 dont la structure est particulièrement solide et stable. Chaque socle 20 est muni de deux rainures complémentaires 21a, 21b configurées pour être situées respectivement en regard des deux rainures latérales 11a, 11 b du profilé 2 posé sur le socle 20. En outre, chaque rainure complémentaire 21a, 21b forme une concavité orientée selon la direction C, c'est-à-dire selon une direction opposée à celles des concavités formées par les rainures latérales 11a, 11 b. Chaque élément de liaison 7, tel qu'illustré sur la figure 11, comporte, en outre, deux languettes additionnelles 22a, 22b destinées à coopérer avec respectivement deux rainures complémentaires 21b, 21a de deux socles 20 distincts. En particulier, chaque rainure complémentaire 21a, 21b s'étend le long d'un axe secondaire D. De préférence, les axes secondaires D sont parallèles entre eux et aux axes principaux A des profilés 2 lorsque les profilés 2 sont posés sur leurs socles 20 associés. Chaque languette additionnelle 22a, 22b est configurée pour s'introduire dans au moins une rainure complémentaire 21a, 21b, d'au moins un socle 20 selon une direction perpendiculaire à l'axe secondaire de la rainure -to complémentaire 21a, 21b dans laquelle elle est introduite. Dans l'exemple illustré à la figure 11, les languettes additionnelles 22a, 22b sont introduites dans les rainures complémentaires 21b, 21a selon une direction opposée à la direction C lorsque les socles 20 sont posés sur le sol 5. 15 Sur la figure 12 on a représenté un autre mode de réalisation d'un élément de liaison 7. Dans cet autre mode de réalisation, l'élément de liaison 7 comporte deux paires de languettes principales 12a à 12d orientées selon une même direction principale, qui est la direction C lorsque les éléments de liaison 7 sont introduits dans les profilés 2 posés sur les socles 20. Les 20 languettes additionnelles 22a, 22b sont orientées parallèlement entre elles et selon une direction opposée à celle des languettes principales 12a à 12d de l'élément de liaison 7. Par ailleurs, chaque languette principale 12a à 12d comporte une extrémité 14a à 14d ayant une forme de crochet, de façon à maintenir les éléments de liaison 7 introduits dans les profilés 2. En outre, 25 chaque languette additionnelle 22a, 22b peut comporter une extrémité 14e, 14f ayant une forme de crochet de façon à maintenir les éléments de liaison 7 introduits dans les socles 20. Sur la figure 14, on a représenté un mode de mise en oeuvre d'un procédé de 30 fabrication d'un tapis pour sol selon l'invention. Le procédé comprend une étape S1 dans laquelle on réalise les profilés 2 munis chacun d'une tranchée 3 et de deux rainures latérales 11a, llb s'étendant le long de respectivement deux axes longitudinaux B1, B2. Le procédé comprend une étape S2 dans laquelle on monte chaque insert 4 dans sa tranchée 3 respective. Le procédé comprend également une réalisation S3 de plusieurs éléments de liaisons 7 comportant chacun au moins deux languettes principales 12a, 12b. Cette étape S3 peut être réalisée avant l'une des étapes précédentes. Le procédé comprend, en outre, une étape d'introduction S4 des éléments de liaison dans les profilés. Lors de l'étape d'introduction, on introduit au moins deux languettes principales 12a, 12b dans respectivement deux rainures latérales de deux profilés 2 distincts. En particulier, lors de l'introduction des éléments de liaison 7, on introduit chaque languette principale 12a à 12d, dans une rainure latérale 11a, 11b selon une direction perpendiculaire à l'axe longitudinal B1, B2 de la rainure latérale 11a, 11b dans laquelle elle est introduite. En variante, le procédé comprend, avant l'étape d'introduction S4 des éléments de liaison dans les profilés, une étape S5 de réalisation de plusieurs socles 20, puis une étape S6 d'introduction d'au moins deux languettes additionnelles 22a, 22b de chaque élément de liaison 7, dans respectivement deux rainures complémentaires 21b, 21a, de deux socles 20 distincts.In Figures 9 to 12, there is shown another embodiment of a floor mat 1 according to the invention. In this other embodiment, the profiles 2 may be of the type described in the previous figures. In addition, the belt 1 comprises several bases 20 on which are respectively placed the profiles 2. The bases 20 allow to elevate the profiles 2. As shown in Figures 9 and 10, the height of the bases 20 may vary according to the mats used. The height of the bases 20 of the same belt is adapted to the depth of the pit 5a so that the inserts 4 are all at the level of the floor covering 5. Preferably, the bases 20 have a length equal to that of the profiles 2. In Figure 11 there is shown, for example three bases 20 and three sections 2. Each connecting element 7 is further configured to mechanically connect a section 2 with the base 20 on which the section 2 is placed. Furthermore, each connecting element 7 is configured to connect two bases 20 distinct from each other. Thus, a carpet 1 is provided whose structure is particularly solid and stable. Each pedestal 20 is provided with two complementary grooves 21a, 21b configured to be located respectively facing the two lateral grooves 11a, 11b of the profile 2 placed on the base 20. In addition, each complementary groove 21a, 21b forms a concavity oriented according to the direction C, that is to say in a direction opposite to those of the concavities formed by the lateral grooves 11a, 11b. Each connecting element 7, as shown in Figure 11, further comprises two additional tongues 22a, 22b for cooperating respectively with two complementary grooves 21b, 21a of two separate bases 20. In particular, each complementary groove 21a, 21b extends along a secondary axis D. Preferably, the secondary axes D are parallel to each other and to the main axes A of the profiles 2 when the profiles 2 are placed on their bases 20 associates. Each additional tongue 22a, 22b is configured to be introduced into at least one complementary groove 21a, 21b, of at least one base 20 in a direction perpendicular to the secondary axis of the complementary groove -to 21a, 21b in which it is introduced. In the example illustrated in FIG. 11, the additional tongues 22a, 22b are introduced into the complementary grooves 21b, 21a in a direction opposite to the direction C when the bases 20 are placed on the ground 5. In FIG. has represented another embodiment of a connecting element 7. In this other embodiment, the connecting element 7 comprises two pairs of main tongues 12a to 12d oriented along the same principal direction, which is the direction C when the connecting elements 7 are introduced into the profiles 2 placed on the bases 20. The additional tongues 22a, 22b are oriented parallel to each other and in a direction opposite to that of the main tongues 12a to 12d of the connecting element 7. Furthermore, each main tongue 12a to 12d has an end 14a to 14d having a hook shape, so as to maintain the connecting elements 7 introduced into In addition, each additional tongue 22a, 22b may have an end 14e, 14f having a hook shape so as to maintain the connecting elements 7 inserted in the bases 20. In FIG. an embodiment of a method of manufacturing a floor mat according to the invention. The method comprises a step S1 in which the profiles 2 are each provided with a trench 3 and two lateral grooves 11a, 11b extending along respectively two longitudinal axes B1, B2. The method comprises a step S2 in which each insert 4 is mounted in its trench 3 respectively. The method also comprises an embodiment S3 of several connecting elements 7 each comprising at least two main tabs 12a, 12b. This step S3 can be performed before one of the preceding steps. The method further comprises an introduction step S4 of the connecting elements in the profiles. During the introduction step, at least two main tongues 12a, 12b are introduced into two lateral grooves of two distinct sections 2 respectively. In particular, during the introduction of the connecting elements 7, each main tongue 12a to 12d is introduced into a lateral groove 11a, 11b in a direction perpendicular to the longitudinal axis B1, B2 of the lateral groove 11a, 11b in which it is introduced. In a variant, the method comprises, before the introduction step S4 of the connecting elements in the profiles, a step S5 of making several bases 20, then a step S6 of introducing at least two additional tongues 22a, 22b. each connecting element 7, respectively in two complementary grooves 21b, 21a, of two separate bases 20.

Sur la figure 13, on a représenté un outil d'écartement 30 utilisé pour faciliter l'introduction des éléments de liaison 7 dans les profilés 2 et dans les socles 20. L'outil d'écartement 30 permet de séparer des profilés 2 afin de créer un espace entre chaque profilé 2 de manière à pouvoir insérer facilement les éléments de liaison 7 dans les rainures latérales 11a, 11b. En d'autres termes, l'outil d'écartement permet de positionner les profilés 2 parallèlement les uns aux autres. L'outil d'écartement 30 permet également de séparer les socles 20 afin de créer un espace entre chaque socle 20 de manière à pouvoir insérer facilement les éléments de liaison 7 dans les rainures complémentaires 22a, 22b. En d'autres termes, l'outils d'écartement 30 permet de positionner les socles 20 parallèlement les uns aux autres. De préférence, l'outil d'écartement 30 est configuré pour maintenir une même distance, ou un même espace, entre chaque profilé 2 et entre chaque socle 20. Selon les besoins, l'outil d'écartement 30 peut être configuré pour maintenir des espaces différents entre les profilés 2 et entre les socles 20, tout en les maintenant parallèles entre eux. Chaque espace est adapté pour recevoir un élément de liaison 7. L'outil d'écartement 30 comporte un corps 31 en forme de parallélépipède rectangle, et des premières et deuxièmes dents 32, 33 en saillie du corps 31. Les premières dents 32 sont situées sur une première face longitudinale du corps 31 et les deuxièmes dents 33 sont situées sur une deuxième face longitudinale opposée à la première face. De préférence, les premières et deuxièmes dents 32, 33 sont perpendiculaires au corps 31. De façon générale, les premières et deuxièmes dents 32, 33 sont régulièrement réparties sur leurs faces respectives de manière à délimiter des premiers et deuxièmes logements 34, 35. Les logements 34, 35 sont configurés pour recevoir les profilés 2, ou les socles 20. Les espaces pour recevoir les éléments de liaison 7 correspondent aux épaisseurs des premières et deuxièmes dents 32, 33. En particulier, chaque logement 34, 35 de l'outil 30 est configuré pour recevoir un profilé 2 ou un socle 20. Plus particulièrement, tous les premiers logements 34 ont une même longueur et tous les deuxièmes logements 35 ont une même longueur égale ou différente de celle des premiers logements 34. L'outil d'écartement 30 a une longueur variable en fonction du nombre de profilés 2, ou de socles 20, que l'on souhaite poser de façon régulière sur le sol 5. En particulier, la largeur de l'outil 30 est inférieure à la longueur des profilés 2, ou des socles 20, de façon à permettre l'introduction des éléments de liaison 7 tout en laissant l'outil en contact des profilés 2, ou des socles 20, pour maintenir les espaces entre eux. On a illustré à la figure 13, un mode de mise en oeuvre de la fabrication d'un tapis 1 sans socle 20, décrit aux figures 3 et 4. Dans ce mode de mise en oeuvre, on pose, de préférence, les inserts 4 face contre le sol 5, puis on sépare les profilés 2 à l'aide de l'outil d'écartement 30. On introduit ensuite les éléments de liaison 7 dans les profilés 2. Puis on retire l'outil d'écartement 30. On retourne ensuite les profilés 2 reliés entre eux par les éléments de liaison 7 et on pose les profilés 2 sur le sol 5 afin de réaliser le tapis 1.FIG. 13 shows a spacing tool 30 used to facilitate the introduction of the connecting elements 7 into the sections 2 and into the bases 20. The spacer tool 30 enables profiles 2 to be separated in order to create a space between each section 2 so as to easily insert the connecting elements 7 in the lateral grooves 11a, 11b. In other words, the spacer tool allows to position the profiles 2 parallel to each other. The spacer tool 30 also separates the pedestals 20 to create a space between each base 20 so as to easily insert the connecting elements 7 in the complementary grooves 22a, 22b. In other words, the spacer tool 30 positions the pedestals 20 parallel to each other. Preferably, the spacer tool 30 is configured to maintain the same distance, or the same space, between each profile 2 and between each base 20. As needed, the spacer tool 30 may be configured to maintain different spaces between the profiles 2 and between the bases 20, while keeping them parallel to each other. Each space is adapted to receive a connecting element 7. The spacer tool 30 comprises a body 31 in the form of a rectangular parallelepiped, and first and second teeth 32, 33 projecting from the body 31. The first teeth 32 are located on a first longitudinal face of the body 31 and the second teeth 33 are located on a second longitudinal face opposite to the first face. Preferably, the first and second teeth 32, 33 are perpendicular to the body 31. In general, the first and second teeth 32, 33 are regularly distributed on their respective faces so as to delimit first and second housings 34, 35. housings 34, 35 are configured to receive the profiles 2, or the bases 20. The spaces for receiving the connecting elements 7 correspond to the thicknesses of the first and second teeth 32, 33. In particular, each housing 34, 35 of the tool 30 is configured to receive a profile 2 or a base 20. More particularly, all the first housing 34 have the same length and all the second housing 35 have the same length equal to or different from that of the first housing 34. The tool spacing 30 has a variable length depending on the number of profiles 2, or pedestals 20, which it is desired to lay evenly on the floor 5. In particular, the width of the tool 30 is less than the length of the profiles 2, or bases 20, so as to allow the introduction of the connecting elements 7 while leaving the tool in contact with the profiles 2, or bases 20, to maintain the spaces between them. FIG. 13 illustrates an embodiment of the manufacture of a carpet 1 without a base 20, described in FIGS. 3 and 4. In this embodiment, the inserts 4 are preferably installed. face against the ground 5, then the profiles 2 are separated with the aid of the spacer tool 30. The connecting elements 7 are then introduced into the profiles 2. Then the spacer tool 30 is removed. then returns the profiles 2 interconnected by the connecting elements 7 and we put the profiles 2 on the floor 5 to achieve the carpet 1.

Lors d'un autre mode de mise en oeuvre de la fabrication d'un tapis 1 avec socles 20, décrit aux figures 8 et 9, on pose, de préférence, les socles 20 sur le sol 5, puis on sépare les socles 20 à l'aide de l'outil d'écartement 30 défini ci-avant. Puis, on introduit les éléments de liaison 7 dans les rainures complémentaires 22a, 22b des socles 20. On introduit ensuite les languettes principales des éléments de liaison 7 dans les profilés 2 afin de réaliser le tapis 1.In another embodiment of the manufacture of a carpet 1 with bases 20, described in FIGS. 8 and 9, the pedestals 20 are preferably placed on the floor 5, then the pedestals 20 are separated. using the spacer tool 30 defined above. Then, the connecting elements 7 are introduced into the complementary grooves 22a, 22b of the bases 20. The main tongues of the connecting elements 7 are then introduced into the profiles 2 in order to produce the belt 1.

Claims

REVENDICATIONS1. Floor carpet comprising: a plurality of profiles (2) each provided with a trench (3) for receiving an insert (4), each section (2) having two lateral grooves (11a, 11b) extending along respectively two longitudinal axes (B1, B2), and a plurality of connecting elements (7), each connecting element (7) being configured to connect two profiles (2) to each other, characterized in that: each connecting element (7) comprises at least one at least two main tabs (12a, 12b) for cooperating respectively with two lateral grooves (11b, 11a) of two distinct sections (2), and each main tongue (12a, 12b) is configured to fit into at least one groove lateral (11a, 11b) of at least one profile (2) in a direction (C) perpendicular to the longitudinal axis (B1, B2) of the lateral groove (11a, 11b) into which it is introduced.

2. Carpet according to claim 1, wherein the longitudinal axes (B1, B2) of the lateral grooves (11a, 11b) of each section (2) are parallel to each other.

3. A carpet according to claim 1 or 2, wherein each lateral groove (11a, 1b) of each profile (2) is provided with at least one notch (15a, 15b) extending along the axis. longitudinal direction (B1, B2) of the lateral groove (11 a, 1 1b) to prevent each main tongue (12a, 12b) inserted into the lateral groove (11a, 11b) from being extracted in the direction (C) perpendicular to the longitudinal axis (B1, B2) of the lateral groove (11a, 11b).

4. Carpet according to one of claims 1 to 3, wherein each section (2) has two side faces (8a, 8b), and the two lateral grooves (11a, 11b) of the profile (2) are located respectively against the two lateral faces (8a, 8b) of the profile (2).

5. Carpet according to one of claims 1 to 3, wherein each section (2) has a lower face (17) forming the bottom of the trench (3) and the two lateral grooves (11a, 11b) of the profile (2). ) are located respectively against the two side edges of the lower face (17).

6. Carpet according to one of claims 1 to 5, wherein each lateral groove (11a, 11b) forms a concavity oriented in a direction perpendicular to the ground when the profiles (2) are placed on the floor (5). 15

7. Carpet according to one of claims 1 to 6, comprising a plurality of bases (20) on which are respectively placed the profiles (2), each base (20) being provided with two complementary grooves (21a, 21b) configured to be located respectively opposite the two lateral grooves (11a, 11b) of the profile (2) placed on the base (20), each connecting element (7) 20 further comprising at least two additional tongues (22a, 22b) intended to cooperate with respectively two complementary grooves (21b, 21a) of two bases (20) separate so as to connect the two bases (20) separate from each other. 25

The carpet of claim 7, wherein each complementary groove (21a, 21b) extends along a secondary axis, and each additional tongue (22a, 22b) is configured to fit into at least one complementary groove. (21a, 21b) at least one base (20) in a direction perpendicular to the secondary axis of the complementary groove (21a, 21b) into which it is introduced. 10

9. A carpet according to claim 7 or 8, wherein each connecting element (7) comprises two pairs of main tongues (12a to 12d) oriented in the same main direction, and a pair of additional tongues (22a, 22b) oriented in parallel. with the main tongues (12a to 12d) and in a direction opposite to the main direction.

10. Carpet according to one of claims 7 to 9, wherein each main tongue (12a to 12d) and additional (22a, 22b) has an end having a hook shape.

11. A method of manufacturing a carpet for floor, comprising: an embodiment of several profiles (S1) each provided with a trench and two lateral grooves extending along respectively two longitudinal axes; and mounting (S2) an insert in each trench; characterized in that it comprises: an embodiment of several connecting elements (S3) each comprising at least two main tongues; and for each connecting element, an introduction (S4) of at least two main tongues of the connecting element in respectively two lateral grooves of two distinct sections and each main tongue is introduced into a lateral groove in a direction perpendicular to the longitudinal axis of the lateral groove into which it is introduced.

12. The method of claim 11, comprising, before the step of introduction (S4) of the main tabs, a separation of the profiles using a spacer tool configured to create a space between each profile, each space being adapted to receive at least one connecting element.