FR3003880A1

FR3003880A1 - PLASTER PLATES ABSORBING ORGANIC POLLUTANTS

Info

Publication number: FR3003880A1
Application number: FR1352945A
Authority: FR
Inventors: Goran Hedman; Jean-Michel Faure
Original assignee: Siniat International SAS
Current assignee: Siniat International SAS
Priority date: 2013-03-29
Filing date: 2013-03-29
Publication date: 2014-10-03
Anticipated expiration: 2033-03-29
Also published as: AU2014243175A1; FR3003880B1; WO2014154597A1; BR112015021022A2

Abstract

L'invention concerne une plaque de plâtre comprenant une couche de plâtre et au moins un parement disposé sur celle-ci, la couche de plâtre comprenant un matériau microporeux, et ledit matériau microporeux comprenant des agglomérats de silice précipitée. Cette plaque de plâtre présente la propriété d'absorber efficacement les composés organiques volatils.The invention relates to a plasterboard comprising a plaster layer and at least one facing disposed thereon, the plaster layer comprising a microporous material, and said microporous material comprising agglomerates of precipitated silica. This gypsum board has the property of effectively absorbing volatile organic compounds.

Description

03 88003 880

PLAQUES DE PLATRE ABSORBANT LES POLLUANTS ORGANIQUES DOMAINE DE L'INVENTION 10 La présente invention concerne des plaques de plâtre présentant une capacité d'absorption de polluants organiques améliorée, ainsi qu'un procédé de fabrication de ces plaques de plâtre. L'invention repose sur l'utilisation d'un matériau microporeux spécifique. 15 ARRIERE-PLAN TECHNIQUE La présence dans l'air de polluants organiques, appelés composés organiques volatils (COV), pose un problème de santé publique. Ainsi, de nombreux matériaux de construction sont susceptibles d'émettre des COV, ce qui est particulièrement néfaste dans le cadre 20 d'espaces confinés tels que ceux de locaux à usage professionnel ou d'habitation. Des matériaux présentant des émissions réduites en COV ont été proposés, par exemple une composition de jointoiement dans le document WO 2010/042286. 25 Le document US 2008/0115438 décrit des plaques de construction, telles que des plaques de plâtre, comprenant de 1 à 25 % en masse de zéolites, permettant d'obtenir une réduction de la pollution aérienne dans des pièces fermées. Toutefois, et en dépit des affirmations figurant dans le document, il a été constaté que les composés polluants capturés par les 30 plaques contenant de la zéolite ont tendance à être à nouveau libérés progressivement avec le temps. Par ailleurs, des plaques de plâtre contenant des composés captant le formaldéhyde sont commercialisées par Lafarge Plâtres (plaque Prégyplac Air0) et par Placo Saint Gobain (technologie Activ Air0). Ces produits sont 35 toutefois uniquement axés sur la capture du formaldéhyde. Ainsi, il existe un besoin de mettre au point d'autres matériaux de construction présentant de meilleures qualités sanitaires et environnementales, et notamment susceptibles d'absorber les COV de l'atmosphère tels que ceux émis par d'autres matériaux de construction. RESUME DE L'INVENTION L'invention concerne en premier lieu une plaque de plâtre comprenant une couche de plâtre et au moins un parement disposé sur celle-ci, la couche de plâtre comprenant un matériau microporeux, et ledit matériau microporeux comprenant des agglomérats de silice précipitée. Selon un mode de réalisation, le matériau microporeux est présent dans la couche de plâtre dans une quantité en matière sèche de 20 à 2000 g par mètre carré de plaque, de préférence de préférence de 100 à 1500 g par mètre carré, de manière plus particulièrement préférée de 200 à 1000 g par mètre carré, et idéalement de 300 à 750 g par mètre carré. Selon un mode de réalisation, les agglomérats de silice ont une taille Dv50 de 0,5 à 500 pm, de préférence de 5 à 200 pm, et de manière plus particulièrement préférée de 10 à 200 ilm. Selon un mode de réalisation, les agglomérats de silice précipitée sont selon la formule MeOx - mSi02, dans laquelle Me désigne au moins deux métaux choisis parmi Ca, Mg, Cu, Zn, Mn, Cd, Pb, Ni, Fe, Cr, Ag, Al, Ti, V, Co, Mo, Sn, Sb, Sr, Ba et W, x désigne le rapport molaire de l'oxygène aux constituants métalliques, et m désigne le rapport molaire de Si02 par rapport aux constituants métalliques, Me désignant de préférence Mg et Ca. Selon un mode de réalisation, le rapport molaire m est de 1 à 4, de préférence de 2 à 3,5, de manière plus particulièrement préférée de 2,5 à 3.BACKGROUND OF THE INVENTION The present invention relates to gypsum board having improved organic pollutant absorption capacity, as well as a method of manufacturing such gypsum boards. The invention relies on the use of a specific microporous material. BACKGROUND ART The presence in the air of organic pollutants, called volatile organic compounds (VOCs), poses a public health problem. Thus, many building materials are capable of emitting VOCs, which is particularly harmful in the context of confined spaces such as those of premises for professional use or housing. Materials with reduced VOC emissions have been proposed, for example a grouting composition in WO 2010/042286. US 2008/0115438 discloses building boards, such as gypsum boards, comprising from 1 to 25% by weight of zeolites, to achieve reduction of air pollution in closed rooms. However, and despite the claims in the document, it has been found that the pollutant compounds captured by the zeolite-containing plates tend to be released gradually over time. In addition, plasterboard containing compounds containing formaldehyde are marketed by Lafarge Plâtres (Prégyplac Air0 plate) and by Placo Saint Gobain (Activ Air0 technology). These products are, however, focused solely on the capture of formaldehyde. Thus, there is a need to develop other building materials with better health and environmental qualities, including those able to absorb VOCs from the atmosphere such as those emitted by other building materials. SUMMARY OF THE INVENTION The invention relates primarily to a gypsum board comprising a layer of plaster and at least one facing disposed thereon, the gypsum layer comprising a microporous material, and said microporous material comprising silica agglomerates rushed. According to one embodiment, the microporous material is present in the plaster layer in a dry matter quantity of 20 to 2000 g per square meter of plate, preferably preferably from 100 to 1500 g per square meter, more particularly preferred from 200 to 1000 g per square meter, and ideally from 300 to 750 g per square meter. According to one embodiment, the silica agglomerates have a Dv50 size of 0.5 to 500 μm, preferably of 5 to 200 μm, and more preferably of 10 to 200 μm. According to one embodiment, the agglomerates of precipitated silica are according to the formula MeOx-mSiO 2, in which Me designates at least two metals chosen from Ca, Mg, Cu, Zn, Mn, Cd, Pb, Ni, Fe, Cr, Ag , Al, Ti, V, Co, Mo, Sn, Sb, Sr, Ba and W, x denotes the molar ratio of oxygen to metallic constituents, and m denotes the molar ratio of SiO 2 with respect to metallic constituents, denoting Me preferably Mg and Ca. According to one embodiment, the molar ratio m is from 1 to 4, preferably from 2 to 3.5, more preferably from 2.5 to 3.

Selon un mode de réalisation, le matériau microporeux est susceptible d'être obtenu par un procédé de fabrication comprenant les étapes suivantes : - préparation d'une solution d'au moins deux sels métalliques, dans laquelle les ions métalliques sont divalents ou polyvalents ; - préparation d'une solution de silicate de métal alcalin ; - mélange de ces solutions pour former un coagulum ; - rinçage et récupération du coagulum ; - éventuellement, ajout d'agents d'imprégnation au coagulum. Selon un mode de réalisation, dans le procédé de fabrication : - la solution de silicate de métal alcalin présente un rapport molaire silicate / métal alcalin de 1 à 4, de préférence de 2 à 3,7, notamment de 3 à 3,7 et idéalement d'environ 3,35 ; - le métal alcalin est K, Na ou Li, de préférence Na ou K et de manière plus particulièrement préférée Na ; et / ou - les sels métalliques sont choisis parmi les sels de Ca, Mg, Cu, Zn, Mn, Cd, Pb, Ni, Fe, Cr, Ag, Al, Ti, V, Co, Mo, Sn, Sb, Sr, Ba et W, de préférence les sels de Ca et Mg ; et / ou - les sels métalliques sont des chlorures, acétates ou nitrates, de préférence le chlorure de magnésium et le chlorure de calcium ; et / ou - les solutions de sels métalliques ont une concentration supérieure ou égale à 0,5 M, de préférence supérieure ou égale à 1 M, de manière plus particulièrement supérieure ou égale à 1,5 M, et une concentration inférieure ou égale à la concentration de saturation ; et / ou - la solution de silicate de métal alcalin a une concentration en Si02 supérieure ou égale à 0,5 M, de préférence supérieure ou égale à 1 M, de manière plus particulièrement préférée supérieure ou égale à 1,4 M, idéalement supérieure ou égale à 1,5 M, et de préférence inférieure ou égale à 4 M ; et / ou - le coagulum à l'issue de l'étape de rinçage et de récupération est ajusté à une teneur en matière sèche supérieure ou égale à 15 %, de préférence par filtration ; et / ou - le rinçage du coagulum comprend l'élimination d'anions libres présents dans le coagulum ; et / ou - les agents d'imprégnation sont choisis parmi KMn04, C2I-1204, C6H807, Na2S203, NaCIO, KOH, NaOH, KI, Nal, K2CO3, Na2CO3, NaHCO3, KHCO3, de préférence KOH et KMn04 ; et / ou - les agents d'imprégnation sont ajoutés au coagulum sous forme de poudre cristalline, qui est dissoute dans la phase aqueuse du coagulum sous agitation ; et / ou - les agents d'imprégnation sont présents en une teneur de 0 à 20 %, de préférence de 5 à 20 % et de manière plus particulièrement préférée de 10 à 20 %, dans le matériau microporeux. Selon un mode de réalisation, le matériau microporeux comprend en outre du charbon actif. L'invention concerne aussi un procédé de fabrication d'une plaque de plâtre telle que décrite ci-dessus, comprenant une étape de gâchage d'une 3003 880 4 pâte de plâtre pour fournir la couche de plâtre de la plaque de plâtre, et dans lequel le matériau microporeux est ajouté avant ou pendant le gâchage. Selon un mode de réalisation, le matériau microporeux est ajouté sous la forme d'une poudre, présentant de préférence une teneur en matière 5 sèche d'au moins 90 %, de préférence d'au moins 95 %, et de manière plus particulièrement préférée d'au moins 97 %. L'invention concerne aussi l'utilisation d'un matériau microporeux comprenant des agglomérats de silice précipitée, afin d'augmenter la capacité d'une plaque de plâtre à absorber des composés organiques 10 volatils. Selon un mode de réalisation, le matériau microporeux est tel que décrit ci-dessus. Selon un mode de réalisation, le matériau microporeux est incorporé sous la forme d'une poudre à une pâte de plâtre lors de la fabrication de la 15 plaque de plâtre, la poudre présentant de préférence une teneur en matière sèche d'au moins 90 %, de préférence d'au moins 95 %, et de manière plus particulièrement préférée d'au moins 97 %. Selon un mode de réalisation, le matériau microporeux est utilisé dans une quantité de 20 à 2000 g par mètre carré de plaque, de préférence de 20 préférence de 100 à 1500 g par mètre carré, de manière plus particulièrement préférée de 200 à 1000 g par mètre carré, et idéalement de 300 à 750 g par mètre carré. La présente invention permet de surmonter les inconvénients de l'état de la technique. Elle fournit plus particulièrement des plaques de plâtre 25 susceptibles d'absorber les COV de l'atmosphère tels que ceux émis par d'autres matériaux de construction. Ceci est accompli grâce à l'utilisation d'un matériau microporeux comprenant des agglomérats de silice précipitée. Selon certains modes de réalisation, les plaques de plâtre selon 30 l'invention sont susceptibles d'éliminer certains COV de l'atmosphère plus efficacement que celles de l'état de la technique ; et / ou de manière plus durable (avec un moindre relargage des COV piégés) ; et / ou sont susceptibles d'éliminer une plus grande gamme de COV que les plaques de l'état de la technique. 35 BREVE DESCRIPTION DES FIGURES La Fig. 1 représente la teneur en formaldéhyde détectée (en ordonnées) exprimée en pourcentage de la teneur de référence, au cours du 3003 880 5 temps (en abscisse, en jours), lors d'un test des plaques selon l'invention et de plaques de référence (voir la section exemples). DESCRIPTION DE MODES DE REALISATION DE L'INVENTION 5 L'invention est maintenant décrite plus en détail et de façon non limitative dans la description qui suit. Sauf mention contraire, les pourcentages qui sont fournis sont des pourcentages massiques. Le matériau microporeux utilisé dans le cadre de l'invention est décrit 10 en détail dans le document WO 2006/071183, qui est incorporé ici par référence dans son intégralité. Il s'agit d'un matériau de type aérogel. Le matériau microporeux peut être fabriqué par une réaction de précipitation où une solution de silicate de métal alcalin est mise en contact avec une solution saline contenant des cations métalliques divalents ou 15 polyvalents. En mélangeant un silicate soluble avec des solutions salines contenant des métaux autres que ceux du groupe alcalin, des silicates métalliques amorphes insolubles sont obtenus par précipitation. Ce procédé est appelé procédé de coagulation, les particules formant des agrégats 20 relativement compacts, dans lesquels la silice est plus concentrée que dans la solution d'origine, de telle sorte que le coagulum sédimente sous la forme d'un précipité relativement dense. Le coagulum précipité obtenu ainsi est ensuite rincé à l'eau jusqu'à élimination des produits de réaction résiduels et des réactifs en excès. Une 25 partie de l'eau de la suspension est ensuite éliminée par exemple au moyen d'une filtration sous vide ou par centrifugation, jusqu'à obtention d'une pâte relativement visqueuse, par exemple d'environ 15 % de matière sèche. Le matériau peut être imprégné avec des agents d'imprégnation, par exemple en ajoutant ces agents à une concentration appropriée lors d'une 30 étape finale de rinçage du coagulum. Alternativement, ces agents peuvent être ajoutés à la pâte après le rinçage et l'élimination d'une partie de l'eau de la suspension. Le matériau est ensuite, selon un mode de réalisation, séché et préparé sous forme de poudre. A cet égard, on peut faire référence au 35 document WO 2006/071183, qui décrit le formage du matériau en granulés ou autres, et le séchage du matériau jusqu'à une teneur en matière sèche supérieure à 75 %, ou à 90 %, ou à 95 %, ou à 97 %. Le séchage est typiquement effectué à une température de 50 à 250°C, par exemple de 105°C. Les silicates de métal alcalin utilisables pour la fabrication du matériau peuvent être notamment à base de sodium ou de potassium, voire de lithium.According to one embodiment, the microporous material is capable of being obtained by a manufacturing method comprising the following steps: - preparation of a solution of at least two metal salts, in which the metal ions are divalent or polyvalent; - preparation of an alkali metal silicate solution; mixing these solutions to form a coagulum; - rinsing and recovery of the coagulum; optionally, addition of impregnating agents to the coagulum. According to one embodiment, in the manufacturing process: the alkali metal silicate solution has a silicate / alkali metal molar ratio of from 1 to 4, preferably from 2 to 3.7, in particular from 3 to 3.7, and ideally about 3.35; the alkali metal is K, Na or Li, preferably Na or K and more preferably Na; and / or - the metal salts are chosen from the salts of Ca, Mg, Cu, Zn, Mn, Cd, Pb, Ni, Fe, Cr, Ag, Al, Ti, V, Co, Mo, Sn, Sb, Sr Ba and W, preferably Ca and Mg salts; and / or - the metal salts are chlorides, acetates or nitrates, preferably magnesium chloride and calcium chloride; and / or the metal salt solutions have a concentration greater than or equal to 0.5 M, preferably greater than or equal to 1 M, more particularly greater than or equal to 1.5 M, and a concentration less than or equal to the saturation concentration; and / or the alkali metal silicate solution has an SiO2 concentration greater than or equal to 0.5 M, preferably greater than or equal to 1 M, more preferably greater than or equal to 1.4 M, and preferably greater than or equal to 1.4 M, or equal to 1.5 M, and preferably less than or equal to 4 M; and / or - the coagulum at the end of the rinsing and recovery step is adjusted to a solids content greater than or equal to 15%, preferably by filtration; and / or - rinsing of the coagulum comprises the removal of free anions present in the coagulum; and / or - the impregnating agents are chosen from KMnO4, C2I-1204, C6H807, Na2S203, NaClO, KOH, NaOH, KI, NaI, K2CO3, Na2CO3, NaHCO3, KHCO3, preferably KOH and KMnO4; and / or - the impregnating agents are added to the coagulum in the form of crystalline powder, which is dissolved in the aqueous phase of the coagulum while stirring; and / or - the impregnating agents are present in a content of 0 to 20%, preferably 5 to 20% and more preferably 10 to 20%, in the microporous material. According to one embodiment, the microporous material further comprises activated carbon. The invention also relates to a method of manufacturing a gypsum board as described above, comprising a step of mixing a gypsum paste to provide the plaster layer of the gypsum board, and which microporous material is added before or during mixing. According to one embodiment, the microporous material is added in the form of a powder, preferably having a dry matter content of at least 90%, preferably at least 95%, and more preferably at least 97%. The invention also relates to the use of a microporous material comprising agglomerates of precipitated silica in order to increase the ability of a gypsum board to absorb volatile organic compounds. According to one embodiment, the microporous material is as described above. According to one embodiment, the microporous material is incorporated in the form of a powder into a plaster paste during the manufacture of the plasterboard, the powder preferably having a solids content of at least 90%. preferably at least 95%, and more preferably at least 97%. According to one embodiment, the microporous material is used in an amount of from 20 to 2000 g per square meter of plate, preferably from 100 to 1500 g per square meter, more preferably from 200 to 1000 g per square meter, and ideally from 300 to 750 g per square meter. The present invention overcomes the disadvantages of the state of the art. It more particularly provides gypsum board 25 capable of absorbing VOCs from the atmosphere such as those emitted by other building materials. This is accomplished through the use of a microporous material comprising agglomerates of precipitated silica. According to some embodiments, the gypsum boards according to the invention are capable of removing certain VOCs from the atmosphere more efficiently than those of the state of the art; and / or more sustainably (with less release of trapped VOCs); and / or are likely to eliminate a greater range of VOCs than prior art plates. BRIEF DESCRIPTION OF THE FIGURES FIG. 1 represents the formaldehyde content detected (ordinate) expressed as a percentage of the reference content, during the course of 3003,880 times (in abscissa, in days), during a test of the plates according to the invention and reference (see the examples section). DESCRIPTION OF EMBODIMENTS OF THE INVENTION The invention is now described in more detail and in a nonlimiting manner in the description which follows. Unless otherwise stated, the percentages that are provided are percentages by mass. The microporous material used in the context of the invention is described in detail in WO 2006/071183, which is incorporated herein by reference in its entirety. It is an airgel type material. The microporous material may be made by a precipitation reaction where an alkali metal silicate solution is contacted with a saline solution containing divalent or polyvalent metal cations. By mixing a soluble silicate with salt solutions containing metals other than those of the alkali group, insoluble amorphous metal silicates are obtained by precipitation. This process is referred to as a coagulation process, whereby the particles form relatively compact aggregates, in which the silica is more concentrated than in the original solution, so that the coagulum sediments as a relatively dense precipitate. The resulting precipitated coagulum is then rinsed with water until the residual reaction products and excess reagents are removed. Some of the water in the slurry is then removed for example by vacuum filtration or centrifugation until a relatively viscous paste, for example about 15% solids, is obtained. The material may be impregnated with impregnating agents, for example by adding these agents at an appropriate concentration in a final coagulum rinsing step. Alternatively, these agents can be added to the dough after rinsing and removing some of the water from the slurry. The material is then, according to one embodiment, dried and prepared in powder form. In this regard, reference can be made to WO 2006/071183, which describes the forming of granulated or other material, and the drying of the material to a dry matter content of greater than 75%, or 90%, or 95%, or 97%. Drying is typically carried out at a temperature of 50 to 250 ° C, for example 105 ° C. The alkali metal silicates that can be used for the manufacture of the material may in particular be based on sodium or potassium, or even lithium.

On peut notamment utiliser un silicate composé de Si02 et Na20. Les silicates de métal alcalin disponibles dans le commerce présentent en général des rapports molaires entre la fraction silicate et la fraction alcaline de 1,6 à 3,9. Pour obtenir la réaction de coagulation, la solution de silicate de métal alcalin diluée, typiquement à une concentration de 1,5 M par rapport au Si02, est mélangée avec une solution concentrée voire saturée de sels contenant du magnésium et / ou du calcium, par exemple MgC12 et CaCl2. Toutefois, tout sel facilement soluble tel qu'un nitrate ou un acétate peut également être utilisé. En outre, d'autres cations divalents ou polyvalents peuvent être utilisés à la place de Mg et Ca, tels que Cu, Zn, Mn, Cd, Pb, Ni, Fe, Cr, Ag, Al, Ti, V, Co, Mo, Sn, Sb, Sr, Ba et W. Lorsque la solution diluée de silicate de sodium est mélangée avec le chlorure de magnésium et / ou de calcium avec une agitation vigoureuse, le mélange coagule immédiatement, selon la réaction suivante : Na2O - nSi02 (I) + 1/2 Mg2+ + 1/2 Ca2+ (Mg, Ca)0 - nSi02 (s) + 2 Na+ où n représente le rapport molaire de Si02 par rapport à Na20. La quantité de Mg et de Ca dans le produit final dépend du rapport molaire n. Plus ce rapport molaire est faible, plus il y a de Mg et Ca dans le coagulum par rapport au silicate. Ainsi, pour maximiser la teneur en Mg et Ca dans le produit, on doit utiliser un silicate de métal alcalin présentant un rapport molaire n aussi bas que possible. Les particules de silice enrichies de Mg et de Ca sont coagulées sous la forme d'agrégats dispersés dans le milieu aqueux, puis sont récupérées sur un filtre, rincées, et éventuellement formées et séchées.In particular, it is possible to use a silicate composed of SiO 2 and Na 2 O. Commercially available alkali metal silicates generally have molar ratios between the silicate fraction and the alkali fraction of 1.6 to 3.9. To obtain the coagulation reaction, the diluted alkali metal silicate solution, typically at a concentration of 1.5 M with respect to the SiO 2, is mixed with a concentrated or even saturated solution of magnesium-containing and / or calcium-containing salts. MgCl2 and CaCl2. However, any readily soluble salt such as nitrate or acetate may also be used. In addition, other divalent or polyvalent cations may be used in place of Mg and Ca, such as Cu, Zn, Mn, Cd, Pb, Ni, Fe, Cr, Ag, Al, Ti, V, Co, Mo. , Sn, Sb, Sr, Ba and W. When the dilute solution of sodium silicate is mixed with magnesium chloride and / or calcium chloride with vigorous stirring, the mixture coagulates immediately, according to the following reaction: Na2O-nSiO2 ( I) + 1/2 Mg 2 + + 1/2 Ca 2+ (Mg, Ca) O - nSiO 2 (s) + 2 Na + where n represents the molar ratio of SiO 2 relative to Na 2 O. The amount of Mg and Ca in the final product depends on the molar ratio n. The lower the molar ratio, the more Mg and Ca in the coagulum relative to the silicate. Thus, to maximize the Mg and Ca content in the product, an alkali metal silicate having a molar ratio n should be used as low as possible. The silica particles enriched with Mg and Ca are coagulated in the form of aggregates dispersed in the aqueous medium, then are recovered on a filter, rinsed, and optionally formed and dried.

Ainsi, le matériau microporeux utilisé dans l'invention a pour formule formule MeOx - mSi02, dans laquelle Me désigne au moins deux métaux choisis parmi Ca, Mg, Cu, Zn, Mn, Cd, Pb, Ni, Fe, Cr, Ag, Al, Ti, V, Co, Mo, Sn, Sb, Sr, Ba et W, x désigne le rapport molaire de l'oxygène aux constituants métalliques, et m désigne le rapport molaire de Si02 par rapport aux constituants métalliques. De préférence les agglomérats de silice ont une taille Dv50 de 0,5 à 500 pm, de préférence de 5 à 200 pm, et de manière plus particulièrement préférée de 10 à 200 pm.Thus, the microporous material used in the invention has the formula formula MeOx-mSiO 2, in which Me designates at least two metals chosen from Ca, Mg, Cu, Zn, Mn, Cd, Pb, Ni, Fe, Cr, Ag, Al, Ti, V, Co, Mo, Sn, Sb, Sr, Ba and W, x denotes the molar ratio of oxygen to metallic constituents, and m denotes the molar ratio of SiO 2 with respect to the metallic constituents. Preferably, the silica agglomerates have a Dv50 size of 0.5 to 500 μm, preferably 5 to 200 μm, and more preferably 10 to 200 μm.

De préférence, le rapport molaire m = Si/Me est de 1 à 4, de préférence de 2 à 3,5, de manière plus particulièrement préférée de 2,5 à 3. La silice précipitée, en tant que telle, est susceptible de capturer des contaminants, notamment du S02, du CO2, du H2S, et les COV dans une certaine mesure. Le terme de COV désigne ici les composés organiques (c'est-à-dire majoritairement composés de carbone et d'hydrogène) présentant une température d'ébullition de 50 à 260°C, à l'exclusion des pesticides (définition de l'Organisation Mondiale de la Santé). Les agents d'imprégnation mentionnés ci-dessus peuvent être ajoutés au coagulum pour augmenter encore la capacité du matériau à capturer certains contaminants. Ces agents d'imprégnation peuvent agir comme des catalyseurs, des agents tampons, ou des agents de piégeage. Par exemple, pour augmenter la capacité de capture des COV, l'hydroxyde de potassium et le permanganate de potassium sont particulièrement appropriés. Des COV plus particulièrement visés dans l'invention sont notamment le formaldéhyde et le toluène. Les agents d'imprégnation sont par exemple imprégnés en une quantité de 5 à 20 °/0, et notamment de 10 à 20 %.Preferably, the molar ratio m = Si / Me is from 1 to 4, preferably from 2 to 3.5, more preferably from 2.5 to 3. The precipitated silica, as such, is capable of capture contaminants, including SO2, CO2, H2S, and VOCs to some extent. The term VOC refers here to organic compounds (that is to say predominantly composed of carbon and hydrogen) having a boiling point of 50 to 260 ° C, excluding pesticides (definition of the World Health Organization). The impregnating agents mentioned above can be added to the coagulum to further increase the ability of the material to capture certain contaminants. These impregnating agents can act as catalysts, buffering agents, or trapping agents. For example, to increase the capture capacity of VOCs, potassium hydroxide and potassium permanganate are particularly suitable. VOCs particularly targeted in the invention include formaldehyde and toluene. The impregnating agents are, for example, impregnated in an amount of 5 to 20%, and in particular of 10 to 20%.

Le matériau selon l'invention présente de préférence une porosité de 0,5 à 1,2 cm3/g, et / ou une surface BET de 300 à 800 m2/g. Afin d'améliorer encore les capacités dépolluantes du matériau de l'invention, d'autres substances susceptibles de capturer, piéger, absorber, adsorber ou dégrader des polluants (et notamment des COV) peuvent être mélangés à celui-ci, et notamment peuvent être ajoutés aux agglomérats de silice au cours de la fabrication. C'est notamment le cas du charbon actif. Cela peut permettre d'élargir encore (par exemple au toluène) la gamme des polluants efficacement éliminés par les plaques selon l'invention. Le matériau selon l'invention est incorporé dans la couche de plâtre d'une plaque de plâtre. Par exemple, il est mélangé aux ingrédients secs avant ajout de l'eau de gâchage, ou il est mélangé à l'eau de gâchage, ou il est ajouté à la pâte en cours de gâchage. La quantité d'eau de gâchage est adaptée pour obtenir une bonne consistance de pâte. La quantité de matériau ajouté est par exemple de 20 à 2000 g par mètre carré de plaque, de préférence de préférence de 100 à 1500 g par mètre carré, de manière plus particulièrement préférée de 200 à 1000 g par mètre carré, et idéalement de 300 à 750 g par mètre carré de plaque, de bons résultats ayant été observés avec une teneur de 350 g par mètre carré.The material according to the invention preferably has a porosity of 0.5 to 1.2 cm 3 / g, and / or a BET surface area of 300 to 800 m 2 / g. In order to further improve the depolluting capacities of the material of the invention, other substances capable of capturing, trapping, absorbing, adsorbing or degrading pollutants (and in particular VOCs) may be mixed with it, and in particular may be added to the silica agglomerates during manufacture. This is particularly the case of activated carbon. This can make it possible to further enlarge (for example with toluene) the range of pollutants effectively removed by the plates according to the invention. The material according to the invention is incorporated in the plaster layer of a plasterboard. For example, it is mixed with the dry ingredients before adding the mixing water, or it is mixed with the mixing water, or it is added to the dough being tempered. The amount of mixing water is adapted to obtain a good consistency of dough. The quantity of material added is, for example, from 20 to 2000 g per square meter of plate, preferably from 100 to 1500 g per square meter, more preferably from 200 to 1000 g per square meter, and ideally from 300 to at 750 g per square meter of plate, good results having been observed with a content of 350 g per square meter.

La plaque de plâtre ainsi fabriquée peut comporter un parement sur une face ou deux parements sur les deux faces opposées, de manière connue en soi. La fabrication des plaques peut notamment être réalisée par coulage du plâtre sur un papier de parement, puis pose du second papier de parement, puis séchage de la plaque conduisant à une forte évaporation d'eau et à l'obtention de la plaque définitive de construction après durcissement. Référence est faite au document EP 0521804 pour plus de détails.The plasterboard thus manufactured may comprise a facing on one side or two facings on the two opposite faces, in a manner known per se. The manufacture of the plates may in particular be carried out by casting the plaster on a facing paper, then laying the second facing paper, then drying the plate leading to a high water evaporation and obtaining the final construction plate after hardening. Reference is made to EP 0521804 for more details.

Les plaques de plâtre selon l'invention sont utilisées de manière classique en tant que matériaux de construction et servent à former des cloisons ou des plafonds, ou encore à former des doublages en particulier isolants.Plasterboard according to the invention are conventionally used as building materials and serve to form partitions or ceilings, or to form especially insulating doublings.

EXEMPLES Le matériau microporeux décrit ci-dessus, sous forme de poudre (fournie par la société Svenska Aerogel AB), est incorporé à des teneurs massiques de 5 % et 10 % (°/0 matière sèche / ingrédients secs) à une pâte de plâtre, qui est utilisée pour fabriquer des plaques de plâtre. Une plaque de référence est fabriquée selon le même principe sans matériau microporeux. Du formaldéhyde est injecté pendant environ 5 jours dans des compartiments de test en inox de 119 L, avec une concentration moyenne de formaldéhyde dans l'air introduit de 110 pg/m3. L'air est renouvelé à un taux de 1/2 par heure.EXAMPLES The microporous material described above, in powder form (supplied by the company Svenska Aerogel AB), is incorporated at mass contents of 5% and 10% (° / 0 dry matter / dry ingredients) to a plaster paste. , which is used to make plasterboard. A reference plate is manufactured according to the same principle without microporous material. Formaldehyde is injected for about 5 days into 119 L stainless steel test compartments, with an average concentration of formaldehyde in the introduced air of 110 μg / m3. The air is renewed at a rate of 1/2 per hour.

Au bout du 3ème jour, les plaques de plâtre sont placées dans les compartiments, avec 0,4 m2 de plaque par m3 d'air et y sont laissées pendant 5 jours supplémentaires, l'alimentation en formaldéhyde étant stoppée le 3è" jour supplémentaire. La concentration de formaldéhyde est testée en prélevant des échantillons d'air dans les compartiments à travers des tubes de gel de silice revêtus de DNPH. L'analyse est effectuée par désorption de solvant, par HPLC et par détection à barrettes de diodes UV. Les résultats sont illustrés sur la Fig. 1. La plaque de référence sans matériau microporeux correspond à la courbe pleine avec les symboles o ; la plaque fabriquée avec 5 % de matériau microporeux correspond à la courbe en pointillés avec les symboles x ; et la plaque fabriquée avec 10 % de matériau microporeux correspond à la courbe pleine avec les symboles O. Les périodes A, B, et C correspondent respectivement : à l'injection de formaldéhyde en l'absence de plaques ; à l'injection de formaldéhyde en présence des plaques ; et à l'absence d'injection de formaldéhyde, en présence des plaques. Il est constaté que les plaques selon l'invention absorbent davantage les COV que les plaques de référence.At the end of the third day, the plasterboards are placed in the compartments, with 0.4 m2 of plate per m3 of air and left there for another 5 days, the formaldehyde supply being stopped on the 3rd day. The formaldehyde concentration was tested by taking air samples from the compartments through DNPH-coated silica gel tubes, and was analyzed by solvent desorption, HPLC and UV diode array detection. The results are shown in Fig. 1. The reference plate without microporous material corresponds to the solid curve with the symbols o, the plate made with 5% of microporous material corresponds to the dotted curve with the symbols x, and the plate made with 10% of microporous material corresponds to the solid curve with the symbols O. The periods A, B, and C respectively correspond to: the injection of formaldehyde in the absence plates, injection of formaldehyde in the presence of plates; and the absence of formaldehyde injection, in the presence of the plates. It is found that the plates according to the invention absorb more VOCs than the reference plates.

Claims

REVENDICATIONS1. A plasterboard comprising a layer of plaster and at least one facing disposed thereon, the plaster layer comprising a microporous material, and said microporous material comprising agglomerates of precipitated silica.

2. Plasterboard according to claim 1, wherein the microporous material is present in the plaster layer in a dry matter amount of 20 to 2000 g per square meter of plate, preferably from 100 to 1500 g per meter. square, more preferably from 200 to 1000 g per square meter, and ideally from 300 to 750 g per square meter.

3. Plasterboard according to claim 1 or 2, wherein the silica agglomerates have a Dv50 size of 0.5 to 500 μm, preferably 5 to 200 μm, and more preferably 10 to 200 μm.

4. Plasterboard according to one of claims 1 to 3, wherein the precipitated silica agglomerates are according to the formula MeOx-mSiO 2, in which Me designates at least two metals selected from Ca, Mg, Cu, Zn, Mn, Cd, Pb, Ni, Fe, Cr, Ag, Al, Ti, V, Co, Mo, Sn, Sb, Sr, Ba and W, x denotes the molar ratio of oxygen to metallic constituents, and m denotes the ratio molar SiO 2 with respect to the metallic constituents, preferably denoting Mg and Ca.

5. Plasterboard according to claim 4, wherein the molar ratio m is from 1 to 4, preferably from 2 to 3.5, more preferably from 2.5 to 3.

6. Plasterboard according to one of claims 1 to 5, wherein the microporous material is obtainable by a manufacturing process comprising the following steps: - preparation of a solution of at least two metal salts, wherein the metal ions are divalent or polyvalent; - preparation of an alkali metal silicate solution;

7. Plasterboard according to claim 6, wherein in the manufacturing process: the alkali metal silicate solution has a silicate molar ratio! alkali metal of 1 to 4, preferably 2 to 3.7, especially 3 to 3.7 and most preferably about 3.35; the alkali metal is K, Na or Li, preferably Na or K and more preferably Na; and / or - the metal salts are chosen from the salts of Ca, Mg, Cu, Zn, Mn, Cd, Pb, Ni, Fe, Cr, Ag, Al, Ti, V, Co, Mo, Sn, Sb, Sr Ba and W, preferably Ca and Mg salts; and / or - the metal salts are chlorides, acetates or nitrates, preferably magnesium chloride and calcium chloride; and / or the metal salt solutions have a concentration greater than or equal to 0.5 M, preferably greater than or equal to 1 M, more particularly greater than or equal to 1.5 M, and a concentration of less than or equal to at the saturation concentration; and / or the alkali metal silicate solution has an SiO2 concentration greater than or equal to 0.5 M, preferably greater than or equal to 1 M, more preferably greater than or equal to 1.4 M, ideally greater than or equal to 1.5 M, and preferably less than or equal to 4 M; and / or - the coagulum at the end of the rinsing and recovery step is adjusted to a solids content greater than or equal to 15%, preferably by filtration; and / or - the rinsing of the coagulum comprises the removal of free anions present in the coagulum; and / or the impregnating agents are chosen from KMnO 4, C 2 H 2 O 4, C 6 H 8 O 7, Na 2 S 2 O 3, NaClO, KOH, NaOH, KI, NaI, K 2 CO 3, Na 2 CO 3, NaHCO 3, KHCO 3, preferably KOH and KMnO 4; and / or - the impregnating agents are added to the coagulum in the form of crystalline powder, which is dissolved in the aqueous phase of the coagulum while stirring; and / or - the impregnating agents are present in a content of 0 to 20%, preferably 5 to 20% and more preferably 10 to 20%, in the microporous material.

8. Plasterboard according to one of claims 1 to 7, wherein the microporous material further comprises activated carbon.

9. A method of manufacturing a gypsum board according to one of claims 1 to 8, comprising a step of mixing a plaster paste to provide the plaster layer of the plasterboard, and wherein the microporous material is added before or during mixing.

The process according to claim 9, wherein the microporous material is added in the form of a powder, preferably having a solids content of at least 90%, preferably at least 95%, and preferably more preferably at least 97%.

11. Use of a microporous material comprising agglomerates of precipitated silica to increase the ability of a gypsum board to absorb volatile organic compounds.

Use according to claim 11, wherein the microporous material is as described in one of claims 3 to 8.

13. Use according to claim 11 or 12, wherein the microporous material is incorporated in the form of a powder to a plaster paste during the manufacture of the plasterboard, the powder preferably having a dry matter content of at least 90%, preferably at least 95%, and more preferably at least 97%.

14. Use according to one of claims 11 to 13, wherein the microporous material is used in an amount of 20 to 2000 g per square meter of plate, preferably from 100 to 1500 g per square meter, more preferably particularly preferred from 200 to 1000 g per square meter, and ideally from 300 to 750 g per square meter.