FR2984863A1

FR2984863A1 - Procede de fabrication d'une paroi de support pour une bobine, et paroi de support obtenue

Info

Publication number: FR2984863A1
Application number: FR1162381A
Authority: FR
Inventors: Houcine Gourini; Jerome Werner
Original assignee: EXCEL SERVICES EMBALLAGES SA; Toray Films Europe SAS
Current assignee: EXCEL SERVICES EMBALLAGES SA; Toray Films Europe SAS
Priority date: 2011-12-23
Filing date: 2011-12-23
Publication date: 2013-06-28
Anticipated expiration: 2031-12-23
Also published as: WO2013093311A1; FR2984863B1

Abstract

L'invention concerne une paroi de support (1) pour une bobine, de forme générale à au moins quatre côtés, présentant une face externe (3) et une face interne (2) reliées entre elles par des faces latérales (4) dont au moins deux comportent des bossages d'empilage (20) et des logements d'empilage (21) présentant une forme complémentaire aux bossages d'empilage, les faces interne et externe étant munies de nervures de raidissement (12, 13, 15, 16) et d'un système central de réception (6) pour un manchon (7) de support de bobine. Selon l'invention, la paroi se présente sous la forme d'un corps creux fermé au moins partiellement au niveau de ses faces latérales (4) et des faces interne (2) et externe (3) et comportant localement des ponts de liaison (9) entre les faces interne (2) et externe (3).

Description

984 863 1 La présente invention concerne le conditionnement de bobines de films ou de fils de toutes natures et en particulier en matière plastique deformable à chaud, issue de l'industrie pétrolière ou agricole, vierge ou recyclée comme le PE, PET, PP, PA, PLA, PS, PMMA, etc. et elle vise plus précisément le conditionnement de bobines de films ou de fils à l'aide de parois assurant le support des bobines de films. L'état de la technique a proposé de nombreuses variantes de réalisation de parois de support pour bobines de films. Par exemple, le brevet EP 0 601 494 décrit une paroi de forme générale rectangulaire présentant une face externe et une face interne reliées entre elles par des faces latérales. Les faces latérales comportent des bossages d'empilage et des logements d'empilage présentant une forme complémentaire aux bossages d'empilage. Les bossages d'empilage et les logements d'empilage d'une paroi de support peuvent être insérés réciproquement avec les bossages d'empilage et les logements d'empilage de l'une des faces latérales d'une autre paroi de support montée de manière accolée ou superposée. Les faces interne et externe sont munies de nervures de raidissement. Ces parois de support comportent un alésage central traversant muni d'un manchon de réception d'une bobine de films. Classiquement, une bobine de films est montée entre deux parois de support par l'intermédiaire d'un mandrin d'enroulement du film qui est engagé à chacune de ses extrémités, sur le manchon s'étendant en saillie à partir d'une paroi de support. De manière générale, ces parois de support doivent présenter une résistance mécanique relativement élevée compte tenu de la nécessité pour le transport, de gerber les bobines de films par appui des parois sur leurs faces latérales. Après l'utilisation des bobines de films, les parois de support sont récupérées pour pouvoir être de nouveau utilisées en vue de recevoir une nouvelle bobine de films. Les parois de support sont ainsi transportées entre le lieu de fabrication des bobines de films et le lieu d'utilisation des bobines de films. De telles parois sont souvent réalisées en bois aggloméré ou contreplaqué présentant un poids important, affectant la manipulation et induisant des troubles musculo-squelettiques aux opérateurs. Le coût de fabrication est relativement élevé et la masse de ces flasques en bois affecte le coût de transport. Il est également connu de réaliser ces parois de support en matière plastique injectée. Les parois injectées représentent un coût de fabrication élevé et possèdent une surface extérieure non plane et impropre à la communication. La présente invention vise à remédier aux inconvénients de l'état de la technique en proposant une nouvelle technique de fabrication des parois de support pour bobines de films, permettant de réduire le poids de ces parois et leur coût de fabrication. Pour atteindre un tel objectif, l'objet de l'invention concerne un procédé de fabrication d'une paroi de support pour une bobine de films ou fils, de forme générale à au moins quatre côtés, présente une face externe et une face interne reliées entre elles par des faces latérales dont au moins deux comportent des bossages d'empilage et des logements d'empilage présentant une forme complémentaire aux bossages d'empilage, les faces interne et externe étant munies de nervures de raidissement et d'un système central de réception d'un manchon de support de bobine. Selon l'invention, le procédé consiste à réaliser deux plaques en matière 20 plastique et à assembler ensemble localement les deux plaques pour constituer la paroi de support sous la forme d'un corps creux fermé au moins partiellement au niveau des faces interne et externe et des faces latérales et comportant des ponts de liaison entre les faces externe et interne. De plus, le procédé selon l'invention peut présenter en outre en combinaison au 25 moins l'une et/ou l'autre des caractéristiques additionnelles suivantes : - assembler ensemble les deux plaques pour réaliser, en tant que système central de réception, un alésage central traversant, les deux plaques étant assemblées ensemble sur le pourtour de l'alésage central, - assurer l'assemblage des plaques par une opération de 30 thermoformage à chaud du type à double coques, - l'opération de thermoformage à chaud assure également la réalisation des nervures de raidissement et de l'alésage central traversant, - assurer l'assemblage des plaques par une opération de soudage ou de collage, - assurer l'assemblage des plaques qui sont au préalable munies des nervures de raidissement et de l'alésage central traversant, - intégrer entre les deux plaques et à chacun de leurs coins, un insert d'un système de liaison entre des parois de support accolées et/ou regroupées, - réaliser les plaques avec des couleurs différentes. Un autre objet de l'invention vise à proposer une paroi de support pour une bobine de films ou de fils présentant un coût de fabrication faible et un poids relativement réduit. Pour atteindre un tel objectif, la paroi de support de forme générale à au moins quatre côtés, présente une face externe et une face interne reliées entre elles par des faces latérales dont au moins deux comportent des bossages d'empilage et des logements d'empilage présentant une forme complémentaire aux bossages d'empilage, les faces interne et externe étant munies de nervures de raidissement et d'un système central de réception pour un manchon de support de bobine. Selon l'invention la paroi de support se présente sous la forme d'un 20 corps creux fermé au moins partiellement au niveau de ses faces latérales et des faces interne et externe et comportant localement des ponts de liaison entre les faces interne et externe. De plus, la paroi selon l'invention peut présenter en outre en combinaison au moins l'une et/ou l'autre des caractéristiques additionnelles 25 suivantes : - en tant que système central de réception pour un manchon, un alésage central traversant, fermé sur son pourtour, - à chacun de ses coins, un insert d'un système de liaison muni d'un taraudage accessible par un trou de vissage aménagé à partir de la face 30 externe de la paroi, - une série de trous aménagés dans des ponts de liaison et débouchant sur les faces externe et interne pour l'insertion d'un étrier de liaison entre les parois de support accolées et/ou regroupées, - une face latérale est plane et pourvue de stries saillantes, - chaque face latérale comporte deux rainures transversales débouchant sur les faces interne et externe et assurant le passage de liens d'assemblage entre des parois de support, - un jeu de nervures de raidissement aménagées sur les faces interne et externe et s'étendant radialement jusqu'aux faces latérales, - les nervures de raidissement radiales possèdent une largeur qui augmente progressivement, en considération de la direction d'orientation allant vers les faces latérales, - un jeu de nervures de raidissement annulaires discontinues aménagées sur les faces interne et externe, - le corps creux est réalisé en une matière plastique déformable à chaud, - les faces interne et externe sont en contact l'une à l'autre par les ponts de liaison selon une surface totale comprise entre 5 % et 45 % de la surface totale de la face interne et externe, - un manchon emmanché dans l'alésage central traversant et s'étendant en saillie à partir de la face interne pour recevoir un mandrin d'enroulement pour films, - en tant que pont de liaison, deux puits borgnes s'étendant en vis-à-vis à partir des faces interne et externe et dont le fond commun est réalisé par la surface de liaison entre les faces interne et externe. Un autre objet de l'invention vise à proposer une bobine pour films ou fils, comportant un mandrin d'enroulement pour films ou fils, monté à chacune de ses extrémités sur un manchon s'étendant à partir d'une paroi de support.

Un autre objet de l'invention vise également à proposer un ensemble de bobines, montées accolées et/ou superposées par leurs parois de support, et assemblées ensemble au moins à l'aide de systèmes de liaison.

Selon l'invention, cet ensemble comporte en tant que système de liaison, des étriers engagés dans des trous de parois de support voisines aménagés dans des ponts de liaison. Diverses autres caractéristiques ressortent de la description faite 5 ci-dessous en référence aux dessins annexés qui montrent, à titre d'exemples non limitatifs, des formes de réalisation de l'objet de l'invention. La Figure 1 est une vue face interne, d'une paroi de support conforme à l'invention. La Figure 2 est une vue face externe, d'une paroi de support conforme 10 à l'invention. La Figure 3 est une vue en éclatée d'un exemple de réalisation d'une paroi de support conforme à l'invention. La Figure 4 est une vue en perspective d'un étrier de liaison conforme à l'invention. 15 La Figure 5 est une vue en coupe partielle de deux parois de support assemblées ensemble par un étrier de liaison conforme à l'invention. La Figure 6 est une vue d'ensemble de quatre parois de support assemblées ensemble par des étriers de liaison. La Figure 7 est une vue d'ensemble de quatre parois de support 20 assemblées ensemble par des barrettes de fixation. La Figure 8 est un schéma de principe d'un exemple de réalisation d'un procédé de fabrication de réalisation d'une paroi de support conforme à l'invention. Tel que cela ressort plus précisément des Fig. 1 et 2, l'objet de 25 l'invention concerne une paroi de support 1 pour une bobine de films ou de fils non représentée. De manière connue, un film ou un fil en matière plastique par exemple déformable à chaud, issue de l'industrie pétrolière ou agricole, vierge ou recyclée comme le PE, PET, PP, PA, PLA, PS, PMMA, etc. est bobiné sur un mandrin pour former une bobine présentant des spires 30 enroulées. Une telle bobine est supportée à chacune de ses extrémités, par une paroi de support 1 conforme à l'invention. Le transport de telles bobines est réalisé par le montage de manière superposée ou accolée des parois de support entre elles. La paroi de support 1 présente deux faces principales à savoir une face interne 2 dirigée vers la bobine et une face externe 3 s'étendant sensiblement parallèlement à la face interne 2 à l'opposé de la face interne 2. Les faces interne 2 et externe 3 sont reliées entre elles par au moins quatre, et dans l'exemple illustré quatre faces latérales 4. La paroi 1 présente ainsi dans l'exemple illustré, une forme parallélépipédique. Selon une variante préférée de réalisation, les faces interne 2 et externe 3 sont de forme carrée. Bien entendu, il pourrait être envisagé que les faces interne 2 et externe 3 présentent une forme rectangulaire. Dans l'exemple illustré, la paroi de support 1 possède quatre côtés ou quatre faces latérales 4 reliées deux à deux entre elles par des coins arrondis. Il est à noter qu'il peut être envisagé que deux faces latérales 4 voisines se trouvent reliées au niveau de leurs coins, par une face latérale de liaison. Dans ce cas, la paroi de support 1 possède huit faces latérales 4 de sorte que les faces interne 2 et externe 3 présentent une forme octogonale. La paroi de support 1 comporte également un système central de réception 6 pour un manchon 7 de support pour une bobine. Dans l'exemple de réalisation illustré sur les dessins, le système central de réception 6 est réalisé par un alésage central débouchant sur les faces interne 2 et externe 3. Cet alésage 6 est aménagé au centre des faces interne 2 et externe 3. Par exemple, le manchon 7 est monté par emboîtement dans l'alésage central 6. En position montée, le manchon 7 s'étend en saillie à partir de la face interne 2 de manière à permettre l'engagement de l'extrémité du mandrin d'enroulement d'une bobine. A cet égard, un lamage est aménagé sur la face interne 2, à la périphérie de l'alésage central 6. Il est à noter que le système central de réception 6 peut être réalisé de manière différente d'un alésage. Par exemple, il peut être prévu de réaliser le 30 système central de réception 6 par un système de glissières présentées par la paroi et dans lesquelles une plaque équipée du manchon 7 est insérée.

Conformément à l'invention, la paroi de support 1 est réalisée sous la forme d'un corps creux fermé au moins partiellement sur sa surface externe et de préférence complètement fermé sur sa surface externe. Selon une variante avantageuse de réalisation, la paroi de support 1. est fermée au 5 niveau de ses faces latérales 4 et de ses faces interne 2 et externe 3 qui sont écartées l'une de l'autre pour délimiter entre elles, le volume interne de la paroi de support 1. Selon cette variante préférée de réalisation, la paroi de support 1 se présente sous la forme d'un corps creux étanche vis-à-vis de l'extérieur. Selon une autre variante de réalisation, il n'est pas à exclure que 10 la paroi du support 1 présente une ou plusieurs ouvertures de communication entre le volume interne du corps et l'extérieur de ce corps creux. Cette paroi de support 1. comporte également comme cela ressort plus précisément de la Fig. 3, des ponts de liaison 9 aménagés localement entre 15 la face interne 2 et la face externe 3. Les ponts de liaison 9 s'étendent ainsi localement à l'intérieur de la paroi de support 1 entre les face interne 2 et externe 3. Chaque pont de liaison 9 présente ainsi une surface de liaison ou de contact 91 entre les faces interne 2 et externe 3. Il doit être compris que les ponts de liaison 9 assurent une continuité 20 de matière entre les faces interne 2 et externe 3 en vue d'augmenter la résistance mécanique de la paroi de support 1. Les ponts de liaison 9 sont aménagés localement en divers endroits des faces interne 2 et externe 3, selon une distribution ou une répartition adaptée à la résistance mécanique souhaitée pour la paroi de support 1. Le nombre de ces ponts de liaison 9 25 ainsi que le dimensionnement des surfaces de contact 91 entre les faces interne 2 et externe 3 sont également choisies pour atteindre la résistance mécanique souhaitée. Les ponts de liaison 9 sont réalisés de toute manière appropriée en présentant toute forme appropriée. Dans l'exemple illustré, les ponts de liaison 9 présentent une forme cylindrique, en s'étendant entre les 30 faces interne 2 et externe 3. Ainsi, les faces interne 2 et externe 3 sont en contact l'une de l'autre par les ponts de liaison 9 selon une surface totale de contact comprise entre 5 % et 45 % de la surface totale de la face interne 2 ou externe 3. Cette surface totale de contact qui correspond à la somme des surfaces de contact 91 des ponts de liaison 9 est choisie de manière à conférer à la paroi de support 1, une résistance mécanique adaptée pour résister aux efforts imposés en particulier par la bobine de film qu'elle supporte, mais également des autres bobines de films montées de manière accolée ou superposée par leurs parois de support 1 montées de manière superposée ou accolée. Les faces interne 2 et externe 3 sont en contact l'une de l'autre par les faces latérales 4 qui constituent également des ponts de liaison entre les 10 faces interne 2 et externe 3. De la même façon, les faces interne 2 et externe 3 sont reliées entre elles par l'intermédiaire d'un manchon latéral 10 bordant l'alésage central 6 sur tout son pourtour. Ainsi, la paroi de support 1 constitue un corps creux fermé à sa périphérie par les faces latérales 4 et sur le pourtour de l'alésage central 6, par le manchon latéral 10. 15 Selon une caractéristique avantageuse de réalisation, la paroi de support 1 comporte un jeu de nervures de raidissement 12, 13 aménagé respectivement sur les faces interne 2 et externe 3, en s'étendant radialement en direction ou jusqu'aux faces latérales 4. Ainsi, tel que cela ressort plus précisément des Fig. 1 à 3, les nervures de raidissement 12, 13 20 délimitent ainsi respectivement sur les faces interne 2 et externe 3, une succession de logements radiaux en creux 121, 131 et en saillie 122, 132. Selon une caractéristique avantageuse de réalisation, les nervures de raidissement radiales 12, 13 possèdent une largeur qui augmente progressivement le long de leur longueur, du centre vers la périphérie de la 25 paroi de support 1. Ainsi, tel que cela ressort clairement des Fig. 1 à 3, chaque nervure de raidissement radiale 12, 13 possède au niveau de l'alésage central 6, une largeur plus petite que la largeur prise au niveau des faces latérales 4. Dans l'exemple illustré, les logements en saillie 122, 132 sont planes de 30 sorte qu'elles s'étendent toutes dans un même plan définissant le plan d'extension respectivement des faces interne 2 et externe 3 tandis que les logements en creux 121, 131 s'établissent en retrait avec un profil courbe.

Selon une variante avantageuse de réalisation, la paroi de support 1 comporte également un jeu de nervures de raidissement annulaires 15, 16 aménagées de manière discontinue respectivement sur les faces interne 2 et externe 3. Dans l'exemple de réalisation illustré, les faces interne 2 et externe 3 comportent trois nervures de raidissement 15, 16 aménagées de manière discontinue et concentrique sur respectivement les faces interne 2 et externe 3. Selon cet exemple, les nervures de raidissement annulaires 15, 16 sont aménagées au niveau des logements en saillie 122, 132 des nervures de raidissement 12, 13.

Selon une autre caractéristique de l'invention, au moins deux et dans l'exemple illustré trois des faces latérales 4 comportent au moins un et d'une manière générale des bossages d'empilage 20 et des logements d'empilage 21 présentant une forme complémentaire aux bossages d'empilage 20 de manière que les bossages d'empilage 20 et les logements d'empilage 21 d'une paroi puissent coopérer avec respectivement des logements d'empilage 21 et des bossages d'empilage 20 de parois de support 1 conformes à l'invention montées de manière accolée et/ou de manière superposée comme cela ressort par exemple de la Fig. 6. Les bossages d'empilage 20 s'étendent ainsi en saillie par rapport à la surface d'appui 23 des faces latérales tandis que les logements d'empilage 21 s'étendent en retrait par rapport à la surface d'appui 23 de ces faces latérales. Dans l'exemple illustré, les bossages d'empilage 20 et les logements d'empilage 21 sont disposés selon une disposition symétrique inversée par rapport à un plan transversal central T de symétrie. Les bossages d'empilage 20 et les logements d'empilage 21 sont aménagés par paire de manière symétrique par rapport au plan de symétrie longitudinal S des faces latérales 4. Dans l'exemple illustré, les faces latérales 4 comporte quatre paires de bossages d'empilage 20 et de logements d'empilage 21 aménagées le long d'une face latérale 4. Les bossages d'empilage 20 sont ainsi aménagés alternativement à partir des faces interne 2 et externe 3. De même, les logements d'empilage 21 sont aménagés alternativement à partir des faces interne 2 et externe 3. Selon une caractéristique de l'invention, une face latérale 4 qui est destinée à servir d'appui vertical pour la paroi de support 1, présente une surface plane pourvue de stries saillantes 25 (Fig. 1). Les stries saillantes 25 sont aménagées sur cette face latérale 4 de manière à pouvoir s'engager ou s'incruster dans une pièce qui la supporte telle qu'une pièce en bois par exemple. Selon une autre caractéristique de l'invention, chaque face latérale 4 comporte deux rainures transversales 28 aménagées pour déboucher sur les faces interne 2 et externe 3. Les rainures transversales 28 sont réalisées de préférence de manière symétrique par rapport au plan transversal de symétrie T. Les rainures transversales 28 sont aménagées pour assurer le passage de liens d'assemblage entre les deux parois de support 1 d'une même bobine. Selon une caractéristique avantageuse de réalisation, la paroi de support 1 comporte un système de liaison 30 permettant d'assurer un assemblage entre deux parois de support 1 voisines. Dans l'exemple de réalisation illustré au Fig. 4 à 6, le système de liaison 30 comporte des étriers de liaison 31 permettant d'assurer un assemblage entre deux parois de support 1 accolées et/ou superposées. Chaque étrier de liaison 30 comporte une semelle 32 à partir de laquelle s'élèvent en saillie deux tétons d'engagement 33. Chaque téton 33 est pourvu d'un doigt élastique de blocage 34.

Chaque téton 33 est destiné à s'engager dans un trou 36 aménagé dans un pont de liaison 9 et plus précisément dans la surface de contact 91 d'un point de liaison 9. Chaque trou 36 est traversant pour déboucher sur les faces interne 2 et externe 3. Les trous 36 s'ouvrent sur les faces interne 2 et externe 3 à proximité des faces latérales 4 de manière qu'un étrier 31 puisse être monté en chevauchement de deux parois de support 1 accolées et/ou superposées. Dans l'exemple de réalisation illustré aux Fig. 5 et 6, chaque paroi de support 1 comporte quatre trous 36. Par exemple, deux trous 36 sont aménagés à proximité de la face latérale 4 opposée de la face latérale 4 pourvue des stries saillantes 25 de manière à permettre le montage de deux étriers 31 entre deux parois de support 1 montées de manière superposée. De même, un trou 36 est aménagé à proximité de chaque face latérale 4 bordant la face latérale 4 pourvue des stries saillantes 25 de manière à permettre le montage d'étriers 31 avec des parois de support 1 montées de manière accolée de part et d'autre d'une paroi de support 1. De préférence, les deux trous 36 aménagés à proximité des faces latérales 4 bordant la face latérale 4 pourvue des stries saillantes 25 sont réalisés à proximité de ladite face latérale 4 pourvue des stries saillantes 25. Selon une variante avantageuse de réalisation, la face externe 3 possède un logement 38 de réception pour la semelle 32 de l'étrier. Chaque logement 38 s'ouvre ou débouche ainsi sur la face latérale 4 voisine de manière à recevoir la semelle d'un étrier 31 venant en chevauchement sur 15 deux parois de support 1 voisines. Le montage de chaque étrier 31 est relativement simple à mener à bien dans la mesure où il suffit d'assurer l'engagement des tétons 33 dans les trous 36 en assurant le blocage des doigts élastiques 34 venant s'engager sur la face interne 2 et plus précisément sur la surface de liaison 91 du pont 20 de liaison 9, située du côté de la face interne 2. Le retrait des étriers 31 est assuré par le déblocage des doigts élastiques 34, réalisé par une sollicitation appliquée sur les doigts élastiques ou par une destruction des doigts de blocage pouvant se faire par tout moyen approprié. La Fig, 7 illustre un autre exemple de réalisation d'un système de 25 liaison 30 entre deux parois de support. Selon cet exemple de réalisation, la paroi de support 1 comporte à chacun de ses coins, un insert 41 faisant partie d'un système de liaison et muni d'un taraudage 43 accessible par un trou de vissage aménagé à partir de la face externe 3 de la paroi. Le système de liaison 30 comporte également des barrettes de fixation 46 30 pourvues d'un trou de passage pour une vis 48 destinée à coopérer avec le taraudage 43 de l'insert. Une barrette de fixation 46 est ainsi montée en chevauchement entre deux parois de support 1 accolées et/ou montées de manière superposée. Un autre objet de l'invention vise à proposer une nouvelle technique de fabrication d'une paroi de support 1 conforme à l'invention.

Tel que cela ressort plus précisément de la Fig. 8, le procédé selon l'invention consiste à réaliser deux plaques Pi, P2 en matière plastique et à assembler ensemble localement les deux plaques pour constituer la paroi du support 1 sous la forme d'un corps creux fermé au niveau des faces interne 2 et externe 3 et des faces latérales 4 et comportant intérieurement des ponts de liaison 9 entre les faces externe 3 et interne 2. Dans le cas où le système central de réception est un alésage central traversant 6, les deux plaques Pl, P2 sont assemblées ensemble en aménageant l'alésage central traversant 6 et fermé sur son pourtour par le manchon fermé 10. Selon une variante avantageuse de réalisation, l'assemblage des plaques Pi, P2 est réalisé par une opération de thermoformage à chaud. De préférence encore, le procédé de fabrication de la paroi de support 1 est réalisé selon le procédé de thermoformage twin sheet ou double coques. Ce procédé permet de réaliser simultanément les deux parties ou faces de la paroi de support 1 et de les souder ou de les assembler ensemble. La Fig. 8 illustre de manière schématique la mise en oeuvre de ce procédé de fabrication à l'aide d'une machine de thermoformage comportant des moules 50 et un système 5i de mise à vide ou sous pression. Le procédé consiste à chauffer les plaques P1 et P2 pour les rendre ductiles. Les plaques Pi et P2 sont réalisées en matière plastique. En particulier, les plaques P1 et P2 sont réalisées par des matières thermoplastiques qui se déforment en chauffant. Par exemple, il peut être prévu de réaliser les plaques P1 et P2 dans tous matériaux en matière plastique déformable à chaud, issus de l'industrie pétrolière ou agricole, vierge ou recyclée comme le PE, PET, PP, PA, PLA, PS, PMMA, etc.

Les plaques P1 et P2 sont ensuite mises en forme sur le moule par le vide ou sous pression. La pièce ainsi obtenue à savoir, la paroi de support 1 est ensuite refroidie avant d'être démoulée et évacuée.

Cette opération de thermoformage permet de réaliser la paroi de support 1 avec toutes les caractéristiques décrites ci-dessus et en particulier les ponts de liaison 9 provenant d'un surplus de la matière des plaques P1, P2 venant en contact localement l'une à l'autre. En effet, comme cela apparaît sur les dessins, chaque pont de liaison 9 réalisé entre les faces interne 2 et externe 3 est caractérisé par deux puits borgnes 92 s'étendant en vis-à-vis et à partir des faces interne 2 et externe 3, et dont le fond commun est réalisé par la surface de liaison 91. Ainsi, chaque puits borgne 92 possède une section tubulaire s'ouvrant sur une face interne 2 ou externe 3 et fermé à l'opposé, par la surface de liaison 91. Selon une caractéristique avantageuse de réalisation, il peut être envisagé de réaliser les plaques Pl, P2 avec des couleurs différentes. Ainsi, la paroi de support 1 présente des faces interne 2 et externe 3 de couleurs différentes. Il sera ainsi possible de donner des couleurs différentes à des gammes de parois de support 1 permettant de les distinguer entre elles, en ce qui concerne leurs dimensions, leurs caractéristiques techniques, leur provenance, etc. . Le procédé de thermoformage permet de réaliser bien entendu lors de l'opération de thermoformage, les ponts de liaison 9, les nervures de raidissement 12, 13, 15, 16, les stries saillantes 25 les bossages d'empilage 20, les logements d'empilage 21 et l'alésage central traversant 6. Bien entendu, il peut être prévu également de mettre en place un insert du système de liaison 30 à chaque coin entre les plaques Pl, P2 de manière à obtenir son intégration lors de l'opération de thermoformage.

Il est à noter que la paroi de support 1 peut être fabriquée par un procédé différent en assurant par exemple la réalisation de deux plaques Pl, P2 par une opération de soudage telle que par soudure par lame chauffante, miroir chauffant, par ultrasons, par rotation, par laser, par haute fréquence, par air chaud, par infrarouge, par chloroforme ou par opération de collage par colle époxy, polyuréthane ou UV. Dans ce cas, il peut être envisagé de réaliser chacune des plaques Pl, P2 par une technique d'injection ou de thermoformage préalable, de manière que chacune des plaques Pl, P2 comporte les nervures de raidissement 12, 13, 15, 16, les stries saillantes 25 et l'alésage central 6. L'invention n'est pas limitée aux exemples décrits et représentés car diverses modifications peuvent y être apportées sans sortir de son cadre.5

Claims

REVENDICATIONS1 - Procédé de fabrication d'une paroi de support (1) pour une bobine, de forme générale à au moins quatre côtés, présentant une face externe (3) et une face interne (2) reliées entre elles par des faces latérales (4) dont au moins deux comportent des bossages d'empilage (20) et des logements d'empilage (21) présentant une forme complémentaire aux bossages d'empilage (20), les faces interne (2) et externe (3) étant munies de nervures de raidissement (12, 13) et d'un système central (6) de réception d'un manchon de support (7) de bobine, caractérisé en ce qu'il consiste à réaliser deux plaques (P1, P2) en matière plastique et à assembler ensemble localement les deux plaques pour constituer la paroi de support (1) sous la forme d'un corps creux fermé au moins partiellement au niveau des faces interne (2) et externe (3) et des faces latérales (4) et comportant des ponts de liaison (9) entre les faces externe (3) et interne (2).
2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il consiste à assembler ensemble les deux plaques (P1, P2) pour réaliser, en tant que système central de réception (6), un alésage central traversant, les deux plaques (P1, P2) étant assemblées ensemble sur le pourtour de l'alésage central.
3 - Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il consiste à assurer l'assemblage des plaques (P1, P2) par une opération de thermoformage à chaud du type à double coques.
4 - Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'opération de thermoformage à chaud assure également la réalisation des nervures de raidissement (12, 13, 15, 16) et de l'alésage central traversant (6).
5 - Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il consiste à assurer l'assemblage des plaques (Pi, P2) par une opération de soudage ou de collage.
6 - Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'il consiste à 30 assurer l'assemblage des plaques (P1, P2) qui sont au préalable munies des nervures de raidissement (12, 13, 15, 16) et de l'alésage central traversant (6).
7 - Procédé de fabrication selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'il consiste à intégrer entre les deux plaques (P1, P2) et à chacun de leurs coins, un insert d'un système de liaison entre des parois de support (1) accolées et/ou regroupées.
8 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'il consiste à réaliser les plaques (P1, P2) avec des couleurs différentes.
9 - Paroi de support (1) pour une bobine, de forme générale à au moins quatre côtés, présentant une face externe (3) et une face interne (2) reliées entre elles par des faces latérales (4) dont au moins deux comportent des bossages d'empilage (20) et des logements d'empilage (21) présentant une forme complémentaire aux bossages d'empilage, les faces interne et externe étant munies de nervures de raidissement (12, 13, 15, 16) et d'un système central de réception (6) pour un manchon (7) de support de bobine, caractérisée en ce qu'elle se présente sous la forme d'un corps creux fermé au moins partiellement au niveau de ses faces latérales (4) et des faces interne (2) et externe (3) et comportant localement des ponts de liaison (9) entre les faces interne (2) et externe (3).
10 - Paroi selon la revendication 9 caractérisée en ce qu'elle comporte en tant que système central de réception (6) pour un manchon (7), un alésage central traversant, fermé sur son pourtour.
11 - Paroi de support selon la revendication 9 ou 10, caractérisée en ce qu'elle comporte, à chacun de ses coins, un insert d'un système de liaison (30) muni d'un taraudage (43) accessible par un trou de vissage aménagé à partir de la face externe (3) de la paroi.
12 - Paroi de support selon la revendication 9 ou 10, caractérisée en ce qu'elle comporte une série de trous (36) aménagés dans des ponts de liaison (9) et débouchant sur les faces externe (3) et interne (2) pour l'insertion d'un étrier de liaison (31) entre les parois de support (1) accolées et/ou regroupées.
13 - Paroi de support selon l'une des revendications 9 à 12, caractérisée en ce qu'une face latérale (4) est plane et pourvue de stries saillantes (25). 2 984 863 17
14 - Paroi de support selon l'une des revendications 9 à 13, caractérisée en ce que chaque face latérale (4) comporte deux rainures transversales (28) débouchant sur les faces interne (2) et externe (3) et assurant le passage de liens d'assemblage entre des parois de support. 5
15 - Paroi de support selon l'une des revendications 9 à 14, caractérisée en ce qu'elle comporte un jeu de nervures de raidissement (12, 13) aménagées sur les faces interne (2) et externe (3) et s'étendant radialement jusqu'aux faces latérales.
16 - Paroi de support selon la revendication 15, caractérisée en ce que 10 les nervures de raidissement radiales (12, 13) possèdent une largeur qui augmente progressivement, en considération de la direction d'orientation allant vers les faces latérales.
17 - Paroi de support selon l'une des revendications 9 à 16, caractérisée en ce qu'elle comporte un jeu de nervures de raidissement annulaires 15 (15, 16) discontinues aménagées sur les faces interne (2) et externe (3).
18 - Paroi de support selon l'une des revendications 9 à 17, caractérisée en ce que le corps creux est réalisé en une matière plastique déformable à chaud.
19 - Paroi de support selon l'une des revendications 9 à 18, caractérisée 20 en ce que les faces interne (2) et externe (3) sont en contact l'une à l'autre par les ponts de liaison (9) selon une surface totale comprise entre 5 % et 45 % de la surface totale de la face interne (2) et externe (3).
20 - Paroi de support selon l'une des revendications 9 à 18, caractérisée en ce qu'elle est équipée d'un manchon (7) emmanché dans l'alésage central 25 traversant (6) et s'étendant en saillie à partir de la face interne (2) pour recevoir un mandrin d'enroulement pour films.
21 - Paroi de support selon l'une des revendications 9 à 20, caractérisée en ce qu'elle comporte en tant que pont de liaison (9), deux puits borgnes (92) s'étendant en vis-à-vis à partir des faces interne (2) et externe (3) et 30 dont le fond commun est réalisé par la surface de liaison (91) entre les faces interne (2) et externe (3).22 Bobine pour films ou fils, caractérisée en ce qu'elle comporte un mandrin d'enroulement pour films ou fils, monté à chacune de ses extrémités sur un manchon s'étendant à partir d'une paroi de support (1) conforme à l'une des revendications 9 à 21. 23 Ensemble de bobines conformes à la revendication 22, montées accolées et/ou superposées par leurs parois de support (1), et assemblées ensemble au moins à l'aide de systèmes de liaison (30). 24 - Ensemble de bobines selon la revendication 23, caractérisée en ce qu'elle comporte en tant que système de liaison (30), des étriers (31) 10 engagés dans des trous (36) de parois de support (1) voisines aménagés dans des ponts de liaison (9).