FR2967933A1

FR2967933A1 - Composition de demoulage

Info

Publication number: FR2967933A1
Application number: FR1059914A
Authority: FR
Inventors: Brugger Isabelle Dubois; Patrick Tintillier; Isabelle Javierre; Sandrine Reboussin
Original assignee: Lafarge SA
Current assignee: Lafarge SA
Priority date: 2010-11-30
Filing date: 2010-11-30
Publication date: 2012-06-01
Anticipated expiration: 2030-11-30
Also published as: EP2646211B1; WO2012072922A1; EP2646211A1; FR2967933B1

Abstract

La présente invention se rapporte à une composition de démoulage, destinée à la fabrication de pièces en matériau à prise hydraulique, comprenant en pourcentage en masse par rapport à la masse de la composition de démoulage, au moins : -de 10 à 20 % d'au moins une huile ; -de 1 à 5 % d'au moins un agent hydrofuge ; -de 0,1 à 1 % d'au moins un sel de calcium anhydre ; -de 0,5 à 3 % d'un tensioactif correspondant à un dérivé alkyl alcoxylé ; et -de l'eau.

Description

COMPOSITION DE DEMOULAGE

La présente invention se rapporte à une composition pour le démoulage, notamment utile pour la fabrication de pièces moulées en matériau à prise hydraulique comme le béton. Lors de la fabrication de pièces par moulage, il est important de maîtriser l'étape de démoulage afin d'obtenir un aspect de surface intact (non bullé) et homogène et de réduire les non conformités. En particulier, les matériaux à prise hydraulique comme le béton ont tendance à réagir avec la surface du moule. Ces réactions tendent à diminuer la qualité de la pièce moulée et la durée de vie du moule. Afin de remédier à cette difficulté, il est connu d'enduire le moule avec une composition dite de décoffrage ou de démoulage. Pour le démoulage de pièces en matériaux à prise hydraulique, on peut utiliser des huiles de démoulage. Le film d'huile ainsi déposé sur les parois du moule permet d'éviter un contact direct entre le matériau à prise hydraulique et la surface du moule, protégeant ainsi la surface du moule. Cependant, les huiles de démoulage connues présentent encore certains inconvénients. Notamment, il reste difficile d'obtenir des pièces ayant un aspect de surface homogène. On observe notamment l'apparition de petites bulles en surface et des inhomogénéités de teinte, comme par exemple des traînées blanchâtres ou des auréoles foncées. Ainsi, il reste difficile d'obtenir des pièces moulées présentant un aspect et une teinte d'une homogénéité suffisante pour certaines applications, comme par exemple pour des parements non recouverts après décoffrage. La demande de brevet WO2008/087298 décrit notamment une composition de démoulage correspondant à une émulsion comprenant au moins une huile et au moins un sel de calcium. Bien que les pièces moulées obtenues en utilisant les compositions de démoulage selon les exemples décrits dans cette demande de brevet présentent un aspect de surface homogène, la stabilité des compositions de démoulage est inférieure à la demi-heure.

Aussi le problème que se propose de résoudre l'invention est de fournir une composition de démoulage de pièces moulées en un matériau à prise hydraulique permettant d'obtenir une pièce moulée présentant un aspect de surface homogène et correspondant à une émulsion ayant une stabilité au stockage avant utilisation d'au moins un jour, de préférence pendant au moins 2 jours.

De manière inattendue, les inventeurs ont mis en évidence que l'introduction avec proportions spécifiques d'au moins un tensioactif correspondant à un dérivé alkyl alcoxylé, d'un agent hydrofuge, d'une huile végétale et d'un sel de calcium dans une composition de démoulage conduit à l'obtention d'une composition de démoulage sous forme d'émulsion dont les performances quant à l'amélioration obtenue des aspects de surface des pièces moulées se conservent pendant au moins un jour lorsque la composition de démoulage est laissée au repos.

Dans ce but, la présente invention propose une composition de démoulage, destinée à la fabrication de pièces en matériau à prise hydraulique, comprenant en pourcentage en masse par rapport à la masse de la composition de démoulage, au moins : - de 10 à 20 % d'au moins une huile ; -de 1 à 5 % d'au moins un agent hydrofuge ; - de 0,1 à 1 % d'au moins un sel de calcium ; - de 0,5 à 3 % d'un tensioactif correspondant à un dérivé alkyl alcoxylé ; et - de l'eau, notamment de l'eau déminéralisée. Avantageusement, la composition de démoulage selon l'invention présente un bon étalement sur la surface du moule. L'invention offre comme autre avantage que la composition de démoulage selon l'invention peut être stockée au repos, en l'absence d'agitation, sans dégradation de ses propriétés pendant au moins un jour à 25°C ; L'invention offre comme autre avantage que les pièces moulées présentent un aspect de surface homogène. Un autre avantage de la présente invention est que la composition de démoulage selon l'invention présente une viscosité autorisant par exemple l'application par pulvérisation. Enfin l'invention a pour avantage de pouvoir être mise en oeuvre dans au moins l'une des industries telles que l'industrie du bâtiment, l'industrie chimique (adjuvantiers) et l'industrie cimentière, dans les marchés de la construction (bâtiment, génie civil, routes ou usine de préfabrication), ou dans les centrales à béton. D'autres avantages et caractéristiques de l'invention apparaîtront clairement à la lecture de la description et des exemples donnés à titre purement illustratifs et non limitatifs qui vont suivre. La composition de démoulage selon l'invention est une émulsion. On entend par le terme « émulsion » selon la présente invention un mélange homogène d'au moins deux substances liquides non miscibles, une substance étant dispersée dans la seconde substance sous forme de gouttelettes dont le diamètre moyen est inférieur à 10 micromètres. De préférence, la stabilité de la composition de démoulage est d'au moins 1 jour à 25°C, encore plus préférentiellement supérieure ou égale à 2 jours, en particulier supérieure ou égale à 5 jours. Par « stabilité » de la composition hydraulique, on entend que la composition hydraulique reste sous la forme d'une émulsion, c'est-à-dire que le diamètre moyen des gouttelettes de l'émulsion reste inférieur à 10 micromètres. La composition de démoulage selon l'invention comprend au moins une huile. La composition de démoulage peut comprendre un mélange de différentes huiles. On entend par le terme « huile » une matière essentiellement hydrocarbonée liquide à température ambiante et non miscible avec l'eau. Les huiles permettent de réduire le coefficient de frottement et facilitent de ce fait le démoulage. Parmi ces huiles, on distingue notamment les huiles minérales, animales et végétales.

De préférence, l'huile est une huile d'origine végétale ou animale. En effet, elles sont plus polaires et on constate que les pièces moulées présentent un aspect de surface plus homogène, notamment une diminution de l'apparition de bulles. En outre, les huiles minérales sont soumises à une réglementation stricte au niveau de leur décharge.

De préférence, l'huile est une huile d'origine végétale. En effet, celles-ci contiennent des fonctions qui sont susceptibles d'être saponifiées en milieu alcalin pour donner un alcool et un sel d'acide de calcium. Particulièrement préférée est une composition de démoulage dans laquelle l'huile d'origine végétale comprend un ou plusieurs composés choisis parmi les esters d'acides gras, et notamment les triglycérides d'acides gras, les esters d'acides gras de neopentylpolyol, les esters d'acides gras de triméthylolpropane et les esters de diglycérol. Selon un exemple de réalisation de l'invention, la composition de démoulage comprend de 11 à 19 %, de préférence de 12 % à 18 %, encore plus préférentiellement de 13 à 17 %, en masse d'huile par rapport à la masse de la composition de démoulage. La composition de démoulage selon l'invention comprend au moins un agent hydrofuge. On entend par « agent hydrofuge » ou « agent hydrophobe », un produit déperlant, visant à réduire la pénétration de l'eau dans le matériau. La composition de démoulage peut comprendre à titre d'agent hydrofuge notamment des produits à base de silicones, de silanes, de siloxanes ou des sels métalliques d'acides gras. L'agent hydrofuge est de préférence un polydiméthylsiloxane ou un dérivé de polydiméthylsiloxane. Selon un exemple de réalisation de l'invention, la composition de démoulage comprend de 1,5 à 4 %, de préférence de 2,5 à 3 %, en masse de l'agent hydrofuge par rapport à la masse de la composition de démoulage.

La composition de démoulage selon l'invention comprend au moins un tensioactif. Par l'expression « tensioactif » ou « agent de surface », on entend un composé qui diminue la tension superficielle d'un liquide et/ou qui abaisse la tension d'interface entre deux liquides ou entre un liquide et un solide. Le tensioactif est un dérivé alkyl alcoxylé, dont les chaîne sont de préférence basées sur : - les alcools gras, linéaires ou ramifiés, saturés, insaturés ou polyinsaturés ; - les esters de sucre et de dérivés de sucre ; - les polypropylène glycol et polybutylène glycol (par exemple les polymères par blocs EO-PO-EO et les polymères PO-EO).

Dans les exemples précédents, le symbole EO signifie oxyde d'éthylène et le symbole PO signifie oxyde de propylène. Le tensioactif est de préférence un alcool gras ethoxylé qui comprend au moins une chaîne alkylée combinée à quelques unités d'oxyde d'éthylène. L'alcool gras éthoxylé comprend une chaîné alkylée de 6 à 22 atomes de carbone et de préférence de 10 à 14 atomes de carbone. La composition de démoulage peut comprendre deux ou plus de deux tensioactifs. Selon un exemple de réalisation de l'invention, la composition de démoulage comprend de 1 à 2 %, de préférence de 1,2 à 1,5 %, en masse du tensioactif par rapport à la masse de la composition de démoulage. De préférence, la composition de démoulage comprend au moins 1 % du tensioactif par rapport à la masse de la composition de démoulage. Les inventeurs ont en effet mis en évidence que lorsque la composition de démoulage comprend au moins 1 % du tensioactif par rapport à la masse de la composition de démoulage, la stabilité de la composition de démoulage est d'au moins 2 jours. De préférence, la composition de démoulage comprend au moins 1,2 % du tensioactif par rapport à la masse de la composition de démoulage. Les inventeurs ont en effet mis en évidence que lorsque la composition de démoulage comprend au moins 1,2 % du tensioactif par rapport à la masse de la composition de démoulage, la stabilité de la composition de démoulage est d'au moins 5 jours. La composition de démoulage selon l'invention comprend au moins un sel de calcium. On entend par le terme « sel de calcium » couvrir les composés comportant au moins un ion de calcium et au moins un contre-ion inorganique ou organique. Particulièrement visés sont les halogénures de calcium comme le chlorure, le bromure ; le thiocyanate de calcium, l'hydroxyde de calcium, les sels d'ions azotés comme le nitrate, nitrite ou nitrure de calcium, les sels d'ions soufrés comme le sulfate, le sulfite, le bisulfite de calcium, ou encore les sels d'acides carboxyliques ou hydroxycarboxyliques tels que les lactates. Le sel de calcium est de préférence choisi parmi le chlorure, le bromure, le nitrite et le thiocyanate de calcium. Le sel de calcium est de préférence le thiocyanate de calcium. Sont exclus de cette définition les borates de calcium, ainsi que les sels de calcium d'acides gras. Généralement, une concentration faible de sels de calcium, de l'ordre de 0,1 % en masse par rapport à la masse de la composition de démoulage est suffisante pour améliorer l'aspect de surface des pièces moulées. Aussi, la composition de démoulage contiendra en général 0,1 à 1 % en masse de sel de calcium anhydre. Selon un exemple de réalisation de l'invention, la composition de démoulage comprend de 0,2 à 0,6 %, de préférence de 0,25 à 0,5 %, en masse de sel de calcium par rapport à la masse de la composition de démoulage.

Selon un exemple de réalisation de l'invention, la composition de démoulage comprend de 71 à 88 %, de préférence de 75 à 85 %, encore plus préférentiellement de 77 à 83 %, en masse d'eau, notamment d'eau déminéralisée, par rapport à la masse de la composition de démoulage. La composition de démoulage peut comprendre en outre un ou plusieurs composés choisis parmi un stabilisant, un dispersant, un conservateur, un solvant, un épaississant, un agent de thixotropie, un agent biocide ou un pigment. Parmi les pigments, on peut citer en particulier les pigments inorganiques tels que notamment les oxydes ou hydroxydes de métaux tels que le fer, de chrome, de titane, de cobalt, d'aluminium ou de manganèse, leurs mélanges et composés mixtes, ainsi que le noir de carbone. On utilisera de préférence le dioxyde de titane et/ou les oxydes de fer, cobalt ou chrome. Ces pigments inorganiques et leurs mélanges sont connus en soi et commercialisés notamment par la société Chryso, France. Le dioxyde de titane, en vertu de ses propriétés photocatalytiques, peut également être utilisé comme agent de dépollution.

Le matériau à prise hydraulique peut être teinté également à l'aide de pigments organiques comme par exemple le catéchol ou le bleu de bromothymol. On choisira cependant préférentiellement des pigments inorganiques. Ces pigments peuvent être ajoutés en des quantités variables, mais généralement dans la plage de 2 à 70 %, de préférence 5 à 40 % en masse par rapport à la composition de démoulage finale. La présente invention se rapporte également à un procédé de fabrication de la composition de démoulage telle que définie précédemment comprenant les étapes suivantes : - former une première émulsion de l'agent hydrofuge, la première émulsion comprenant une partie du tensioactif ; - former une deuxième émulsion de l'huile, la seconde émulsion comprenant le reste du tensioactif ; - former une solution du sel de calcium ; et - mélanger la solution du sel de calcium, la première émulsion et la deuxième émulsion. De préférence, la solution du sel de calcium est tout d'abord mélangée à la première émulsion de l'agent hydrofuge pour obtenir une troisième émulsion. La deuxième émulsion de l'huile est ensuite mélangée à la troisième émulsion. La première émulsion de l'agent hydrofuge peut être obtenue en mélangeant de l'eau et ladite partie du tensioactif, puis en introduisant l'agent hydrofuge. La deuxième émulsion d'huile peut être obtenue en mélangeant de l'eau et ledit reste du tensioactif, puis en introduisant l'huile. L'ensemble est alors dilué avec de l'eau. Etant donné que le sel de calcium est généralement peu soluble dans l'huile, on l'introduit de préférence sous forme de solution, notamment de solution aqueuse. L'invention se rapporte également à un procédé de préparation de pièces moulées en matériau à prise hydraulique, comprenant l'étape consistant à : -enduire les parois d'un moule avec la composition de démoulage selon l'invention ; - introduire dans le moule le matériau à prise hydraulique à l'état frais ; et - retirer la pièce du moule après durcissement du matériau à prise hydraulique. Le matériau à prise est un mélange d'au moins un liant hydraulique, avec de l'eau, éventuellement des granulats, éventuellement des adjuvants conformément à la norme EN 934-2, et éventuellement des additions minérales. Par l'expression « liant hydraulique », on entend selon la présente invention tout composé ayant la propriété de s'hydrater en présence d'eau et dont l'hydratation permet d'obtenir un solide ayant des caractéristiques mécaniques, y compris les liants hydriques. Le liant hydraulique selon l'invention peut en particulier être un plâtre, un ciment ou de la chaux. De préférence, le liant hydraulique selon l'invention est un ciment, par exemple un ciment Portland. L'expression « matériau à prise hydraulique », selon l'invention désigne indistinctement un matériau à l'état frais ou durci. Le matériau à prise hydraulique selon l'invention peut être un coulis de ciment, un mortier, un béton ou un coulis de chaux.

Préférentiellement, le matériau à prise hydraulique selon l'invention est un coulis de ciment, un mortier ou un béton. Le matériau à prise hydraulique peut être par exemple un béton comme le béton hautes performances (BHP), le béton ultra hautes performances (BUHP), le béton autoplaçant, le béton autonivelant, le béton autocompactant, le béton fibré, le béton prêt à l'emploi, le béton de chantier, le béton moussé, le béton léger, le béton préfabriqué, le béton lourd, le béton extrudé, le béton calandré ou le béton coloré. Par le terme « béton », on entend également les bétons ayant subi une opération de finition telle que le béton bouchardé, le béton désactivé ou lavé, ou le béton poli. On entend également selon cette définition le béton précontraint. On entend par « béton prêt à l'emploi » selon l'invention un béton présentant un temps ouvert d'ouvrabilité suffisant pour permettre le transport du béton jusqu'au chantier où il sera coulé. Le terme « béton » comprend les mortiers, dans ce cas précis le béton comprend un mélange d'au moins un liant hydraulique, de sable, d'eau et éventuellement d'additifs et éventuellement d'additions minérales. Le terme « béton » selon l'invention désigne indistinctement le béton frais ou le béton durci. Par le terme « prise », on entend selon la présente invention le passage à l'état solide du liant hydraulique par réaction d'hydratation. La prise est généralement suivie par la période de durcissement. Avant la prise, le béton est dit frais, ou à l'état frais. Les granulats peuvent être des graviers, des gravillons et/ou du sable. Le ciment Portland peut être un ciment de type CEM I, CEM II, CEM III, CEM IV ou CEM V selon la norme « Ciment» NF EN 197-1. Les additions minérales peuvent être un matériau minéral finement divisé utilisé dans le béton ou le ciment afin d'améliorer certaines propriétés ou pour lui conférer des propriétés particulières. Il s'agit, par exemple, des cendres volantes (telles que définies dans la norme « Ciment» NF EN 197-1 paragraphe 5.2.4 ou telles que définies dans la norme « Béton » EN 450), des matériaux pouzzolaniques (tels que définis dans la norme « Ciment » NF EN 197-1 paragraphe 5.2.3), des fumées de silice (telles que définies dans la norme « Ciment » NF EN 197-1 paragraphe 5.2.7 ou telles que définies dans la norme « Béton » prEN 13263 :1998 ou NF P 18-502), des laitiers (tels que définis dans la norme « Ciment» NF EN 197-1 paragraphe 5.2.2 ou tels que définis dans la norme « Béton » NF P 18-506), des schistes calcinés (tels que définis dans la norme « Ciment» NF EN 197-1 paragraphe 5.2.5), des additions calcaires (telles que définis dans la norme « Ciment » NF EN 197-1 paragraphe 5.2.6 ou telles que définies dans la norme « Béton » NF P 18- 508) et des additions siliceuses (telles que définies dans la norme « Béton) NF P 18- 509) ou leurs mélanges. De préférence, l'enduction du moule est réalisée par pulvérisation. L'enduction du moule avec la composition de démoulage peut être réalisée par des moyens connus en soi, par exemple par application au pinceau, au chiffon, ou rouleau, par trempage ou encore par pulvérisation, ce dernier mode d'application étant préféré. La quantité de composition de démoulage à appliquer est choisie de manière à être suffisante pour former un film continu sur l'ensemble de la surface du moule destinée à être en contact avec le matériau à prise hydraulique. L'épaisseur du film d'huile formé est généralement de l'ordre de 1 à 15 micromètres.

Ainsi, la quantité de composition de démoulage dépend de sa viscosité et donc de sa formulation. Le matériau et la topologie du moule peuvent également être des facteurs à considérer. A titre indicatif, il est généralement suffisant d'appliquer 5 à 15 g/m2 d'une composition de démoulage ayant une viscosité inférieure ou égale à 50 mPa.s sur un moule métallique. La quantité appliquée sera plus importante sur des moules absorbants, par exemple en bois, ou pour une formulation de viscosité plus élevée. La composition de démoulage est efficace sur des moules de matériaux différents. On peut ainsi citer notamment les moules métalliques, en bois, en bois bakélisé ou encore en polymère. Les pièces moulées à partir de moules ainsi traités sont facilement démoulées et présentent des aspects de surface homogènes. En particulier, on constate : - une bonne homogénéité de teinte ; - une coloration plus durable ; -une diminution des bulles visibles en surface ; et - la possibilité de conférer des propriétés hydrofugeantes. L'utilisation de la composition de démoulage décrite permet ainsi l'accès à des pièces moulées d'aspect esthétique compatible avec une application exigeante, par exemple pour des parements non recouverts après décoffrage.

L'invention se rapporte également à une pièce moulée susceptible d'être obtenue par le procédé ci-dessus, notamment dans laquelle le matériau à prise hydraulique est un matériau à base de ciment, notamment un béton. Les pièces moulées peuvent être des éléments pour le domaine de la construction, par exemple un mur, une cloison, une contre-cloison, un plafond, une poutre, un plan de travail, un pilier, une pile de pont, un parpaing, un bloc en béton cellulaire, un tuyau, une canalisation, un poteau, un escalier, un panneau, une corniche, un moule, un élément de voirie (par exemple une bordure de trottoir), une tuile, tout élément en béton extrudé et des carreaux de plâtre. L'invention sera décrite plus en détail dans les exemples suivants non limitatifs.

EXEMPLES Dans les exemples, les produits et matériaux utilisés sont disponibles auprès des fournisseurs suivants : Produit ou matériau Fournisseur (1) Ciment Portland Lafarge-France, site Le Havre (2) Sable 0/4 mm Lafarge France, site St Bonnet La Petite Craz (3) Superplastifiant GLENIUM® 27 BASF (4) Biocide ACTICIDE® MBS (5) Tensioactif SLOVASOL® 2411 (6) Silicone DOW CORNING® 230 Fluid (7) Huile RESINOLINE E 500' (8) Tensioactif LUTENSOL® TO 109 (9) Tensioactif DISPONIL® FES 61 (10) TEGOSIVIN® HL 250 Le ciment Portland est un CEM 1 52.5N CE CP2 NF. L'adjuvant GLENIUM® 27 est un superplastifiant du type polycarboxylate de polyoxyde d'alkylène. Le produit ACTICIDE® MBS est un agent biocide qui correspond à un mélange de méthylisothiazolinone et de benzylisothiazolinone. Le produit SLOVASOL® 2411 est un tensioactif qui correspond à un mélange dodécyl- et tétradécyl- polyéthylèneglycol. Le produit DOW CORNING® 230 Fluid est une silicone qui correspond à un polydiméthylsiloxane. L'huile RESINOLINE E 500" est une huile d'origine végétale qui correspond à un ester de pentaérythritol d'acide gras de ta11-oit. Le produit LUTENSOL® TO 109 est un tensioactif qui comprend un alcool gras éthoxylé à 10 groupes oxyde d'ethylène. Le produit DISPONIL® FES 61 est un tensioactif comprenant un a1ky1 éther sulfate ayant 50 groupes d'oxyde d'éthylène. Le produit DOW CORNING® 230 Fluid est un agent hydrophobe basé sur des silanes et siloxanes fonctionnalisés.

EXEMPLE 1 Composition de démoulaqe selon l'invention n°1 D'une part, une émulsion de silicone a été réalisée. Pour ce faire, une première solution aqueuse a été réalisée en mélangeant 91,95 parties en masse d'eau déminéralisée par rapport à la masse de l'émulsion de silicone, 0,05 partie en masse, par rapport à la masse de l'émulsion de silicone, de l'agent biocide ACTICIDE® MBS et 1 partie en masse, par rapport à la masse de l'émulsion de silicone, du tensioactif non ionique SLOVASOL® 2411. A la solution obtenue ont été ajoutées petit à petit pendant 5 minutes 7 parties en masse, par rapport à la masse de l'émulsion de silicone, de silicone DOW CORNING® 230 Fluid, le mélange étant agité au moyen d'un mélangeur Ultra-Turrax muni d'un outil de dispersion à géométrie rotor/stator tournant à une vitesse de rotation de 17000 tours/min. L'émulsion grossière obtenue a été affinée dans un Homogénéisateur Haute Pression (HHP) modèle Emulsiflex C3 à une pression à 1500 bars selon la séquence suivante : premier passage, premier refroidissement à une température inférieure à 25°C pour atteindre une température moyenne d'émulsion THOR SASOL DOW CORNING D RT BASF BASF DEGUSSA inférieure à 25°C, deuxième passage et deuxième refroidissement à une température inférieure à 25°C. D'autre part, une émulsion d'huile végétale a été réalisée. Pour ce faire, une seconde solution a été réalisée en mélangeant 1,5 partie en masse, par rapport à la masse de l'émulsion d'huile végétale, d'eau déminéralisée, 0,05 partie en masse, par rapport à la masse de l'émulsion d'huile végétale, de l'agent biocide ACTICIDE® MBS et 1,5 partie en masse, par rapport à la masse de l'émulsion d'huile végétale, d'un tensioactif non ionique SLOVASOL® 2411. La seconde solution a été agitée avec un mélangeur Rayneri muni d'une pale circulaire à aileron biseauté à une vitesse fixée par la position 4 du variateur de vitesse pendant laquelle sont ajoutées petit à petit 25 parties en masse, par rapport à la masse de l'émulsion d'huile végétale, de l'huile végétale RESINOLINE E 500TM. Le produit obtenu a été dilué en ajoutant petit à petit 71,95 parties en masse, par rapport à la masse de l'émulsion d'huile végétale, d'eau déminéralisée, en maintenant l'agitation avec un mélangeur Rayneri.

La composition de démoulage selon l'invention a été réalisée en mélangeant successivement 38,3 parties en masse, par rapport à la masse de la composition de démoulage, de l'émulsion de silicone et 0,4 partie en masse par rapport à la masse de la composition de démoulage, d'une solution de sel de thiocyanate de calcium (produit commercialisé par la société BALLU CHIMIE et à 50 % de thiocyanate de calcium en masse), puis en ajoutant à l'ensemble 61,3 parties en masse, par rapport à la masse de la composition de démoulage, de l'émulsion d'huile végétale. Le mélange a été réalisé sous agitation magnétique La stabilité de la composition de démoulage selon le présent exemple de réalisation est de 10 jours. La stabilité a été observée visuellement en laissant la composition de démoulage au repos dans un récipient transparent. La composition de démoulage est considérée comme stable tant qu'il n'est pas observé le début de formation d'au moins deux phases distinctes l'une sur l'autre. La formulation de la composition de démoulage selon le présent exemple de réalisation de l'invention est détaillée dans le tableau 1 suivant : Tableau 1 - Composition de démoulage selon l'invention n°1 Produit Quantité (°/U en masse des matières premières pour 100g de la composition de démoulage) Agent hydrophobe 2,681 DOW CORNING® 230 Fluid Huile végétale 15,325 RESINOLINE E 500" Tensioactif 1,3025 SLOVASOL® 2411 Agent biocide 0,0499 ACTICIDE® MBS Thiocyanate de calcium 0,2 anhydre Eau déminéralisée 80,4417 EXEMPLE 2 Composition de démoulage selon l'invention n°2 La composition de démoulage selon l'invention n°2 a une formulation proche de la formulation de la composition de démoulage selon l'exemple n°1 à la différence que le tensioactif est un mélange de LUTENSOL® TO 109 et de DISPONIL® FES 61 dans des proportions 85/15 en masse totale de tensio-actif et que l'agent hydrophobe est le produit TEGOSIVIN® HL 250. La stabilité de la composition de démoulage de comparaison est de 1 jour à température ambiante.

Tableau 2 - - Composition de démoulage selon l'invention n°2 Produit Quantité (°/U en masse des matières premières pour 100g de la composition de démoulage) Agent hydrophobe 1,7 TEGOSIVIN® HL 250 Huile végétale 15 RESINOLINE E 500' Tensioactif 0,954 LUTENSOL® TO 109 Tensioactif 0,17 DISPONIL® FES 61 Agent biocide 0,05 ACTICIDE® MBS Thiocyanate de calcium 0,125 anhydre Eau déminéralisée 82,011 Pour la fabrication de l'émulsion finale, une première solution aqueuse a été réalisée, sous agitation à l'Ultra-Turrax, tournant à une vitesse de rotation de 5000 tours/min, en mélangeant : - 81,77 parties en masse, par rapport à la masse de l'émulsion finale, d'eau déminéralisée ; - 0,05 partie en masse, par rapport à la masse de l'émulsion de l'émulsion finale, de l'agent biocide ACTICIDE® MBS (THOR) ; - 0,25 partie en masse, par rapport à la masse de l'émulsion de l'émulsion finale, d'une solution de sel de thiocyanate de calcium commercialisée par la société BALLU CHIMIE et à 50% de thiocyanate de calcium en masse ; - 1,06 parties en masse, par rapport à la masse de l'émulsion finale, du tensioactif non ionique LUTENSOL® TO 109 (BASF) ; et - 0,17 parties en masse, par rapport à la masse de l'émulsion finale, du tensioactif DISPONIL® FES 61 (BASF).

A cette solution aqueuse ont été ajoutées successivement, sous agitation Ultra-Turrax, tournant à une vitesse de 10000 tours/min : - 15 parties en masse, par rapport à la masse de l'émulsion de l'émulsion finale, de l'huile végétale RESINOLINE E 500TM (DRT) ; et - 1,7 parties en masse, par rapport à la masse de l'émulsion de l'émulsion finale, 20 du silicone TEGOSIVIN® HL 250 (DEGUSSA). L'émulsion grossière obtenue a été affinée dans un Homogénéisateur Haute Pression (HHP) modèle Emulsiflex C3 à une pression à 1500 bars selon la séquence suivante : premier passage, premier refroidissement à une température inférieure à 25°C, pour atteindre une température moyenne d'émulsion inférieure à 25°C, deuxième 25 passage et deuxième refroidissement à une température inférieure à 25°C.

EXEMPLE 3 Composition de démoulaqe de comparaison Dans un récipient approprié, on a introduit 30 parties en masse d'huile de 30 démoulage végétale (produit commercialisé par la société CHRYSO sous l'appellation CHRYSO®Dem ECO2) puis on a laissé couler 35 parties en masse d'une solution aqueuse de chlorure de calcium (à 75 g/L) et 35 parties en masse d'une émulsion d'agent anti-efflorescence, hydrofugeante (produit commercialisé par la société BASF sous l'appellation RHEOMIX® 791). On a mélangé les 3 phases avec le mélangeur 35 Ultra-Turrax et on a obtenu un mélange. La stabilité de la composition de démoulage selon le présent exemple de comparaison est de 0,5 heures.

EXEMPLE 4 Le comportement au démoulage des compositions de démoulage préparées selon les exemples 1 à 3 a été évalué pour des mortiers de la manière suivante. Une quantité appropriée de composition de démoulage a été appliquée après avoir été laissée au repos pendant 2 heures après la fabrication de la composition de démoulage sur des moules métalliques à l'aide d'un chiffon. Après séchage, un mortier selon la formulation du tableau 2 ci-dessous a été introduit dans le moule. La pièce a été ensuite démoulée après durcissement du mortier. Le même essai a été réalisé en utilisant une composition de démoulage après avoir été laissée au repos pendant 2 jours après la fabrication de la composition de démoulage. Tableau 2 : Formulation de mortier Composants Masse [g] Ciment 540 Sable 1350 Eau totale 297 Adjuvant (GLENIUM® 27 de BASF) en 0,648 masse de matière sèche par rapport à la masse du ciment L'efficacité de la composition de démoulage a été appréciée au niveau de la facilité d'application, de la facilité de démoulage, de l'aspect de surface de la pièce moulée, de la présence de défauts de surface et de l'aspect de surface du moule lorsque la composition de démoulage a été utilisée 2 heures après sa fabrication et 2 jours après sa fabrication. Les résultats sont résumés dans le tableau 2 ci-après. Les résultats sont comparés à ceux obtenus avec la composition de démoulage selon l'exemple 3 et évalués comme suit : (+) meilleur (o) équivalent (-) Moins bon Tableau 2 : Evaluation des compositions de démoulage Exemple 1 Exemple 2 Facilité d'application : cas 2 heures (+) (+) Facilité d'application : cas 2 jours (+) (o) Facilité de démoulage : cas 2 heures (+) (+) Facilité de démoulage : cas 2 jours (+) (o) Aspect pièce : cas 2 heures (+) (+) Aspect pièce : cas 2 jours (+) (o) Défauts de surface : cas 2 heures (+) (+) Défauts de surface : cas 2 jours (+) (o) Aspect moule : cas 2 heures (+) (+) Aspect moule : cas 2 jours (+) (o) Lorsque la composition de démoulage a été utilisée 2 heures après sa fabrication, on a constaté que la composition de démoulage selon l'exemple 1 et la composition de démoulage selon l'exemple 2 conduisent à une amélioration de l'aspect de surface des pièces et une diminution des défauts de surface tels que les bulles de surface. Par ailleurs, on a constaté que les pièces présentent une teinte plus homogène. D'autre part, les mortiers réalisés se sont démoulés aisément. Enfin, l'aspect des moules après démoulage a été amélioré (moins de poussiérage). Toutefois, lorsque la composition de démoulage a été utilisée 2 jours après sa fabrication, on a constaté une amélioration des paramètres observés seulement pour la composition de démoulage selon l'exemple 1.

Claims

REVENDICATIONS1. Composition de démoulage, destinée à la fabrication de pièces en matériau à prise hydraulique, comprenant en pourcentage en masse par rapport à la masse de la composition de démoulage, au moins : - de 10 à 20 % d'au moins une huile ; - de 1 à 5 % d'au moins un agent hydrofuge ; - de 0,1 à 1 % d'au moins un sel de calcium ; - de 0,5 à 3 % d'au moins un tensioactif correspondant à un dérivé alkyl alcoxylé ; et - de l'eau.
2. Composition de démoulage selon la revendication 1, dans laquelle l'huile est une huile d'origine végétale.
3. Composition de démoulage selon la revendication 2, dans laquelle l'huile comprend des composés choisis parmi les esters d'acides gras.
4. Composition de démoulage selon l'une quelconque des revendications 1 20 à 3, comprenant de 11 à 19 % en masse d'huile par rapport à la masse de la composition de démoulage.
5. Composition de démoulage selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans laquelle le sel de calcium est le thiocyanate de calcium.
6. Composition de démoulage selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, comprenant de 0,2 à 0,6 % en masse du sel de calcium par rapport à la masse de la composition de démoulage. 30
7. Composition de démoulage selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans laquelle l'agent hydrofuge est un polydiméthylsiloxane ou un dérivé de polydiméthylsiloxane.
8. Composition de démoulage selon l'une quelconque des revendications 1 35 à 7, comprenant de 1,5 à 4 % en masse de l'agent hydrofuge par rapport à la masse de la composition de démoulage. 25
9. Composition de démoulage selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, dans laquelle le tensioactif est un alcool gras éthoxylé comprenant au moins une chaîne alkylée de 6 à 22 atomes de carbone.
10. Composition de démoulage selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, comprenant de 1 à 2 % en masse du tensioactif par rapport à la masse de la composition de démoulage.
11. Composition de démoulage selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, formulée sous forme d'émulsion.
12. Procédé de fabrication de la composition de démoulage selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, comprenant les étapes suivantes : - former une première émulsion de l'agent hydrofuge, la première émulsion comprenant une partie du tensioactif ; - former une deuxième émulsion de l'huile, la seconde émulsion comprenant le reste du tensioactif ; - former une solution du sel de calcium ; et - mélanger la solution du sel de calcium, la première émulsion et la deuxième émulsion.
13. Procédé de préparation de pièces moulées en matériau à prise hydraulique, comprenant les étapes suivantes : - enduire les parois d'un moule avec la composition de démoulage selon l'une quelconque des revendications 1 à 11 ; - introduire dans le moule le matériau à prise hydraulique à l'état frais ; et - retirer la pièce du moule après durcissement du matériau à prise hydraulique.
14. Pièce moulée susceptible d'être obtenue par le procédé selon la revendication 13.
15. Pièce moulée selon la revendication 14, dans laquelle le matériau à prise hydraulique est un matériau à base de ciment, notamment un béton.