FR2978693A1 - Composition de demoulage et procede de fabrication d'un article moule en beton - Google Patents

Abstract

L'invention se rapporte à un procédé de fabrication d'un article en béton comprenant l'enduction d'une paroi d'un moule avec une composition de démoulage comprenant au moins 1 % en masse d'un tensioactif, moins de 30 % en masse d'une huile et plus de 0,001 % en masse d'un matériau particulaire ayant un D10 supérieur à 0,01 µm et un D90 inférieur à 100 µm ; le coulage du béton à l'état frais dans le moule ; et le retrait de l'article du moule après la prise du béton. La présente invention se rapporte également à une composition de démoulage.

Description

COMPOSITION DE DEMOULAGE ET PROCEDE DE FABRICATION D'UN ARTICLE MOULE EN BETON

L'invention concerne une composition pour le démoulage, notamment utile pour la fabrication d'articles moulés en béton. Pour certaines applications, il est souhaitable de recouvrir la surface extérieure d'un article en béton d'un matériau particulaire. Un exemple d'application correspond à la coloration de surfaces visibles d'un article en béton. Le matériau particulaire est alors un pigment.

Pour colorer les surfaces visibles d'un article en béton, une possibilité consiste à recouvrir les surfaces avec de la peinture. Un inconvénient d'un tel procédé est que l'adhérence de la peinture sur le béton peut être insuffisante et la peinture peut se décoller rapidement. En outre, une étape spécifique d'application de la peinture doit être prévue. Une autre possibilité consiste à ajouter un pigment directement dans le béton lors de la fabrication du béton. Un inconvénient est que la quantité de pigments à ajouter est importante alors que seules les surfaces extérieures de l'article en béton sont visibles. Un autre exemple d'application correspond à l'application en surface d'un article en béton d'un matériau ayant une surface spécifique élevée et/ou ayant des propriétés de photocatalyse pour l'adsorption/la dégradation de composés volatils, par exemple les oxydes d'azote. Le matériau particulaire peut être le dioxyde de titane ou le charbon actif. Le matériau particulaire est généralement disposé dans un enduit avec lequel la surface extérieure de l'article en béton est recouverte. Une étape spécifique d'application de l'enduit doit alors être prévue. Pour les articles en béton réalisés par une opération de moulage, une possibilité consisterait à ajouter le matériau particulaire à la composition de démoulage disposée dans le moule dans lequel est coulé le béton de façon que, après démoulage, une partie du matériau particulaire se retrouve sur la surface extérieure de l'article. Un inconvénient est qu'avec les compositions de démoulage connues, l'adhérence du matériau particulaire sur la surface extérieure du béton n'est pas suffisante et le matériau particulaire peut être retiré par frottement d'un chiffon sur l'article en béton ou nettoyage de l'article en béton à l'éponge.

La présente invention vise à atteindre au moins l'un des buts suivants : - un but de la présente invention est de permettre la fixation durable d'un matériau particulaire en surface d'un article en béton sans nécessiter une étape supplémentaire d'application du matériau particulaire sur la surface de l'article en béton après le démoulage de l'article en béton et sans nécessiter l'utilisation de quantité importante du matériau particulaire ; - un autre but de la présente invention est que les procédés connus de fabrication d'articles en béton moulés ne sont pas modifiés ; - un autre but de la présente invention est que la fixation du matériau particulaire en surface du béton est durable et que le matériau particulaire reste ancré sur la surface de l'article en béton lors d'opération de nettoyage de l'article en béton. La présente invention se rapporte à un procédé de fabrication d'un article en béton comprenant un matériau particulaire sur une surface de l'article, le procédé comprenant les étapes suivantes : -enduction d'une paroi d'un moule avec une composition aqueuse de démoulage comprenant par rapport à la masse de la composition de démoulage, au moins 1 % en masse d'un tensioactif, moins de 30 % en masse d'une huile et plus de 0,001 % en masse du matériau particulaire ayant un D10 supérieur à 0,01 pm et un D90 inférieur à 100 pm, de préférence inférieur à 70 pm ; - coulage du béton à l'état frais dans le moule ; et - retrait de l'article du moule après la prise du béton. La présente invention se rapporte également à un article en béton fabriqué selon le procédé de la présente invention.

La présente invention se rapporte également à une composition aqueuse de démoulage, destinée à la fabrication d'articles en béton, comprenant, par rapport à la masse de la composition de démoulage : - au moins 1 % en masse d'un tensioactif ; -moins de 30 % en masse d'une huile ; et - plus de 0,001 % en masse d'un matériau particulaire ayant un D10 supérieur à 0,01 pm et un D90 inférieur à 100 pm. Dans la suite de la description, sauf indication contraire, les pourcentages sont indiqués en masse, en quand cela est applicable, sont exprimés en extrait sec. La composition de démoulage selon la présente invention comprend une solution aqueuse comprenant au moins 1 %, de préférence au moins 5 %, plus préférentiellement au moins 10 % en masse du tensioactif par rapport à la masse de la composition de démoulage.

Un tensioactif, également appelé agent de surface, peut être, selon la présente invention, un composé qui diminue la tension superficielle d'un liquide et/ou qui abaisse la tension d'interface entre deux liquides ou entre un liquide et un solide. Le tensioactif peut être un composé solide ou liquide à 20°C.

La composition de démoulage peut comprendre moins de 60 %, de préférence moins de 50 %, plus préférentiellement moins de 40 % en masse du tensioactif par rapport à la masse de la composition de démoulage. Le tensioactif peut être un composé électriquement neutre, anionique ou cationique. De préférence, le tensioactif est un composé électriquement neutre. Le rapport hydro-lipophile d'un tensioactif peut être exprimé via la valeur ou rapport HLB (hydrophilic-lipophilic balance) qui est déterminé selon la méthode de Griffin décrite dans le document « Calculation of HLB Values of Non-Ionic Surfactants » Journal of the Society of Cosmetic Chemists 5 (1954): 259. Le rapport HLB d'une molécule de tensioactif non ionique est donné par la relation suivante : HLB = Mh/M x 20 où M est la masse de la molécule de tensioactif et Mh est la masse de la partie hydrophile de la molécule de tensioactif. Selon un exemple de réalisation de l'invention, le tensioactif (non-ionique) a un rapport hydro-lipophile qui varie de 8 à 20, de préférence de 8 à 17, plus préférentiellement de 8 à 16. Des exemples de tensioactifs adaptés à la composition de démoulage selon l'invention sont les dérivés alkoxylés basés sur des chaines hydrophobes, par exemple : - les alcools gras, linéaires ou ramifiés, saturés, insaturés ou polyinsaturés (par exemple l'alcool laurique polyglycol éther 8 EO, l'alcool tridécylique polyglycol éther 5 EO, l'alcool oléique polyglycol éther 10 EO et l'alcool C10 de Guerbet polyglycol éther 7 EO) ; - les acides gras, linéaires ou ramifiés, saturés, insaturés ou polyinsaturés, comprenant de 6 à 32 atomes de carbone (par exemple l'acide oléique polyglycol éther 6 EO) ; - les diesters d'acide gras et de polyglycol éther (par exemple le polyéthylène glycol 600 dioléate) ; - les dérivés aromatiques, comme le tristyryl phénol, le phénol et les alkylaryl phénols (par exemple le tristyryl phénol 10 EO, le nonylphénol 8 EO, et l'octyl phénol 7 EO) ; - les esters de sucre et de dérivés de sucre (par exemple le monooléate de sorbitan polyglycol éther 20 EO et le trioléate de sorbitan polyglycol éther 20 EO) ; - les polypropylène glycol et polybutylène glycol (par exemple les polymères par blocs EO-PO-EO et les polymères PO-EO) ; - les polyamines et les amines grasses (par exemple le oléylamine polyglycol éther 12 EO) ; - les amides gras (par exemple le polyglycol amide de noix de coco 7 EO) ; et - les triglycérides (par exemple l'huile de ricin éthoxylé 40 EO). Dans les exemples ci-dessus, le symbole EO signifie oxyde d'éthylène et le symbole PO signifie oxyde de propylène. Toutes les familles et produits peuvent posséder un groupement alkyl ou un groupement oxyde de propylène ou un groupement oxyde de butylène sur le groupement hydroxyle terminal (exemple : alcool C12-14 polyglycol éther (8E0) tert-butyl éther).

La composition de démoulage peut comprendre un mélange d'au moins deux tensioactifs différents. De façon avantageuse, le tensioactif peut être un alcool gras éthoxylé ou un mélange d'alcools gras éthoxylés. L'alcool gras éthoxylé peut comprendre une portion lipophile comprenant de 6 à 32 atomes de carbone, de préférence de 8 à 22 atomes de carbone, plus préférentiellement de 8 à 18 atomes de carbone. L'alcool gras éthoxylé peut comprendre une portion hydrophile comprenant de 1 à 100 groupes éthoxy, de préférence de 3 à 30 groupes éthoxy, plus préférentiellement de 4 à 20 groupes éthoxy. La composition de démoulage peut comprendre, en outre, un ou plusieurs composés choisis parmi un stabilisant, un dispersant, un conservateur, un épaississant et un agent de thixotropie (par exemple un polyvinyl alcool ou un polyuréthanne). Selon un exemple de réalisation, la composition de démoulage comprend moins de 30 %, de préférence moins de 20 %, plus préférentiellement moins de 10 % en masse d'huile par rapport à la masse de la composition de démoulage. L'huile peut être une huile d'origine végétale, par exemple un ester végétal (par exemple du trioléate ou du tetraoleate de pentaerythritol). Selon un exemple de réalisation de l'invention, la composition de 30 démoulage ne comprend pas d'huile.

Selon un exemple de réalisation, la composition de démoulage comprend de 0,001 % à 30 %, de préférence de 0,01 % à 20 %, plus préférentiellement de 0,1 % à 10 %, en masse du matériau particulaire par rapport à la masse de la composition de démoulage.

De préférence, le matériau particulaire comprend des particules ayant un ayant un Dl0 supérieur à 0,01 pm, de préférence supérieur à 0,1 pm, plus préférentiellement supérieur à 1 pm et un D90 inférieur à 100 pm, de préférence inférieur à 80 pm, plus préférentiellement inférieur à 70 pm. Le D90, également noté Dv90, correspond au 90ème centile de la distribution en volume de taille des particules. Autrement dit, 90 % des grains ont une taille inférieure au D90 et 10 % ont une taille supérieure au D90. Le D10, également noté Dv10, correspond au 10ème centile de la distribution en volume de taille des grains. Autrement dit, 10 % des grains ont une taille inférieure au D10 et 90 % ont une taille supérieure au D10.

Le terme « particule » tel qu'utilisé dans le cadre de la présente invention correspond non seulement à des particules compactes ayant plus ou moins une forme sphérique mais aussi à des particules anguleuses, des particules aplaties, des particules en forme de flocon, des particules en forme de fibres, ou des particules fibreuses, etc.

Les tailles moyennes et les distributions de particules peuvent être déterminées par granulométrie laser (notamment en utilisant un granulomètre laser Malvern MS2000) pour les particules de taille inférieure à une centaine de micromètres, ou par tamisage pour les particules de taille supérieure à une centaine de micromètres.

Selon un exemple de réalisation de l'invention, le matériau particulaire comprend un pigment. Parmi les pigments, on peut citer en particulier les pigments inorganiques tels que notamment les oxydes ou hydroxydes inorganiques, par exemple les oxydes ou hydroxydes de métaux tels que le fer, de chrome, de titane, de cobalt, d'aluminium ou de manganèse, leurs mélanges et composés mixtes, ainsi que le noir de carbone. On utilisera de préférence le dioxyde de titane et/ou les oxydes de fer, cobalt ou chrome. Ces pigments inorganiques et leurs mélanges sont connus en soi et commercialisés notamment par la société Chryso, France. Le béton peut être teinté également à l'aide de pigments organiques insolubles. On choisira cependant préférentiellement des pigments inorganiques. Le matériau particulaire peut être un agent photocatalytique, par exemple un matériau adapté à accélérer la vitesse d'une réaction chimique sous l'action de la lumière, par exemple de dioxyde de titane photocatalytique.

Le matériau particulaire peut être choisi parmi le groupe comprenant le charbon actif, le charbon actif modifié, le gel de silice, la silice pyrogénée, la diatomite, la zéolithe, l'alumine, les cendres volantes et les solides hybrides poreux, appelés aussi polymères de coordination (par exemple, les Metal-Organic Frameworks -MOFs ou encore les Covalent Organic Frameworks - COFs). Selon un exemple de réalisation de l'invention, le matériau particulaire comprend du charbon actif ou charbon activé, par exemple un matériau sous forme d'une poudre comprenant essentiellement de matière carbonée à structure microporeuse. Le matériau particulaire peut être un charbon actif modifié, par exemple un charbon actif greffé avec des fonctions chimiques supplémentaires (par exemple des fonctions amine ou des fonctions éther ou cyclodextrine) ou traité thermiquement. Le béton correspond à un mélange d'un liant hydraulique, avec de l'eau, des granulats, éventuellement des adjuvants conformément, par exemple, à la norme EN 934-2, et éventuellement des additions minérales. Le béton est par exemple un béton à haute performance (BHP), un béton à ultra haute performance (BUHP), un béton autoplaçant, un béton autonivelant, un béton autocompactant, un béton fibré, un béton prêt à l'emploi, un béton de chantier, un béton moussé, un béton léger, un béton préfabriqué, un béton lourd, un béton extrudé, un béton drainant, un béton isolant ou un béton coloré. Cette définition comprend également le béton précontraint. Le terme « béton » comprend les mortiers, dans ce cas précis le béton comprend un mélange d'un liant hydraulique, de sable, d'eau et éventuellement d'additifs et éventuellement d'additions minérales. Le terme « béton » comprend le béton frais ou le béton durci. Le liant hydraulique peut être un matériau pulvérulent qui, gâché avec de l'eau, forme une pâte qui fait prise et durcit par suite de réactions d'hydratation, et qui après durcissement, conserve sa résistance et sa stabilité même sous l'eau. De préférence, le liant hydraulique selon la présente invention est un ciment, notamment un ciment Portland. Un ciment Portland correspond, par exemple, à un ciment de type CEM I, CEM II, CEM III, CEM IV ou CEM V selon la norme « Ciment » NF EN 197-1. La prise du liant hydraulique correspond par exemple au passage à l'état solide du liant hydraulique par réaction d'hydratation. La prise est généralement suivie par la période de durcissement qui correspond par exemple à l'augmentation des résistances mécaniques d'un liant hydraulique. Le béton est dit à l'état frais avant la prise du liant hydraulique. Les granulats peuvent être des graviers, des gravillons et/ou du sable. Les sables sont de préférence des granulats ayant une granulométrie de 0,01 à 6 mm, plus préférentiellement de 0,01 à 4 mm. Les gravillons sont des granulats ayant de préférence une granulométrie de 4 à 20 mm. Les graviers sont des granulats ayant de préférence une granulométrie supérieure à 20 mm. Les graviers, les gravillons et le sable peuvent être de toute nature minérale, calcaire, siliceuse ou silico-calcaire ou de toute nature organique, par exemple en bois, en plastique ou autre. Une addition minérale correspond de préférence à un matériau minéral finement divisé utilisé dans le béton ou le ciment afin d'améliorer certaines propriétés ou pour lui apporter des propriétés particulières. II s'agit, par exemple, des cendres volantes (telles que définies dans la norme « Ciment » NF EN 197-1 paragraphe 5.2.4 ou telles que définies dans la norme « Béton » EN 450), des matériaux pouzzolaniques (tels que définis dans la norme « Ciment » NF EN 197-1 paragraphe 5.2.3), des fumées de silice (telles que définies dans la norme « Ciment » NF EN 197-1 paragraphe 5.2.7 ou telles que définies dans la norme « Béton » EN 13263 :1998 ou NF P 18-502), des laitiers (tels que définis dans la norme « Ciment » NF EN 197-1 paragraphe 5.2.2 ou tels que définis dans la norme « Béton » NF P 18-506), des schistes calcinés (tels que définis dans la norme « Ciment » NF EN 197-1 paragraphe 5.2.5), des additions calcaires (telles que définies dans la norme « Ciment » NF EN 197-1 paragraphe 5.2.6 ou telles que définies dans la norme « Béton » NF P 18-508) et des additions siliceuses (telles que définies dans la norme « Béton) NF P 18-509) ou leurs mélanges. De façon avantageuse, le béton est un béton à haute performance. La résistance à la compression à 28 jours du béton est supérieure ou égale à 60 MPa. De préférence, le béton est un béton à ultra haute performance. La résistance à la compression à 28 jours du béton est supérieure ou égale à 100 MPa. Le béton à ultra haute performance peut être, par exemple, un béton à ultra haute performance fibré. La résistance de compression peut être mesurée comme cela est décrit dans la norme NF EN 12390-3 « Essai pour béton durci - Partie 3 - Résistance à la compression des éprouvettes ».

Les bétons fibrés à ultra haute performance sont des bétons ayant une matrice cimentaire comprenant des fibres, comme cela est décrit par exemple dans le document intitulé « Bétons fibrés à ultra-hautes performances » du Service d'études techniques des routes et autoroutes (Setra) et de l'Association Française de Génie Civil (AFGC). Les fibres sont métalliques, organiques, en verre, minérales ou un mélange. La quantité de fibres est généralement faible, par exemple de 1 à 8 % en volume. Le rapport eau/liant (E/L) du béton à l'état frais est par exemple inférieur ou égal à 0,34, de préférence inférieur ou égal à 0,28, plus préférentiellement inférieur ou égal à 0,26, le liant correspondant au ciment et au matériau pouzzolanique.

La matrice cimentaire peut comprendre du ciment (Portland), un élément à réaction pouzzolanique (par exemple des fumées de silice) et un sable fin. Par exemple, la matrice cimentaire peut comprendre : - du ciment Portland ; -du sable fin ; - un materiau pouzzolanique, par exemple de fumée de silice ; - éventuellement de la farine de quartz ; - les quantités étant variables et les dimensions des différents éléments étant choisies entre la gamme micronique ou submicronique et le millimètre, avec une dimension maximale n'excédant pas en général 5 mm ; et - un plastifiant, par exemple un superplastifiant, étant ajouté en général avec l'eau de gâchage. Par l'expression « plastifiant/réducteur d'eau », on entend selon la présente invention un adjuvant qui, sans modifier la consistance, permet de réduire la teneur en eau d'un béton donné, ou qui, sans modifier la teneur en eau, augmente l'affaissement/l'étalement du béton, ou qui produit les deux effets à la fois. La norme EN 934-2 spécifie que la réduction d'eau doit être supérieure à 5 %. Les réducteurs d'eau peuvent, par exemple, être à base d'acides lignosulfoniques, d'acides hydroxycarboxyliques ou d'hydrates de carbone traités et d'autres composés organiques spécialisés, par exemple le glycérol, l'alcool polyvinylique, le sodium alumino-méthyl-siliconate, l'acide sulfanilique et la caséine. Le plastifiant peut, en outre, être un superplastifiant. Par l'expression « superplastifiant » ou « superfluidifiant » ou « super réducteur d'eau », on entend un réducteur d'eau qui permet de réduire de plus de 12 % la quantité d'eau nécessaire à la réalisation d'un béton (norme EN 934-2). Un superplastifiant présente une action fluidifiante dans la mesure où, pour une même quantité d'eau, l'ouvrabilité du béton est augmentée en présence du superplastifiant. Les superplastifiants ont été classés de façon générale en quatre groupes : condensat de naphtalène formaldéhyde sulfoné (ou SNF) (généralement un sel de sodium) ; ou condensat de mélamine formaldéhyde sulfoné (ou SMF) ; des lignosulfonates modifiés (ou MLS) ; et autres produits, par exemple des composés de type dispersants à structure peigne. Ces derniers dispersants peuvent porter des fonctions ioniques de type carboxylique et/ou sulfonique et/ou phosphonique, de préférence carboxylique, et des chaînons pendants de type polyéthylène glycol, polypropylène glycol, copolymère ou autre chaînon de préférence hydrosoluble.

Des superplastifiants de nouvelle génération comprennent des composés polycarboxyliques tels que les polyacrylates. Le superplastifiant est de préférence une nouvelle génération de superplastifiant, par exemple un copolymère comprenant du polyéthylène glycol comme greffon et des fonctions carboxyliques dans la chaîne principale telle qu'un éther polycarboxylique. L'adjuvant ADVA® Flow 400 ést un plastifiant de type polycarboxylate de polyéthylène glycol (PCP). Des polysulphonatespolycarboxylate de sodium et des polyacrylates de sodium peuvent également être utilisés. Afin de réduire la quantité totale d'alcalins, le superplastifiant peut être utilisé comme un sel de calcium plutôt que comme un sel de sodium. Des exemples de matrice cimentaire sont décrites dans les demandes de brevet EP-A-518777, EP-A-934915, WO-A-9501316, WO-A-9501317, WO-A-9928267, WO-A-9958468, WO-A-9923046, WO-A-0158826, WO2008/090481, WO2009/081277.

Des exemples de matrice sont les BPR, Bétons à Poudre Réactive, tandis que des exemples de BFUP, Bétons Fibrés à Ultra hautes Performances, sont les bétons BSI de Eiffage, Ductal® de Lafarge, Cimax® de Italcementi et BCV de Vicat. Une cure thermique peut être appliquée à ces bétons. Par exemple, 30 après la prise hydraulique, la cure thermique comprend le chauffage à une température de 60°C ou plus pendant plusieurs heures, typiquement 90°C pendant 48 heures. Le procédé de fabrication d'un article en béton selon la présente invention comprend l'enduction d'une paroi d'un moule avec la composition de démoulage, le coulage du béton à l'état frais dans le moule et le retrait de l'article du moule après la prise du béton. Le moule peut être en polychlorure de vinyle (PVC), en bois, en bois bakélisé, en acier, en acier inoxydable, en silicone, en polyuréthane ou en polyoxyméthylène.

L'enduction du moule avec la composition de démoulage peut être réalisée par des moyens connus, par exemple par application au pinceau, au chiffon, ou rouleau, par trempage ou par pulvérisation. L'enduction peut être réalisée sur toutes les parois du moule destinées à être en contact avec le béton à l'état frais ou seulement sur certaines des parois du moule destinées à être en contact avec le béton à l'état frais. La quantité de composition de démoulage à appliquer est choisie de manière à être suffisante pour former un film continu sur l'ensemble de la surface du moule destinée à être en contact avec le béton. L'épaisseur du film formé de la composition de démoulage est généralement de l'ordre de 1 à 15 micromètres. Ainsi, la quantité de composition de démoulage dépend de sa viscosité et donc de sa formulation. Le matériau et la topologie du moule peuvent également être des facteurs à considérer. A titre d'exemple, il est généralement suffisant d'appliquer 5 à 15 g/m2 d'une composition de démoulage ayant, par exemple, une viscosité mesurée à 25°C d'environ 50 mPa.s sur un moule, par exemple un moule en PVC. La quantité appliquée sera plus importante sur des moules absorbants ou pour une formulation de viscosité plus élevée. Le béton à l'état frais peut être coulé dans le moule directement sur la 30 paroi du moule recouverte par la composition de démoulage.

Le procédé de fabrication selon la présente invention peut être utilisé pour la réalisation d'un article moulé pour le domaine de la construction, par exemple tout élément moulé constitutif d'une construction par exemple un mur, une cloison, un plafond, une poutre, un plan de travail, un pilier, une pile de pont, un parpaing, une canalisation, un poteau, une corniche, un élément de voirie (par exemple une bordure de trottoir), une tuile de toiture, un élément isolant (acoustique et/ou thermique). Dans la description, incluant les revendications jointes, les tailles et granulométries de particules son mesurées en utilisant un granulomètre laser Malvern MS2000. La mesure a été réalisée dans l'éthanol. La source lumineuse était constituée par un laser rouge He-Ne (632 nm) et une diode bleue (466 nm). Le modèle optique était celui de Mie, la matrice de calcul était de type polydisperse. L'appareil a été vérifié avant chaque séance de travail au moyen d'un échantillon standard (silice C10 Sifraco) dont la courbe granulométrique est connue. Les mesures ont été réalisées avec les paramètres suivants : vitesse de pompe de 2300 tr/min et une vitesse d'agitateur de 800 tr/min. L'échantillon a été introduit pour avoir une obscuration entre 10 % et 20 %. La mesure a été réalisée après la stabilisation de l'obscuration. Des ultrasons à 80 % ont tout d'abord été appliqués pendant 1 minute pour obtenir une désagglomération de l'échantillon. Après 30 secondes (pour évacuer les bulles d'air éventuelles), une mesure a été réalisée pendant 15 secondes (15000 images analysées). Sans vider la cellule, la mesure a été répétée au moins deux fois pour vérifier la stabilité du résultat et l'élimination des bulles éventuelles. Toutes les mesures présentées dans la description et les gammes annoncées correspondent aux valeurs moyennes obtenues avec ultrasons.

Les exemples suivants illustrent l'invention sans en limiter la portée.30 EXEMPLES Dans les exemples, les produits et matériaux utilisés sont disponibles auprès des fournisseurs suivants : (1) Produit ou matériau Fournisseur Ciment Portland blanc Lafarge-France Le Teil (2) Sable BE01 (D50 à 307 pm) Sibelco France (3) Filler calcaire DURCAL 1 TM (carrière de Bedoin) OMYA (4) Fumées de silice MST SEPR (Société Européenne des Produits Réfractaires) (5) Adjuvant Chryso (6) Pigment rouge Ossido (7) Pigment orange Rockwood Pigments (8) Matériau particulaire photocatalytique Tronox Le ciment était un ciment blanc produit par la société Lafarge provenant du site de Le Teil. Il était du type CEM 152,5 PMES selon la norme EN 197-1. L'adjuvant était un superplastifiant du type polycarboxylate polyoxyalkylène en phase aqueuse. Le pigment rouge était le produit Ossido 503 argilla commercialisé par la société Ossido. Il s'agissait d'oxyde de fer Fe2O3 (D10 de 0,33 pm et D90 de 66,8 pm). Le pigment orange était le produit SolaplexTM Orange référence 34H1003 commercialisé par la société Rockwood Pigments. Il s'agissait d'un mélange d'oxyde de zinc, d'oxyde de titane et d'oxyde d'étain (D10 de 0,85 pm et D90 de 4,2 pm). Le matériau photocatalytique était le produit ADW-1 commercialisé par la société Tronox.

Il s'agissait d'une poudre de dioxyde de titane anatase. Formulation de béton à ultra haute performance La formulation (1) de béton à ultra haute performance utilisée pour réaliser les essais est décrite dans le tableau (1) suivant : 10 15 Tableau (1) : Formulation (1) de béton Composant Proportion (% en masse par rapport à la masse du béton) Ciment Portland Blanc, Lafarge Le 31,0 Teil Filler calcaire DURCAL 1 TM 9,3 Fumées de silice MST 6,8 Sable BE01 44,4 Eau de gâchage 7,1 Superplastifiant 1,4 % en masse exprimée en extrait sec Le rapport eau/ciment était de 0,23. Le béton était un béton à ultra haute performance non fibré.

Méthode de préparation du béton à ultra haute performance Le béton à ultra haute performance selon la formulation (1) a été réalisé avec un malaxeur de type RAYNERI. L'ensemble de l'opération était réalisé à 20°C. La méthode de préparation comprenait les étapes suivantes : - A T = 0 seconde : mettre le ciment, les fillers calcaire, les fumées de silice et le sable dans le bol du malaxeur et malaxer durant 7 minutes (15 tours/min) ; - A T = 7 minutes : ajouter l'eau et la moitié de la masse du superplastifiant et malaxer pendant 1 minute (15 tours/min) ; - A T = 8 minutes : ajouter le restant du superplastifiant et malaxer pendant 1 minute (15 tours/min) ; - A T = 9 minutes : malaxer pendant 8 minutes (50 tours/min) ; et - A T = 17 minutes : malaxer pendant 1 minute (15 tours/min). - A partir de T = 18 minutes : couler le béton horizontalement dans le ou les moules prévus à cet effet. Méthode de préparation d'un échantillon en béton Chaque échantillon a été réalisé de la façon suivante. Un béton selon la formulation (1) a été préparé. Un moule en polychlorure de vinyle (PVC) a été utilisé. La composition de démoulage a été appliquée sur les parois internes du moule avec 15 grammes de la composition de démoulage par mètre carré du moule. Le béton a été coulé dans le moule en PVC environ 15 minutes sans agitation après l'application de la composition de démoulage. Le moule contenant le béton a été conservé 20 heures, puis l'échantillon en béton a été retiré du moule. L'échantillon correspondait à un parallélépipède ayant une longueur de 150 mm, une largeur de 100 mm et une épaisseur de 10 mm. L'échantillon a été stocké pendant 7 jours à 25°C et 50 % d'humidité relative.

Méthode de mesure de la qualité de l'ancrage de pigments à la surface d'un échantillon en béton La méthode de mesure comprenait les étapes suivantes réalisées pour chaque échantillon en béton : 1. La couleur de l'échantillon a été mesurée à l'aide du chromamètre Minolta CR-200b dans l'espace colorimétrique CIELAB (espace L*a*b* défini en 1976 par la Commission Internationale de l'Eclairage - CIE - selon la norme ISO 11664-4 : 2008). L'illuminant utilisé était l'illuminant C. L'observateur était l'observateur standard de la CIE (norme ISO 11664-1 : 2007). La composante L* représente la clarté d'une couleur, qui va de 0 (noir) à 100 (blanc). La composante a* représente la position de la couleur entre le rouge/magenta et le vert. Une valeur positive de a* indique le rouge/magenta et une valeur négative indique le vert. La composante b* représente la position de la couleur entre le jaune et le bleu. Une valeur positive de a* indique le jaune et une valeur négative indique le bleu. On a appelé LI, a,, et bl les valeurs des composantes L*, a* et b* mesurées à l'étape 1. 2. L'échantillon a été placé sous l'eau du robinet et frotté environ 30 secondes à l'aide d'une éponge à récurer. 3. L'échantillon a été laissé à l'air libre pendant une heure pour sécher. 4. La couleur de l'échantillon a été à nouveau mesurée comme cela a été décrit à l'étape 1. On a appelé L2, a2, et b2 les valeurs des composantes L*, a* et b* mesurées à l'étape 2. 5. L'écart de couleur ÈE* a été déterminé en utilisant la formule définie par la CIE (norme ISO 11664-4 : 2008) : 4E*=.\i(L1 -L2)2 +(al -a2)2 +(b1 -b2)2 Une note a été attribuée à l'échantillon en fonction de l'écart de couleur ÈE* mesuré avant le lavage et après le lavage selon la règle suivante : 15 20 Lorsque la note était 0 ou 1, cela signifiait que le pigment ne tenait pas au lavage et que l'échantillon perdait sa couleur. Lorsque la note était 2 ou 3, cela signifiait qu'une partie des pigments en surface était retirée au lavage mais qu'une partie des pigments restait ancrée à la surface de l'échantillon. 25 Lorsque la note était 4 ou 5, cela signifiait que la majorité des pigments étaient ancrés à la surface de l'échantillon. EXEMPLE 1 - Exemples de comparaison Note 5 : 1 < ÈE*<8,2 Note 4 : 8,2< ÈE* <15,4 Note 3 : 15,4< ÈE* <22,6 Note 2 : 22,6< ÈE* <29,8 Note 1 : 29,8< ÈE* <37 Note 0 : 37< ÈE* <44 Une première composition de démoulage a été réalisée. La première composition de démoulage comprenait 95 % d'une huile de décoffrage par rapport à la masse de la composition de démoulage et 5% de pigments en masse par rapport à la masse de la composition de démoulage. L'huile était le produit CHRYSOTM Dem Oleo 50 correspondant à une huile à base de paraffine commercialisée par la société CHRYSO. Le pigment était de l'oxyde de fer (Fe2O3) commercialisé par la société Ossido. Une deuxième composition de démoulage a été réalisée. La deuxième composition de démoulage comprenait 95 % d'eau distillée en masse par rapport à la masse de la composition de démoulage et 5% de pigments en masse par rapport à la masse de la composition de démoulage. Le pigment était de l'oxyde de fer. Un échantillon de béton a été réalisé pour chaque composition de démoulage. La méthode de mesure de la qualité de l'ancrage de pigments à 15 la surface de l'échantillon a été appliquée à chaque échantillon. Les résultats sont rassemblés dans le tableau (2) suivant : Tableau (2) Composition de démoulage Note de la mesure de la qualité de l'ancrage de pigments 95 % huile CHRYSOTM Dem Oleo 50 0 + 5 % pigments 95 % eau distillé + 5 % pigments 2 Il n'y avait pas d'ancrage des pigments sur la surface du béton pour la composition de démoulage comprenant de l'huile. L'ancrage des pigments 20 n'était que partiel pour la composition de démoulage ne comprenant que de l'eau distillée.

EXEMPLE 2 - Influence de la nature du tensioactif Quatorze compositions de démoulage ont été réalisées. Les compositions de démoulage comprenaient 85 % en masse d'eau distillée par rapport à la masse de la composition de démoulage, 10 % en masse de tensioactif par rapport à la masse de la composition de démoulage et 5% de pigments en masse par rapport à la masse de la composition de démoulage. Le pigment était de l'oxyde de fer. Le tensioactif n°1 était le produit LutensolTM TO 5 fourni par la société BASF. Le tensioactif n°2 était le produit EmpilanTM KTA-6 fourni par la société Huntsman. Il s'agissait d'un alcool gras ethoxylé de formule R-(OC2H4)6OH où R était une chaîne hydrocarbonée aliphatique comprenant de 9 à 11 atomes de carbone. Le rapport HLB du tensioactif était égal à 13,3. Le tensioactif n°3 était le produit EmpilanTM KBE5 fourni par la société Huntsman. Il s'agissait d'un alcool gras ethoxylé de formule R-(OC2H4)5OH où R était une chaîne hydrocarbonée aliphatique comprenant de 11 à 16 atomes de carbone. Le rapport HLB du tensioactif était égal à 11. Le tensioactif n°4 était le produit EmpilanTM KLA6 fourni par la société Huntsman. Il s'agissait d'un alcool gras ethoxylé de formule R-(OC2H4)6OH où R était une chaîne hydrocarbonée aliphatique comprenant de 16 à 18 atomes de carbone. Le rapport HLB du tensioactif était égal à 6. Le tensioactif n°5 était le produit DisponilTM OC 5 fourni par la société Cognis. Il s'agissait d'un alcool gras ethoxylé de formule R-(OC2H4)5OH où R était une chaîne hydrocarbonée aliphatique comprenant de 16 à 18 atomes de carbone. Le rapport HLB du tensioactif était égal à 9,9.

Le tensioactif n°6 était le produit TermulTM 3150 fourni par la société Huntsman. Il s'agissait d'un tristyrylphénol comprenant 14 groupes d'oxyde d'éthylène. Le rapport HLB du tensioactif était égal à 13,5. Le tensioactif n°7 était le produit MontanoxTM 80 fourni par la société SEPPIC. Il s'agissait d'un sorbitan monoléate comprenant 15 à 20 groupes 30 d'oxyde d'éthylène. Le rapport HLB du tensioactif était égal à 15.

Le tensioactif n°8 était le produit EumulginTM B 1 fourni par la société Cognis. Il s'agissait d'un alcool cétylstéarylique comprenant 12 groupes d'oxyde d'éthylène. Le rapport HLB du tensioactif était égal à 12. Le tensioactif n°9 était le produit PluronicTM PE 3500 fourni par la société BASF. Il s'agissait d'un polymère à trois blocs 0E/PO/0E (poly(oxyde d'éthylène)/poly(oxyde de propylène)/poly(oxyde d'éthylène)) comprenant une teneur en oxyde de propylène de 80 % et un poids moléculaire de 1900 g/mol. Le tensioactif n°10 était le produit LutensolTM AP 6 fourni par la société BASF. Il s'agissait d'un nonylphénol comprenant 6 groupes d'oxyde d'éthylène. Le rapport HLB du tensioactif était égal à 11. Le tensioactif n°11 était le produit LutensolTM AP 9 fourni par la société BASF. Il s'agissait d'un nonylphénol comprenant 9 groupes d'oxyde d'éthylène. Le rapport HLB du tensioactif était égal à 13.

Le tensioactif n°12 était le produit EmulanTM EL fourni par la société BASF. Il s'agissait d'une huile de ricin éthoxylée. Le rapport HLB du tensioactif était égal à 13,5. Le tensioactif n°13 était le produit EmulanTM ELH 60 fourni par la société BASF. Il s'agissait d'une huile de ricin éthoxylée. Le rapport HLB du tensioactif était égal à 16. Le tensioactif n°14 était le produit EmulanTM EL 40 fourni par la société BASF. Il s'agissait d'une huile de ricin éthoxylée. Le rapport HLB du tensioactif était égal à 12. Un échantillon de béton a été réalisé pour chaque composition de 25 démoulage. La méthode de mesure de la qualité de l'ancrage de pigments à la surface de l'échantillon a été appliquée à chaque échantillon. Les résultats sont rassemblés dans le tableau (3) suivant : Tableau (3) Composition Note de la mesure de la qualité de démoulage de l'ancrage de pigments n°1 5 n°2 5 n°3 5 n°4 5 n°5 5 n°6 5 n°7 5 n°8 4 n°9 5 n°10 5 n°11 5 n°12 5 n°13 5 n°14 5 L'ancrage des pigments était maximal pour toutes les compositions de décoffrage testées à l'exception de la composition de décoffrage n°8 pour lequel l'ancrage des pigments était légèrement inférieur bien que satisfaisant.

EXEMPLE 3 - Influence de la proportion de tensioactif Des compositions de démoulage ont été réalisées. Les compositions de démoulage comprenaient de l'eau distillée, un tensioactif et un pigment. Le pigment était l'oxyde de fer. Le tensioactif était le Lutensol TO5 fourni par la société BASF. Il s'agissait d'un alcool gras ethoxylé de formule R-(OC2H4)5OH où R était une chaîne hydrocarbonée aliphatique comprenant 13 atomes de carbone. Le rapport HLB du tensioactif était égal à 10,5. Le pigment était l'oxyde de fer Fe2O3. Les compositions de démoulage du tableau (4) ci-dessous ont été 5 réalisées. Tableau (4) - Compositions de démoulage Composition Eau Tensioactif Pigment de démoulage (% en (% en masse) (% en masse) masse) Al 94% 1% 5% A2 93% 2% 5% A5 90% 5% 5% A10 85% 10% 5% A20 75 % 20 % 5 % A62 33 % 62 % 5 % Les pourcentages étaient exprimés en masse par rapport à la masse de la composition de démoulage. Un échantillon de béton a été réalisé et testé pour chaque composition 10 de démoulage. La méthode de mesure de la qualité de l'ancrage de pigments à la surface de l'échantillon a été appliquée à chaque échantillon. Les résultats sont rassemblés dans le tableau (5) suivant : Tableau (5) Composition Note de la mesure de la de qualité de l'ancrage de démoulage pigments Al 5 A2 5 A5 5 A10 5 A20 4 A62 2 L'ancrage des pigments était maximal pour les compositions de décoffrage comprenant jusqu'à 20 % en masse de tensioactif par rapport à la masse de la composition de décoffrage. L'ancrage des pigments pour la composition de décoffrage comprenant 62 % en masse du tensioactif par rapport à la masse de la composition de décoffrage était inférieur à l'ancrage obtenu pour les compositions de démoulage comprenant moins de tensioactif. Les essais de l'exemple 3 ont été faits à nouveau à la différence qu'un moule en acier a été utilisé à la place d'un moule en PVC. Les résultats obtenus avec un moule en acier sont identiques aux résultats du tableau (5) obtenus avec un moule en PVC.

EXEMPLE 4 - Influence du degré d'éthoxylation du tensioactif Des compositions de démoulage ont été réalisées. Les compositions de démoulage comprenaient 85 % d'eau distillée en masse par rapport à la masse de la composition de démoulage, 10 % en masse de tensioactif par rapport à la masse de la composition de démoulage et 5% de pigments en masse par rapport à la masse de la composition de démoulage. Le pigment était de l'oxyde de fer. Les tensioactifs testés étaient des alcools gras ethoxylés de formule R- (OC2H4)nOH où R était une chaîne hydrocarbonée aliphatique comprenant m atomes de carbone. Les valeurs des nombres m et n et la valeur du rapport HLB sont indiquées dans le tableau (6) ci-dessous.

Tableau (6) - Tensioactif Tensioactif HLB n m Nom commercial Fournisseur TO3 8,0 3 13 Lutensol TO3 BASF TO5 10,5 5 13 Lutensol TO5 BASF TO10 13,8 10 13 Lutensol TO10 BASF TO12 14,5 12 13 Lutensol TO12 BASF TO15 15,9 15 13 Lutensol TO15 BASF Un échantillon de béton a été réalisé et testé pour chaque composition de démoulage. La méthode de mesure de la qualité de l'ancrage de pigments à la surface de l'échantillon a été appliquée à chaque échantillon. Les résultats sont rassemblés dans le tableau (7) suivant : Tableau (7) Composition Note de la mesure de la de qualité de l'ancrage de démoulage pigments T03 4 T05 5 TO10 5 T012 5 T015 5 L'ancrage des pigments était maximal pour les compositions de décoffrage comprenant 5 groupes -OC2H4 et plus de 5 groupes -OC2H4.

L'ancrage des pigments pour la composition de décoffrage comprenant 3 groupes -OC2H4 était légèrement inférieur bien que satisfaisant. Les essais de l'exemple 4 ont été faits à nouveau à la différence qu'un moule en acier a été utilisé à la place d'un moule en PVC. Les résultats obtenus avec un moule en acier sont identiques aux résultats du tableau (7) obtenus avec un moule en PVC.

EXEMPLE 5 - Influence du procédé de coulaqe du béton Une composition de démoulage a été réalisée. La composition de démoulage comprenait 85 % d'eau distillée en masse par rapport à la masse de la composition de démoulage, 10 % en masse de tensioactif par rapport à la masse de la composition de démoulage et 5 % de pigments en masse par rapport à la masse de la composition de démoulage. Le pigment était de l'oxyde de fer. Le tensioactif était le Lutensol TO12 fourni par la société BASF. Il s'agissait d'un alcool gras ethoxylé de formule R-(OC2H4)120H où R était une chaîne hydrocarbonée aliphatique comprenant 13 atomes de carbone. Le rapport HLB du tensioactif était égal à 14,5. Un échantillon El a été réalisé selon la méthode de préparation d'échantillon décrite précédemment, c'est-à-dire en coulant le béton dans le moule dont les parois ont été enduites au préalable de la composition de démoulage. Un échantillon E2 a été réalisé de la façon suivante : - coulage du béton selon la formulation (1) dans un moule en polychlorure de vinyle (PVC) de sorte que le béton à l'état frais ait présenté une surface libre ; -dépôt d'une plaque en acier sur la surface libre du béton à l'état frais, la plaque étant couverte de la composition de démoulage avec 15 grammes de la composition de démoulage par mètre carré de la plaque ; - conservation du moule contenant le béton pendant 20 heures ; - retrait de l'échantillon E2 en béton du moule. L'échantillon E2 correspondait à un parallélépipède ayant une longueur de 150 mm, une largeur de 100 mm et une épaisseur de 10 mm. L'échantillon E2 a été stocké pendant 7 jours à 25°C et 50 % d'humidité relative. La méthode de mesure de la qualité de l'ancrage de pigments à la surface de l'échantillon a été appliquée à chaque échantillon.

Les résultats sont rassemblés dans le tableau (8) suivant : Tableau (8) Echantillon Procédé de fabrication de Note de la mesure de l'échantillon la qualité de l'ancrage de pigments Echantillon El Enduction du moule avec la 5 composition de démoulage puis coulage du béton dans le moule Echantillon E2 Coulage du béton dans le moule 0 puis application sur le béton d'une plaque recouverte de la composition de démoulage Il n'y avait pas d'ancrage de pigments dans le béton pour l'échantillon E2 alors qu'il y avait un ancrage de pigments dans le béton pour l'échantillon El. Une explication serait que le procédé de fabrication de l'échantillon El favorise le brassage du béton et de la composition de démoulage. Une explication serait que, pour l'échantillon El, lorsque le béton a été coulé dans le moule recouvert de la composition de démoulage, il y avait un mélange local entre le béton et la composition de démoulage tandis que, pour l'échantillon E2, lorsque la plaque recouverte de la composition de démoulage est posée contre le béton, il n'y avait pas de mélange local entre le béton et la composition de démoulage.

EXEMPLE 6 - Exemples de comparaison avec une composition de démoulaqe comprenant une émulsion d'huile Des compositions de démoulage comprenant de l'eau distillée, de l'huile et 5 % de pigments en masse par rapport à la masse de la composition de démoulage ont été réalisées. L'huile était le produit CHRYSOTM Dem Oleo 50. Le pigment était de l'oxyde de fer. Les concentrations en eau et en huile sont indiquées dans le tableau (9) suivant : Tableau (9) - Compositions de démoulage Composition Eau Huile Pigment de démoulage (% en (% en masse) (% en masse) masse) B10 85% 10% 5% B50 45 % 50 % 5 % B90 5% 90% 5% Un échantillon de béton a été réalisé pour chaque composition de démoulage selon la méthode de fabrication d'échantillon décrite précédemment.

Une première observation de la couleur de chaque échantillon a été réalisée après démoulage. Chaque échantillon a été placé sous l'eau du robinet et frotté environ 30 secondes par échantillon à l'aide d'une éponge à récurer. Chaque échantillon a été laissé à l'air libre pendant une heure pour sécher. Une seconde observation de la couleur de chaque échantillon a été réalisée après lavage. Il n'y avait pas d'ancrage des pigments sur la surface du béton pour les compositions B50 et B90. Une petite partie des pigments restaient ancrés sur la surface du béton pour la composition B10.

EXEMPLE 7 - Exemple de comparaison avec des piqments seuls Une poudre d'oxyde de fer a été répandue dans le fond d'un moule en PVC avec 15 grammes de la poudre d'oxyde de fer par mètre carré du moule. Un béton selon la formulation (1) a été préparé. Le béton a été coulé dans le moule en PVC. Le moule contenant le béton a été conservé 20 heures, puis l'échantillon en béton a été retiré du moule. L'échantillon correspondait à un parallélépipède ayant une longueur de 150 mm, une largeur de 100 mm et une épaisseur de 10 mm. L'échantillon a été stocké pendant 7 jours à 25°C et 50 % d'humidité relative.

Une première observation de la couleur de l'échantillon a été réalisée après démoulage. L'échantillon a été placé sous l'eau du robinet et frotté environ 30 secondes par échantillon à l'aide d'une éponge à récurer. L'échantillon a été laissé à l'air libre pendant une heure pour sécher. Une seconde observation de la couleur de l'échantillon a été réalisée après lavage. II n'y avait qu'une faible partie des pigments qui étaient ancrés sur la surface du béton de l'échantillon. La majeure partie des pigments était retirée lors de l'étape de nettoyage.

EXEMPLE 8 - Influence de la nature du tensioactif Des compositions de démoulage ont été réalisées. Les compositions de démoulage comprenaient 85 % d'eau distillée en masse par rapport à la masse de la composition de démoulage, 10 % en masse de tensioactif par rapport à la masse de la composition de démoulage et 5% de pigments en masse par rapport à la masse de la composition de démoulage. Le pigment était de l'oxyde de fer. Le tensioactif n°15 était le produit SulfoponTM 101 UP fourni par la société Cognis. II s'agissait d'une solution de laurylsulphate de formule (R'- SO4)-Na+ dilué à 30 % en masse dans l'eau où R' était une chaîne carbonée aliphatique comprenant 12 atomes de carbone. Le tensioactif n°16 était le produit TexaponTM NSO UP fourni par la société Cognis. II s'agissait d'une solution de laurylsulphate de formule (R2(OC2H4)2SO4)-Na+ dilué à 30 % en masse dans l'eau où R2 était une chaîne carbonée aliphatique comprenant 12 atomes de carbone. Le tensioactif n°17 était le produit DISPONILTM FES 32 fourni par la société Cognis. II s'agissait d'une solution de laurylsulphate de formule (R3(OC2H4)4SO4)-Na+ dilué à 30 % en masse dans l'eau où R3 était une chaîne carbonée aliphatique comprenant 12 atomes de carbone.

Le tensioactif n°18 était le produit DISPONILTM FES 61 fourni par la société Cognis. II s'agissait d'une solution de laurylsulphate de formule (R4(OC2H4)5oSO4)-Na+ dilué à 30 % en masse dans l'eau où R4 était une chaîne carbonée aliphatique comprenant 12 atomes de carbone.

Le tensioactif n°19 était le produit DISPONILTM FES 77 fourni par la société Cognis. II s'agissait d'une solution de laurylsulphate de formule (R5(OC2H4)3oSO4)-Na+ dilué à 30 % en masse dans l'eau où R5 était une chaîne carbonée aliphatique comprenant 12 atomes de carbone. Le tensioactif n°20 était le produit DISPONILTM FES 993 fourni par la société Cognis. II s'agissait d'une solution de laurylsulphate de formule (R6(OC2H4)12SO4)-Na+ dilué à 30 % en masse dans l'eau où R6 était une chaîne carbonée aliphatique comprenant 12 atomes de carbone. Le tensioactif n°21 était le produit DEUTERONTM LE 512 fourni par la société DEUTERON Gmbh. II s'agissait d'un tétra alkyl ammonium éthysulphate (100 %). Le tensioactif n°22 était le produit MARLAZINTM OL 20 fourni par la société Sasol Olefins and Surfactants. II s'agissait d'une amine grasse non- ionique (100 %) de formule générale R7-N-((OC2H4)9-OC2H5)2 où R7 était une chaîne carbonée aliphatique comprenant 12 atomes de carbone.

Le tensioactif n°23 était le produit LOROLTM C8 fourni par la société Cognis. II s'agissait d'un alcool gras pur liquide. Le tensioactif n°24 était le produit MONTANETM 80 fourni par la société SEPPIC. II s'agissait d'un sorbitan monoléate de formule générale R8-000-R9 où R8 était une chaîne cyclique carbonée comprenant 5 atomes de carbone et R9 était une chaîne carbonée comprenant 17 atomes de carbone. Les tensioactifs n°25, n°26, n°27 et n°28 étaient les produits PLURIOLTM E 1500, E 4000, E 6000 et E 9000 correspondant à des polyoxyde ethylène fournis par la société BASF. Le tensioactif n°29 était le produit GLUCOPONTM 225 fourni par la société Cognis. II s'agissait d'un dispersant alkyl polyglucoside.

Un échantillon de béton a été réalisé pour chaque composition de démoulage selon la méthode de fabrication d'échantillon décrite précédemment. Une première observation de la couleur de l'échantillon a été réalisée après démoulage. L'échantillon a été placé sous l'eau du robinet et frotté environ 30 secondes à l'aide d'une éponge à récurer. L'échantillon a été laissé à l'air libre pendant une heure pour sécher. Une seconde observation de la couleur de l'échantillon a été réalisée après lavage. L'ancrage des pigments était maximal pour toutes les compositions de 10 décoffrage testées.

EXEMPLE 9 avec piqments oranqe Une première composition de démoulage de comparaison a été réalisée. La première composition de démoulage comprenait 90 % d'une huile 15 de décoffrage par rapport à la masse de la composition de démoulage et 10 % de pigment orange en masse par rapport à la masse de la composition de démoulage. L'huile était le produit CHRYSOTM Dem Eco 2 correspondant à base d'huile végétale commercialisée par la société CHRYSO. Le pigment orange était le produit SolaplexTM Orange référence 34H1003 commercialisé 20 par la société Rockwood Pigments. Une seconde composition de démoulage selon l'invention a été réalisée. La seconde composition de démoulage comprenait 80 % d'eau distillée en masse par rapport à la masse de la composition de démoulage, 10 % en masse de tensioactif par rapport à la masse de la composition de 25 démoulage et 10 % de pigment orange en masse par rapport à la masse de la composition de démoulage. Le pigment orange était le produit SolaplexTM Orange référence 34H1003. Le pigment orange était composé d'un mélange d'oxyde de zinc, d'oxyde de titane et d'oxyde d'étain.

Un échantillon de béton a été réalisé pour chaque composition de démoulage selon la méthode de fabrication d'échantillon décrite précédemment. Une première observation de la couleur de l'échantillon a été réalisée après démoulage. L'échantillon a été placé sous l'eau du robinet et frotté environ 30 secondes à l'aide d'une éponge à récurer. L'échantillon a été laissé à l'air libre pendant une heure pour sécher. Une seconde observation de la couleur de l'échantillon a été réalisée après lavage. Il n'y avait pas d'ancrage des pigments orange sur la surface du béton pour la première composition de démoulage comprenant de l'huile. Sensiblement aucun pigment n'était retiré après le nettoyage de l'échantillon obtenu en utilisant la seconde composition de démoulage comprenant le mélange d'eau et de tensioactif. Les essais de l'exemple 9 ont été faits à nouveau à la différence qu'un moule en acier a été utilisé à la place d'un moule en PVC. Les résultats obtenus avec un moule en acier sont identiques aux résultats obtenus avec un moule en PVC.

EXEMPLE 10 avec dioxyde de titane photocatalytique Une première composition de démoulage de comparaison a été réalisée. La première composition de démoulage comprenait 95 % d'une huile de décoffrage par rapport à la masse de la composition de démoulage et 5 0/0 d'un matériau particulaire en masse par rapport à la masse de la composition de démoulage. L'huile était le produit CHRYSOTM Dem Eco 2 correspondant à base d'huile végétale commercialisée par la société CHRYSO. Le matériau particulaire produit ADW-1 commercialisé par la société Tronox. Il s'agissait de dioxyde de titane anatase. Une seconde composition de démoulage selon l'invention a été réalisée. La seconde composition de démoulage comprenait 80 % d'eau distillée en masse par rapport à la masse de la composition de démoulage, 15 % en masse de tensioactif par rapport à la masse de la composition de démoulage et 5% du matériau particulaire ADW-1 en masse par rapport à la masse de la composition de démoulage. Un échantillon de béton a été réalisé pour chaque composition de démoulage selon la méthode de fabrication d'échantillon décrite précédemment. Pour chaque échantillon de béton, les taches suivantes ont été faites sur la surface de l'échantillon : Café ; Vin rouge ; Jus de citron ; Bleu de méthylène ; Huile de tournesol ; et Marqueur indélébile.

Après la réalisation des taches, les échantillons ont été laissés à l'air libre pendant quatre heures à la température ambiante. Après 4 heures, chaque échantillon a été nettoyé avec un chiffon mouillé avec de l'eau. Une photographie de la surface marquée de chaque échantillon a alors été prise. Chaque échantillon a ensuite été disposé en extérieur, au soleil, pendant quatre semaines. Une nouvelle photographie de la surface de l'échantillon a alors été prise. Les résultats d'une comparaison visuelle des deux photographies ont été présentés dans le tableau (10) suivant : Tableau (10) Produit Evolution de la tache après 4 Evolution de la tache après semaines pour l'échantillon 4 semaines pour obtenu avec la première l'échantillon obtenu avec la composition de démoulage seconde composition de de comparaison démoulage selon l'invention Café expresso Légèrement réduite Complètement disparue Vin rouge Légèrement réduite Complètement disparue Jus de citron Complètement disparue Complètement disparue Bleu de Très légèrement réduite Complètement disparue méthylène Huile de Très légèrement réduite Complètement disparue tournesol Marqueur Très légèrement réduite Légèrement réduite indélébile Une disparition, lors de l'exposition au soleil, de la plupart des taches réalisées sur l'échantillon obtenu avec la seconde composition de démoulage selon l'invention a été observée en raison des propriétés de photocatalyse du dioxyde de titane. Ceci signifie que le dioxyde de titane était ancré en surface de l'échantillon obtenu avec la seconde composition de démoulage selon l'invention comprenant un mélange d'eau et de tensioactif. La plupart des taches réalisées sur l'échantillon obtenu avec la première composition de démoulage selon l'invention n'avaient pas évolué. Ceci signifie que le dioxyde de titane n'était ancré en surface de l'échantillon obtenu avec la première composition de démoulage de comparaison comprenant de l'huile. Les essais de l'exemple 10 ont été faits à nouveau à la différence qu'un moule en acier a été utilisé. Les résultats obtenus avec un moule en acier sont identiques aux résultats obtenus avec un moule en PVC.

Claims (12)

1. REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'un article en béton comprenant un matériau particulaire sur une surface de l'article, le procédé comprenant les étapes suivantes : - enduction d'une paroi d'un moule avec une composition aqueuse de démoulage comprenant par rapport à la masse de la composition de démoulage, au moins 1 % d'un tensioactif, moins de 30 % en masse d'une huile et plus de 0,001 % en masse du matériau particulaire ayant un D10 supérieur à 0,01 pm et un D90 inférieur à 100pm; - coulage du béton à l'état frais dans le moule ; et - retrait de l'article du moule après la prise du béton.
2. 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le matériau particulaire comprend un pigment.
3. 3. Procédé selon la revendication 2, dans lequel le pigment comprend un ou plusieurs oxydes ou hydroxydes inorganiques.
4. 4. Procédé selon la revendication 3, dans lequel le pigment comprend du dioxyde de titane, des oxydes de fer, des oxydes de cobalt ou des oxydes de chrome.
5. 5. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le matériau particulaire comprend du charbon actif.
6. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel le tensioactif est un composé électriquement neutre.
7. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel le tensioactif a un rapport hydro-lipophile qui varie de 8 à 20.
8. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel le tensioactif est un alcool gras éthoxylé.
9. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel la composition de démoulage comprend plus de 10 % en masse du tensioactif.
10. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel la composition de démoulage ne comprend pas d'huile.
11. 11. Composition aqueuse de démoulage, destinée à la fabrication d'articles en béton, comprenant, par rapport à la masse de la composition de démoulage : - au moins 1 % en masse d'un tensioactif ; -moins de 30 % en masse d'une huile ; et - plus de 0,001 % en masse d'un matériau particulaire ayant un D10 supérieur à 0,01 pm et un D90 inférieur à 100 pm.
12. 12. Article en béton fabriqué selon le procédé de la revendication 1.