FR2963609A1

FR2963609A1 - Emballage a deux compartiments avec rabats de fermeture et divisible en deux emballages autonomes

Info

Publication number: FR2963609A1
Application number: FR1003275A
Authority: FR
Inventors: Jean Christophe Desvilles; Philippe Barussias; Didier Longeville; Nicolas Pineau; Guy Decouty
Original assignee: SAICA France SAS
Current assignee: SAICA France SAS
Priority date: 2010-08-04
Filing date: 2010-08-04
Publication date: 2012-02-10
Anticipated expiration: 2030-08-04
Also published as: FR2963609B1

Abstract

L'invention concerne un emballage de regroupement et de transport mono-composant de type caisse à rabats pourvue d'une double cloison intérieure délimitant deux compartiments, caisse découpée puis pliée et collée à partir d'un flan de matériau en feuille tel que le carton ou le carton ondulé. A partir des deux compartiments précédemment formés, cet emballage est divisible en deux moitiés constituant chacune un emballage indépendant.

Description

EMBALLAGE A DEUX COMPARTIMENTS AVEC RABATS DE FERMETURE ET DIVISIBLE EN DEUX EMBALLAGES AUTONOMES

L'invention concerne un emballage de regroupement et de transport mono-composant de type caisse à rabats pourvue d'une double cloison intérieure délimitant deux compartiments, caisse découpée puis pliée et collée à partir d'un flan de matériau en feuille tel que le carton ou le carton ondulé.

A partir des deux compartiments précédemment formés, cet emballage est divisible en deux moitiés constituant chacune un emballage indépendant. On connaît des emballages de type caisse rabats et à cloison intérieure comme celle référencée 0228 dans le « Code International pour Emballage Carton » publié par la FEFCO Fédération Européenne des Fabricants d'Emballage en Carton Ondulé. Ces emballages ont fait l'objet de multiples variantes comme celles représentées dans le brevet US 3.135.457 ou encore dans le brevet US 6.006.982 qui présentent tous des cloisons redoublées pour diviser le volume intérieur en deux. Ces emballages présentent l'inconvénient majeur d'être inadaptés à une mise en 15 oeuvre mécanisée sur les lignes de conditionnement et d'emballage prévues pour utiliser des emballages de type caisse à rabats. D'une part les doubles cloisons centrales sont, soit prolongées de part et d'autre par des rabats que les machines ne savent replier, soit dépourvues de tout rabat prolongateur au détriment de la rigidité des cloisons centrales et au risque 20 d'accrocher les produits à conditionner/emballer au cours de leur introduction dans la caisse. D'autre part, le besoin de diviser la caisse en deux emballages indépendants s'oppose à toute dépose de colle entre les doubles cloisons médianes ou à tout dispositif de renfort complémentaire pour relier les deux moitiés. 25 Pour pallier ces inconvénients, l'invention se propose d'utiliser la matière disponible en prolongement des cloisons centrales pour constituer des panneaux collés et repliés sur ces cloisons pour apporter le double bénéfice du renfort des surfaces planes de ces cloisons et de l'absence de tranche de matériau présentant des arêtes vives susceptibles d'accrocher le décor ou les étiquettes des produits au cours du remplissage du contenu. D'autres avantages, contraintes ou solutions apportées par l'invention seront décrites ci-dessous en relation avec les points abordés plus précisément au cours de la description Un des applications possible de l'invention est le regroupement et l'emballage de deux rangées de flacons ou autre conditionnements primaires de produits par exemple cosmétiques dans une unique caisse à rabats sur les lignes de production puis sa division en fin de ligne de production ou sur le point de vente en deux emballages contenant chacun une unique rangée de flacons ou autre conditionnements primaire. En effet, sur le point de vente, le réapprovisionnement de chaque référence de produit sur les étagères ne nécessite habituellement qu'une seule rangée de produits.

La figure 1 est une vue à plat de l'emballage de regroupement et de transport objet de l'invention avant le collage et le pliage des panneaux par le fabricant de l'emballage. La figure 2 est une représentation des différentes phases (Fig. 2.1 à Fig. 2.5) de collage et de pliage subies par l'emballage de la figure 1 au cours de son transfert dans une machine de pliage et de collage chez le fabricant de l'emballage. Elle représente de façon séquentielle la dépose des traits de colle et les pliages successifs des panneaux jusqu'à obtention de l'emballage (Fig. 2.5) tel qu'il sera livré au client conditionneur emballeur.

La figure 3 est une vue en volume et en trois dimensions de l'emballage tel qu'il est utilisé par le conditionneur - emballeur après mise en volume et mise en position définitive des rabats du fond, avant remplissage et fermeture des rabats du dessus.

L'emballage (E) objet de l'invention est constitué par une succession de panneaux sensiblement rectangulaires (1, 2, 3, 4, 4', 3', 2', 1') , les deux panneaux extrêmes (1 et 1') sont respectivement prolongés par des panneaux sensiblement trapézoïdaux (5 et 5') utilisés ultérieurement comme pattes d'assemblage. Ces panneaux sont successivement reliés entre eux par les plis d'articulation (6) entre les panneaux (1) et (5), (7) entre les panneaux (1) et (2), (8) entre les panneaux (2) et (3), (9) entre les panneaux (3) et (4), (9') entre les panneaux (4') et (31, (8') entre les panneaux (2') et (3'), (7') entre les panneaux (1') et (2') et (6') entre les panneaux (1') et (5'). Une ligne pré-découpée de séparation supplémentaire (10) sépare le panneau central (4 - 4') en deux parties sensiblement égales (4 et 4') afin de contribuer ultérieurement par sa rupture à la division en deux emballages indépendants.

Cette ligne est préférentiellement réalisée au moyen d'une alternance de sections de coupe de 20 mm de long espacées par des section pleines (dites points d'attache) de 3 mm de long. D'autres dispositions séquentielles alternant des sections coupées et des sections pleines ou rainées sont possibles dans la mesure ou l'équilibre est respecté entre la résistance nécessaire au transfert de la découpe de carton dans la machine de pliage collage ou à la cohésion de l'emballage mis en volume, rempli et refermé pour être manipulé et transporté et entre la facilité de séparer ultérieurement l'emballage sans trop d'effort si la séparation s'effectue manuellement et de manière compatible avec les contraintes mécaniques des lignes de production si la séparation est industrialisée.

Les panneaux repérés prime C) sont sensiblement symétriques des panneaux de même numéro de repère par rapport à la ligne de séparation (10). En partant de l'axe central de l'emballage matérialisé par la ligne de séparation (10), on distingue ainsi le panneau central constituant une face latérale extérieure secondaire divisible en deux moitiés (4 et 4'), les panneaux constituant les faces latérales extérieures principales (3 et 3'), les panneaux constituant l'autre face latérale extérieure secondaire (2 et 2'), la double cloison intérieure (1 et 1') et les pattes d'assemblage intérieures (5 et 5') destinées à être encollées, appliquées et superposées sur une partie intérieure de chacune des moitiés de faces latérales secondaires du centre de l'emballage respectivement (4 et 4».

Dans une direction perpendiculaire à la précédente et à la succession de panneaux précédemment décrite : - les faces latérales principales (3 et 3') sont respectivement prolongées de part et d'autre par des panneaux ou rabats principaux (13.1 et 13.2) et (13'4 et 13'_2), - les moitiés du panneau central (4 et 4') sont respectivement prolongées de part et d'autre par des panneaux ou rabats secondaires (14.1 et 14.2) et (14'_1 et 14'_2) eux mêmes divisés en deux par des lignes pré-découpées de séparation (20.1) entre les panneaux (14.1 et 14'4) et (20.2) entre les panneaux (14.2 et 14'_2). De manière préférentielle mais non exclusive, ces lignes sont constituées par une succession alternée de coupes de 20 mm de long et de points d'attache de 3 mm de long sans coupe ou avec rainage, les coupes étant réduites à 10 mm de long environ à proximité d'autres lignes de pliage ou de bords libres de panneau. - les moitiés de panneaux des autres faces latérales secondaires (2 et 2') sont prolongées de part et d'autre par des panneaux ou rabats secondaires respectifs (12.1 et 12.2) et (12'4 et 12'_2), - d'un premier coté de la succession de panneaux constituant les faces latérales et les cloisons de l'emballage, l'un des panneaux ou rabats secondaires (12.1 ou 12'_ 1) est prolongé à l'équerre par une patte d'assemblage (15.1) des rabats secondaires et du côté opposé de la succession de panneaux précédemment citée, l'un des panneaux ou rabats secondaires (12.2 ou 12'_2) est prolongé à l'équerre par une patte d'assemblage (15.2) des rabats secondaires opposés. Ces pattes d'assemblage de rabats (15.1 et 15.2) sont reliées à leurs rabats respectifs chacune par une ligne prédécoupée réalisée préférentiellement mais non exclusivement par une succession de coupes de 12 à 13 mm de long et de points d'attache de 2 à 3 mm de long pour permettre ultérieurement la cohésion mais aussi la division de l'emballage sans effort. Pour d'autres formats d'emballage ou des compositions de matériau spécifiques, il est possible d'utiliser une succession de coupes de 5 à 7 mm de long alternant avec des points d'attache de 4 à 6 mm de long. - les cloisons centrales doubles (1 et 1') sont respectivement prolongées par les panneaux ou rabats de renfort de cloison (11.1 et 11.2) et (11'4 et 11'_2). Dans une réalisation avantageuse de l'invention, ces panneaux de renfort de cloison ont une forme trapézoïdale afin de présenter un redoublement complet au niveau du pli d'articulation avec les cloisons pour réduire le risque d'accrochage des produits contenus pendant leur introduction dans l'emballage et un redoublement partiel d'autant plus réduit vers le milieu de la hauteur des cloisons afin de réduire les surépaisseurs susceptibles de provoquer indirectement des tensions au niveau des plis d'articulation des faces latérales entre elles. Des lignes de pliage et d'articulation relient tous les panneaux ou rabats prolongeant à leurs faces latérales respectives à savoir les lignes (16) entre les cloisons (1 et 1') et les rabats de renfort de cloison (11_x et 11'_X ), les lignes (17) entre les panneaux de faces latérales secondaires (2 et 2') et les rabats secondaires (12_X et 12'_x ), les lignes (18) entre les panneaux de faces latérales principales (3 et 3') et les rabats principaux (13_k et 13'_X ), les lignes (19) entre les panneaux des premières demi-faces latérales secondaires (4 et 4') et les premiers rabats secondaires (14_X et 14'_X ). Après découpe de la géométrie de l'emballage dans une plaque de matériau en feuille tel du carton ou du carton ondulé au moyen d'un emporte-pièce, cette découpe ci-dessus décrite est ensuite encollée et pliée successivement comme suit : voir figures 2.1 à 2.5. Pour mémoire, on dénomme couramment « sens marche » la direction de progression de l'emballage en cours de fabrication dans la machine de production (voir Fig. 1) et « sens travers » la direction perpendiculaire à la précédente. Selon la Fig. 2.1, la première opération est la dépose de traits de colle simple ou multiples (cl) et simultanément ou successivement (ci') sur les panneaux rabats de renfort de cloison respectivement (11.1 et 11.2) et (11'4 et 11'_2 ). Selon la Fig. 2.2, ces panneaux rabats de renfort de cloison sont ensuite rabattus, selon deux axes de pliage « sens travers », au moyen de crochets supérieurs et inférieurs qui équipent la machine, sur les cloisons respectives (1) et (1') et maintenus appliqués en superposition sur ces cloisons (1 et 1') jusqu'à solidification de la colle qui rend ainsi les rabats renfort de cloison solidaires des cloisons qu'ils redoublent partiellement. La deuxième opération successive est la dépose d'un trait de colle (c2) sur une partie (22) d'une des pattes d'assemblage (5).

Cette partie (22) de patte d'assemblage (5) est découpée dans cette patte d'assemblage dont elle demeure solidaire par quelques points d'attache. Nota : à l'ouverture de l'emballage, cette partie (22) se détachera de la patte (5) par rupture des points d'attache en ayant ainsi préalablement maintenu le pliage de la patte (5) sur le panneau (1) puis retardé et facilité l'ouverture et le positionnement de la double cloison (1 et 1') par une traction inverse à celle exercée pour l'ouverture et la mise en place des panneaux des faces latérales et de la double cloison. Après dépose de la colle sur cette partie (22) de patte d'assemblage (5), selon la Fig. 2.3 cette patte (5) est repliée sur le panneau de cloison (1) le plus proche selon l'axe de pliage 1 « sens marche » et maintenue, au moyen du trait de colle (c2), solidaire de ce panneau de cloison (1) sur lequel elle se superpose.

L'opération suivante consiste à replier, selon l'axe de pliage 2 « sens marche », le panneau de cloison opposé (1') et sa patte d'assemblage (5') en prolongement qui viennent ainsi se superposer sur les panneaux de face latérale secondaire (2') et une partie de la face latérale principale (3'). Selon la Fig. 2.4, l'opération suivante consiste: - à déposer de la colle (c3) sur la patte d'assemblage (5) déjà repliée de part et d'autre de la partie découpée (22) puis - à déposer de la colle (c4) sur les rabats secondaires (12'4 ou 12'_2) sur lesquels viendront se solidariser respectivement les pattes d'assemblage (15.1et 15-2) prolongeant les rabats secondaires opposés (12.1 ou 12.2) et - à déposer de la colle (c5) sur la patte d'assemblage (5') attenante à la cloison (1'), Sans préjudice pour l'invention, les dépôts de colle peuvent indifféremment être réalisés comme décrits ci-dessus ou sur les surfaces en vis à vis des panneaux sur lesquels les précédents viennent s'appliquer et se solidariser.

L'opération suivante consiste à replier sur lui même l'emballage ainsi encollé suivant les axes de pliage 3 « sens marche » afin de conférer à cet emballage sa configuration géométrique définitive telle qu'elle sera livrée au conditionneur/emballeur par le fabricant de l'emballage selon la Fig. 2.5.

Claims

REVENDICATIONS1) Emballage (E) de type caisse à rabats, constitué dans une première direction par une succession de panneaux reliés entre eux par des plis d'articulation, de part et d'autre d'un panneau central constituant une face latérale extérieure secondaire divisible (10) en deux parties (4 et 4') se succèdent un panneau constituant une face latérale extérieure principale (3 ou 3'), puis un panneau constituant une face latérale extérieure secondaire (2 ou 2'), puis un panneau constituant une cloison intérieure (1 ou 1') elle même prolongée par une patte d'assemblage (5 ou 5'), et, dans une direction perpendiculaire, chacun des panneaux précédents est respectivement prolongé de part et d'autre par des rabats, emballage caractérisé par : - des panneaux préférentiellement trapézoïdaux (11.1, 11.2 et 11'4, 11'_2) prolongeant de part et d'autre la cloison intérieure doublée (1 et 1') repliés selon des plis d'articulation (16) et collés sur cette cloison doublée, et - des pattes d'assemblage (5 et 5') en prolongement respectif de chacune des deux couches de cloison intérieure (1 et l'), chacune des pattes encollée et solidarisée avec une des deux parties (4 et 4') du panneau central constituant une face latérale extérieure secondaire sur lequel elle vient se superposer, et - une partie détachable (22), découpée dans une des pattes d'assemblage (5), encollée et solidarisée avec la couche de cloison intérieure (1) sur laquelle elle vient se superposer, et - des pattes d'assemblage (15.1 et 15.2) prolongeant les parties (12.1 et 12_
2) des rabats secondaires encollées et solidarisées avec les parties complémentaires (12'4 et 12'_2) sur lesquelles elles viennent se superposer 2) Emballage (E) de type caisse à rabats selon la revendication 1 caractérisé en ce qu'il dispose de : - une ligne de prédécoupe (10) en deux parties (4 et 4') du panneaucentral prolongée de part et d'autre par les lignes de prédécoupe (20.1 et 20.2) de division des rabats secondaires (14.1, 14'4 et 14..2, 14'_2) , et - une ligne de liaison prédécoupée entre chaque patte d'assemblage (15.1 et 15.2) prolongeant à l'équerre une des parties (12.1 et 12.2) des rabats secondaires.