FR2949486A1 - Mur autoporteur accueillant des dalles - Google Patents

Abstract

Paroi (P) comprenant des éléments de paroi (B), présentant les caractéristiques suivantes : - chaque élément de paroi (B) comprend une entretoise (7) traversée par une cavité débouchant sur deux faces en vis-à-vis de l'entretoise (7) et au moins une face rapportée (5, 6) sur l'une des faces ou débouche la cavité, - l'entretoise (7) comprend des épaulements (15) de positionnement, - chaque élément de paroi (B) est monté coulissant entre deux profilés (2, 3) formant glissière.

Description

i MUR AUTOPORTEUR ACCUEILLANT DES DALLES

La présente invention est relative à un mur autoporteur comprenant des éléments de paroi. L'invention est également relative aux applications s dérivées de ce mur autoporteur telles que par exemple des toitures et des sols. Le domaine de l'architecture évolue très rapidement ce qui entraine une demande constante de nouveaux éléments et de nouvelles solutions. En particulier il est souhaitable de pouvoir utiliser en extérieur des éléments jusqu'à lors réservés à une utilisation en intérieur. io Le cas des parois en briques de verre est un exemple de cette évolution. Jusqu'à présent les briques de verre étaient assemblées avec du ciment. Cette manière de procéder est longue et nécessite une main d'ceuvre expérimentée. Des solutions de montage plus aisées à mettre en oeuvre ont été élaborées mais les caractéristiques mécaniques du verre conduisent à utiliser 15 des supports ou des fixations en matière plastique ce qui nuit grandement aux propriétés mécaniques de la paroi crée et à sa résistance au feu. En effet il est nécessaire de garantir une résistance mécanique de l'ensemble mais également une résistance au vent et au feu suivant les réglementations en vigueur. 20 Il faut noter que les normes en matière de résistance au feu évoluent constamment et sont de plus en plus exigeantes. Il est nécessaire d'anticiper cette évolution. En effet certains dispositifs qui ont pu être acceptés par le passé ne le seront plus à l'avenir et leur utilisation s'en trouvera très limitée. L'invention a pour but, notamment, de fournir une solution permettant 25 d'ériger une paroi à partir d'éléments de paroi ou modules, par exemple des briques de verre, ayant une résistance au feu autorisant son installation en extérieur ou dans des lieux destinés à l'accueil du public, de manière rapide et sans avoir recours à une main d'ceuvre spécialisée. Selon l'invention un mur autoporteur ou une paroi comprenant des 30 éléments de paroi est caractérisé en ce que : chaque élément de paroi comprend une entretoise traversée par une cavité débouchant sur deux faces en vis-à-vis de l'entretoise et au moins une face rapportée sur l'une des faces ou débouche la cavité, 35 l'entretoise comprend des épaulements de positionnement, chaque élément de paroi est monté coulissant entre deux profils formant glissière.

Avantageusement, les profils ou profilés sont montés pivotants sur un socle par l'intermédiaire de tasseaux. Les tasseaux peuvent présenter une section en forme de û. L'entretoise, ou bride, peut être réalisée en matériau polymère.

Les profilés peuvent présenter une section en U, les branches du U recouvrant partiellement les bords de l'élément de paroi. De cette façon, en cas d'incendie, si l'entretoise en polymère fond, les faces, qui peuvent être en verre, de l'élément de paroi restent maintenues. En outre le rebord formé permet de cacher un éventuel joint mis en place entre le profilé et l'élément de paroi. io Dans le cas, par exemple, de briques de verre traditionnelles ce système permet également de maintenir les débris en verre issus des faces avant et arrière de la brique de verre lors de sa détérioration par les flammes lors d'un incendie. Enfin dans le cas de l'utilisation d'une brique de verre comme élément de paroi, les bords disgracieux de la brique de verre seront 15 également cachés. Les profilés peuvent présentent une section en U, ladite section en U étant réalisée par : û la réunion de deux profils, présentant une section en L, placés l'un en face de l'autre ou, 20 û la réunion de deux profils présentant une section en T mis l'un en face de l'autre ou, û la réunion de deux profils présentant une section en I mis l'un au dessus de l'autre. La paroi interne de l'entretoise peut être traitée miroir. De cette 25 façon, dans le cas de l'utilisation de faces rapportées transparentes, une illusion d'optique est crée et l'effet obtenu est plus esthétique et donne l'illusion de l'absence d'entretoise. Par ailleurs, l'utilisation d'un traitement miroir permet également d'augmenter la quantité de lumière traversant le module et ainsi de mieux éclairer l'intérieur d'une pièce. Le traitement miroir permet également 30 d'augmenter la luminosité du module en créant une sorte de piège à lumière. De plus, cette entretoise permet d'accueillir des demi-coquilles en verre de manière à éviter tout contact direct entre le verre et les montants en acier et d'aider au bon positionnement des éléments de paroi à l'intérieur des montants en I. 35 D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront dans la description qui suit d'un mode de réalisation préféré avec référence aux dessins annexés mais qui n'a aucun caractère limitatif. Sur ces dessins : Fig. 1 est une vue en perspective d'un mur selon l'invention au début du montage lorsque aucun élément de paroi n'est présent. Fig. 2 est une vue similaire à Fig. 1 après la mise en place d'un premier élément de paroi.

Fig. 3 est une vue similaire à Fig. 2 à un stade plus avancé du montage Fig. 4 est une vue similaire à Fig. 3 lorsque le montage touche à sa fin. Fig. 5 est une vue en perspective d'un élément de paroi selon io l'invention, sans face rapportée. Fig. 6 est une vue similaire à Fig. 5, avec une face rapportée. Fig. 7 est une vue similaire à Fig. 6, avec deux faces rapportées. Fig. 8 est une vue de face de l'élément de paroi de Fig. 7 Fig. 9 est une coupe selon le plan B-B de l'élément de paroi de Fig. 15 8. Fig. 10 est un détail, à plus grande échelle, de l'élément de paroi de Fig. 6. Fig. 11 est une vue en perspective d'un mur selon l'invention lors du montage d'un longeron. 20 Fig. 12 est un détail de Fig. 11 à plus grande échelle. Fig. 13 est une vue en perspective d'une partie coudée à 90° d'un mur selon l'invention. Fig. 14 est une vue de dessus du mur de Fig. 13. Fig. 15 est un détail, à plus grande échelle, de Fig. 14. 25 Fig. 16 est une vue en perspective d'une partie courbe d'un mur selon l'invention. Fig. 17 est une vue de dessus du mur de Fig. 16. Fig. 18 est un détail, à plus grande échelle, de Fig. 17. Fig. 19 est une vue en perspective d'une partie en S d'un mur selon 30 l'invention. Fig. 20 est une vue de dessus du mur de Fig. 19. Fig. 21 est un détail, à plus grande échelle, de Fig. 20. Fig. 22 est une vue en coupe transversale d'une toiture réalisée selon l'invention. 35 Fig. 23 est un détail de la toiture de Fig. 22. Fig. 24 est une vue en perspective d'un autre mode de réalisation d'un module selon l'invention.

Fig. 25 est une vue en perspective d'une variante du mode de réalisation de Fig. 24.

On peut voir sur Fig. 4 une paroi P selon l'invention. Les figures 1 à 4 5 illustrent le montage d'une paroi P selon l'invention. La figure 1 illustre la première phase du montage où un profil faisant office de socle 1 est disposé horizontalement sur une surface support non représentée. Le socle 1 comporte une section transversale sensiblement en forme io de U, une paroi principale horizontale étant encadrée par deux rebords à 90°. Des tasseaux T sont disposés sur le fond la du socle 1 perpendiculairement au bord 1 b. Les tasseaux T comportent une section transversale sensiblement en forme de 52. Ils sont fixés sur le socle 1, par exemple par soudage ou vissage, et rendus solidaires de celui-ci. En variante il 15 est également possible d'obtenir le tasseau T par déformation locale du socle 1. II faut noter que le socle 1 comporte à chacune de ses extrémités un tasseau T. Les tasseaux T situés aux extrémités du socle 1 permettent l'insertion de profils faisant office de montants 2. Chaque montant 2 comporte une structure sensiblement similaire à 20 celle du socle 1 mais est disposé verticalement. II est inséré et fixé dans un tasseau T en forme de S2 solidaire du socle 1. Fig. 11 et 12, on peut voir une vis V assurer la liaison entre le tasseau T et le montant 2 ce qui permet au montant 2, lorsque la structure se déforme légèrement par exemple sous l'action du vent, de pivoter par rapport au socle 1. En variante plusieurs vis V peuvent être 25 utilisées. Chaque montant 2 comporte également des tasseaux T fixés à intervalles réguliers. Des profils faisant office de longerons 3 sont fixés sur les tasseaux T, de la même manière que les montants 2, entre les deux montants 2 et 30 parallèlement à ceux-ci. Les longerons 3 présentent une section transversale sensiblement en forme de I, ou de deux profils T mis l'un en face de l'autre, et ne comportent pas de tasseaux T. L'espace entre un montant 2 et un longeron 3 est égal à l'espace 35 entre deux longerons 3. Cet espace permet l'insertion d'un module B. Cet espace correspond également à l'espace entre deux tasseaux et à la longueur d'un module B.

Au-dessus de chaque module B se trouve une traverse 4. Chaque traverse 4 présente une section transversale sensiblement en forme de I, ou de deux profils T mis l'un en face de l'autre, et ne comporte pas de tasseaux T. Les traverses 4 présentent une largeur légèrement inférieure à la largeur des montants 2 et des longerons 3 de manière à pouvoir coulisser dans les rails formés par les profils des montants 2 et des longerons 3 jusqu'à reposer sur le dessus d'un module B. De la même manière, la longueur des traverses 4 est sensiblement inférieure à l'espace entre deux longerons 3 ou entre un montant 2 et un io longeron 3. On rappelle que l'espace entre un montant 2 et un longeron 3 est identique à l'espace entre deux longerons 3. La structure des modules B est plus particulièrement visible Fig. 5 à 10. Chaque module B est réalisé en trois parties. 15 Une face avant 5 et une face arrière 6, appelées également demi-coquilles, réalisées toutes deux en verre, sont rapportées sur une entretoise 7. L'entretoise 7 est réalisée en matériau polymère. La structure de l'entretoise 7 est plus particulièrement visible sur les figures 5 et 9. La forme générale de l'entretoise 7 est celle d'un anneau de section 20 carrée c'est-à-dire que l'entretoise 7 est traversée par une cavité débouchant sur deux faces en vis-à-vis, destinées à accueillir les faces avant et arrière 5, 6 rapportées. La paroi extérieure 8 de l'entretoise 7 comporte des angles sensiblement vifs tandis que la paroi intérieure 9 de l'entretoise 7 présente des 25 angles internes sensiblement arrondis. On remarque que la paroi 8 comporte des rainures longitudinales 10. De chaque côté de l'entretoise 7, faisant face à la face avant 5, et à la face avant 6, se trouvent deux rainures 11. Du fait de la forme de l'entretoise 7, chaque rainure 11 a donc une forme sensiblement carrée. 30 Chaque côté de la nervure 11 en forme de carré comporte deux pions 12 situés à l'intérieur de cette rainure 11. Les pions 12 sont solidaires de l'entretoise 7 et réalisés en matériau polymère. II est également possible de les réaliser à partir d'autres matériaux, par exemple en aluminium. Chaque pion 12 a une forme d'équerre et comporte 35 une première partie s'étendant orthogonalement aux faces 8 et 9 vers l'intérieur de la rainure 11 et une seconde partie s'étendant vers l'extérieur de la rainure 11 orthogonalement au plan de symétrie L du module B. Ainsi les pions permettent le bon positionnement des pièces en verre. D'autre part, ils permettent à la colle de bien pénétrer dans les rainures pour assurer un bon collage des pièces en verre sur l'entretoise. Les faces avant et arrière sont sensiblement identiques. Elles sont 5 réalisées en verre et comportent respectivement chacune une lèvre périphérique 13, 14 (Fig. 9). De manière alternative, il est également possible de réaliser les deux faces avant et arrière, ou simplement l'une d'entre elles, en matériaux céramique. Les faces peuvent être également opaques et ne sont pas io nécessairement identiques. L'invention permet ainsi un grand nombre de combinaisons et d'aspects différents tout en utilisant la même entretoise. Chaque face 5, 6 comporte respectivement une face externe 5a, 6a et une face interne 5b, 6b. Les lèvres 13, 14 s'étendent sensiblement orthogonalement à partir des faces internes 5b, 6b. 15 Les lèvres 13, 14 comportent une épaisseur légèrement inférieure à la largeur des rainures 11. Lorsque le module B est monté, les lèvres 13 et 14 sont insérées dans les rainures 11 et reposent sur les pions 12. Les pions 12 permettent un positionnement fiable et facilement 20 réalisé des faces 5 et 6 par rapport à l'entretoise 7. Ils permettent également de garantir une épaisseur de colle constante entre l'entretoise 7 et chaque face 5, 6. On notera que l'air emprisonné entre les deux faces 5 et 6 comporte un faible taux d'humidité. Des études menées ont montré que pour une 25 température extrême définie dans un cahier des charges de -20°C, un taux d'humidité de 0,63g d'eau par m3 d'air est satisfaisant. Un vide partiel est également mis en place, la pression interne étant inférieure à 2 mbars, tout ceci afin de limiter le risque de condensation. Par la suite, des joints à base de matériau de type silicone sont 30 réalisés et complètent l'étanchéité du module B au niveau de la liaison entre l'entretoise 7 et les faces 5 et 6. Enfin, des épaulements 15 sont réalisés au niveau des quatre angles de la surface externe 8 et s'étendent orthogonalement au plan de symétrie L de chaque côté de l'entretoise 7. De cette façon, lorsque les modules B sont 35 montés et insérés entre deux longerons 3, seule l'entretoise 7 est au contact des longerons 3 métalliques et des traverses 4, des faces 5 et 6 du module B et des pièces métalliques, telles que les montants, longerons et traverses.

En variante un cadre formé en matériau polymère par une projection de l'entretoise autour de la demi-coquille en verre pourrait être imaginé pour éviter le contact direct du verre avec l'acier. On pourrait également imaginer que ces épaulements sont réalisés dans une matière qui absorbe les déformations de la structure. On notera que le joint, par exemple de type silicone, utilisé pour assurer l'étanchéité au niveau de l'interface entre un module et les longerons, montants et traverses, ne joue aucun rôle structurel ou de maintien. Sa fonction est uniquement d'assurer l'étanchéité à la différence de nombreux dispositifs io existants. Ce joint est invisible et caché par les bords des longerons, montants et traverses. Un joint est également mis en place entre la paroi selon l'invention et son environnement immédiat et en particulier le sol et les murs adjacents. 15 Enfin il est précisé que même si les montants, longerons et traverses selon l'invention assurent le maintien des modules B, il est également possible de coller lesdits modules B sur lesdits montants, longerons et traverses. La paroi selon l'invention peut être décliné en de nombreuses variantes et, en particulier, n'est pas limitée à des application de type mur 20 autoporteur plan. Fig. 13 à 15 illustrent la réalisation d'un angle à 90° en utilisant le système de montage selon l'invention. Les modules B restent standards ce qui permet de limiter les coûts. Un longeron spécifique 16 est utilisé afin d'obtenir un coude à 90°. Un socle spécifique non représenté est également utilisé. 25 Fig. 16 à 18 illustrent la réalisation d'un angle de 16° en utilisant le système de montage selon l'invention. Les modules B restent standards ce qui permet de limiter les coûts. Un longeron spécifique 17 de section triangulaire est utilisé afin d'obtenir un coude à 16°. Un socle spécifique non représenté est également utilisé. 30 Le longeron spécifique 17 peut également être utilisé pour réaliser une paroi en S comme illustré Fig. 19 à 20. Naturellement, il est possible de réaliser le longeron spécifique 17 avec un autre angle que 16°. L'invention permet ainsi de multiplier les motifs architecturaux tout en utilisant des modules B standards, en ne modifiant que les longerons et le socle qui sont des pièces 35 métalliques facilement adaptables, par découpage et soudage selon la forme souhaitée. Fig. 22 et 23 illustrent l'application de l'invention pour la réalisation d'une toiture. En effet, il est possible d'utiliser la paroi selon Fig. 16 pour la réalisation d'une telle toiture. La paroi selon Fig. 16 est en quelque sorte couchée et posée sur des parois formant un support S et les longerons spécifiques 17 font office de voussoirs.

L'invention n'est pas limitée à la réalisation de parois utilisant des briques de verre comme modules B. Fig. 24 et 25 illustrent l'utilisation de l'entretoise 7 comme support pour une (Fig. 24) ou deux (Fig. 25) face(s) 18 planes et opaques. De tels faces opaques peuvent être réalisées, par exemple, en céramique et éventuellement peintes ou laquées.

Claims (7)

1. REVENDICATIONS1 Paroi (P) comprenant des éléments de paroi (B), caractérisé en ce que : chaque élément de paroi (B) comprend une entretoise (7) traversée par une cavité débouchant sur deux faces en vis-à-vis de l'entretoise (7) et au moins une face rapportée (5, 6) sur l'une des faces ou débouche la cavité, l'entretoise (7) comprend des épaulements (15) de io positionnement, chaque élément de paroi (B) est monté coulissant entre deux profilés (2, 3) formant glissière.
2. 2. Paroi (P) selon la revendication 1, caractérisé en ce que les profilés (2, 15
3. 3) sont montés pivotants sur un socle (1) par l'intermédiaire de tasseaux (T). 3. Paroi (P) selon la revendication 2, caractérisé en ce que les tasseaux (T) présentent une section en forme de D. 20
4. 4. Paroi (P) selon la revendication 1, 2 ou 3, caractérisé en ce que l'entretoise (7) est réalisée en matériau polymère.
5. 5. Paroi (P) selon l'une quelconque des revendications précédentes, 25 caractérisé en ce que les profilés (2, 3) présentent une section en U, les branches du U recouvrant partiellement les bords de l'élément de paroi (B).
6. 6. Paroi (P) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les profilés (2, 3) présentent une section en U, ladite 30 section en U étant réalisée par : ù la réunion de deux profils, présentant une section en L, placés l'un en face de l'autre ou, ù la réunion de deux profils présentant une section en T mis l'un en face de l'autre ou, 35 ù la réunion de deux profils présentant une section en 1 mis l'un au dessus de l'autre. 2949486 io
7. 7. Paroi (P) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la paroi interne (9) de l'entretoise (7) est traitée miroir.