FR2949236A1 - ION IMPLANTATION METHOD FOR PRODUCING A HYDROPHOBIC SURFACE - Google Patents
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Abstract
La présente invention se rapporte à l'utilisation d'un procédé d'implantation ionique dans une surface d'un matériau pour modifier les propriétés de surface dudit matériau afin de réaliser une surface hydrophobe, notamment anti-glace, ainsi qu'à un procédé utilisant cette technique pour fabriquer une structure présentant des caractéristiques de surface hydrophobe.The present invention relates to the use of an ion implantation process in a surface of a material for modifying the surface properties of said material in order to produce a hydrophobic surface, in particular an anti-ice surface, and to a process using this technique to make a structure with hydrophobic surface characteristics.
Description
La présente invention se rapporte à un matériau anti-glace à destination notamment d'équipements aéronautiques. Un avion est propulsé par un ou plusieurs ensembles propulsifs comprenant chacun un turboréacteur logé dans une nacelle tubulaire. The present invention relates to an anti-ice material intended in particular for aeronautical equipment. An aircraft is propelled by one or more propulsion units each comprising a turbojet engine housed in a tubular nacelle.
Chaque ensemble propulsif est rattaché à l'avion par un mât situé généralement sous une aile ou au niveau du fuselage. Une nacelle présente de manière générale une structure comprenant une entrée d'air en amont du moteur, une section médiane destinée à entourer une soufflante du turboréacteur, une section aval abritant éventuellement des moyens d'inversion de poussée et destinée à entourer la chambre de combustion du turboréacteur, et est terminée par une tuyère d'éjection dont la sortie est située en aval du turboréacteur. L'entrée d'air comprend, d'une part, une lèvre d'entrée adaptée pour permettre une captation optimale vers le turboréacteur de l'air nécessaire à l'alimentation de la soufflante et des compresseurs internes du turboréacteur, et d'autre part, une structure aval sur laquelle est rapportée la lèvre et destinée à canaliser convenablement l'air vers les aubes de la soufflante. L'ensemble est rattaché en amont d'un carter de la soufflante appartenant à la section amont de la nacelle. Each propulsion unit is attached to the aircraft by a mast located generally under a wing or at the fuselage. A nacelle generally has a structure comprising an air inlet upstream of the engine, a median section intended to surround a fan of the turbojet, a downstream section optionally housing thrust reverser means and intended to surround the combustion chamber. of the turbojet, and is terminated by an ejection nozzle whose output is located downstream of the turbojet engine. The air intake comprises, on the one hand, an inlet lip adapted to allow optimal capture to the turbojet of the air necessary to supply the blower and internal compressors of the turbojet, and other on the other hand, a downstream structure to which the lip is attached and intended to properly channel the air towards the blades of the fan. The assembly is attached upstream of a blower housing belonging to the upstream section of the nacelle.
En vol, selon les conditions de température et d'humidité, de la glace peut se former sur la nacelle au niveau de la surface externe de la lèvre d'entrée d'air. La présence de glace ou de givre modifie les propriétés aérodynamiques de l'entrée d'air et perturbe l'acheminement de l'air vers la soufflante. In flight, depending on the temperature and humidity conditions, ice may form on the nacelle at the outer surface of the air intake lip. The presence of ice or frost changes the aerodynamic properties of the air intake and disturbs the flow of air to the blower.
On notera notamment que la formation de glace entraîne entre autre : modification de la masse de l'ensemble propulsif, déséquilibre entre les parties babord et tribord et, dans le cas particulier des entrées d'air de moteurs, la formation de blocs de glace susceptibles de pénétrer dans le moteur et de causer des dégâts considérables. It should be noted in particular that the formation of ice causes among other things: modification of the mass of the propulsion unit, imbalance between the port and starboard parts and, in the particular case of engine air intakes, the formation of ice blocks susceptible to enter the engine and cause considerable damage.
Pour pallier la formation de glace ou de givre, une première solution consiste à éviter que la glace puisse se former sur cette surface externe (antigivrage). Une deuxième solution est de laisser la glace ou le givre se former sur la lèvre jusqu'à une certaine épaisseur et de l'évacuer par des moyens permettant d'éliminer la glace ou le givre ainsi formé (dégivrage). To overcome the formation of ice or frost, a first solution is to prevent the ice can form on this external surface (anti-icing). A second solution is to allow the ice or frost to form on the lip to a certain thickness and to evacuate by means for removing the ice or frost thus formed (defrost).
L'antigivrage est nécessaire en particulier dans le cas de moteurs comprenant des parties en matériaux composites, telles que les aubes de soufflante : dans un tel cas, il faut supprimer au maximum tout risque d'arrivée de glace dans le moteur, les matériaux composites étant sensibles à de tels chocs. Une première solution d'antigivrage consiste à maintenir la surface 5 externe exposée au givre à une température suffisante pour éviter cette formation de glace ou de givre. Ce résultat peut être atteint par prélèvement d'air chaud au niveau du compresseur du turboréacteur pour l'amener au niveau de la lèvre d'entrée d'air et en réchauffer les parois. Un tel dispositif nécessite toutefois un système 10 de conduits d'amenée d'air chaud entre le turboréacteur et l'entrée d'air ainsi qu'un système d'évacuation de l'air chaud au niveau de la lèvre d'entrée d'air, ce qui augmente la masse, la traînée et la consommation de carburant de l'ensemble propulsif et n'est donc pas souhaitable. Le même résultat peut également être atteint en équipant la 15 surface externe de moyens de chauffage électriques qui pourront, par exemple, être intégrés dans ladite paroi. Cette solution nécessite toutefois la présence d'un réseau électrique au niveau de l'entrée d'air et présente un degré de contrôle et de maintenance important des résistances électriques chauffantes. De plus, les 20 résistances électriques doivent être alimentées quasiment en continu lors du vol. Afin de protéger les résistances chauffantes, il convient généralement de prévoir un revêtement de protection anti-érosion, ce revêtement n'étant généralement pas en adéquation avec la qualité de surface 25 demandée pour la paroi externe de la lèvre d'entrée d'air. En cas de recouvrement partiel de la lèvre, un tel revêtement entraînera une discontinuité néfaste à la ligne aérodynamique de l'entrée d'air. De plus, un tel revêtement contribue à augmenter l'épaisseur totale de la lèvre ce qui peut entraîner une dégradation des performances d'atténuation acoustique, celles-ci étant liées à 30 l'épaisseur de la lèvre d'entrée d'air. Afin de résoudre au moins en partie les inconvénients mentionnés ci-dessous, les industriels ont cherché à développer des revêtements antiglace, c'est-à-dire présentant des propriétés physico-chimiques intrinsèques les rendant non favorables à la formation de glace, notamment grâce à leurs 35 propriétés hydrophobes. Anti-icing is necessary especially in the case of engines comprising parts made of composite materials, such as the fan blades: in such a case, it is necessary to eliminate as much as possible any risk of ice entering the engine, the composite materials being sensitive to such shocks. A first anti-icing solution is to keep the external surface exposed to frost at a temperature sufficient to prevent such ice or frost formation. This result can be achieved by drawing hot air at the compressor of the turbojet to bring it to the level of the air intake lip and warm the walls. Such a device, however, requires a system 10 of hot air supply ducts between the turbojet engine and the air inlet and a hot air evacuation system at the inlet lip of the engine. air, which increases the mass, drag and fuel consumption of the propulsion system and is therefore undesirable. The same result can also be achieved by equipping the outer surface with electric heating means which may, for example, be integrated in said wall. This solution, however, requires the presence of an electrical network at the air inlet and has a degree of control and significant maintenance of the electric heating elements. In addition, the electrical resistors must be fed almost continuously during the flight. In order to protect the heating resistors, it is generally necessary to provide an anti-erosion protection coating, this coating generally not being in adequacy with the required surface quality for the outer wall of the air intake lip. In case of partial overlap of the lip, such a coating will cause a detrimental discontinuity to the aerodynamic line of the air inlet. In addition, such a coating contributes to increasing the total thickness of the lip which can lead to a degradation of the acoustic attenuation performance, these being related to the thickness of the air inlet lip. In order to at least partly solve the disadvantages mentioned below, the industrialists have sought to develop anti-ice coatings, that is to say having intrinsic physicochemical properties rendering them unfavorable to the formation of ice, in particular thanks to to their hydrophobic properties.
En effet, les matériaux utilisés pour dans la fabrication aéronautique, notamment les matériaux composites de type carbone / epoxy, les métaux et alliages métalliques notamment à base d'aluminium ou de titane par exemple ne possèdent pas de propriétés hydrophobes et antiglace particulières et il convient donc de les recouvrir d'un revêtement approprié possédant les propriétés recherchées. Les objectifs de tels revêtements sont principalement, d'une part, de limiter l'épaisseur de la glace pouvant se former et qui ne doit généralement pas dépasser une épaisseur de 2 mm, et d'autre part, présenter une énergie de surface faible entre ledit revêtement anti-glace et la couche glace de manière à favoriser son décollement et évacuation. Des exemples de tels revêtements sont mentionnés notamment dans la demande FR 2 922 522 au nom de la demanderesse. La présence de tels revêtements n'est toutefois pas sans 15 inconvénients. Tout d'abord, toute couche supplémentaire représente une masse supplémentaire et n'est donc pas souhaitable. Ensuite, l'application de ces couches est difficile et doit être réalisée de manière à entraîner le moins d'irrégularités de surface possible afin 20 de conserver des propriétés aérodynamiques optimales. On constate encore qu'une couche supplémentaire présente toujours des risques de délamination et qu'elle doit pouvoir accrocher suffisamment au matériau constituant la structure à protéger. II convient notamment de noter à ce sujet que l'autorité 25 aéronautique américaine (FAA : administration fédérale de l'aviation) considère dans sa circulaire AC 20-73A, et notamment au chapitre H, que les produits existants s'érodent et que les surfaces traitées doivent être certifiées comme s'il n'y avait aucun revêtement. En effet, actuellement, il n'existe pas de revêtement antiglace 30 satisfaisant aux critères de certification aéronautique à savoir notamment pouvoir tenir à la vitesse de vol de l'avion (environ Mach 0,8) et résister à des impacts de sable ou autres. Actuellement, il serait nécessaire de refaire la couche antiglace après chaque vol. Par ailleurs, l'efficacité de ces couches n'est donc pas constante et 35 varie grandement en fonction de leur érosion, ce qui ne permet pas de les considérer comme un équipement fiable permettant d'assurer seul sa fonction, mais seulement comme un équipement additionnel. La présente invention vise à proposer une solution permettant de pallier les inconvénients précédemment mentionnés et consiste pour ce faire en une utilisation d'un procédé d'implantation ionique dans une surface d'un matériau pour modifier les propriétés de surface dudit matériau afin de réaliser une surface hydrophobe, notamment anti-glace. L'implantation ionique est un procédé d'ingénierie des matériaux. Le procédé d'implantation ionique est utilisé pour implanter les ions d'un matériau dans un autre solide, ce qui permet d'en modifier les propriétés, notamment mécaniques. Parmi les documents décrivant des procédés d'implantation ioniques, on pourra se reporter notamment aux documents FR 2 876 391, FR 2 896 515 ,WO 2008/050071, WO 2008/047049, WO 2008/043964, WO 2008/037927, WO 2005/085491, FR 2 899 242. Un tel procédé est largement utiliser pour améliorer la dureté du matériau implanté et plus généralement leur résistance aux agressions de surface (mécanique et/ou chimique). Il a été constater de manière surprenant qu'un tel procédé pouvait également être utilisé pour modifier des propriétés physico-chimiques plus fines, et notamment pour réaliser un traitement de surface visant à rendre la surface traitée hydrophobe. Selon une première variante, le procédé d'implantation ionique est utilisé pour l'implantation d'ions d'hélium. Indeed, the materials used in aeronautical manufacturing, including composite materials of the carbon / epoxy type, metals and metal alloys including aluminum-based or titanium for example do not have special hydrophobic and anti-ice properties and it is appropriate therefore to cover them with a suitable coating having the desired properties. The objectives of such coatings are mainly, on the one hand, to limit the thickness of the ice that can be formed and which must generally not exceed a thickness of 2 mm, and secondly, to have a low surface energy between said anti-ice coating and the ice layer so as to promote its detachment and evacuation. Examples of such coatings are mentioned in particular in the application FR 2 922 522 in the name of the applicant. The presence of such coatings, however, is not without disadvantages. First, any additional layer represents an additional mass and is therefore not desirable. Then, the application of these layers is difficult and must be carried out so as to cause as few surface irregularities as possible in order to maintain optimal aerodynamic properties. It is also noted that an additional layer always has the risk of delamination and that it must be able to hook sufficiently to the material constituting the structure to be protected. It should be noted in this connection that the American Aviation Authority (FAA: Federal Aviation Administration) considers in its circular AC 20-73A, and in particular Chapter H, that existing products are being eroded and that treated surfaces must be certified as if there were no coating. Indeed, currently, there is no anti-ice coating 30 meeting the criteria of aeronautical certification, namely namely to be able to hold the flight speed of the aircraft (about Mach 0.8) and withstand impacts of sand or other . Currently, it would be necessary to redo the ice layer after each flight. Moreover, the effectiveness of these layers is not constant and varies greatly according to their erosion, which does not allow to consider them as a reliable equipment to ensure its own function, but only as equipment additional. The present invention aims at proposing a solution making it possible to overcome the aforementioned drawbacks and consists for this purpose in using an ion implantation process in a surface of a material to modify the surface properties of said material in order to achieve a hydrophobic surface, especially anti-ice. Ion implantation is a material engineering process. The ion implantation process is used to implant the ions of a material in another solid, which allows to modify the properties, including mechanical properties. Among the documents describing ion implantation processes, reference may be made in particular to documents FR 2 876 391, FR 2 896 515, WO 2008/050071, WO 2008/047049, WO 2008/043964, WO 2008/037927, WO 2005 / 085491, FR 2 899 242. Such a method is widely used to improve the hardness of the implanted material and more generally their resistance to surface aggression (mechanical and / or chemical). Surprisingly, it has been found that such a process can also be used to modify finer physico-chemical properties, and in particular to carry out a surface treatment aimed at rendering the treated surface hydrophobic. According to a first variant, the ion implantation process is used for the implantation of helium ions.
Selon une deuxième variante, le procédé d'implantation ionique est utilisé pour l'implantation d'ions d'azote. Selon une troisième variante, le procédé d'implantation ionique est utilisé pour l'implantation d'ions d'oxygène. Avanteusement, le procédé d'implantation ionique utilise des ions multiénergie. L'utilisation d'ions multiénergie permet des implantations à des profondeurs différentes à partir d'une même source et d'une même tension d'accélération, l'énergie de l'ion implanté étant proportionnelle à sa charge. Il est toutefois bien évidemment possible de modifier la profondeur d'implantation en faisant varier la tention d'accélération des ions sans modifier la charge de l'ion. According to a second variant, the ion implantation process is used for the implantation of nitrogen ions. According to a third variant, the ion implantation process is used for the implantation of oxygen ions. Advantageously, the ion implantation process uses multi-energy ions. The use of multi-energy ions allows implantations at different depths from the same source and the same acceleration voltage, the energy of the implanted ion being proportional to its charge. It is, however, of course possible to modify the implantation depth by varying the ion acceleration tension without modifying the charge of the ion.
La présente invention se rapporte également à un procédé de fabrication d'une structure possédant une surface hydrophobe anti-glace, caractérisé en ce qu'il comprend l'étape visant à utiliser un procédé d'implantation ionique selon l'invention. The present invention also relates to a method of manufacturing a structure having a hydrophobic anti-ice surface, characterized in that it comprises the step of using an ion implantation process according to the invention.
Avantageusement, le procédé de fabrication comprend plusieurs étapes d'implantation ionique selon l'invention. La succession d'étapes d'implantation permettra d'implanter plusieurs types d'ions différents dans le matériau traité et/ou le même type d'ions à des énergies d'extraction différentes. Advantageously, the manufacturing process comprises several ion implantation steps according to the invention. The succession of implantation steps will make it possible to implant several different types of ions in the treated material and / or the same type of ions at different extraction energies.
De manière préférentielle, les ions sont implantés dans une couche superficielle du matériau dans une concentration atomique comprise entre 20 et 40%. De manière préférentielle, les ions sont implantés avec une énergie comprise entre 10 et 200 keV, de préférence 10 à 100 keV. En effet, plus 15 l'énergie d'implantation est importante, plus cette même implantation risque de provoquer des dommages structurels dans la surface traitée. De manière préférntielle encore, les ions sont implantés sur une profondeur comprise entre 3 micromètres et 200 micromètres. La présente invention se rapporte encore à une structure 20 possédant une surface anti-glace, caractérisée en ce que ladite surface peut être obtenue par un procédé selon l'invention. Avantageusement, la structure est une structure de nacelle de turboréacteur. Avantageusement encore, la structure est une structure de lèvre 25 d'entrée d'air. Selon un premier mode de réalisation préféré, la structure est principalement réalisée en matériau composite, notamment de type carbone / époxy. Selon une deuxième mode de réalisation préféré, la structure est 30 principalement réalisée à partir d'au moins un alliage métallique, notamment à base d'aluminium et/ou de titane. De manière préférentielle, la surface traitée présente une mouillabilité telle que la valeur de l'angle de contact d'une goute d'eau est supérieure à 80 degrés, de préférence supérieure à 90 degrés. 35 La présente invention se rapporte enfin à l'utilisation d'un dispositif d'implantation ionique pour la fabrication d'une structure selon l'invention. Preferably, the ions are implanted in a surface layer of the material in an atomic concentration of between 20 and 40%. Preferably, the ions are implanted with an energy of between 10 and 200 keV, preferably 10 to 100 keV. Indeed, the higher the implantation energy, the more this same implantation risks causing structural damage in the treated surface. More preferably, the ions are implanted to a depth of between 3 micrometers and 200 micrometers. The present invention further relates to a structure having an anti-ice surface, characterized in that said surface can be obtained by a method according to the invention. Advantageously, the structure is a turbojet nacelle structure. Advantageously, the structure is an air inlet lip structure. According to a first preferred embodiment, the structure is mainly made of composite material, in particular of the carbon / epoxy type. According to a second preferred embodiment, the structure is mainly made from at least one metal alloy, in particular based on aluminum and / or titanium. Preferably, the treated surface has a wettability such that the value of the contact angle of a drop of water is greater than 80 degrees, preferably greater than 90 degrees. The present invention finally relates to the use of an ion implantation device for the manufacture of a structure according to the invention.
La présente invention sera mieux comprise à la lumière de la description détaillée qui suit en regard du dessin annexé sur lequel : - La figure 1 est une photo d'une goutte sur un matériau composite de type carbone époxy non traité par implantation ionique. - La figure 2 est une photo d'une goutte sur le matériau composition de la figure 1 traité par implantation ionique. Comme évoqué précédemment, l'implantation ionique est une technique d'ingénierie des matériaux utilisés pour implanter des ions d'un matériau dans un substrat solide, changeant de ce fait, les propriétés physico- chimiques dudit substrat. La technique d'implantation ionique est utilisée de manière habituelle dans la fabrication de dispositifs à semi-conducteur pour améliorer les propriétés de résistance à l'oxydation, de conductivité, du dureté, etc ... Pour plus de détails sur la technique, celle-ci, ne faisant pas spécifiquement partie de la présente invention, on pourra se reporter notamment aux documents précédemment cités FR 2 876 391, FR 2 896 515 ,WO 2008/050071, WO 2008/047049, WO 2008/043964, WO 2008/037927, WO 2005/085491, FR 2 899 242. De manière générale, un équipement d'implantation ionique se 20 compose d'une source de production d'ions, d'un accélérateur de particules et d'une chambre pour le substrat-cible. L'accélérateur de particule utilise les propriétés électrostatiques de l'ion pour augmenter son énergie. La quantité de matériaux implantée, appelée la dose, est l'intégrale 25 sur le temps du courant ionique. Les courants électriques en jeu dans les implanteurs sont de l'ordre du microampère et ne permettent donc d'implanter qu'une quantité relativement faible d'ions. Cette technique est donc généralement utilisée pour des modifications structurelles de faible ampleur. 30 L'accélération des ions atteint typiquement des énergies allant de 10 à 500 keV. L'énergie d'accélération déterminera la profondeur d'implantation des ions. L'implantation ionique reste donc généralement un traitement de surface. On notera qu'une source d'ions produit généralement des ions de 35 l'atome à implanter avec plusieurs niveaux d'ionisation. Dans le cas de l'hélium, la source d'ions produira des ions He+ et Hel+. Par conséquent, pour une même tension d'extraction, par exemple 50 kV, l'énergie d'implantation des ions He+ sera de 50 keV tandis que l'énergie d'implantation des ions Hel+ sera de 100 keV. La tension d'extraction sera bien évidemment à régler en fonction 5 des niveau d'ionisation souhaité et des profondeurs d'implantation souhaité des ions. Comme énoncé, la présente invention vise à mettre en oeuvre la technique d'implantation ionique en vue de réaliser un traitement antiglace (hydrophobe) sur une pièce aéronautique. 10 Des essais ont été réalisés notamment sur une pièce en matériau composite de type carbone/époxy. Plus précisément, le matériau implanté porte la référence G803/914 c'est-à-dire un tissu de fibres de carbone à 3000 filaments et de type satin de 5 (G803), imprégné avec une résine époxyde de classe 180°C (914). 15 Le matériau a été testé brut et dans une version recouverte d'une peinture polyuréthane anti UV pour la protection des matériaux composites de type LBYH-142 commercialisée par la société Bolloré-Jival. Une fois le matériau traité par implantation ionique, un test de mouillage consistant à mesurer l'angle de contact d'une goutte d'eau sur ledit 20 matériau a été réalisé. Les résultats sont regroupés dans le tableau 1 ci-après. The present invention will be better understood in the light of the following detailed description with reference to the accompanying drawing in which: - Figure 1 is a photo of a drop on an epoxy carbon composite material not treated by ion implantation. FIG. 2 is a photograph of a drop on the composition material of FIG. 1 treated by ion implantation. As mentioned above, ion implantation is a technique of engineering materials used to implant ions of a material in a solid substrate, thereby changing the physicochemical properties of said substrate. The ion implantation technique is used in the usual way in the manufacture of semiconductor devices to improve the properties of resistance to oxidation, conductivity, hardness, etc ... For more details on the technique, that not specifically forming part of the present invention, reference may be made in particular to the previously cited documents FR 2 876 391, FR 2 896 515, WO 2008/050071, WO 2008/047049, WO 2008/043964, WO 2008 / No. 037927, WO 2005/085491, FR 2 899 242. In general, ion implantation equipment consists of an ion generation source, a particle accelerator and a substrate chamber. target. The particle accelerator uses the electrostatic properties of the ion to increase its energy. The amount of material implanted, called the dose, is the integral over time of the ionic current. The electric currents involved in the implanters are of the order of the microamp and therefore allow to implant a relatively small amount of ions. This technique is therefore generally used for small-scale structural changes. The ion acceleration typically reaches energies ranging from 10 to 500 keV. The acceleration energy will determine the depth of implantation of the ions. Ion implantation therefore generally remains a surface treatment. It will be appreciated that an ion source generally produces ions of the atom to be implanted with several levels of ionization. In the case of helium, the ion source will produce He + and Hel + ions. Consequently, for the same extraction voltage, for example 50 kV, the implantation energy of the He + ions will be 50 keV while the implantation energy of the Hel + ions will be 100 keV. The extraction voltage will of course be adjusted according to the desired ionization level and the desired implantation depths of the ions. As stated, the present invention aims to implement the ion implantation technique in order to achieve an anti-ice treatment (hydrophobic) on an aeronautical part. Tests have been carried out in particular on a piece of composite material of the carbon / epoxy type. More specifically, the implanted material bears the reference G803 / 914, that is to say a fabric of 3-filament and satin-like carbon fibers (G803), impregnated with a 180 ° C class epoxy resin (914). ). The material was tested gross and in a version covered with an anti-UV polyurethane paint for the protection of composite materials type LBYH-142 sold by the company Bolloré-Jival. Once the material has been processed by ion implantation, a wetting test consisting of measuring the contact angle of a drop of water on said material has been made. The results are summarized in Table 1 below.
Témoin Témoin peint A B C D 52,90 86 80,30 76,70 90,90 82,80 52,50 85,40 83,10 78,00 90,20 80,40 53,40 88,40 83,50 77,80 93,10 81,50 57,40 88,20 84,70 79,40 94,40 87,10 54,50 87,20 86,80 80,20 97,60 82,10 57,80 84,50 84,60 82,60 97,00 85,60 57,70 84,30 85,60 81,10 97,60 89,70 53,60 85,30 82,70 81,80 94,10 86,40 57,10 88,70 79,80 81,90 88,10 86,70 55,10 84,70 79,50 78,80 90,20 85,00 Moyenne 55,20 86,27 83,06 79,83 93,32 84,73 Ecart Type 2,12 1,71 2,51 2,00 3,41 2,94 Tableau 1 Witness Witness painted ABCD 52.90 86 80.30 76.70 90.90 82.80 52.50 85.40 83.10 78.00 90.20 80.40 53.40 88.40 83.50 77.80 93.10 81.50 57.40 88.20 84.70 79.40 94.40 87.10 54.50 87.20 86.80 80.20 97.60 82.10 57.80 84.50 84 60 82.60 97.00 85.60 57.70 84.30 85.60 81.10 97.60 89.70 53.60 85.30 82.70 81.80 94.10 86.40 57.10 88 , 70 79.80 81.90 88.10 86.70 55.10 84.70 79.50 78.80 90.20 85.00 Average 55.20 86.27 83.06 79.83 93.32 84, 73 Deviation Type 2.12 1.71 2.51 2.00 3.41 2.94 Table 1
Témoin : Matériau composite non peint et non traité par 5 implantation. Témoin peint : Matériau composite peint mais non traité par implantation ionique. Echantillon A : Matériau composite non peint et traité par implantation ionique. Implantation d'ions Hélium, faible dose. 10 Echantillon B : Matériau composite non peint et traité par implantation ionique. Implantation d'ions Hélium, forte dose. Echantillon C : Matériau composite peint et traité par implantation ionique. Implantation d'ions Hélium, faible dose. Echantillon D : Matériau composite peint et traité par implantation' 15 ionique. Implantation d'ions Hélium, forte dose. Ces essais ont été réalisés en utilisant une tension d'extraction des ions autour de 50 kV. On rappelle que le terme dose se rapporte à la quantité d'ions implantés dans le matériau et est donc lié au temps d'exposition du matériau 20 dans le faisceau d'ions accélérés. Control: Unpainted composite material not treated by implantation. Painted indicator: Composite material painted but not treated by ion implantation. Sample A: Unpainted composite material treated with ion implantation. Helium ion implantation, low dose. Sample B: Unpainted composite material treated with ion implantation. Helium ion implantation, high dose. Sample C: Composite material painted and treated by ion implantation. Helium ion implantation, low dose. Sample D: Composite material painted and treated by ion implantation. Helium ion implantation, high dose. These tests were carried out using an ion extraction voltage of around 50 kV. It is recalled that the term dose refers to the amount of ions implanted in the material and is therefore related to the exposure time of the material 20 in the accelerated ion beam.
Les conditions d'expérience correspondent à une densité d'ions comprise sensiblement entre 1016 et 1017 ions par centimètre carré. Le terme faible dose correspond donc à une exposition brève du matériau, à savoir quelques secondes, alors qu'une forte dose correspond à une exposition du matériau au faisceau d'ions plus longue approchant la dizaine de seconde. Toutefois, en raison des matériaux testés, inhabituels, pour les procédés d'implantation ioniques, les techniques habituelles (microscope électronique à balayage notamment) de mesure de la concentration d'ions implantés dans le matériau se sont avérées être inadaptées. The experiment conditions correspond to an ion density of substantially between 1016 and 1017 ions per square centimeter. The term low dose therefore corresponds to a brief exposure of the material, namely a few seconds, while a high dose corresponds to a longer exposure of the material to the ion beam approaching ten seconds. However, because of the unusual materials tested for ion implantation processes, the usual techniques (scanning electron microscope in particular) for measuring the concentration of ions implanted in the material have proved to be unsuitable.
Les résultats permettent de constater clairement une augmentation de l'angle de contact, ce qui signifie une augmentation des propriétés hydrophobes. Ainsi, on constate notamment que pour une surface composite non peinte, la valeur d'angle de contact passe d'environ 55 degrés pour une surface non traitée environ 80 degrés après traitement par implantation ionique d'ions hélium. Les figures 1 et 2 sont des photos d'une goutte d'eau sur une surface composite telle que testée, respectivement brute et traitée par implantation ionique. L'augmentation de l'angle de contact est frappant. The results clearly show an increase in the contact angle, which means an increase in hydrophobic properties. Thus, it is found that for an unpainted composite surface, the contact angle value goes from about 55 degrees for an untreated surface about 80 degrees after treatment by ion implantation of helium ions. Figures 1 and 2 are photos of a drop of water on a composite surface as tested, respectively raw and treated by ion implantation. The increase in the contact angle is striking.
On notera toutefois également qu'une implantation avec une faible concentration d'ions d'hélium donne de meilleurs résultats qu'une implantation avec une forte concentration et qu'il existe donc un optimum d'implantation. Bien évidemment, cet optimum dépend du matériau implanté, des ions implantés dans le matériau, et de l'énergie d'implantation. However, it should also be noted that implantation with a low concentration of helium ions gives better results than implantation with a high concentration and that there is therefore optimum implantation. Of course, this optimum depends on the implanted material, the ions implanted in the material, and the implantation energy.
On rappelle également que l'énergie d'implantation modifie la profondeur d'implantation des ions. Une forte énergie d'implantation permettra une implantation des ions plus profondément dans le matériau tandis qu'une faible énergie d'implantation permettra une implantation plus proche de la surface. La profondeur d'implantation optimale pourra notamment dépendre de l'hydrophobie naturelle du matériau ainsi que de sa structure de surface. Il conviendra donc de manière générale de trouver un équilibre entre les conditions d'implantation (matériau, ions implantés, énergie d'implantation, temps d'exposition, ...) et les propriétés hydrophobes souhaitées. It is also recalled that the implantation energy modifies the implantation depth of the ions. High implantation energy will allow ion implantation deeper into the material while low implantation energy will allow implantation closer to the surface. The optimum implantation depth may depend in particular on the natural hydrophobicity of the material as well as its surface structure. It will therefore be generally necessary to find a balance between the implantation conditions (material, implanted ions, implantation energy, exposure time, etc.) and the desired hydrophobic properties.
Plus particulièrement, on notera que les couches les plus proches de la surface sont naturellement plus fragiles et sensibles à l'érosion, notamment. L'implantation est donc susceptible d'avoir une durée de vie plus faible. C'est la raison pour laquelle il pourra être intéressant d'implanter des ions avec plusieurs énergies afin qu'en cas d'érosion, les zones érodées découvrent des zones également implantées. More particularly, it will be noted that the layers closest to the surface are naturally more fragile and susceptible to erosion, in particular. Implantation is therefore likely to have a shorter life. This is why it will be interesting to implant ions with several energies so that in case of erosion, the eroded areas discover areas also implanted.
L'amélioration des propriétés hydrophobe est également constatée pour une surface peinte, même si l'augmentation est moindre notamment en raison des propriétés déjà hydrophobes de la peinture polyuréthane. Par ailleurs, on rappelle que l'implantation ionique est un traitement de surface, il convient donc de prendre en compte l'épaisseur de la couche de peinture. The improvement of the hydrophobic properties is also noted for a painted surface, even if the increase is less in particular because of the already hydrophobic properties of the polyurethane paint. In addition, it is recalled that the ion implantation is a surface treatment, it is therefore necessary to take into account the thickness of the paint layer.
Comme pour un matériau non peint, il conviendra de prévoir l'érosion de la couche de peinture et d'implanter à plusieurs profondeurs avec plusieurs énergies d'accélération. Dans le cadre d'une application aéronautique, on pourra donc fabriquer une pièce puis la traiter selon le procédé d'implantation ionique en vue d'améliorer ses propriétés hydrophobes. Ce procédé est particulièrement intéressant pour les lèvres d'entrée d'air et les bords d'attaque réalisés notamment en matériaux composites. Bien que les tests décrit portent sur l'implantation d'ions hélium dans un matériau composite carbone I époxy éventuellement recouvert de peinture polyuréthane, le type de matériau implanté n'est pas limité. De même le type d'ions implantés n'est pas limité et dépendra des propriétés d'hydrophobie souhaité ainsi que du matériau implanté (tailles de l'ion implanté, tenue dans la structure du matériau implanté, hydrophobie de l'ion implanté L'homme du métier pourra déterminer des combinaisons de paramètres ions implantés / matériau implanté / énergie d'implantation / temps d'exposition, par expérimentation. On pourra notamment utiliser outre des ions hélium, des ions azote et oxygène. As for an unpainted material, it will be necessary to predict the erosion of the paint layer and to implant at several depths with several acceleration energies. In the context of an aeronautical application, it will be possible to manufacture a part and then treat it according to the ion implantation process in order to improve its hydrophobic properties. This method is particularly advantageous for the air inlet lips and leading edges made in particular composite materials. Although the tests described relate to the implantation of helium ions in an epoxy carbon composite material possibly coated with polyurethane paint, the type of implanted material is not limited. Likewise, the type of implanted ions is not limited and will depend on the desired hydrophobicity properties as well as on the implanted material (implanted ion sizes, held in the structure of the implanted material, hydrophobia of the implanted ion L '. Those skilled in the art will be able to determine combinations of implanted ion / implanted material / implantation energy / exposure time parameters by experimentation, in particular using helium ions, nitrogen and oxygen ions.
Comme précédemment mentionnés, l'implantation pourra être multiénergie afin d'implanter des ions à des profondeurs différentes. L'implantation multiénergie pourra être réalisée en une ou plusieurs étapes d'implantation. Outre des matériaux composites carbone / époxy, le procédé 35 d'implantation ionique peut être mis en oeuvre avec d'autre types de matériaux composites, mais également avec des matériaux métalliques et alliage, notamment dans l'aéronautique, à base d'aluminium et/ou de titane. Bien que l'invention ait été décrite avec un exemple particulier de réalisation, il est bien évident qu'elle n'y est nullement limitée et qu'elle comprend tous les équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles-ci entrent dans le cadre de l'invention. As previously mentioned, the implantation may be multi-energy in order to implant ions at different depths. Multi-energy implantation can be carried out in one or more implementation steps. In addition to carbon / epoxy composite materials, the ion implantation process can be implemented with other types of composite materials, but also with metal and alloy materials, especially in aeronautics, based on aluminum and / or titanium. Although the invention has been described with a particular embodiment, it is obvious that it is in no way limited and that it includes all the technical equivalents of the means described and their combinations if they enter into the scope of the invention.
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Legal Events
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Owner name: QUERTECH, FR Effective date: 20140314 |
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