Amplificateur de freinage L'invention concerne un amplificateur deThe invention relates to a booster amplifier
freinage pour véhicule, notamment véhicule automobile. Les automobiles actuelles comportent des systèmes de freinage assistés ayant au moins un amplificateur de freinage (ou servomoteur) de façon à amplifier la pression sur la pédale de frein exercé par le conducteur. Par exemple, dans le cas d'un amplificateur de freinage pneumatique, il comporte une paroi se déplaçant sous l'action d'une pression différentielle et un élément de transmission lié à la paroi agissant sur un maître cylindre pour fournir une pression hydraulique à la commande des 1 o freins. Un amplificateur de freinage comporte généralement une chambre cylindrique à l'intérieur de laquelle peut se déplacer un corps de commande ayant une paroi de séparation formant deux chambres de l'amplificateur, une chambre avant et une chambre arrière. 15 Au repos, les chambres sont reliées à un conduit de mise en dépression d'air, par exemple, par une dépression créée par le fonctionnement du moteur du véhicule ou une pompe à vide. La pédale de frein agit sur une tige de commande de l'amplificateur solidaire d'un piston plongeur pouvant se déplacer dans un 20 corps de l'amplificateur. La tige de commande est directement actionnée par la pédale des freins selon un mouvement tendant à enfoncer le piston plongeur dans le corps de commande. L'amplificateur de freinage est fixé sur une structure porteuse du 25 véhicule. Cette structure forme généralement une cloison entre un compartiment moteur et un habitacle du véhicule. La structure porteuse, d'épaisseur généralement supérieure à 3 mm, est réalisée au moyen d'un assemblage de tôles soudées par points. L'épaisseur des tôles impose une forte intensité électrique pour créer les points de soudure. Cette intensité 30 dégage une quantité de chaleur importante créant des déformations locales de la structure. Ces déformations constituent des défauts pouvant atteindre 0,5 mm d'épaisseur avec des arêtes agressives. Par ailleurs, l'amplificateur de freinage comporte une coque dont une surface plane est maintenue en contact contre la structure porteuse. La coque est généralement réalisée en tôle fine emboutie. Les défauts de la structure porteuse peuvent engendrer des déformations et la dégradation de la surface plane de l'amplificateur de freinage. Les points de soudure de la structure porteuse ne pouvant être déplacés. Pour palier les défauts de forme de la structure porteuse, on a mis en place un joint à inserts métalliques décalant l'amplificateur de freinage de la structure. Ce joint à inserts est onéreux et son montage pose des problèmes de reproductibilité. braking for a vehicle, in particular a motor vehicle. Current automobiles include power braking systems having at least one brake booster (or booster) so as to increase the brake pedal pressure exerted by the driver. For example, in the case of a pneumatic brake booster, it comprises a wall moving under the action of a differential pressure and a transmission element connected to the wall acting on a master cylinder to provide a hydraulic pressure to the control of the 1 o brakes. A braking amplifier generally comprises a cylindrical chamber within which a control body having a separation wall forming two chambers of the amplifier, a front chamber and a rear chamber can move. At rest, the chambers are connected to an air depression duct, for example, by a depression created by the operation of the vehicle engine or a vacuum pump. The brake pedal acts on a control rod of the amplifier secured to a plunger displaceable in a body of the amplifier. The control rod is directly actuated by the brake pedal in a movement tending to push the plunger into the control body. The braking amplifier is attached to a carrier structure of the vehicle. This structure generally forms a partition between an engine compartment and a passenger compartment of the vehicle. The supporting structure, generally greater than 3 mm thick, is made by means of an assembly of spot-welded sheets. The thickness of the sheets imposes a strong electric intensity to create the points of welding. This intensity 30 releases a large amount of heat creating local deformations of the structure. These deformations are defects up to 0.5 mm thick with aggressive edges. In addition, the brake booster comprises a shell, a flat surface of which is held in contact against the carrying structure. The hull is generally made of pressed sheet metal. Defects in the carrier structure can cause deformation and degradation of the plane surface of the brake amplifier. The welding points of the supporting structure can not be moved. To overcome the defects in the shape of the carrier structure, a gasket with metal inserts shifted the brake amplifier of the structure. This inserts seal is expensive and its mounting poses reproducibility problems.
L'invention a pour but de supprimer le joint à insert sans modifier l'assemblage de la structure porteuse par soudage. A cet effet, l'invention a pour objet un amplificateur de freinage pour véhicule, notamment véhicule automobile, l'amplificateur de freinage pouvant être immobilisé sur une structure porteuse du véhicule, l'amplificateur de freinage comportant une coque étanche à l'air dont une surface peut être maintenue en contact contre la structure porteuse et un joint assurant l'étanchéité de la coque par rapport à la structure porteuse, caractérisé en ce que la surface de la coque comporte une rainure destinée à recevoir le joint et en ce que le joint est proéminent par rapport à la surface. La surface de la coque peut être maintenue en contact contre la structure porteuse au moyen de vis et le joint assure l'étanchéité autour des vis. L'amplificateur de freinage comporte un piston se déplaçant suivant un axe de l'amplificateur de freinage, le piston pouvant être mû par une pédale de frein du véhicule. La surface de la coque est perpendiculaire à l'axe et les vis sont situées sur un premier cercle centré sur un point de l'axe. Avantageusement, deux joints assurent l'étanchéité de la coque par rapport à la structure porteuse. Les deux joints sont disposés chacun dans une rainure de la surface de la coque, les rainures formant chacune une ligne fermée, une ligne étant située à l'intérieur du cercle, l'autre ligne étant située à l'extérieur du cercle. Les deux lignes fermées peuvent former des cercles concentriques du premier cercle. The invention aims to remove the insert seal without changing the assembly of the carrier structure by welding. For this purpose, the subject of the invention is a brake amplifier for a vehicle, in particular a motor vehicle, the braking amplifier being able to be immobilized on a carrier structure of the vehicle, the braking amplifier comprising an airtight shell of which a surface can be kept in contact against the supporting structure and a seal ensuring the sealing of the shell with respect to the supporting structure, characterized in that the surface of the shell comprises a groove intended to receive the seal and in that the joint is prominent with respect to the surface. The surface of the shell can be held in contact against the supporting structure by means of screws and the seal ensures sealing around the screws. The brake amplifier comprises a piston moving along an axis of the brake amplifier, the piston being able to be moved by a brake pedal of the vehicle. The surface of the shell is perpendicular to the axis and the screws are located on a first circle centered on a point of the axis. Advantageously, two seals seal the shell relative to the support structure. The two joints are each arranged in a groove on the surface of the shell, the grooves each forming a closed line, one line being located inside the circle, the other line being located outside the circle. The two closed lines can form concentric circles of the first circle.
La ou les rainures sont avantageusement réalisées par emboutissage d'une tôle de la coque. Avantageusement, le contact entre la surface de la coque et la structure porteuse est assuré au moyen de bossages réalisés dans la surface de la coque. Les vis traversent la surface de la coque au niveau des bossages. Les vis peuvent être solidaires de l'amplificateur de freinage. Les vis peuvent traverser des trous de la structure porteuse et des écrous peuvent maintenir l'amplificateur de freinage en contact contre la structure 1 o porteuse. Avantageusement, les bossages sont réalisés par emboutissage d'une tôle de la coque. The groove or grooves are advantageously made by stamping a sheet of the shell. Advantageously, the contact between the surface of the shell and the supporting structure is provided by means of bosses made in the surface of the shell. The screws pass through the surface of the hull at the bosses. The screws can be secured to the brake amplifier. The screws can pass through holes in the supporting structure and nuts can hold the brake amplifier in contact with the carrier structure. Advantageously, the bosses are made by stamping a sheet of the shell.
L'invention sera mieux comprise et d'autres avantages 15 apparaîtront à la lecture de la description détaillée d'un mode de réalisation donné à titre d'exemple, description illustrée par le dessin joint dans lequel : la figure 1 représente schématiquement en coupe un amplificateur de freinage dans son contexte ; les figures 2a et 2b représentent en vue de face et en coupe 20 partielle un exemple de montage de joints d'étanchéité dans un amplificateur de freinage ; les figures 3a et 3b représentent en vue de face et en coupe partielle un autre exemple de montage de joints d'étanchéité dans un amplificateur de freinage ; 25 la figure 4 représente en coupe partielle l'amplificateur de freinage des figures 3a et 3b monté sur une structure porteuse. Par souci de clarté, les mêmes éléments porteront les mêmes repères dans les différentes figures. The invention will be better understood and other advantages will appear on reading the detailed description of an embodiment given by way of example, a description illustrated by the attached drawing in which: FIG. 1 schematically represents in section a brake amplifier in context; Figures 2a and 2b show in front view and in partial section an example of mounting seals in a brake amplifier; Figures 3a and 3b show in front view and in partial section another example of mounting seals in a brake amplifier; Figure 4 shows in partial section the braking amplifier of Figures 3a and 3b mounted on a carrier structure. For the sake of clarity, the same elements will bear the same references in the different figures.
30 La figure 1 représente un amplificateur de freinage 10 monté sur une paroi 11 d'un véhicule automobile. La paroi 11 sépare un compartiment moteur 12 d'un habitacle 13 du véhicule. La paroi 11 forme une structure porteuse de l'amplificateur de freinage 10. Un conducteur du véhicule dispose d'une pédale de frein 14 située dans l'habitacle 13. Le conducteur 35 peut appuyer sur la pédale de frein 14 pour freiner le véhicule. La pédale de frein 14 est mobile en rotation autour d'un axe 15 perpendiculaire au plan de la figure 1. Plusieurs positions 14a, 14b et 14c de la pédale de frein 14 sont matérialisées sur la figure 1. Dans son mouvement, la pédale de frein 14 entraîne un piston 16 de l'amplificateur de freinage 10. Le piston 16 se déplace en translation suivant un axe 17 situé dans le plan de la figure 1. L'amplificateur de freinage 10 comporte une paroi interne 18 se déplaçant sous l'action d'une pression pneumatique différentielle et un élément de transmission 19, lié à la paroi interne 18 et agissant sur un maître cylindre 20 du véhicule pour fournir une pression hydraulique aux freins du 1 o véhicule. La pression hydraulique est matérialisée par les flèches 21 et 22 sur la figure 1. le maître cylindre 20 est situé dans le compartiment moteur 12 et est fixé sur l'amplificateur de freinage 10. Les figures 2a et 2b représentent un exemple de montage de deux joints d'étanchéité 26 et 27 dans un amplificateur de freinage 10. Figure 1 shows a brake booster 10 mounted on a wall 11 of a motor vehicle. The wall 11 separates a motor compartment 12 of a passenger compartment 13 of the vehicle. The wall 11 forms a bearing structure of the brake amplifier 10. A driver of the vehicle has a brake pedal 14 located in the cockpit 13. The driver 35 can press the brake pedal 14 to brake the vehicle. The brake pedal 14 is movable in rotation about an axis 15 perpendicular to the plane of FIG. 1. Several positions 14a, 14b and 14c of the brake pedal 14 are shown in FIG. 1. In its movement, the pedal of FIG. brake 14 drives a piston 16 of the brake amplifier 10. The piston 16 moves in translation along an axis 17 located in the plane of FIG. 1. The brake amplifier 10 has an inner wall 18 moving under the action of a differential pneumatic pressure and a transmission element 19, connected to the inner wall 18 and acting on a master cylinder 20 of the vehicle to provide a hydraulic pressure to the brakes of the 1 o vehicle. The hydraulic pressure is indicated by the arrows 21 and 22 in FIG. 1. the master cylinder 20 is located in the engine compartment 12 and is fixed on the brake booster 10. FIGS. 2a and 2b show an example of mounting of two seals 26 and 27 in a braking amplifier 10.
15 L'amplificateur de freinage 10 comporte une coque 25 réalisée par emboutissage d'une tôle. C'est à l'intérieur de cette coque 25 que règne une pression pneumatique apte à déplacer la paroi interne 18. Les joints 26 et 27 assurent l'étanchéité de la coque 25 par rapport à la structure porteuse 11. Les deux joints sont montés sur une surface plane 28 de la coque 25. la 20 surface 28 est destinée à venir en appui contre la structure porteuse 11. La surface 28 comporte deux rainures 29 et 30 destinées à recevoir, respectivement, les joints 26 et 27. Les rainures 29 et 30 sont réalisées lors de l'emboutissage de la coque 25. II n'y a donc aucun surcoût à réaliser les rainures 29 et 30. Les joints 26 et 27 sont maintenus dans les rainures 29 et 25 30, par exemple par collage. Les joints 26 et 27 sont proéminents par rapport à la surface 28. La hauteur de la proéminence est repérée par la cote e sur la figure 2a. Cette proéminence permet d'écraser les joints 26 et 27 contre la structure porteuse 11 et ainsi assurer une bonne étanchéité de la coque 25.The braking amplifier 10 comprises a shell 25 made by stamping a sheet. It is inside this shell 25 that there is a pneumatic pressure able to move the inner wall 18. The seals 26 and 27 seal the shell 25 relative to the supporting structure 11. The two seals are mounted on a flat surface 28 of the shell 25. the surface 28 is intended to abut against the supporting structure 11. The surface 28 has two grooves 29 and 30 intended to receive, respectively, the seals 26 and 27. The grooves 29 and 30 are made during the stamping of the shell 25. There is therefore no additional cost to achieve the grooves 29 and 30. The seals 26 and 27 are held in the grooves 29 and 30, for example by gluing. The seals 26 and 27 are prominent with respect to the surface 28. The height of the prominence is indicated by the dimension e in FIG. 2a. This prominence makes it possible to crush the seals 26 and 27 against the supporting structure 11 and thus ensure a good seal of the shell 25.
30 Des vis 31 assurent le maintien en position de l'amplificateur de freinage 10 par rapport à la structure porteuse 11. Les vis 31 sont solidaires de la coque 25. Chaque vis 31 comporte une tête 32 située à l'intérieur de la coque 25 et un corps fileté 33 s'étendant à l'extérieur de la coque 25 en direction de la structure porteuse 11. Les vis 31 sont situées sur un cercle 34 35 appartenant à la surface 28. L'intersection de l'axe 17 avec la surface 28 forme le centre du cercle 34. les joints 26 et 27 sont concentriques du cercle 34. Le joint 26 est situé à l'intérieur du cercle 34 et le joint 27 est situé à l'extérieur du cercle 34. Les figures 3a et 3b représentent une variante de réalisation de la coque 25 dans laquelle des bossages 35 ont été réalisés dans la surface 28. Comme les rainures 29 et 30, les bossages 35 sont réalisés par emboutissage de la tôle de la coque 25, donc sans surcoût de fabrication. Les bossages 35 entourent chaque vis 30. Les bossages 35 permettent d'accepter d'éventuels défauts de forme de la structure porteuse 11 en 1 o réduisant la surface des appuis de la surface 28 sur la structure porteuse 11. On a constaté que les défauts de la structure porteuse 11, dus aux déformations thermiques lors d'opérations de soudage, pouvaient atteindre de l'ordre de 0,5mm. Une hauteur des bossages 35 de l'ordre de 1 mm permet d'assurer un positionnement correct de l'amplificateur de freinage 10 15 par rapport à la structure porteuse 11. La cote e de dépassement des joints 26 et 27 est, dans la variante représentée à l'aide des figures 3a et 3b, mesurée entre les joints 26 et 27 d'une part et les bossages 35 d'autre part. La figure 4 représente l'amplificateur de freinage 10, dans sa variante de réalisation représentée sur les figures 3a et 3b, monté sur la 20 structure porteuse 11. Le corps fileté 33 de chaque vis 31 traverse un trou 36 de la structure porteuse 11. Un écrou 37, situé dans l'habitacle 13, est monté sur chaque vis 31 pour verrouiller la position de l'amplificateur de freinage 10 sur la structure porteuse 11. Sur cette figure on distingue l'écrasement des joints 26 et 27. Les bossages 35 viennent en appui contre la structure 25 porteuse 11 et la cote e s'annule lors de l'écrasement des joints 26 et 27.Screws 31 hold the braking amplifier 10 in position relative to the supporting structure 11. The screws 31 are integral with the shell 25. Each screw 31 has a head 32 located inside the shell 25 and a threaded body 33 extending outside the shell 25 towards the supporting structure 11. The screws 31 are located on a circle 34 35 belonging to the surface 28. The intersection of the axis 17 with the Surface 28 forms the center of the circle 34. The seals 26 and 27 are concentric with the circle 34. The seal 26 is located inside the circle 34 and the seal 27 is located outside the circle 34. FIGS. 3b show an alternative embodiment of the shell 25 in which bosses 35 have been made in the surface 28. Like the grooves 29 and 30, the bosses 35 are made by stamping the sheet of the shell 25, so no additional manufacturing cost . The bosses 35 surround each screw 30. The bosses 35 make it possible to accept possible defects in the shape of the supporting structure 11 by reducing the surface of the supports of the surface 28 on the supporting structure 11. It has been found that the defects of the supporting structure 11, due to thermal deformations during welding operations, could reach of the order of 0.5 mm. A height of the bosses 35 of the order of 1 mm makes it possible to ensure correct positioning of the braking amplifier 10 with respect to the supporting structure 11. The dimension e of exceeding the seals 26 and 27 is, in the variant shown in Figures 3a and 3b, measured between the seals 26 and 27 on the one hand and the bosses 35 on the other hand. FIG. 4 represents the braking amplifier 10, in its variant embodiment shown in FIGS. 3a and 3b, mounted on the carrier structure 11. The threaded body 33 of each screw 31 passes through a hole 36 of the carrier structure 11. A nut 37, located in the passenger compartment 13, is mounted on each screw 31 to lock the position of the brake amplifier 10 on the carrier structure 11. In this figure there is the crushing of the seals 26 and 27. The bosses 35 abut against the carrier structure 11 and the dimension e vanishes when the seals 26 and 27 are crushed.