L'invention se rapporte à un appareil pour le tri ou la sélection deThe invention relates to an apparatus for sorting or selecting
fibres d'un ruban de fibres comportant des fibres textiles, spécialement pour le peignage, ayant un dispositif d'alimentation destiné à délivrer plusieurs rubans de fibres délivrés depuis différents emplacements d'alimentation jusqu'à une paire de rouleaux d'avance d'au moins une unité de système d'étirage qui délivre une nappe de fibres, et ayant un dispositif de peignage disposé en aval de l'unité de système d'étirage. fibers of a fiber ribbon comprising textile fibers, especially for combing, having a feeding device for delivering a plurality of fiber ribbons delivered from different feed locations to a pair of feed rollers of from minus one drawing system unit which delivers a web of fibers, and having a combing device disposed downstream of the drawing system unit.
Dans le peignage du coton, des rubans de carde sont étirés et enroulés sur un rouleau sous la forme d'une nappe. Le peignage est utilisé pour séparer des fibres courtes de cette nappe et pour effectuer une plus grande mise en parallèle de toutes les fibres. Il en résulte que la longueur de fibre moyenne est relativement élevée, ce qui conduit à une résistance à la rupture plus élevée et à une plus grande uniformité du fil produit ensuite. Le peignage est réalisé de manière discontinue en peignant des morceaux courts de touffe de fibres qui sont séparés de la nappe. Après le peignage, les morceaux de touffe de fibres sont de nouveau combinés. Dans la filature du coton, des machines à peigner plates sont utilisées. Dans un appareil connu (EP 0 349 852 Bl), des rubans de fibres, provenant de cantres d'alimentation, sont délivrés à trois systèmes d'étirage, les rubans de fibres étirés sont alors placés l'un au-dessus de l'autre (doublés) et formés en nappes enroulées dans un dispositif de collecte. Afin de délivrer les nappes enroulées produites par la machine de préparation de peignage à des machines de peignage, une multiplicité de nappes enroulées est chargée depuis la machine de préparation de peignage dans un véhicule de transport qui a un réceptacle de collecte de nappe enroulée destiné à recevoir la multiplicité de nappes enroulées. Les nappes enroulées 2909688 2 reçues sont positionnées sur le réceptacle de collecte et transportées vers la machine de peignage par le véhicule de transport mobile. Les nappes enroulées sont alors évacuées du réceptacle de collecte par le véhicule de transport dans 5 une position appropriée afin de charger la multiplicité de têtes de la machine de peignage, les tubes vides des nappes enroulées sont enlevés de la machine de peignage par le véhicule de transport et les tubes sont recueillis dans un réceptacle approprié sur le véhicule de transport et, après 10 son voyage de retour, les tubes sont évacués par le véhicule de transport dans une station de réception appropriée ou au niveau de la machine de préparation de peignage. Un inconvénient de cet appareil est les frais requis en terme d'équipement pour la production des nappes 15 enroulées et pour le transport des nappes enroulées. Un autre problème est que, lorsque les nappes enroulées sont roulées, des processus qui affectent l'alignement parallèle dans la nappe de fibres apparaissent. Un inconvénient particulier est que l'alimentation de la nappe de fibres 20 vers la machine de peignage est rendue discontinue par des interruptions provoquées par la formation et le transport des nappes enroulées. Le document EP 1 586 682 A décrit une machine de peignage dans laquelle, par exemple, huit têtes de peignage 25 fonctionnent de manière simultanée l'une à la suite de l'autre. L'entraînement de ces têtes de peignage est effectué à l'aide de moyens d'entraînement latéral disposés à la suite des têtes de peignage ayant une unité d'engrenage qui est en liaison d'entraînement au moyen 30 d'arbres longitudinaux avec les éléments individuels des têtes de peignage. Les rubans de fibres formés au niveau des têtes de peignage individuelles sont transférés, l'un à la suite de l'autre sur une table de transport, jusqu'à un système d'étirage consécutif dans lequel ils sont étirés et 2909688 ensuite combinés afin de former un ruban de machine de peignage commun. Le ruban de fibres produit dans le système d'étirage est alors déposé dans un pot au moyen d'une roue â entonnoir (plaque de bobineuse). Les têtes de la 5 multiplicité de têtes de peignage de la machine de peignage possèdent chacune un dispositif d'avance, un ensemble de pincement à position fixe monté de façon pivotante, un peigne circulaire monté de façon rotative ayant un segment de peigne destiné à peigner la touffe de fibres délivrée 10 par l'ensemble de pincement, un peigne supérieur et un dispositif de détachement à position fixe destiné à détacher la touffe de fibres peignée de l'ensemble de pincement. Les inconvénients de cette machine de peignage sont plus spécialement la grande quantité d'équipement 15 exigée et le faible taux de production horaire. Il y a huit têtes de peignage individuelles qui ont au total huit dispositifs d'avance, huit ensembles de pincement à position fixe, huit peignes circulaires avec des segments de peigne, huit peignes supérieurs et huit dispositifs de 20 détachement. Un problème particulier est le mode de fonctionnement discontinu des têtes de peignage. Des inconvénients additionnels résultent des accélérations de grande masse et des mouvements d'inversion, avec pour résultat que des vitesses de fonctionnement élevées ne sont 25 pas possibles. Finalement, la quantité considérable de vibrations de machine a pour résultat des irrégularités dans le dépôt du ruban peigné. De plus, l'écartement, c'est-à-dire la distance entre la lèvre de pincement de la plaque de pincement inférieure et le point de serrage du 30 cylindre de détachement, est limité structurellement et de manière spatiale. Le problème sous-tendant l'invention est par conséquent de procurer un appareil du type décrit au début qui évite les inconvénients mentionnés et qui, en 2909688 4 particulier, est simple en termes d'équipement et permet à la quantité produite par heure (productivité) d'être augmentée de manière substantielle. Ce problème est résolu par un appareil du type 5 décrit en introduction, caractérisé en ce que le dispositif de peignage est une machine de peignage à rotor et la nappe de fibres est prévue pour être avancée directement et sans interruption dans la machine de peignage à rotor, au moins un rouleau monté de façon rotative qui tourne rapidement 10 sans interruption étant disposé en aval de moyens d'alimentation. Au contraire de l'appareil connu, en délivrant la nappe de fibres directement dans la machine de peignage à rotor, la quantité d'équipement exigée est sensiblement 15 réduite et, en particulier, un traitement continu de matière fibreuse est rendu possible. Cet avantage est encore amélioré par le fait que la machine de peignage à rotor, au contraire de la machine de peignage connue, permet de la même manière un traitement continu de la 20 matière fibreuse, de telle sorte que, globalement, une productivité accrue de manière substantielle est obtenue alors que la quantité d'équipement exigée est réduite. Selon la présente invention, les emplacements d'alimentation peuvent être des pots de filature ou des 25 paquets de rubans de fibres sans pot. Au moins deux unités de système d'étirage peuvent être présentes et un dispositif de doublage de ruban peut être disposé en aval du système d'étirage. La nappe de fibres peut être prévue pour être avancée directement depuis le dispositif de 30 formation de nappe, depuis la au moins une unité de système d'étirage ou depuis le dispositif de doublage de ruban. La nappe de fibres peut être prévue pour être avancée sans formation d'une nappe enroulée, sans transport d'une nappe enroulée ou sans positionnement d'une nappe enroulée. La 2909688 nappe de fibres peut également être prévue pour être avancée de manière continue. De plus, un ruban de fibres (nappe) peut être délivré à la machine de peignage à rotor, dans laquelle des 5 dispositifs de serrage peuvent être prévus et peuvent serrer le ruban de fibres à une distance de son extrémité libre, et des moyens qui génèrent une action de peignage depuis l'emplacement de serrage jusqu'à l'extrémité libre du ruban de fibres afin de relâcher et enlever des 10 constituants non serrés tels que, par exemple, des fibres courtes, des neps, de la poussière et équivalent depuis l'extrémité libre peuvent être prévus, au moins un rouleau monté de façon rotative qui est pourvu de dispositifs de serrage pour le ruban de fibres pouvant être disposé en 15 aval des moyens d'alimentation, lesquels dispositifs de serrage peuvent être espacés de manière répartie autour de sa périphérie, et les moyens destinés à générer une action de peignage (éléments de peignage) peuvent être associés à la périphérie du rouleau. 20 Par ailleurs, les dispositifs de serrage peuvent coopérer avec les moyens destinés à générer une action de peignage (éléments de peignage). Les moyens destinés à générer une action de peignage (éléments de peignage) peuvent être disposés à l'opposé de la périphérie du 25 rouleau. Il peut y avoir un espace entre les moyens destinés à générer une action de peignage (éléments de peignage) et les dispositifs de serrage ou la périphérie du rouleau. Pendant le peignage, le ruban de fibres qui est peigné peut être en engagement avec un dispositif de 30 serrage et avec des moyens destinés à générer une action de peignage (élément de peignage). Les moyens d'alimentation peuvent comprendre un rouleau de peigne supérieur, un rouleau ayant une garniture, des aiguilles, ou équivalent, un élément de 2909688 6 circulation de peigne, deux bandes circulant sans fin, au moins deux rouleaux d'avance, ou un rouleau d'avance à faible vitesse et une table d'avance. Les moyens d'alimentation peuvent également être formés à partir d'un 5 système d'étirage. Un peigne supérieur peut être disposé entre les moyens d'alimentation et le rouleau rotatif. Les moyens d'alimentation peuvent être fixes. Les moyens d'alimentation peuvent transporter la nappe de fibres de manière continue. 10 Des moyens peuvent être prévus pour séparer le ruban de fibres délivré par les moyens d'alimentation pas à pas en touffes de fibres individuelles. Les moyens destinés à créer des touffes de fibres individuelles peuvent comprendre un premier rouleau monté de façon rotative. Le 15 premier rouleau peut être pourvu de premiers dispositifs de serrage espacés de manière répartie autour de sa périphérie. Les premiers dispositifs de serrage peuvent avoir chacun un dispositif de pincement. Il peut y avoir des moyens destinés à transférer les touffes de fibres vers 20 le dispositif de tri de fibres suivant (dispositif de peignage). Le premier rouleau peut être prévu pour transférer les touffes de fibres vers le dispositif de tri de fibres suivant (dispositif de peignage). Les premiers éléments de serrage et les deuxièmes dispositifs de serrage 25 peuvent coopérer lors du transfert des touffes de fibres. Un deuxième rouleau monté de façon rotative peut être associé et être axialement parallèle au premier rouleau. Le premier rouleau et le deuxième rouleau peuvent tourner dans des directions opposées l'une à l'autre. Le 30 deuxième rouleau peut être pourvu de deuxièmes dispositifs de serrage espacés de manière répartie autour de sa périphérie. Les deuxièmes dispositifs de serrage peuvent avoir chacun un dispositif de pincement. Le dispositif de pincement peut avoir un élément de serrage monté de façon 2909688 7 rotative ou déplaçable (dispositif de pincement supérieur). Le dispositif de pincement peut avoir un élément opposé monté de façon fixe (dispositif de pincement inférieur). Les deuxièmes dispositifs de serrage peuvent 5 coopérer avec les moyens destinés à générer une action de peignage. Les moyens destinés à générer une action de peignage peuvent être disposés à une distance de la périphérie extérieure du deuxième rouleau. Le deuxième rouleau peut être associé à un dispositif d'évacuation. Il 0 peut y avoir un rouleau d'évacuation monté de façon rotative d'une manière axialement parallèle au deuxième rouleau (rotor de peignage). Un dispositif d'étirage peut être disposé en aval du rouleau d'évacuation. Un dispositif de dépôt de ruban 15 peut également être disposé en aval du rouleau d'évacuation. Le dispositif de dépôt de ruban peut comprendre une bobineuse et un pot ou un paquet de ruban de fibres sans pot. Deux machines de peignage à rotor ou plus peuvent être présentes. Un système d'étirage peut être 20 disposé en aval de chaque machine de peignage à rotor. Le ou les éléments de peignage peuvent être associés à un dispositif de nettoyage, par exemple un rouleau de nettoyage rotatif. Le dispositif ou le rouleau de nettoyage peut être associé à un dispositif d'extraction. 25 Enfin, le dispositif de peignage peut être une machine de peignage à rotor et la nappe de fibres peut être avancée directement dans la machine de peignage à rotor. Pour l'aspiration des rubans délivrés, au moins un dispositif d'aspiration peut être associé aux dispositifs 30 de serrage dans la zone du prélèvement du ruban de fibres depuis les moyens d'alimentation vers le premier rouleau et/ou dans la zone du prélèvement de la matière fibreuse depuis le premier rouleau vers le deuxième rouleau. Au moins une ouverture de soufflage peut être prévue dans la 2909688 8 zone de la sortie du ruban de fibre depuis le dispositif d'alimentation vers le premier rouleau et/ou dans la zone de la sortie de la matière fibreuse du premier rouleau vers le deuxième rouleau. 5 L'invention est décrite plus en détail ci-dessous en se référant à des formes de réalisation d'exemple représentées dans les dessins. La figure 1 est une vue en perspective schématique d'un dispositif destiné à peigner une matière 10 fibreuse, comportant un dispositif de préparation de peignage, une machine de peignage à rotor et un dispositif de dépôt de ruban, La figure 2 est une vue de côté schématique d'une machine de peignage à rotor selon l'invention ayant deux 15 rouleaux, La figure 3 est une vue en perspective de la machine de peignage à rotor selon la figure 2 ayant deux disques à came, La figure 4 montre un rouleau de peignage 20 supérieur en tant que moyens d'alimentation, La figure 5 montre un rouleau à garniture en tant que moyens d'alimentation, Les figures 6a, 6b montrent deux agencements d'un dispositif à double bande en tant que moyens 25 d'alimentation, Les figures 7a, 7b montrent deux rouleaux d'avance en tant que moyens d'alimentation, ayant un peigne supérieur par en dessus (figure 7a) et par en dessous (figure 7b), 30 La figure 8 est une vue de côté du deuxième rouleau (rouleau de peignage) ayant des dispositifs de serrage et un dispositif supérieur rotatif pour les éléments de peignage, 2909688 9 La figure 9 est une vue de côté du deuxième rouleau (rouleau de peignage) ayant des dispositifs de serrage et des peignes circulaires (rouleaux de peigne) en tant qu'éléments de peignage, 5 Les figures 10a, 10b montrent le deuxième rouleau (rotor de peignage) et le rouleau d'évacuation pour le rattachement dans la direction opposée (figure 10a) et le rattachement dans la même direction (figure 10b), La figure 11 est une vue schématique d'un 10 dispositif de serrage comportant un dispositif de pincement supérieur chargé par ressort (élément de saisie) et un dispositif de pincement inférieur chargé par ressort (élément opposé), Les figures 12a à d montrent sous une forme 15 schématique la séquence de fonctionnement de sélection de fibres dans le cas de la machine de peignage à deux rotors, La figure 13 est un schéma de principe montrant un dispositif de commande et de régulation électronique pour la machine de préparation de filature, la machine de 20 filature à rotor et le dispositif de dépôt de ruban et La figure 14 est une vue en plan schématique d'un agencement comportant sept machines de préparation de peignage et sept machines de peignage à rotor. La figure 15 est une vue de côté schématique de 25 premier et deuxième rouleaux d'une machine de peignage à rotor comprenant une multiplicité d'ouvertures d'aspiration. Selon la figure 1, une machine de préparation de peignage 1 possède une machine de salle de filature 30 alimentée en ruban et délivrant une nappe et deux tables d'avance 4a, 4b (cantres) disposées parallèlement l'une à l'autre, deux rangées de pots 5a, 5b contenant des rubans de fibres (non représentés) étant disposées sous chacune des tables d'avance 4a, 4b. Les rubans de fibres retirés 2909688 10 des pots 5a, 5b passent, après un changement de direction, dans deux systèmes d'étirage 6a, 6b de la machine de préparation de peignage 1 qui sont disposés l'un après l'autre. A partir du système d'étirage 6a, le voile de 5 ruban de fibres qui a été formé est guidé sur la table de voile 7 et, au niveau de la sortie du système d'étirage 6b, déposé au-dessus de l'autre et rassemblé avec le voile de ruban de fibres produit dedans, Au moyen des systèmes d'étirage 6a et 6b, dans chaque cas, une multiplicité de 10 rubans de fibres est combinée afin de former une nappe et étirée en un ensemble. Une multiplicité de nappes étirées (deux nappes dans l'exemple représenté) est doublée en étant placée au-dessus de l'autre. La nappe ainsi formée est introduite directement dans le dispositif 15 d'alimentation (élément d'avance) de la machine de peignage à rotor en aval 2. L'écoulement de matière fibreuse n'est pas interrompu. La nappe de fibres peignée est délivrée à la sortie de la machine de peignage à rotor 2, passe à travers un entonnoir (voir la figure 10a), en formant un 20 ruban peigné, et est déposée dans un dispositif de dépôt de ruban 3 en aval. La référence A désigne la direction de fonctionnement A. Un système d'étirage à niveau automatique 50 (voir la figure 2) peut être disposé entre la machine de 25 peignage à rotor 2 et le dispositif de dépôt de ruban 3. Le ruban peigné est ainsi étiré. Selon une autre construction, on peut prévoir plus d'une machine de peignage à rotor 2. Ainsi, par exemple, deux machines de peignage à rotor 2a et 2b sont 30 présentes, les deux rubans peignés délivrés 17 peuvent alors passer ensemble à travers le système d'étirage à niveau automatique 50 et être déposés sous forme d'un ruban peigné étiré dans le dispositif de dépôt de ruban 3. 2909688 11 Le dispositif de dépôt de ruban 3 comprend une tête de bobineuse rotative 3a, grâce à laquelle le ruban peigné peut être déposé dans un pot 3b ou bien (non représenté) sous la forme d'un paquet de ruban de fibres 5 sans pot. La figure 2 montre une machine de peignage â rotor 2 ayant un dispositif d'alimentation 8 comportant un rouleau d'avance 10 et un plateau d'avance 11, ayant un premier rouleau 12 (rotor de retournement), un deuxième 10 rouleau 13 (rotor de peignage), un dispositif d'évacuation 9 comportant un rouleau d'évacuation 14 et un ensemble de peignage de partie supérieure de carde rotative 15. Les sens de rotation des rouleaux 10, 12, 13 et 14 sont représentés par des flèches courbes 10a, 12a, 13a et 14a 15 respectivement. La nappe de fibres qui entre est indiquée par la référence 16 et le voile de fibres délivré est indiqué par la référence 17. Les rouleaux 10, 12, 13 et 14 sont disposés l'un après l'autre. La flèche A désigne la direction de fonctionnement. 20 Le premier rouleau 12 est pourvu dans la zone de sa périphérie extérieure d'une multiplicité de premiers dispositifs de serrage 18 qui s'étendent sur la largeur du rouleau 12 (voir la figure 3) et se composent chacun d'un dispositif de pincement supérieur 19 (élément de saisie) et 25 d'un dispositif de pincement inférieur 20 (élément opposé). Dans sa première zone d'extrémité face au point central ou l'axe de pivot du rouleau 12, chaque dispositif de pincement supérieur 19 est monté de façon rotative sur un palier de pivot 24a (voir la figure 11) qui est fixé sur le 30 rouleau 12. Le dispositif de pincement inférieur 20 est monté sur le rouleau 12 de façon à être fixe ou bien mobile (voir la figure 11). L'extrémité libre du dispositif de pincement supérieur 19 fait face à la périphérie du rouleau 12. Le dispositif de pincement supérieur 19 et le 2909688 12 dispositif de pincement inférieur 20 coopèrent de telle sorte qu'ils sont capables de saisir un ruban de fibres 16, 301, 302 (serrage) et le libérer (figures 12a à 12c). Le deuxième rouleau 13 est pourvu dans la zone de 5 sa périphérie extérieure d'une multiplicité de dispositifs de serrage en deux parties 21 qui s'étendent sur la largeur du rouleau 13 (voir la figure 3) et se composent chacun d'un dispositif de pincement supérieur 22 (élément de saisie) et d'un dispositif de pincement inférieur 23 10 (élément opposé). Dans sa première zone d'extrémité face au point central ou à l'axe de pivot du rouleau 13, chaque dispositif de pincement supérieur 22 est monté de façon rotative sur un palier de pivot 24b (voir la figure 11) qui est fixé sur le deuxième rouleau 13. Le dispositif de 15 pincement inférieur 23 est monté sur le rouleau 13 de façon à être fixe (voir la figure 8) ou bien mobile (voir la figure 11). L'extrémité libre du dispositif de pincement supérieur 22 fait face à la périphérie du rouleau 13. Le dispositif de pincement supérieur 22 et le dispositif de 20 pincement inférieur 23 coopèrent de telle sorte qu'ils sont capables de saisir un ruban de fibres 302, 303 (serrage) et le libérer (figures 8; 10a, 10b; 12c, 12d). Dans le cas du rouleau 12, autour de la périphérie de rouleau entre le rouleau d'avance 10 et le deuxième rouleau 13, les 25 dispositifs de serrage 18 sont fermés (ils serrent des paquets de fibres (non représentés) au niveau d'une extrémité), et entre le deuxième rouleau 13 et le rouleau d'avance 10, les dispositifs de serrage 18 sont ouverts. Dans le rouleau 13, autour de la périphérie de rouleau 30 entre le premier rouleau 12 et le peigneur 14, les dispositifs de serrage 21 sont fermés (ils serrent des paquets de fibres (non représentés) au niveau d'une extrémité), et entre le peigneur 14 et le premier rouleau 12, les dispositifs de serrage 21 sont ouverts. La 2909688 13 référence 50 désigne un système d'étirage, par exemple un système d'étirage à niveau automatique. Le système d'étirage 50 est disposé de manière avantageuse au-dessus de la tête de bobineuse 3a. La référence 51 désigne un 5 transporteur montant entraîné, par exemple un transporteur à bande. Il est également possible d'utiliser une tôle inclinée vers le haut ou équivalent à des fins de transport. Selon la figure 3, deux disques à came fixe 25 et 10 26 sont prévus, autour desquels le rouleau 12 ayant les premiers dispositifs de serrage 18 et le deuxième rouleau 13 ayant le deuxième dispositif de serrage 21 sont entraînés en rotation dans le sens des flèches 12a et 13a respectivement. Les dispositifs de pincement supérieurs 15 chargés 19 et 22 sont disposés dans l'espace intermédiaire entre la périphérie extérieure des disques à came 25, 26 et les surfaces cylindriques internes des rouleaux 12, 13. Grâce à la rotation des rouleaux 12 et 13 autour des disques à came 25 et 26, les dispositifs de pincement 20 supérieur 19 et 22 sont entraînés en rotation autour des axes de pivot 24a et 24b respectivement. De cette manière, l'ouverture et la fermeture des premiers dispositifs de serrage 18 et des deuxièmes dispositifs de serrage 21 sont mises en œuvre. 25 Selon la figure 4, le rouleau d'avance 10 a autour de sa périphérie des segments de peigne 10b qui sont disposés d'une manière axialement parallèle sur la largeur. Le rouleau d'avance 10 selon la figure 5 a autour de sa périphérie une garniture 10c, de préférence une garniture 30 tout en acier. Selon les figures 6a, 6b, le dispositif d'alimentation se compose de deux bandes en rotation sans fin 27a, 27b, entre lesquelles se trouve un espace de transporteur pour la nappe de fibres 16 qui entre. L'espace de transporteur dans la figure 6a est disposé sensiblement 2909688 14 radialement par rapport au rouleau 12, alors que l'espace de transporteur dans la figure 6b est disposé à l'opposé du sens de rotation 12a. Selon les figures 7a et 7b, entre une paire de rouleaux d'avance 28a, 28b (pour les sens de 5 rotation, voir les flèches courbes) et le premier rouleau 12, est disposé un peigne supérieur 291 et 292, respectivement, les dents de peigne du peigne supérieur 291 engageant la nappe de fibres 16 par en dessus et les dents de peigne du peigne supérieur 292 engageant la nappe de 10 fibres 16 par en dessous. Selon la figure 8, les paquets de fibres 303 sont serrés au niveau d'une extrémité par certains des dispositifs de serrage 21 entre le dispositif de pincement supérieur 22 et le dispositif de pincement inférieur 23, 15 c'est-à-dire à une distance de leur extrémité libre. Les paquets de fibres 303 sont alors repliés dans la direction de leurs extrémités libres, les zones d'extrémité libre des paquets de fibres 303 étant chacune dirigées à l'encontre du sens de rotation 13a. L'ensemble de peignage de partie 20 supérieure rotative 15 se compose d'un élément de bande flexible 15c tournant sans fin autour de deux rouleaux de guidage 15a et 15b et ayant une multiplicité d'éléments de peignage 31 montés sur son côté extérieur. Les extrémités libres des dents de peignage des éléments de peignage 31 25 pointent dans la direction opposée à l'élément de bande 15c. Les éléments de peignage 31 sont disposés dans la zone de peignage à une distance de la périphérie du rouleau 13. Dans la zone de peignage, la direction de déplacement 15d de l'élément de bande 15c et la direction de déplacement 30 13a du deuxième rouleau 13 sont les mêmes, c'est-à-dire qu'une opération dans le même sens s'applique. Les vitesses de l'élément de bande 15c ayant les éléments de peignage 31 d'une part et du rouleau 13 ayant les dispositifs de serrage 21, incluant les paquets de rubans 303, sont 2909688 15 différentes, cependant, c'est-à-dire qu'une vitesse relative s'applique. La vitesse circonférentielle du rouleau 13 dans la zone de fonctionnement (zone de peignage) est plus grande que les vitesses de déplacement 5 des éléments de peignage 31. Selon la figure 9, les éléments de peignage sont mis en œuvre par une multiplicité de rouleaux de peignage en rotation 32 qui s'étendent à l'opposé, et à une distance, de la périphérie du rouleau 13 dans la zone entre 10 le peigneur 14 et le rouleau 12 (voir la figure 2). Selon la figure 10a, les sens de rotation 13a et 14a du rouleau 13 et du peigneur 14 sont les mêmes (tous les deux dans le sens des aiguilles d'une montre). Il en résulte qu'un rattachement de direction opposée est mis en 15 œuvre. Les paquets de fibres peignés 304 sont placés l'un au-dessus de l'autre à la manière des tuiles d'un toit sur la surface cylindrique du peigneur. A l'intérieur du peigneur 14 est fixé un élément de grille fixe 33. La surface cylindrique du peigneur 14 a des ouvertures 20 perméables à l'air. En appliquant une dépression dans l'espace entre le peigneur 14 et la surface cylindrique interne, les paquets de fibres 303 sont aspirés depuis le rouleau 13 sur la surface cylindrique extérieure du peigneur 14. A l'extérieur de l'élément de grille fixe 33, 25 c'est-àdire dans la zone sans dépression, les paquets de fibres 304 peuvent être détachés de la surface cylindrique extérieure du peigneur 14. Selon la figure 10b, les sens de rotation 13a et 14a du rouleau 13 et du peigneur 14 sont opposés l'un à 30 l'autre. Il en résulte qu'un rattachement dans la même direction est mis en œuvre. Les paquets de fibres peignés 303 sont enlevés du rouleau 13 par le peigneur 14 sensiblement de la même manière que celle décrite en se référant à la construction selon la figure 10a. En aval du 2909688 16 peigneur 14 se trouve un entonnoir à ruban 34 dans lequel les paquets de fibres qui se chevauchent 304 entrent etsortent ou sont retirés sous forme d'un ruban peigné 35. Selon la figure 11, le dispositif de pincement 5 supérieur 22 est sensiblement sous la forme d'un bras de levier rotatif à bras unique qui est au niveau de sa première zone d'extrémité dans le sens des flèches B et C autour d'un axe de pivot 24. Le palier 36 est monté sur le rouleau 13. Le dispositif de pincement supérieur 22 est 10 rappelé de manière élastique par ressort 37, par exemple un ressort de compression. Le rappel élastique coopère avec le disque à came 26 (voir la figure 3) de telle sorte que le dispositif de pincement supérieur 22 est dévié par le disque à came 26 à l'encontre de la force de pression du 15 ressort 37. Le dispositif de pincement inférieur 23 est rappelé de manière élastique dans la zone de sa première extrémité par un ressort 38, par exemple un ressort de compression, de telle sorte que le dispositif de pincement inférieur 23 est mobile dans la direction des flèches D et 20 E. Il en résulte que, lors de la fermeture du dispositif de pincement supérieur 22, les impacts de pression sur le dispositif de pincement inférieur 23 sont amortis de manière élastique, avec pour résultat qu'une vibration, une usure et un endommagement des paquets de fibres 303 sont 25 réduits de manière substantielle. Les références 40 et 41 désignent des paliers fixes sur lesquels une extrémité de chacun des ressorts 37 et 38 est supportée. Les dispositifs de pincement supérieurs 19 et les dispositifs de pincement inférieurs 20 du premier 30 dispositif de serrage 18 peuvent être rappelés de manière élastique d'une façon correspondante à celle représentée dans la figure 11 pour les deuxièmes dispositifs de serrage 21. 2909688 17 Les figures 12a à 12d montrent sous forme schématique la séquence de fonctionnement de sélection de fibres dans le cas de la machine de peignage à rotor 2 (machine de peignage à deux rotors), les figures montrant 5 l'une après l'autre dans l'ordre chronologique : le serrage de la nappe de fibres 16 par le premier dispositif de serrage 18 (figure 12a) , le retrait d'une touffe de fibres 30] dans le sens de rotation 12a du rouleau 12 (figure 12b), le transfert de la touffe de fibres 302 du rouleau 12 10 vers le rouleau 13 en ouvrant le dispositif de serrage qui serre la touffe 302 (figure 12c), et le peignage de la touffe de fibres 303 par un engagement moteur dans l'élément de peignage 31 (figure 12d). Selon la figure 13, un dispositif de commande et 15 de régulation électronique 42 (moyens de commande de machine et de système), par exemple un microcalculateur avec un microprocesseur, est prévu, auquel entre autres, les dispositifs d'entraînement 43, 44, 45, 46, 47, par exemple des moteurs électriques pour les rouleaux 10, 12, 20 13, 14 et pour l'ensemble de partie supérieure de carde rotative 15 (rouleau de guidage 15a) de la machine de peignage à rotor 2, sont reliés. La référence 48 désigne un dispositif d'entrée et la référence 49 désigne un dispositif d'affichage. Les dispositifs d'entraînement pour 25 la machine de préparation de peignage 1, le système d'étirage 50, la bande transporteuse 51 et pour le dispositif de dépôt de ruban 3 sont également reliés de manière avantageuse (non représenté). Dans la mesure où les rouleaux 12 et 13 sont 30 entraînés au moyen d'un pignon commun, le moteur d'entraînement pour le pignon commun est relié au dispositif de commande et de régulation 42. Les vitesses circonférentielles sont, par exemple, pour le rouleau d'avance d'environ 0,2 à 1,0 m/s; 2909688 18 le premier rouleau 12 d'environ 2,0 à 6,0 m/s; le deuxième rouleau 13 d'environ 2,0 à 6,0 m/s; le peigneur d'environ 0,4 à 1,5 m/s; et l'ensemble de partie supérieure de carde rotative d'environ 1,5 à 4,5 m/s. Le diamètre du premier 5 rouleau 12 et du deuxième rouleau 13 est par exemple d'environ 0,3 m à 0,8 m. Pour ce qui est du mode de fonctionnement et de la séquence de fonctionnement de l'appareil selon l'invention : 10 Préparation des nappes Une multiplicité de rubans est combinée afin de former une nappe de fibres 16 et ils sont étirés ensemble. Une multiplicité de rubans de fibres 16 peut être doublée en les plaçant l'un au-dessus de l'autre. La nappe 16 15 résultante est introduite directement dans l'élément d'avance 10 de la machine de peignage à rotor 2. L'écoulement de matière n'est pas interrompu en formant une nappe enroulée. Avance 20 Au contraire d'une machine de peignage plate, la nappe en amont 16 est avancée en continu au moyen d'un élément transporteur. La quantité d'avance est déterminée par la longueur de la nappe 16 transportée entre deux instants de fermeture des dispositifs de pincement 18 25 (dispositifs de pincement d'inversion) du premier rotor 12 (rotor de retournement). Serrage 1 La touffe de fibres alignée et qui dépasse de la nappe 16 est serrée par un dispositif de pincement de 30 serrage 18 (dispositif de pincement d'inversion) du premier rotor 12 (rotor de retournement). Le dispositif de serrage 18 du premier rotor 12 remplit la fonction de détachement. Retrait 2909688 19 Comme cela résulte de la rotation du rotor de retournement 12 avec les dispositifs de pincement d'inversion 18 disposés dessus, la touffe de fibres serrée est enlevée de la nappe d'alimentation, une force de 5 retenue destinée à agir sur la nappe de fibres 16 de telle sorte que les fibres dans la nappe de fibres 16 non serrée par le dispositif de pincement d'inversion 18 sont retenues étant nécessaire. La force de retenue est appliquée par l'élément transporteur des moyens d'avance ou par des 10 moyens additionnels tels qu'un plateau d'avance ou un peigne supérieur. Les éléments qui génèrent la force de retenue remplissent la fonction du peigne supérieur. Serrage 2 La touffe de fibres est alignée et transférée 15 vers le dispositif de serrage 21 (dispositif de pincement de peignage) du deuxième rotor 13 (rotor de peignage). La distance entre la ligne de serrage de dispositif de pincement d'inversion et la ligne de serrage de dispositif de pincement de peignage au moment où le dispositif de 20 serrage 21 se ferme détermine l'écartement. Peignage La touffe de fibres qui dépasse du dispositif de pincement de peignage 21 contient des fibres non serrées qui sont éliminées au moyen du peignage. 25 Rattachement La touffe de fibres peignée 303 est déposée sur un rouleau d'évacuation 14. La surface du rouleau d'évacuation 14, cette surface étant mise en œuvre grâce à une aspiration et étant perméable à l'air, amène la touffe 30 de fibres à être déposée, étirée, sur le rouleau d'évacuation 14. Les touffes de fibres sont placées l'une au-dessus de l'autre, en se chevauchant à la manière des tuiles d'un toit, et forment une nappe de parties de fibres 304. 2909688 20 Retrait de voile et formation de ruban peigné Le voile 17 est enlevé du rouleau d'évacuation 14 en un point sur le rouleau d'évacuation qui ne subit pas l'action de l'aspiration et est guidé dans un entonnoir 34. 5 Procédure de ruban peigné Le ruban peigné résultant peut être doublé et étiré (système d'étirage 50) et est alors déposé, par exemple, dans un pot 3b au moyen d'une bobineuse 3a. La figure 14 montre un agencement comportant sept 10 dispositifs de préparation de peignage li à 17 et dans chaque cas quatre rangées de pots de ruban de fibres 5a, 5b ayant un cantre d'alimentation 41 à 47 (voir la figure 1). En aval de chaque cantre d'alimentation 41 à 47 est disposé un dispositif de système d'étirage comportant deux systèmes 15 d'étirage 6a1 à 6a7 et 6b1 à 6b7, et en aval de chaque dispositif de système d'étirage comportant deux systèmes d'étirage 6a1 à 6a7 et 6b1 à 6b7 est disposée une machine de peignage à rotor 21 à 27 dans laquelle la nappe 161 à 167 est avancée directement et en continu. En aval de chaque 20 machine de peignage à rotor 21 à 27 est disposé un dispositif de dépôt de ruban 31 â 37. Dans la figure 8, la référence 63 désigne un rouleau de nettoyage rotatif qui relâche les constituants peignés tels que les fibres, les neps, la poussière et 25 équivalent provenant des éléments de peignage 31 et les propulse dans un dispositif de collecte et d'extraction 64. Dans la figure 9, les rouleaux de peignage sont pourvus de la même manière d'un rouleau de nettoyage 65 avec un dispositif d'extraction 66. 30 En utilisant la machine de peignage à rotor 2 selon l'invention, on obtient plus de 2000 pincements/minute, par exemple de 3000 à 5000 pincements/minute. 2909688 21 Selon la figure 15, les rouleaux montés de façon rotative 12 et 13 avec les dispositifs de serrage 19, 20 et 22, 23 sont équipés de manière additionnelle de canaux d'aspiration 52 et 56, respectivement (ouvertures 5 d'aspiration), qui, dans la zone de la sortie entre le dispositif d'alimentation 8 et le rouleau 12 et dans la zone de la sortie entre les rouleaux 12 et 13, influencent l'alignement et le déplacement des fibres qui sont transportées. De cette manière, le temps pour le 10 prélèvement de la matière fibreuse depuis le dispositif d'alimentation 8 sur le premier rouleau 12 et la sortie vers le deuxième rouleau 13 est réduit de manière significative, de telle sorte que le taux de pincement peut être augmenté. Les ouvertures d'aspiration 52, 56 sont 15 disposées à l'intérieur des rouleaux 12 et 13, respectivement, et tournent avec les rouleaux. Au moins une ouverture d'aspiration est associée à chaque dispositif de serrage 19, 20 et 22, 23 (dispositif de pincement). Les ouvertures d'aspiration 52 et 56 sont disposées chacune 20 entre un élément de serrage (dispositif de pincement supérieur) et un élément opposé (dispositif de pincement inférieur). A l'intérieur des rouleaux 12, 13 se trouve une zone de dépression 53 à 55 et 57 à 59 respectivement, créée par l'écoulement d'aspiration au niveau des ouvertures 25 d'aspiration 52, 56. La dépression peut être générée par raccordement à une machine de génération d'écoulement. L'écoulement d'aspiration au niveau des ouvertures d'aspiration individuelles 52, 56 peut être commuté entre une zone de dépression et une ouverture 30 d'aspiration qui est appliquée seulement dans des positions angulaires sélectionnées particulières sur la circonférence de rouleau. Dans le but de la commutation, des soupapes ou un tuyau à soupape 54, 58 avec des ouvertures 57 et 59 respectives dans les positions angulaires correspondantes 2909688 22 peuvent être utilisés. La libération de l'écoulement d'aspiration peut également être réalisée par le déplacement de l'élément de saisie (dispositif de pincement supérieur). Par ailleurs, il est possible de prévoir une 5 zone de dépression seulement au niveau des positions angulaires correspondantes. De manière additionnelle, un écoulement de soufflage peut être prévu dans la zone du dispositif d'alimentation 8 et/ou dans la zone du transfert entre les 10 rouleaux. La source de l'écoulement de soufflage (buse de soufflage 39) est disposée à l'intérieur du rouleau d'avance 10 et a un effet, à travers la surface perméable à l'air du dispositif d'alimentation ou des ouvertures de passage d'air, vers l'extérieur dans la direction du 15 premier rouleau. De même, dans la zone du dispositif d'alimentation 8, l'élément pour la production de l'écoulement d'air soufflé peut être disposé de manière fixe, directement en dessous ou en dessus du dispositif d'alimentation 8. Dans la zone du transfert entre les 20 rouleaux 12, 13, les sources de courant d'air soufflé peuvent être disposées au niveau du périmètre du premier rouleau 12, directement dessous ou au-dessus de chaque dispositif de pincement. Pour la génération d'air soufflé, on peut utiliser des buses d'air comprimé ou des lames 25 d'air. L'écoulement d'aspiration B peut influencer et raccourcir de manière favorable non seulement le guidage mais également le processus de séparation entre la nappe et les touffes devant être enlevées dans la zone du dispositif 30 d'alimentation 8. Comme cela résulte du fait que l'on prévoit des éléments de guidage d'air additionnels 60 et des écrans latéraux 61, 62, la direction de l'écoulement peut être influencée et l'air transporté avec les rotors séparés. De 2909688 23 cette manière, le temps pour la mise en œuvre peut être encore raccourci. En particulier, un élément d'écran entre le premier rotor 12 et le dispositif d'alimentation 8 au-dessus de la nappe et un élément d'écran de chaque côté du 5 rouleau se sont avérés utiles. La partie de fibres peignée 303 passe depuis le deuxième rouleau 13 sur le rouleau 14. Lors de l'utilisation de la machine de peignage à rotor selon l'invention, on obtient un peignage mécanique 10 de la matière fibreuse devant être peignée, c'est-à-dire que des moyens mécaniques sont utilisés pour le peignage. Il n'y a pas de peignage pneumatique de la matière fibreuse devant être peignée, c'est-à-dire qu'il n'y a pas de courants In the combing of cotton, card ribbons are stretched and wound on a roll in the form of a sheet. The combing is used to separate short fibers from this web and to make a greater paralleling of all the fibers. As a result, the average fiber length is relatively high, resulting in higher breaking strength and greater uniformity of the yarn subsequently produced. The combing is done discontinuously by painting short pieces of tuft of fibers which are separated from the web. After combing, the fiber tuft pieces are combined again. In cotton spinning, flat combing machines are used. In a known apparatus (EP 0 349 852 B1), fiber ribbons, originating from feed cans, are delivered to three draw systems, the drawn fiber ribbons are then placed one above the other. other (doubled) and formed into webs wound in a collection device. In order to deliver the rolled webs produced by the combing preparation machine to combing machines, a plurality of rolled webs are loaded from the combing preparation machine into a transport vehicle which has a rolled web collection receptacle for to receive the multiplicity of coiled sheets. The received wound plies are positioned on the collection receptacle and transported to the combing machine by the mobile transport vehicle. The wound webs are then removed from the collection receptacle by the transport vehicle in a suitable position to load the multiplicity of heads of the combing machine, the empty tubes of the coiled webs are removed from the combing machine by the transport vehicle. transport and the tubes are collected in a suitable receptacle on the transport vehicle and, after its return trip, the tubes are evacuated by the transport vehicle in a suitable receiving station or at the level of the combing preparation machine. A disadvantage of this apparatus is the cost required in terms of equipment for the production of the coiled sheets and for the transport of the coiled sheets. Another problem is that when rolled webs are rolled, processes that affect parallel alignment in the web of fibers occur. A particular disadvantage is that the feed of the fiber web 20 to the combing machine is made discontinuous by interruptions caused by the formation and transport of the rolled webs. EP 1 586 682 A discloses a combing machine in which, for example, eight combing heads 25 operate simultaneously one after the other. The driving of these combing heads is effected by means of lateral drive means arranged following the combing heads having a gear unit which is in drive connection by means of longitudinal shafts with the individual elements of the combing heads. The fiber ribbons formed at the individual combing heads are transferred, one after the other on a transport table, to a subsequent stretching system in which they are stretched and 2909688 then combined to to form a common combing machine ribbon. The fiber ribbon produced in the drawing system is then deposited in a pot by means of a funnel wheel (winder plate). The heads of the multiplicity of combing heads of the combing machine each have an advancing device, a fixedly mounted fixed nip assembly, a rotatably mounted circular comb having a comb segment for combing. the bundle of fibers delivered by the nip assembly, an upper comb and a stationary detachment device for detaching the combed fiber bundle from the nip assembly. The disadvantages of this combing machine are especially the large amount of equipment required and the low hourly production rate. There are eight individual combing heads that have a total of eight feeders, eight fixed nip sets, eight circular combs with comb segments, eight upper combs, and eight detachers. A particular problem is the discontinuous mode of operation of the combing heads. Additional disadvantages result from large mass accelerations and inversion movements, with the result that high operating speeds are not possible. Finally, the considerable amount of machine vibration results in irregularities in the deposition of the combed tape. In addition, the gap, i.e., the distance between the pinch lip of the lower pinch plate and the clamping point of the pinch roll, is structurally and spatially limited. The problem underlying the invention is therefore to provide an apparatus of the type described at the beginning which avoids the disadvantages mentioned and which, in particular, is simple in terms of equipment and allows the quantity produced per hour (productivity ) to be substantially increased. This problem is solved by a device of the type 5 described in the introduction, characterized in that the combing device is a rotor combing machine and the fiber web is intended to be advanced directly and continuously in the rotor combing machine at least one rotatably mounted roller which rotates rapidly without interruption being disposed downstream of the supply means. In contrast to the known apparatus, by delivering the fiber web directly into the rotor combing machine, the amount of equipment required is substantially reduced and, in particular, continuous processing of fibrous material is made possible. This advantage is further improved by the fact that the rotor combing machine, unlike the known combing machine, likewise enables continuous treatment of the fibrous material, so that overall, an increased productivity of substantial way is achieved while the amount of equipment required is reduced. According to the present invention, the feed locations may be spinning pots or packs of fiberless fiber ribbons. At least two draw system units may be present and a tape dubbing device may be disposed downstream of the drawing system. The web of fibers may be provided to be advanced directly from the web-forming device from the at least one stretching system unit or from the tape-doubling device. The fiber web may be provided to be advanced without forming a rolled web, without transporting a rolled web or without positioning a rolled web. The fiber web may also be provided for continuous advancement. In addition, a fiber ribbon (web) may be delivered to the rotor combing machine, in which clamping devices may be provided and may clamp the fiber ribbon at a distance from its free end, and means which generate a combing action from the clamping location to the free end of the fiber ribbon to release and remove loose components such as, for example, short fibers, neps, dust and the like from the free end can be provided at least one rotatably mounted roller which is provided with clamps for the fiber ribbon which can be arranged downstream of the feed means, which clamping devices can be spaced apart distributed around its periphery, and the means for generating a combing action (combing elements) may be associated with the periphery of the roller. Furthermore, the clamping devices can cooperate with the means intended to generate a combing action (combing elements). The means for generating a combing action (combing elements) may be disposed opposite the periphery of the roll. There may be a gap between the means for generating a combing action (combing elements) and the clamping devices or the periphery of the roller. During combing, the combed fiber ribbon may be engaged with a clamping device and with means for generating a combing action (combing element). The feeding means may comprise an upper comb roller, a roller having a gasket, needles, or the like, a comb circulation member, two endlessly circulating webs, at least two feed rolls, or a roll ahead at low speed and a table ahead. The feed means may also be formed from a drawing system. An upper comb may be disposed between the feeding means and the rotating roller. The feeding means can be fixed. The supply means can transport the web of fibers continuously. Means may be provided for separating the fiber ribbon delivered by the step-by-step feed means into individual fiber bundles. The means for creating individual fiber tufts may comprise a first, rotatably mounted roll. The first roll may be provided with first clamping devices spaced apart around its periphery. The first clamping devices may each have a clamping device. There may be means for transferring the fiber tufts to the next fiber sorting device (combing device). The first roller may be provided to transfer the fiber tufts to the next fiber sorting device (combing device). The first clamping members and the second clamping devices 25 may cooperate during the transfer of the fiber bundles. A second rotatably mounted roll may be associated and axially parallel to the first roll. The first roll and the second roll can rotate in opposite directions to each other. The second roller may be provided with second clamping devices spaced apart around its periphery. The second clamping devices may each have a clamping device. The clamping device may have a clamping member mounted in a rotatable or displaceable manner (upper clamping device). The clamping device may have an opposed member mounted in a fixed manner (lower clamping device). The second clamping devices may cooperate with the means for generating a combing action. The means for generating a combing action may be disposed at a distance from the outer periphery of the second roller. The second roller may be associated with an evacuation device. There may be a discharge roller rotatably mounted axially parallel to the second roller (combing rotor). A drawing device may be disposed downstream of the discharge roll. A tape depositing device 15 may also be disposed downstream of the discharge roll. The tape deposition device may include a winder and a pot or a packet of fiber ribbon without a pot. Two or more rotor combing machines may be present. A drawing system may be provided downstream of each rotor combing machine. The combing element or elements may be associated with a cleaning device, for example a rotary cleaning roller. The device or the cleaning roller may be associated with an extraction device. Finally, the combing device may be a rotor combing machine and the fiber web may be advanced directly into the rotor combing machine. For the suction of the delivered ribbons, at least one suction device may be associated with the clamping devices in the zone for taking the fiber ribbon from the supply means to the first roller and / or in the sampling zone. fibrous material from the first roll to the second roll. At least one blowing aperture may be provided in the region of the fiber ribbon exit from the feeder to the first roller and / or in the region of the fibrous material exit from the first roller to the second roller. roller. The invention is described in more detail below with reference to exemplary embodiments shown in the drawings. FIG. 1 is a schematic perspective view of a device for combing a fibrous material, comprising a combing preparation device, a rotor combing machine and a ribbon depositing device, FIG. 2 is a perspective view of the rotor combing machine according to FIG. 2 having two cam disks; FIG. 4 shows a roller. FIG. As shown in FIG. 5, a lining roller is shown as feed means. FIGS. 6a, 6b show two arrangements of a dual-belt device as a means of 7a, 7b show two feed rollers as feeding means, having an upper comb from above (FIG. 7a) and from below (FIG. 7b), FIG. 8 is a side view. the second roll (roll combing water) having clamping devices and a rotary upper device for the combing elements, Fig. 9 is a side view of the second roller (combing roll) having clamping devices and circular combs (rollers). comb) as combing elements, Figures 10a, 10b show the second roller (combing rotor) and the discharge roller for attachment in the opposite direction (Fig. 10a) and attachment in the same direction ( Fig. 11b is a schematic view of a clamping device having a spring-loaded upper gripping device (gripper) and a spring loaded lower gripping device (opposite member), Figs. d show in schematic form the fiber selection operating sequence in the case of the two-rotor combing machine, FIG. 13 is a block diagram showing An electronic control and regulating device for the spinning preparation machine, the rotor spinning machine and the tape depositing device, and Fig. 14 is a schematic plan view of an arrangement comprising seven machine preparation machines. combing and seven rotor combing machines. Fig. 15 is a schematic side view of first and second rollers of a rotor combing machine comprising a plurality of suction openings. According to FIG. 1, a combing preparation machine 1 has a spinning room machine 30 supplied with ribbon and delivering a web and two feed tables 4a, 4b (creels) arranged parallel to each other, two rows of pots 5a, 5b containing fiber ribbons (not shown) being disposed under each of the feed tables 4a, 4b. The fiber ribbons withdrawn from pots 5a, 5b pass, after a change of direction, in two drawing systems 6a, 6b of the combing preparation machine 1 which are arranged one after the other. From the stretching system 6a, the fiber ribbon web which has been formed is guided on the sail table 7 and, at the output of the drawing system 6b, deposited on top of the other and collected with the fiber ribbon web produced therein. By means of the stretching systems 6a and 6b, in each case, a multiplicity of 10 fiber ribbons is combined to form a web and stretched into an assembly. A multiplicity of drawn plies (two plies in the example shown) is doubled by being placed above the other. The web thus formed is introduced directly into the feeding device (feed element) of the downstream rotor combing machine 2. The flow of fibrous material is not interrupted. The worsted fiber web is delivered at the exit of the rotor combing machine 2, passes through a funnel (see Fig. 10a), forming a combed ribbon, and is deposited in a ribbon deposition device 3 downstream. Reference A designates the direction of operation A. An automatic leveling system 50 (see FIG. 2) can be arranged between the rotor combing machine 2 and the tape deposition device 3. The combed tape is thus stretched. According to another construction, it is possible to provide more than one rotor combing machine 2. Thus, for example, two rotor combing machines 2a and 2b are present, the two combed delivered ribbons 17 can then pass together through the automatic leveling system 50 and be deposited as a drawn combed ribbon. in the tape deposition device 3. The tape deposition device 3 comprises a rotating coiler head 3a, whereby the combed tape can be deposited in a pot 3b or (not shown) in the form of a packet of fiber-free ribbon 5 . FIG. 2 shows a rotor combing machine 2 having a feed device 8 having a feed roller 10 and a feed plate 11, having a first roller 12 (turning rotor), a second roller 13 (FIG. combing rotor), an evacuation device 9 comprising an evacuation roll 14 and a combing assembly of rotating card upper part 15. The directions of rotation of the rollers 10, 12, 13 and 14 are represented by curved arrows 10a, 12a, 13a and 14a respectively. The fiber web that enters is indicated by reference 16 and the fiber web delivered is indicated by reference 17. The rollers 10, 12, 13 and 14 are arranged one after the other. Arrow A indicates the direction of operation. The first roll 12 is provided in the region of its outer periphery with a plurality of first clamping devices 18 which extend over the width of the roll 12 (see FIG. 3) and each consist of a clamping device. upper 19 (gripping element) and a lower gripping device 20 (opposite element). In its first end zone facing the center point or the pivot axis of the roll 12, each upper gripping device 19 is rotatably mounted on a pivot bearing 24a (see Fig. 11) which is secured to the roll 12. The lower nip 20 is mounted on the roll 12 to be stationary or movable (see Figure 11). The free end of the upper clamping device 19 faces the periphery of the roll 12. The upper pinch device 19 and the lower pinch device 20 cooperate such that they are capable of grasping a fiber ribbon 16, 301, 302 (clamping) and releasing it (Figs. 12a to 12c). The second roller 13 is provided in the outer periphery zone with a multiplicity of two-piece clamping devices 21 which extend over the width of the roller 13 (see FIG. 3) and each consist of a device upper nip 22 (gripper) and lower nipper 23 (opposite element). In its first end zone facing the center point or the pivot axis of the roller 13, each upper gripping device 22 is rotatably mounted on a pivot bearing 24b (see Fig. 11) which is fixed on the second roll 13. The lower nip 23 is mounted on the roll 13 to be stationary (see Fig. 8) or movable (see Fig. 11). The free end of the upper clamping device 22 faces the periphery of the roll 13. The upper clamping device 22 and the lower clamping device 23 cooperate in such a way that they are capable of grasping a fiber tape 302, 303 (clamping) and releasing it (Fig. 8; 10a, 10b; 12c, 12d). . In the case of the roll 12, around the roll periphery between the feed roll 10 and the second roll 13, the clamps 18 are closed (they clamp fiber bundles (not shown) at a end), and between the second roller 13 and the feed roller 10, the clamping devices 18 are open. In the roll 13, around the roll periphery 30 between the first roll 12 and the doffer 14, the clamps 21 are closed (they clamp bundles of fibers (not shown) at one end), and between the doffer 14 and the first roll 12, the clamping devices 21 are open. Reference numeral 50 denotes a drawing system, for example an automatic leveling system. The stretching system 50 is advantageously disposed above the winding head 3a. Reference 51 denotes a driven up conveyor, for example a belt conveyor. It is also possible to use a sheet inclined upward or equivalent for transport purposes. According to FIG. 3, two fixed cam discs 25 and 26 are provided, around which the roller 12 having the first clamping devices 18 and the second roller 13 having the second clamping device 21 are rotated in the direction of the arrows. 12a and 13a respectively. The upper loaded gripping devices 19 and 22 are disposed in the gap between the outer periphery of the cam discs 25, 26 and the inner cylindrical surfaces of the rollers 12, 13. By rotating the rollers 12 and 13 around the cam discs 25 and 26, the upper nippers 19 and 22 are rotated about the pivot axes 24a and 24b respectively. In this way, the opening and closing of the first clamping devices 18 and the second clamping devices 21 are implemented. According to Fig. 4, the feed roller 10 has around its periphery comb segments 10b which are axially parallel to the width. The feed roller 10 according to FIG. 5 has around its periphery a lining 10c, preferably an all-steel liner. According to Figs. 6a, 6b, the feeder is comprised of two endlessly rotating belts 27a, 27b, between which there is a conveyor space for the entering web of fibers 16. The conveyor space in Fig. 6a is disposed substantially radially with respect to the roll 12, while the conveyor space in Fig. 6b is disposed opposite to the direction of rotation 12a. According to FIGS. 7a and 7b, between a pair of feed rollers 28a, 28b (for the directions of rotation, see the curved arrows) and the first roll 12, is arranged an upper comb 291 and 292, respectively, the teeth comb of the upper comb 291 engaging the ply of fibers 16 from above and the comb teeth of the upper comb 292 engaging the ply of fibers 16 from underneath. According to FIG. 8, fiber bundles 303 are clamped at one end by some of the clamps 21 between the upper clamping device 22 and the lower clamp 23, i.e. distance from their free end. The bundles of fibers 303 are then folded in the direction of their free ends, the free end zones of the bundles of fibers 303 being each directed against the direction of rotation 13a. The rotatable upper portion combing assembly 15 comprises a flexible rotating band member 15c around two guide rollers 15a and 15b and having a multiplicity of combing members 31 mounted on its outer side. The free ends of the combing teeth 31 of the combing elements 31 point in the opposite direction to the band member 15c. The combing elements 31 are arranged in the combing zone at a distance from the periphery of the roller 13. In the combing zone, the displacement direction 15d of the tape member 15c and the direction of movement 13a of the second roller 13 are the same, i.e., an operation in the same direction. applied. The speeds of the strip member 15c having the combing members 31 on the one hand and the roll 13 having the clamping devices 21, including the ribbon packs 303, are different, however, that is, say that a relative speed applies. The circumferential speed of the roll 13 in the operating zone (combing zone) is greater than the moving speeds of the combing elements 31. According to FIG. 9, the combing elements are implemented by a multiplicity of rotating combing rollers 32 which extend opposite and at a distance from the periphery of the roll 13 into the area between the comb. 14 and the roller 12 (see Figure 2). According to Figure 10a, the directions of rotation 13a and 14a of the roller 13 and the doffer 14 are the same (both in the direction of clockwise). As a result, an opposite direction attachment is implemented. The combed fiber bundles 304 are placed one above the other in the manner of roof tiles on the cylindrical surface of the doffer. Inside the doffer 14 is fixed a fixed gate element 33. The cylindrical surface of the doffer 14 has openings 20 permeable to air. By applying a vacuum in the space between the doffer 14 and the inner cylindrical surface, the bundles of fibers 303 are sucked from the roll 13 onto the outer cylindrical surface of the doffer 14. Outside the fixed gate member 33, i.e. in the non-negative area, the fiber packs 304 may be detached from the outer cylindrical surface of the doffer 14. According to FIG. 10b, the directions of rotation 13a and 14a of the roller 13 and the doffer 14 are opposed to each other. As a result, an attachment in the same direction is implemented. The combed fiber packs 303 are removed from the roll 13 by the doffer 14 in substantially the same manner as described with reference to the construction according to Fig. 10a. Downstream of the doffer 14 is a ribbon funnel 34 in which the overlapping fiber bundles 304 enter and exit or are removed as a combed ribbon 35. According to Fig. 11, the upper nip 22 is substantially in the form of a single arm rotary lever which is at its first end zone in the direction of the B and C arrows around a pivot axis 24. The bearing 36 is mounted on the roller 13. The upper clamping device 22 is resiliently spring biased 37, for example a compression spring. The spring return cooperates with the cam disk 26 (see Fig. 3) so that the upper pinch device 22 is deflected by the cam disk 26 against the pressing force of the spring 37. The lower nip 23 is resiliently biased into the region of its first end by a spring 38, for example a compression spring, so that the lower nipper 23 is movable in the direction of the arrows D and E. As a result, upon closure of the upper nipper 22, the pressure impacts on the lower nip 23 are resiliently damped, resulting in vibration, wear, and damage to fiber bundles. 303 are substantially reduced. References 40 and 41 denote fixed bearings on which one end of each of the springs 37 and 38 is supported. The upper clamping devices 19 and the lower clamping devices 20 of the first clamping device 18 can be resiliently biased in a manner corresponding to that shown in FIG. 11 for the second clamping devices 21. Figures 12a to 12d show in schematic form the fiber selection operating sequence in the case of the rotor combing machine 2 (dual rotor combing machine), the figures showing one after the other in chronological order: the tightening of the ply of fibers 16 by the first clamping device 18 (FIG. 12a), the removal of a tuft of fibers 30] in the direction of rotation 12a of the roll 12 (FIG. 12b), transferring the bundle of fibers 302 from the roll 12 to the roll 13 by opening the clamp which clamps the tuft 302 (Fig. 12c), and combing the tuft of fibers 303 by a motor engagement in the fastener element; combing 31 (Figure 12d). According to FIG. 13, an electronic control and regulating device 42 (machine and system control means), for example a microcomputer with a microprocessor, is provided, among which, among other things, the drive devices 43, 44, 45, 46, 47, for example electric motors for the rollers 10, 12, 13, 14 and for the rotatable card upper portion assembly 15 (guide roller 15a) of the rotor combing machine 2, are connected. The reference 48 designates an input device and the reference 49 designates a display device. The driving devices for the combing preparation machine 1, the drawing system 50, the conveyor belt 51 and for the tape depositing device 3 are also advantageously connected (not shown). Since the rollers 12 and 13 are driven by means of a common gear, the drive motor for the common gear is connected to the control and regulating device 42. Circumferential speeds are, for example, for the feed roller of about 0.2 to 1.0 m / s; The first roll 12 of about 2.0 to 6.0 m / s; the second roller 13 of about 2.0 to 6.0 m / s; the doffer from about 0.4 to 1.5 m / s; and the rotating card upper portion assembly of about 1.5 to 4.5 m / s. The diameter of the first roll 12 and the second roll 13 is, for example, about 0.3 m to 0.8 m. With regard to the mode of operation and the sequence of operation of the apparatus according to the invention: Preparation of webs A multiplicity of tapes is combined to form a web of fibers 16 and they are stretched together. A multiplicity of fiber ribbons 16 can be doubled by placing them one above the other. The resulting web 16 is fed directly into the feed element 10 of the rotor combing machine 2. The flow of material is not interrupted by forming a rolled web. Advance In contrast to a flat combing machine, the upstream web 16 is advanced continuously by means of a conveyor element. The amount of feed is determined by the length of the web 16 transported between two closing times of the clamping devices 18 (reversing clamping devices) of the first rotor 12 (turning rotor). Tightening 1 The fiber bundle aligned and protruding from the web 16 is clamped by a clamping nip 18 (inverting nip) of the first rotor 12 (turning rotor). The clamping device 18 of the first rotor 12 fulfills the detachment function. As a result of the rotation of the turning rotor 12 with the reversing pinch devices 18 disposed thereon, the tight fiber bundle is removed from the feed sheet, a holding force for acting on the fiber web 16 so that the fibers in the fiber web 16 not tightened by the reversing nip 18 are retained being necessary. The retaining force is applied by the conveyor element of the feed means or by additional means such as a feed tray or a top comb. The elements that generate the retaining force perform the function of the upper comb. Tightening 2 The bundle of fibers is aligned and transferred to the clamping device 21 (combing nip) of the second rotor 13 (combing rotor). The distance between the reversing nip clamping line and the combing nipper clamping line at the time the clamp 21 closes determines the gap. Combing The tuft of fibers that protrudes from the combing nip 21 contains loose fibers that are removed by combing. Attachment The combed tuft of fibers 303 is deposited on an evacuation roll 14. The surface of the discharge roll 14, this surface being implemented by suction and being permeable to air, causes the bundle 30 of fibers to be deposited, stretched, on the discharge roll 14. The tufts of fibers are placed one above the other, overlapping in the manner of roof tiles, and form a web of fiber portions 304. The yell 17 is removed from the evacuation roll 14 at a point on the evacuation roll which is not sucked and is guided in a funnel 34. Combed Tape Procedure The resulting combed tape can be doubled and stretched (draw system 50) and is then deposited, for example, in a pot 3b by means of a coiler 3a. Fig. 14 shows an arrangement comprising seven combing preparation devices li at 17 and in each case four rows of fiber ribbon pots 5a, 5b having a feed creel 41 to 47 (see Fig. 1). Downstream of each feed creel 41 to 47 is a draw system device having two draw systems 6a1 through 6a7 and 6b1 through 6b7, and downstream from each draw system device having two draw systems. 6a1 to 6a7 and 6b1 to 6b7 is arranged a rotor combing machine 21 to 27 in which the web 161 to 167 is fed directly and continuously. Downstream of each rotor combing machine 21 to 27 is a tape depositing device 31 to 37. In Fig. 8, numeral 63 denotes a rotating cleaning roll which releases combed components such as fibers, neps, dust and the like from combing elements 31 and propels them into a collecting and extracting device. 64. In FIG. 9, the combing rollers are provided in the same way with a cleaning roll 65 with an extraction device 66. By using the rotor combing machine 2 according to the invention, more than 2000 pinches / minute, for example from 3000 to 5000 pinches / minute, are obtained. According to FIG. 15, the rotatably mounted rollers 12 and 13 with the clamping devices 19, 20 and 22, 23 are additionally provided with suction channels 52 and 56, respectively (suction openings). which, in the region of the exit between the feeder 8 and the roll 12 and in the area of the exit between the rollers 12 and 13, influence the alignment and displacement of the fibers being conveyed. In this way, the time for picking up the fibrous material from the feeder 8 on the first roll 12 and the output to the second roll 13 is significantly reduced, so that the nipping rate can be reduced. increases. The suction openings 52, 56 are disposed within the rollers 12 and 13, respectively, and rotate with the rollers. At least one suction opening is associated with each clamping device 19, 20 and 22, 23 (clamping device). The suction openings 52 and 56 are each disposed between a clamping member (upper clamping device) and an opposing element (lower clamping device). Inside the rollers 12, 13 is a depression zone 53 to 55 and 57 to 59 respectively, created by the suction flow at the suction openings 52, 56. Depression can be generated by connection to a flow generating machine. The suction flow at the individual suction openings 52, 56 may be switched between a vacuum zone and a suction opening which is applied only in particular selected angular positions on the roll circumference. For the purpose of switching, valves or valve pipe 54, 58 with respective openings 57 and 59 in the corresponding angular positions 2909688 22 may be used. Release of the suction flow can also be achieved by moving the gripper (upper gripping device). Moreover, it is possible to provide a depression zone only at the corresponding angular positions. Additionally, a blowing flow may be provided in the area of the feeder 8 and / or in the transfer zone between the rolls. The source of the blowing flow (blast nozzle 39) is disposed within the feed roller 10 and has an effect through the air permeable surface of the feeder or passage openings of air, outwardly in the direction of the first roll. Similarly, in the zone of the feed device 8, the element for the production of the blown air flow can be arranged in a fixed manner, directly below or above the feed device 8. In the transfer zone between the rollers 12, 13, the blast air sources may be disposed at the perimeter of the first roller 12, directly below or above each nip. For blown air generation, compressed air nozzles or air blades can be used. The suction flow B can favorably influence and shorten not only the guidance but also the separation process between the web and the tufts to be removed in the area of the feed device 8. As a result of the fact that additional air guide elements 60 and side shields 61, 62 are provided, the direction of flow can be influenced and the air transported with the rotors separated. In this way, the time for implementation can be further shortened. In particular, a screen member between the first rotor 12 and the feed device 8 above the web and a screen member on each side of the roll has been found useful. The worsted fiber portion 303 passes from the second roll 13 onto the roll 14. When using the rotor combing machine according to the invention, mechanical combing of the fibrous material to be combed is achieved, i.e. mechanical means are used for combing. There is no pneumatic combing of the fibrous material to be combed, ie there are no currents
d'air, par exemple des courants d'air d'aspiration 15 et/ou soufflés, utilisés. Dans la machine de peignage à rotor selon l'invention sont présents des rouleaux qui tournent rapidement sans interruption et qui ont des dispositifs de serrage. Des rouleaux qui tournent avec des interruptions, 20 pas à pas ou de manière alternée entre un état fixe et un état rotatif ne sont pas utilisés. of air, for example suction and / or blown air currents used. In the rotor combing machine according to the invention there are rollers which rotate rapidly without interruption and which have clamping devices. Rollers which rotate with interrupts, stepwise or alternately between a fixed state and a rotary state are not used.