FR2907922A1 - Procede de fabrication d'une serie de verres ophtalmiques et feuille de film utilisee dans un tel procede. - Google Patents
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Abstract
Selon un procédé de fabrication d'une série de verres ophtalmiques, chaque verre est constitué d'un substrat et d'une portion de film (3) rapportée sur le substrat. Les caractéristiques spécifiques à chaque verre sont obtenues en fonctionnalisant la portion de film. La fonctionnalisation du film est réalisée lorsque le film est sous forme de grande feuille plane (2), puis chaque portion est découpée dans la feuille. Pour obtenir une fabrication économique des verres, avec un bon rendement de production, les portions de film ont, dès le début du procédé, des dimensions correspondant sensiblement au logement d'une monture dans laquelle chaque verre est destiné à être assemblé.
Description
PROCEDE DE FABRICATION D'UNE SERIE DE VERRES OPHTALMIQUES ET FEUILLE DE
FILM UTILISEE DANS UN TEL PROCEDE La présente invention concerne un procédé de fabrication d'une série de verres ophtalmiques, ainsi qu'une feuille de film utilisée dans un tel procédé. Actuellement, les verres ophtalmiques qui sont destinés à corriger l'amétropie d'un porteur sont constitués d'un substrat dont les faces antérieure et postérieure ont des formes adaptées pour procurer la correction désirée. Pour cela, des ébauches de verres semi-finis sont produites en grandes séries dans des usines, avec l'une des faces de chaque ébauche qui possède une forme définitive. L'autre face de chaque ébauche est reprise en usinage individuellement en fonction de la correction d'amétropie qui est prescrite pour le porteur, dans des laboratoires intermédiaires entre les usines et les centres de vente au détail des verres. Une telle organisation de la fabrication des verres ophtalmiques nécessite de disposer, dans chaque laboratoire, de stocks de plusieurs modèles d'ébauches en fonction de la courbure de la face qui est formée définitivement pendant la production de l'ébauche elle-même. En fonction de la demande du porteur, l'ajout à chaque verre de fonctions optiques supplémentaires, telles qu'une fonction antireflet par exemple, est réalisée lors de traitements séparés des verres, qui consistent à recouvrir une ou les deux face(s) de celui-ci par des revêtements fonctionnels. De tels traitements augmentent le délai de délivrance des verres au porteur. Enfin, l'ébauche est détourée selon un contour qui correspond au logement d'une monture de paire de lunettes sélectionnée par le porteur, pour obtenir le verre qui est assemblé dans la monture. Pour cela, les ébauches de verres de lunettes possèdent chacune un diamètre suffisant, qui est couramment compris entre 60 mm et 80 mm (millimètre).
Un tel procédé de fabrication des verres ophtalmiques n'est pas flexible, en ce sens qu'il ne permet pas d'ajouter simplement des fonctions au verre sans nécessiter d'étapes supplémentaires de traitement du verre. En outre, les stocks d'ébauches qui sont conservés dans chaque laboratoire nécessitent une gestion et une logistique importantes et coûteuses. 2907922 -2- Pour tenter de remédier à ces inconvénients, il a été proposé de réaliser chaque verre sous forme d'un substrat sur lequel est formée une ou plusieurs couche(s) qui confère(nt) au verre certaines fonctions optiques requises par le futur porteur de celui-ci, telles qu'une correction d'amétropie. Le 5 nombre de modèles différents de substrats qui sont nécessaires pour satisfaire toutes les demandes d'une population est alors fortement réduit, puisque certaines des caractéristiques qui sont spécifiques à chaque porteur sont réalisées au moyen des couches. Ces couches sont réalisées à la demande en fonction de la prescription du porteur et d'éventuelles fonctions optiques 10 supplémentaires souhaitées. Un mode de réalisation d'une telle couche fonctionnalisée consiste à irradier de façon variable et sélective des portions différentes de la couche de façon à varier l'indice de réfraction optique entre des points différents de la surface du verre. Mais un tel traitement de la couche pour obtenir les caractéristiques propres à chaque porteur est long à mettre en 15 oeuvre lorsqu'il est réalisé unitairement, et ne permet pas de réaliser rapidement un grand nombre de verres différents à la suite les uns des autres. Il est aussi connu de conférer certaines fonctions au verre, telles qu'un pouvoir polarisant ou une fonction antireflet par exemple, via un film qui est réalisé indépendamment du substrat. Le film est ensuite rapporté sur une 20 ébauche du substrat, par exemple par thermocollage, puis l'ensemble est détouré aux dimensions du logement de la monture. Un inconvénient de ce type de procédé provient des déformations qui sont subies par le film au moment de son collage sur l'ébauche du substrat. En effet, des plis, des étirements ou des déchirements du film peuvent apparaître lors du collage. 25 Par ailleurs, il est encore connu de réaliser les caractéristiques optiques qui sont souhaitées pour un verre sous forme d'un ensemble de cellules séparées et juxtaposées sur l'une des faces du verre. Chaque cellule contient un matériau fonctionnel qui, par variation de ce matériau entre des cellules voisines, confère au verre les caractéristiques souhaitées. Par exemple, il est connu de conférer de cette façon une puissance optique au verre en introduisant dans les cellules des matériaux qui ont des indices de réfraction optique différents. Il est aussi connu de réaliser ainsi un verre progressif, ou PAL pour Progressive Addition Lens en anglais, en variant 2907922 -3- localement sur le verre les matériaux qui sont contenus dans des cellules, par rapport à un verre à cellules ayant une puissance optique constante. La fonction optique du verre est alors inscrite dans celui-ci sous forme de points, couramment appelés pixels. Puis le film est thermocollé sur le substrat. Mais, 5 dans un tel procédé, la réalisation et le remplissage des cellules sur la surface courbe du verre est difficile à mettre en oeuvre. Un inconvénient de ces procédés réside dans la difficulté de réaliser des verres différents d'une façon continue, économique et avec un niveau de qualité qui est adapté pour l'application ophtalmique. 10 Un but de la présente invention est donc de proposer un procédé de fabrication de verres ophtalmiques qui ne présente pas les inconvénients cités ci-dessus, et qui, en particulier, permet de réaliser simplement des séries de verres différents. Pour cela, l'invention propose un procédé de fabrication d'une série de 15 verres ophtalmiques qui sont destinés à être assemblés dans des logements respectifs de montures, suivant lequel chaque verre est constitué d'un substrat et d'une portion de film fonctionnalisée rapportée sur ce substrat. Le procédé comprend les étapes suivantes : /1/ pour chaque verre ophtalmique de la série, recueillir les données 20 suivantes : - des dimensions du logement de monture dans lequel ce verre est destiné à être assemblé, et - des caractéristiques optiques de la portion de film fonctionnalisée correspondant au verre ; 25 /2/ déterminer un agencement des portions de film ayant chacune sensiblement les dimensions du logement de monture du verre correspondant, dans une feuille plane de ce film ; /3/ déposer, sur chaque portion de film au sein de la feuille du film, cette portion ayant une configuration plane, au moins un matériau 30 fonctionnel qui est adapté pour obtenir les caractéristiques optiques de la portion, de façon à fonctionnaliser la portion de film ; 2907922 -4- /4/ découper les portions de film fonctionnalisées dans la feuille de film ; et /5/ assembler chaque portion de film fonctionnalisée avec le substrat du verre correspondant. 5 Ainsi, dans un procédé selon l'invention, la ou les fonction(s) optique(s) de chaque verre ophtalmique est (sont) réalisée(s) par l'intermédiaire de la portion de film fonctionnalisée qui est rapportée sur le substrat. De cette façon, des substrats identiques peuvent être utilisés pour de nombreux verres différents fabriqués selon l'invention. Un nombre réduit de modèles différents 10 de substrats est donc suffisant pour satisfaire des demandes en verres très variées. Ces substrats peuvent alors être fabriqués en grande série à coût réduit. En outre, les caractéristiques optiques de la portion de film fonctionnalisée qui correspond à l'un des verres de la série peuvent être 15 déterminées selon une prescription pour corriger une amétropie d'un porteur de ce verre. Dans ce cas, elles peuvent être adaptées pour compenser une réduction d'une cambrure du verre par rapport à la prescription. Un premier avantage d'un procédé selon l'invention résulte de la prise en compte des dimensions du logement de la monture pour la réalisation de 20 chaque portion de film fonctionnalisée. La taille de la portion de film fonctionnalisée qui est assemblée à l'étape /5/ avec le substrat est alors minimale. Ainsi, lorsque le substrat est courbe, la déformation qui est subie par la portion de film est réduite. Un risque de formation de plis, d'étirements ou de déchirements à l'étape /5/ est réduit en conséquence. 25 Par portions de film ayant chacune sensiblement les dimensions du logement de monture du verre correspondant , on entend que chaque portion de film peut être un peu plus grande que le logement de monture correspondant, par exemple de un ou plusieurs millimètres tout autour de la circonférence du logement. Une telle marge peut permettre de réaliser un 30 détourage final du verre assemblé, après l'étape /5/, notamment. Elle peut aussi être utile pour compenser un éventuel retrait du bord de la portion de film fonctionnalisée qui surviendrait lors d'une déformation de celle-ci pendant 2907922 -5- l'étape /5/ d'assemblage avec le substrat. Néanmoins, lorsqu'une portion de film fonctionnalisée est destinée à former un verre de paire de lunettes, elle est avantageusement nettement plus petite qu'une ébauche du substrat de ce verre. Le gain en surface de feuille de film est alors approximativement égal à 5 la surface de substrat qui est éliminée par détourage pour amener l'ébauche aux dimensions du logement du verre dans la monture de paire de lunettes. Un second avantage d'un procédé selon l'invention provient du dépôt sur une même feuille de film, à l'étape /3/, de portions de matériaux fonctionnels pour tous les verres de la série, avant le découpage de la feuille à 10 l'étape /4/. De cette façon, les dépôts des matériaux fonctionnels correspondant à des verres différents peuvent être enchaînés à la suite les uns des autres, sans durée perdue entre des dépôts successifs réalisés sur des portions de film différentes. L'étape /3/ du procédé peut ainsi être effectuée pour un grand nombre de verres en peu de temps. Pour cela, des données 15 concernant les montures doivent être introduites au début du procédé, pour déterminer la portion de film qui sera affectée à la réalisation d'un verre déterminé. Un troisième avantage d'un procédé selon l'invention résulte de la configuration plane de chaque portion de film correspondant à un verre, au 20 moment ou la (les) portion(s) de matériau fonctionnel sont déposée(s) sur celle-ci. Grace à cette configuration plane, un outil simple peut être utilisé pour déposer les portions de matériau fonctionnel. On entend par configuration plane de chaque portion de film une forme développable de cette portion de film, bien que la portion puisse être courbée éventuellement selon une forme 25 cylindrique au moment du dépôt, grâce à une souplesse de la feuille. De préférence, l'ensemble de la feuille de film possède une configuration plane, c'est-à-dire une forme développable, au moment du dépôt des portions de matériau fonctionnel sur toutes les portions de film. Pour ces raisons, un procédé selon l'invention permet de fabriquer des 30 verres rapidement, à prix réduit et avec un rendement élevé, tout en satisfaisant des critères de qualité compatibles avec l'application ophtalmique des verres. 2907922 -6- En particulier, certains des verres de la série peuvent être des verres qui sont destinés à être assemblés dans une paire de lunettes. Le logement de monture qui est considéré aux étapes /1/ et /2/ pour définir la portion de film fonctionnalisée est alors un logement de monture de paire de lunettes. 5 Selon un mode de mise en oeuvre préféré de l'invention, la feuille de film qui est utilisée aux étapes /2/ à /4/ possède des dimensions importantes. Un grand nombre de portions de film peuvent alors être extraites de la feuille, et l'étape /2/ est réalisée simultanément pour toutes ces portions, en un seul passage de la feuille de film dans l'outil de dépôt. 10 Selon un premier perfectionnement de l'invention, l'agencement des portions de film dans la feuille plane du film est déterminé à l'étape /2/ de façon à obtenir une occupation maximale de cette feuille. Un nombre maximal de portions de film correspondant à des verres peuvent ainsi être extraites d'une même feuille de film. Ces portions de film plus nombreuses qui sont obtenues à 15 partir d'une même feuille sont traitées pour l'étape /3/ lors d'un même passage de feuille dans l'outil de dépôt de matériau fonctionnel. Autrement dit, la série de verres correspondant à une même feuille de film est plus grande. En outre, les parties de feuille de film qui sont perdues à l'issue de l'étape /4/ de découpe sont alors minimales. De cette façon, le prix de revient de chaque verre 20 fabriqué est encore réduit. Selon un second perfectionnement de l'invention, les caractéristiques optiques de la portion de film fonctionnalisée qui correspondent à chaque verre de la série sont réalisées à l'étape /3/ en déposant le ou les matériau(x) fonctionnel(s) sur la feuille de film sous forme de portions séparées et 25 juxtaposées sur cette portion de film. Un tel mode de mise en oeuvre de l'invention permet d'utiliser un contrôle numérique pour réaliser l'étape /3/. De façon plus générale, un contrôle numérique de l'étape /3/, par sa flexibilité et sa programmation préalable à l'exécution des dépôts des matériaux fonctionnels, permet de réaliser des portions de films fonctionnalisées différentes les unes 30 des autres sans perte de temps. De cette façon, une fabrication encore plus rapide de verres personnalisés en fonction des futurs porteurs de ceux-ci est possible. Les verres peuvent alors être remis aux porteurs avec de courts 2907922 7 délais de fourniture. En plus d'une telle qualité de service, le contrôle numérique de l'étape /3/ permet de réduire le prix de revient des verres en simplifiant la gestion de cette étape. Eventuellement, le procédé peut comprendre en outre, après l'étape 5 /3/, l'ajout d'au moins un revêtement fonctionnel sur une face de chaque portion de film fonctionnalisée. Un tel revêtement permet de conférer au verre final une ou plusieurs fonctions supplémentaires. L'invention propose aussi une feuille de film plane, éventuellement souple, qui comprend une série de portions de film fonctionnalisées par au 10 moins un matériau fonctionnel disposé sur chaque portion. Ces portions sont adaptées pour être assemblées à des substrats respectifs afin de former des verres ophtalmiques, et ont des dimensions respectives qui correspondent à des logements de monture dans lesquels les verres sont destinés à être assemblés. Une telle feuille, qui peut être obtenue à l'issue de l'étape /3/ d'un 15 procédé tel que décrit précédemment, constitue un produit semi-fini qui peut être facilement transporté, si nécessaire. Selon le mode de réalisation préféré d'une telle feuille de film, le(les) matériau(x) fonctionnel(s) est(sont) disposé(s) sur chaque portion de film fonctionnalisée de cette feuille sous forme de portions de matériau(x) qui sont 20 séparées et juxtaposées sur la portion de film. Les portions de matériau(x) fonctionnel(s) constituent ainsi une structure pixellisée. En outre, chaque portion de film fonctionnalisée peut correspondre à un ensemble de cellules portées par la feuille de film, de sorte que chaque portion de matériau fonctionnel est contenue dans une cellule. Une telle structure peut procurer une 25 rétention efficace des matériaux fonctionnels, notamment lorsque ceux-ci sont liquides ou sous forme de gels. En effet, les portions de matériau(x) fonctionnel(s) sont ainsi isolées les unes des autres. De cette façon, la portion de film fonctionnalisée n'est pas affectée dans son ensemble et conserve sa propriété optique même lorsque l'une des cellules de cette portion de film 30 fonctionnalisée est endommagée. En outre, des matériaux fonctionnels différents qui sont contenus dans des cellules voisines ne peuvent pas se mélanger par diffusion. Le verre ophtalmique obtenu présente alors une durée 2907922 -8- d'utilisation illimitée. Pour cela, la feuille de film peut comprendre en outre un film de fermeture des cellules, qui est disposé sur ces dernières. De préférence, un tel film de fermeture des cellules recouvre de façon continue l'ensemble des portions de film fonctionnalisées dans la feuille de film plane. 5 La feuille de film peut comprendre en outre au moins un revêtement fonctionnel qui est disposé sur une face de l'une au moins des portions de film fonctionnalisées. Un tel revêtement fonctionnel peut être, sans limitation et à titre d'exemples, un revêtement antireflet, un revêtement antichoc, un revêtement antisalissure, un revêtement antistatique, un revêtement anti- 10 abrasion, un revêtement réfléchissant, un revêtement polarisant, un revêtement photochrome, un revêtement teinté ou une combinaison de certains de ces revêtements. Il peut recouvrir de façon continue l'ensemble des portions de film fonctionnalisées sur la feuille de film. D'une façon particulièrement économique, le revêtement fonctionnel peut être fourni initialement sous forme 15 d'un rouleau de film fonctionnel produit en grande longueur. Il est alors déroulé puis appliqué sur la feuille de film plane comprenant les portions de film fonctionnalisées entre les étapes /3/ et /4/. Lorsque les cellules sont obturées par un film de fermeture, le revêtement fonctionnel peut avantageusement être porté par ce dernier. Le film 20 de fermeture avec le revêtement fonctionnel peut alors être fabriqué indépendamment de la feuille de film et être rapporté sur celle-ci, par exemple par collage sur l'ensemble de cellules. Un tel procédé permet un meilleur rendement de fabrication, en séparant les pertes dues à des défauts de fabrication des portions de film fonctionnalisées et celles dues à des défauts du 25 revêtement fonctionnel. Dans une feuille selon l'invention, l'une au moins des portions de film fonctionnalisées peut posséder des caractéristiques de verre progressif. Cette portion ou une autre portion de film fonctionnalisée peut présenter par ailleurs une zone qui n'est pas destinée à participer à la vision d'un porteur du verre 30 correspondant, une zone polarisante, une zone colorée, une zone photochrome, etc. L'invention propose aussi une portion plane de film fonctionnalisée, 2907922 -9- obtenue par découpage d'une feuille de film telle que décrite précédemment. Elle propose enfin un verre ophtalmique obtenu par un procédé de fabrication selon l'invention. D'autres particularités et avantages de la présente invention 5 apparaîtront dans la description ci-après d'un exemple de mise en oeuvre non limitatif, en référence aux dessins annexés, dans lesquels : - la figure 1 est un diagramme synoptique des étapes de fabrication d'un verre ophtalmique selon l'invention ; - les figures 2a et 2b représentent une ébauche de verre ophtalmique, ~o respectivement en plan et en coupe, - la figure 2c représente un verre découpé dans l'ébauche des figures 2a et 2b ; - la figure 3 illustre l'agencement de portions de film correspondant à des verres respectifs dans une feuille du film ; 15 - la figure 4 est une vue en coupe d'une portion de film fonctionnalisée avant fermeture de cellules ; - la figure 5 illustre l'étape de fermeture des cellules d'une portion de film fonctionnalisée ; - la figure 6 est une vue en coupe d'un verre ophtalmique obtenu par un 20 procédé selon l'invention ; et - la figure 7 est une vue en plan d'une portion de film fonctionnalisée fixée sur un film de report. Pour raison de clarté des figures 2-7, les dimensions des différents éléments représentés ne sont par en proportion avec des dimensions et des 25 rapports de dimensions réels. En outre, des références identiques sur des figures différentes désignent des éléments identiques. Dans la description qui suit, des étapes de fabrication qui sont connues de l'Homme du métier ne sont pas décrites en détail, mais des indications sont seulement données, qui sont suffisantes pour permettre de reproduire 30 l'invention. En outre, tout au long de la description, les références numériques 2907922 -10- qui désignent des étapes du procédé selon l'invention se rapportent à la figure 1. La fabrication d'un verre ophtalmique selon l'invention nécessite de disposer principalement de deux éléments : un substrat du verre et une portion 5 de film fonctionnalisée qui est destinée à être rapportée sur une face du substrat. Etant donné que toutes les caractéristiques du verre final qui dépendent d'un futur porteur de celui-ci, ou un grand nombre de ces caractéristiques, sont apportées par la portion de film fonctionnalisée, le substrat peut être d'un modèle commun à un grand nombre de verres 10 ophtalmiques. Les caractéristiques qui sont apportées par la portion de film fonctionnalisée peuvent comprendre en particulier des caractéristiques de correction d'amétropie, des caractéristiques géométriques relatives à une monture dans laquelle le verre est destiné à être assemblé, ou d'autres caractéristiques spécifiques à une commande particulière d'un verre. 15 Autrement dit, le substrat d'un verre peut être réalisé avant de recevoir la commande du verre de la part d'un client, alors qu'il est préférable de réaliser la portion de film fonctionnalisée en connaissant préalablement toutes les caractéristiques du verre souhaitées par le client. Conformément aux figures 2a et 2b, le substrat 1 peut se présenter 20 initialement sous forme d'une ébauche ayant une face antérieure convexe notée S1 et une face postérieure concave notée S2. Les faces Si et S2 peuvent être parallèles l'une à l'autre, afin de ne pas introduire par elles-mêmes une puissance optique au verre. Alternativement, elles peuvent être sélectionnées pour conférer initialement certaines caractéristiques de base au 25 verre. Dans ce cas, ces caractéristiques de base seront combinées avec les caractéristiques apportées par la portion de film fonctionnalisée. Le substrat 1 peut avoir un diamètre de 80 mm (millimètre), par exemple, suffisant pour être détouré aux dimensions d'un logement de verre de n'importe quelle monture de paire de lunettes. Le contour de détourage est noté C sur la figure 2a, et la 30 figure 2c montre le substrat 1 détouré aux dimensions du logement de la monture. Le détourage du substrat 1 aux dimensions du logement de la monture 2907922 peut être effectué soit avant d'assembler le substrat avec une portion de film fonctionnalisée, soit après un tel assemblage. Il peut être avantageux de détourer le substrat aux dimensions de la monture après un tel assemblage, afin de faciliter le maintien du substrat dans l'outil d'assemblage. 5 Le substrat 1 peut être constitué de tout matériau transparent, en particulier les matériaux organiques, minéraux ou composites déjà utilisés actuellement pour réaliser des verres ophtalmiques. Eventuellement, le substrat 1 peut être en matériau teinté ou filtrant, par exemple pour obtenir des fonctions de renfort de contraste ou de protection solaire. Il peut aussi être en 10 matériau photochrome, incorporer une cellule photovoltaïque, ou présenter d'autres particularités destinées à la réalisation de verres spécifiques. On recueille en premier lieu des caractéristiques du verre final qui sont souhaitées par le futur porteur de celui-ci (étape 100). Ces caractéristiques peuvent être recueillies, par exemple, au moment de la commande du verre 15 par le porteur chez un opticien. Elles comprennent, d'une part, les dimensions du logement de la monture dans lequel le verre est destiné à être assemblé, en fonction de la monture choisie par le client, et, d'autre part, des caractéristiques optiques du verre. En fonction de ces dernières et de données du substrat, des caractéristiques optiques de la portion de film fonctionnalisée qui sera 20 rapportée sur le substrat sont déterminées, de façon à obtenir les caractéristiques optiques du verre final. Les caractéristiques optiques de la portion de film fonctionnalisée peuvent comprendre, notamment : - des caractéristiques de correction d'une amétropie du porteur ; 25 - des données de positionnement, par rapport au logement de monture, de caractéristiques d'un verre progressif, aussi désigné par PAL, pour Progressive addition Lens ; - des données de positionnement, par rapport au logement de monture, d'au moins une zone opaque du verre, telle qu'un logo ou une cellule 30 photovoltaïque miniaturisée qui est intégrée au verre ; - des données de positionnement d'au moins une zone polarisante du verre par rapport au logement de monture ; 2907922 - 12 - - des données de positionnement d'au moins une zone colorée de la portion de film fonctionnalisée par rapport au logement de monture ; et/ou - des données de positionnement d'au moins une zone photochrome de la 5 portion de film fonctionnalisée par rapport au logement de monture. Lorsque la fonction de la portion de film fonctionnalisée est une correction d'amétropie importante, cette portion peut en outre être adaptée pour compenser une réduction de cambrage du substrat par rapport à un verre de même puissance réalisé par moulage et usinage. Pour cela, des 10 caractéristiques optiques asphériques doivent être conférées à la portion de film fonctionnalisée, pour réduire des distorsions et des aberrations optiques dues à l'utilisation d'un substrat moins courbe. De cette façon, le substrat peut avoir une épaisseur réduite, soit au centre pour une puissance optique positive, soit à la périphérie pour une puissance optique négative. Le verre est alors 15 moins lourd et son utilisation est plus confortable. En outre, une réduction du cambrage du substrat diminue aussi la déformation de la portion de film fonctionnalisée qui est générée lorsque cette portion est assemblée avec le substrat. L'étape 200 du procédé consiste obtenir une feuille de film transparent, 20 qui est destinée à être fonctionnalisée dans des portions de celle-ci correspondant aux verres ophtalmiques à fabriquer. Afin de réaliser une série importante de verres en une même exécution du procédé, la feuille présente des dimensions suffisantes pour fournir, par découpage dans celle-ci, un grand nombre de portions de film respectivement aux dimensions des verres 25 assemblés dans les montures. Pour cette raison en particulier, les dimensions de la feuille de film sont de préférence supérieures ou égales à 320 mm x 380 mm. La feuille de film peut être en tout matériau transparent, tel du polycarbonate, du polyimide, du polyéthylène, du polyéthylènetérephtalate, etc. 30 Elle est plane et possède une épaisseur adaptée pour apparaître souple, pour pouvoir être courbée de façon cylindrique à température ambiante si nécessaire, et pour pouvoir être déformée en la chauffant pour lui conférer 2907922 -13-localement une forme non-développable. Néanmoins, à température ambiante, la forme de la feuille de film reste développable jusqu'au découpage des portions de film fonctionnalisées. Par exemple, l'épaisseur de la feuille de film peut être comprise entre 10 pm (micromètre) et 200 pm. 5 On détermine alors un agencement, dans la feuille de film, des portions de film à réaliser qui correspondent aux verres d'une même série (étape 300). Ces portions seront obtenues ultérieurement par découpage de la feuille. Afin de réaliser un nombre plus grand de verres avec une même feuille de film, on utilise des dimensions de portions de film égales ou peu supérieures à celles 10 des emplacements de verres dans les montures de lunettes. De cette façon, des pertes de film sont évitées, qui correspondent à la réduction de la surface des verres par rapport aux ébauches correspondantes lors de l'opération de détourage qui est illustrée par les figures 2a et 2c. Par exemple, dans une feuille de filmde dimensions 320 mm x 15 380 mm, il est possible d'obtenir par découpage douze portions de film chacune en forme de disque de 80 mm de diamètre, correspondant à des ébauches de substrats, alors qu'il est possible d'obtenir soixante trois portions de film s'inscrivant chacune dans un rectangle 35 mm x 50 mm, et quatre-vingt-dix portions de film s'inscrivant chacune dans un rectangle 30 mm x 40 mm. De 20 plus, il est encore possible d'augmenter le nombre de portions de film qui sont issues d'une même feuille en introduisant des rotations des portions dans le plan de la feuille, pour imbriquer les portions les unes dans les autres d'une façon plus serrée. Un tel agencement des portions de film dans la feuille plane du film peut être déterminé numériquement. De multiples algorithmes peuvent 25 être utilisés pour cela, dont certains procèdent de façon itérative en simulant plusieurs agencements possibles, et en sélectionnant l'un de ceux-ci qui correspond à une occupation maximale de la feuille de film. La figure 3 reproduit un tel agencement optimisé. Sur cette figure, les références 2 et 3 désignent respectivement la feuille de film non-découpée et 30 les portions de film correspondant aux verres ophtalmiques en cours de réalisation. On forme alors des ensembles de cellules juxtaposées sur la feuille 2, 2907922 -14- sur toute la surface de chaque portion 3 (étape 400). Pour cela un procédé lithographique peut être utilisé, suivant lequel une couche de résine lithographique est déposée sur l'ensemble de la feuille plane, puis irradiée à certains endroits et dissoute sélectivement par rapport aux endroits irradiés. Un 5 réseau de parois qui séparent les cellules entre elles est ainsi réalisé. Eventuellement, la résine lithographique peut être déposée sur la feuille en utilisant une tête à projection de matière, du type tête à jet d'encre, et en balayant la surface de la feuille avec la tête. Pour cela, la tête à projection de matière peut être déplacée devant la feuille 2 en utilisant un moteur pas-à-pas, 10 ou stepper en anglais. Eventuellement, la forme des cellules peut être variée localement à l'intérieur d'une portion, ou d'une portion à l'autre, selon la fonction optique de chaque portion 3. Afin de réduire la consommation de résine, celle-ci ne peut être déposée sur la feuille 2 qu'à l'intérieur des portions 3. De façon avantageuse, l'irradiation de la résine ainsi que, éventuellement 15 son dépôt, peut être contrôlée numériquement. Eventuellement, un masque de lithographie peut être utilisé pour l'irradiation. La figure 4 illustre la structure qui est ainsi obtenue sur la feuille de film 2. Cette structure comprend des cellules 4 qui sont séparées par des parois 5. Les cellules 4 peuvent former un réseau de motif quelconque dans chaque portion de film 3 : triangulaire, carré, 20 hexagonal ou même aléatoire. La hauteur des parois 5, mesurée perpendiculairement à la feuille 2, peut être quelconque. Par exemple, elle peut être égale approximativement à 10 pm. L'épaisseur des parois 5, mesurée parallèlement à la feuille 2, est ajustée de façon à obtenir un taux de remplissage de chaque portion par les cellules 4, supérieur à 95%, voir 25 supérieur à 98%. De cette façon, la fonction optique qui est conférée par la portion de film au verre final peut avoir une amplitude importante. On dépose ensuite des portions de matériaux fonctionnels 6 à l'intérieur les cellules 4 (étape 500). Les cellules 4 peuvent être dimensionnées de sorte que chaque portion de matériau fonctionnel 6 possède des 30 dimensions comprises entre 1 pm et 500 pm, ou préférentiellement comprises entre 5 pm et 200 pm, mesurées parallèlement à la feuille de film 2. Le matériau fonctionnel qui est déposé dans chaque cellule 4 est sélectionné pour obtenir la fonction optique désirée pour le verre final. Par exemple, pour 2907922 -15- conférer au substrat une puissance optique, des matériaux transparents qui ont des valeurs variables d'indice de réfraction optique sont introduits dans les cellules 4. Pour cela, il peut être avantageux de former le matériau fonctionnel qui est introduit dans chaque cellule 4 en mélangeant deux composantes de 5 matériaux ayant des valeurs extrêmes d'indice, et de varier la proportion de chaque composante d'une cellule à l'autre. On pourra se reporter à des documents connus de l'Homme du métier pour connaître la répartition d'indice de réfraction qui est nécessaire dans une portion de film, afin de conférer à celle-ci une puissance optique ou un design particulier de lentille progressive. 10 La portion de matériau fonctionnel 6 qui est introduite dans chaque cellule 4 peut aussi comprendre un ou plusieurs colorants, de façon à conférer localement une teinte au verre final. Des dégradés ou des variations de saturation de teinte peuvent être obtenus, en variant la concentration des colorants entre des cellules 4 voisines. 15 Avantageusement, le dépôt des portions de matériaux fonctionnels 6 dans les cellules 4 est effectué en un seul passage de toute la feuille de film 2 dans un outil de dépôt. Les portions de matériau fonctionnel 6 sont déposées dans toutes les portions de film 3 correspondant aux verres de la série à réaliser, durant le même passage de la feuille 2. De préférence, cette étape de 20 dépôt de matériaux fonctionnels est contrôlée numériquement, afin de pouvoir être programmée préalablement en temps masqué en fonction de toutes les caractéristiques des portions 3 qui doivent être réalisées pour les verres de la série. L'exécution de cette étape du procédé est ensuite rapide. Pour cette étape de dépôt des portions de matériaux fonctionnels 6, il 25 est très avantageux que la feuille 2 ait une configuration plane, ou éventuellement courbée cylindriquement. En effet, un outil de dépôt simplifié peut être utilisé, qui procède par déplacement d'une tête de dépôt devant la feuille 2, de façon à réaliser un balayage de toute la surface de celle-ci. Lorsque la tête de dépôt passe au dessus d'une cellule 4, elle est activée pour 30 déposer une portion de matériau fonctionnel dans celle-ci. En particulier, une tête d'impression à projection de matière peut être utilisée pour déposer les portions de matériaux fonctionnels 6 dans les cellules 4. Lorsqu'une portion 6 2907922 -16- est constituée d'un mélange de deux composantes ou plus, ce mélange peut être réalisé directement à l'intérieur de la cellule 4 correspondante, en projetant dans celle-ci des quantités respectives convenables des composantes. Pour cela, deux orifices ou plus de la tête à projection de matière sont reliés en 5 alimentation à des réservoirs respectifs des composantes de matériau fonctionnel. II est entendu que de nombreuses variantes peuvent être introduites par rapport au procédé de réalisation des portions de film fonctionnalisées qui vient d'être décrit. Par exemple, la feuille de film 2 peut être fournie à l'étape 10 200 avec un ensemble de cellules 4 déjà formées sur toute sa surface. On peut alors agencer les portions 3 sur toute la surface de la feuille 2, en laissant des cellules inutiles entre les portions 3. Il est aussi possible de déposer des portions solides de matériaux fonctionnels 6, ou sous forme liquide avec une viscosité suffisante, sans 15 nécessiter que des cellules soient préalablement présentes sur la feuille de film 2. Dans ce cas, une substance d'enrobage transparente est avantageusement déposée par-dessus les portions 6, pour protéger et fixer celle-ci. Lorsque les portions de matériaux fonctionnels 6 sont déposées dans des cellules 4, il est avantageux de fermer ensuite les cellules, d'une façon 20 hermétique (étapes 600 et 700). Pour cela, un film 7 de fermeture des cellules est appliqué sur celles-ci, de façon adhérente sur les sommets des parois 5. Un tel film est transparent, et peut avoir l'une des compositions déjà citées pour la feuille 2. Il possède une épaisseur adaptée pour être souple, de façon à faciliter son application sur la feuille 2, du côté des cellules 4. Il peut être 25 obtenu initialement en rouleau, débitable selon les dimensions de la feuille de film 2. Le film de fermeture 7 est collé ou thermo-scellé sur les sommets des parois 5. Selon une possibilité particulièrement avantageuse, le film de fermeture 7 est appliqué simultanément sur toute la surface de la feuille 2, par exemple par laminage, de façon à recouvrir d'une façon continue l'ensemble 30 des portions de film fonctionnalisées 3 sur la feuille 2. Une telle application du film de fermeture qui est réalisée en grande surface, avant que les portions 3 soient découpées individuellement dans la feuille 2, peut être particulièrement 2907922 -17-rapide et uniforme. Eventuellement, le film de fermeture 7 peut porter un ou plusieurs revêtements fonctionnels 8a-8c, d'un côté opposé à la face de ce film qui est appliquée sur les cellules 4. Les revêtements fonctionnels 8a-8c peuvent être 5 respectivement, par exemple, un revêtement antichoc, un revêtement antireflet et un revêtement antisalissure. Sur la figure 5, la référence 10 désigne la structure qui constitue désormais chaque portion de film fonctionnalisée 3, pour le mode de mise en oeuvre de l'invention qui est décrit ici. Le film de fermeture 7, avec les revêtements fonctionnels éventuels 8a- 10 8c, peut être muni en outre d'un film de protection pelable 8d, sur sa face opposée à celle qui est destinée à être appliquée contre les cellules 4. Un tel film, qui est optionnel, protège les revêtements 8a-8c avant que le film 7 soit utilisé, et ultérieurement. II peut être retiré à la fin du procédé de fabrication du verre, voire après que le verre a été assemblé avec la monture de paire de 15 lunettes. Il permet de protéger la face externe du film de fermeture 7, ou les revêtements fonctionnels 8a-8c lorsque ceuxci sont présents, contre des rayures ou des salissures accidentelles. Les portions de film fonctionnalisées 3, éventuellement recouvertes du film de fermeture 7, sont ensuite découpées individuellement dans la feuille 2 20 (étape 800), par exemple en utilisant un outil de découpe par faisceau laser. Chaque portion 3 est ensuite manipulée avec précaution, par exemple en utilisant un dispositif d'aspiration, afin de ne pas créer de rayure accidentelle sur une face de celle-ci. Enfin, chaque portion de film fonctionnalisée 3 est assemblée avec un 25 substrat 1 (étapes 900 et 1000). A ce moment du procédé, chaque portion 3 possède encore une configuration plane, et la face du substrat 1 qui est destinée à recevoir la portion 3 peut être courbe, concave ou convexe. En particulier, cette surface du substrat 1 peut ne pas être développable. La portion 3 est alors appliquée sur cette face en déformant cette portion. De 30 façon connue, la déformation qui est subie par une portion plane lorsqu'elle est appliquée sur un support courbe est sensiblement égale à (h/2R)2, où h est le rayon de la portion plane par rapport à un centre de celle-ci et R est le rayon de 2907922 -18- courbure du support. Par conséquent, la déformation subie par chaque portion de film fonctionnalisée 3 lorsqu'elle est appliquée sur le substrat 1 est d'autant plus petite que la portion 3 possède une surface limitée. Pour cette raison supplémentaire, il est particulièrement avantageux de reporter sur les substrats 5 1 des portions 3 qui ont déjà à peu près les dimensions des verres détourés. A titre d'illustration, la déformation (h/2R)2 est d'environ 4% pour un disque de film de diamètre 80 mm, et inférieure à 2,3% pour une portion en forme d'un logement de monture qui s'inscrit dans un rectangle 50 mm x 35 mm. L'un des procédés d'application déjà connus peut être utilisé pour 10 appliquer chaque portion de film fonctionnalisée 3 sur le substrat 1 correspondant. Lors de cette application, la portion 3 peut éventuellement subir des étirements, susceptibles de provoquer de faibles variations des dimensions de celle-ci. Dans ce cas, ces variations de dimensions de la portion 3 peuvent être prises en compte initialement, par rapport aux dimensions du logement la 15 monture, pour obtenir finalement un verre aux dimensions du logement qui soit entièrement recouvert par la portion 3. La figure 6 illustre le verre ophtalmique qui est ainsi obtenu, et est référence 20. Le procédé d'assemblage de la portion 3 avec le substrat 1 peut être sélectionné pour réduire les contraintes qui sont subies par la portion de film 20 fonctionnalisée 3 lorsque celle-ci est déformée. En particulier, la portion 3 peut être portée par un film de report déformable au moment de l'assemblage avec le substrat 1. Elle peut être collée sur le film de report, par exemple du côté du film 7. Elle est alors déformée en même temps que le film de report. Sur la figure 7, le film de report 30 est plus grand que le substrat 1 qui est représenté 25 en pointillés par superposition, ou que l'ébauche de celui-ci. Il peut ainsi être maintenu fermement pendant que la déformation est provoquée par application du film 30 contre le substrat 1. De cette façon, les contraintes qui sont subies par l'ensemble de cellules 4 sont réduites, de sorte que les parois 5 ne sont pas écrasées ni détériorées malgré la déformation de la portion 3. Le film de 30 report 30 est ensuite séparé du verre 20, soit individuellement par pelage, soit en même temps que le film 8d. Ce retrait du film 30 peut être retardé jusqu'à la fin du procédé de fabrication du verre 20, de sorte que le film 30 constitue une protection temporaire de la portion de film fonctionnalisée 3, et des éventuels 2907922 -19-revêtements fonctionnels 8a-8c. Selon un mode opératoire particulièrement avantageux, la feuille de film 2 est procurée à l'étape 100 munie d'une pellicule adhésive 9a et d'un film de protection ( liner en anglais) pelable 9b (voir figures 4 et 5). La pellicule 5 adhésive 9a et le film pelable 9b sont portés par une face de la feuille 2 opposée à celle qui est destinée à recevoir les portions de matériaux fonctionnels 6. La pellicule 9a et le film 9b sont découpés à l'étape 800 en même temps que la portion de film 3. Lors de l'étape 1000 d'assemblage de la portion 3 avec le support 1, le film pelable 9b est d'abord retiré, puis la
portion 10 3 est appliquée contre le substrat 1 par sa face qui porte la pellicule adhésive 9a. Le verre 20, c'est-à-dire le substrat 1 avec la portion 3 collée dessus et éventuellement avec le film de report 30, peut alors être détouré selon son contour définitif et être assemblé avec la monture pour laquelle il est destiné.
15 II est entendu que le mode de mise en oeuvre de l'invention qui a été décrit en détail ci- dessus n'est donné qu'à titre d'illustration. De nombreuses adaptations de ce mode de mise en oeuvre peuvent être introduites, tout en conservant certains au moins des avantages de l'invention. En particulier, les dimensions de la feuille de film 2 qui est utilisée pour réaliser une série de 20 verres ophtalmiques en un seul passage de dépôt de matériaux fonctionnels, peuvent être augmentées. Un plus grand nombre de verres pourront alors être réalisés en parallèle. L'Homme du métier appréciera lui-même tous les avantages économiques et commerciaux d'un procédé de fabrication de verres 25 ophtalmiques conforme à la présente invention. En particulier, la variété des verres ainsi réalisables est illimitée, en fonction des matériaux fonctionnels utilisés. Ces matériaux peuvent être à indice de réfraction variable, de couleurs variées, ou même posséder une propriété qui varie réversiblement en réponse à un stimulus approprié. Autrement dit, un tel procédé de fabrication peut être 30 utilisé pour fabriquer aussi bien des verres ophtalmiques passifs que des verres actifs, dit smart glasses en anglais. Toutes les commandes de verres personnalisés en fonction des 2907922 - 20 - porteurs de ceux-ci peuvent être reçues à un laboratoire. Elles sont alors ordonnancées de façon cohérente par un ordinateur pour constituer une série qui permette une utilisation maximale de la surface d'une feuille de film plane. Chaque portion de film est alors réalisée en fonction des caractéristiques 5 personnalisées, soit en variant la structure des cellules, soit en variant les matériaux fonctionnels qui sont déposés dans celles-ci. Enfin, un procédé selon l'invention peut aussi être utilisé pour réaliser un verre ophtalmique qui est destiné à être assemblé dans une monture autre que celle d'une paire de lunettes. Il peut s'agir d'un verre de masque de sport ~o ou de protection, d'une visière de casque, d'un verre de hublot, etc. Un tel verre, qui est aussi destiné à la vision humaine, peut aisément être fabriqué en même temps que des verres pour paires de lunettes, en associant les portions de films fonctionnalisées respectives dans une même feuille de film 2.
Claims (47)
1. Procédé de fabrication d'une série de verres ophtalmiques (20) destinés à être assemblés dans des logements respectifs de montures, chaque verre étant constitué d'un substrat (1) et d'une portion de film fonctionnalisée (3) rapportée sur le substrat, le procédé comprenant les étapes suivantes : /1/ pour chaque verre ophtalmique de la série, recueillir les données suivantes : - des dimensions du logement de monture dans lequel ledit verre est destiné à être assemblé, et - des caractéristiques optiques de la portion de film fonctionnalisée correspondant audit verre ; /2/ déterminer un agencement des portions de film (3) ayant chacune sensiblement les dimensions du logement de monture du verre correspondant, dans une feuille plane dudit film (2) ; /3/ déposer, sur chaque portion de film (3) au sein de la feuille du film (2), ladite portion ayant une configuration plane, au moins un matériau fonctionnel (6) adapté pour obtenir les caractéristiques optiques de ladite portion, de façon à fonctionnaliser ladite portion de film ; /4/ découper les portions de film fonctionnalisées (3) dans la feuille de 20 film ; et /5/ assembler chaque portion de film fonctionnalisée (3) avec le substrat du verre correspondant (1).
2. Procédé selon la revendication 1, suivant lequel la feuille de film (2) utilisée aux étapes /2/ à /4/ possède des dimensions supérieures ou égales à 25 320 mm x 380 mm.
3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, suivant lequel le logement de monture correspondant à l'un au moins des verres de la série est un logement de monture de paire de lunettes. 2907922 - 22 -
4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, suivant lequel les caractéristiques optiques de la portion de film fonctionnalisée (3) correspondant à l'un au moins des verres de la série sont déterminées selon une prescription pour corriger une amétropie d'un porteur dudit verre. 5
5. Procédé selon la revendication 4, suivant lequel les caractéristiques optiques de portion de film fonctionnalisée (3) déterminées selon la prescription sont adaptées pour compenser une réduction d'une cambrure du verre par rapport à ladite prescription.
6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, 10 suivant lequel, à l'étape /2/, l'agencement des portions de film (3) dans la feuille plane du film (2) est déterminé de façon à obtenir une occupation maximale de ladite feuille.
7. Procédé selon la revendication 6, suivant lequel l'agencement des portions de film (3) dans la feuille plane du film (2) est déterminé 15 numériquement.
8. Procédé selon la revendication 6 ou 7, suivant lequel l'agencement des portions de film (3) dans la feuille plane du film (2) est déterminé de façon itérative en simulant plusieurs agencements possibles, et en sélectionnant l'un desdits agencements possibles correspondant à une occupation maximale de la feuille de film par lesdites portions.
9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, suivant lequel le substrat (1) de l'un au moins des verres de la série possède une surface courbe (Si), et suivant lequel la portion de film fonctionnalisée (3) correspondante est appliquée sur ladite surface courbe à l'étape /5/ en déformant ladite portion de film fonctionnalisée.
10. Procédé selon la revendication 9, suivant lequel la surface courbe du substrat (Si) n'est pas développable.
11. Procédé selon la revendication 9 ou 10, suivant lequel la portion de film fonctionnalisée (3) est portée par un film de report déformable (30) lorsque 2907922 - 23 - ladite portion de film fonctionnalisée est assemblée avec le substrat de verre correspondant (1) à l'étape /5/.
12. Procédé selon la revendication 11, suivant lequel le film de report déformable (30) est adapté pour protéger temporairement la portion de film 5 fonctionnalisée (3) puis est pelé.
13. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, suivant lequel une exécution de l'étape /3/ est contrôlée numériquement.
14. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, suivant lequel, pour chaque verre d'e la série, les caractéristiques optiques de 10 la portion de film fonctionnalisée correspondante (3) sont réalisées à l'étape /3/ en déposant ledit au moins un matériau fonctionnel (6) sur la feuille plane de film (2) sous forme de portions séparées et juxtaposées sur la portion de film.
15. Procédé selon la revendication 14, suivant lequel les portions de matériau fonctionnel (6) sont déposées sur la feuille de film (2) en utilisant une 15 tête d'impression à projection de matière.
16. Procédé selon la revendication 14 à 15, suivant lequel chaque portion de matériau fonctionnel (6) possède des dimensions comprises entre 1 pm et 500 pm, mesurées parallèlement à la feuille de film.
17. Procédé selon l'une quelconque des revendications 14 à 16, suivant 20 lequel les portions de matériau fonctionnel (6) sont déposées sur la feuille de film (2) à l'intérieur de cellules respectives (4) préalablement formées sur ladite feuille de film.
18. Procédé selon la revendication 17, suivant lequel les cellules (4) sont formées sur la feuille de film plane (2) en utilisant un procédé 25 lithographique.
19. Procédé selon la revendication 17 ou 18, comprenant en outre une étape de fermeture hermétique des cellules exécutée entre les étapes /3/ et /5/. 2907922 - 24 -
20. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre, après l'étape /3/, l'ajout d'au moins un revêtement fonctionnel (8a-8c) sur une face de chaque portion de film fonctionnalisée (3).
21. Procédé selon la revendication 20, suivant lequel le revêtement 5 fonctionnel (8a-8c) est ajouté avant l'étape /4/ de façon à recouvrir d'une façon continue l'ensemble des portions de film fonctionnalisées (3) sur la feuille de film plane (2).
22. Procédé selon la revendication 20 ou 21, suivant lequel le revêtement fonctionnel (8a-8c) est sélectionné parmi un revêtement antireflet, 10 un revêtement antichoc, un revêtement antisalissure, un revêtement antistatique, un revêtement anti-abrasion, un revêtement réfléchissant, un revêtement polarisant, un revêtement photochrome, un revêtement teinté ou une combinaison de certains desdits revêtements.
23. Procédé selon l'une quelconque des revendications 20 à 22 15 ensemble la revendication 19, suivant lequel le revêtement fonctionnel (8a-8c) est porté par un film de fermeture (7), ledit film de fermeture étant appliqué sur les cellules (4) de façon à fermer hermétiquement lesdites cellules.
24. Procédé selon l'une quelconque des revendications 20 à 23, suivant lequel le revêtement fonctionnel (8a-8c) est fourni initialement sous forme d'un 20 rouleau de film fonctionnel, ledit film fonctionnel étant déroulé puis appliqué sur la feuille de film plane (2) comprenant les portions de film fonctionnalisées (3) entre les étapes /3/ et /4/.
25. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, suivant lequel les caractéristiques optiques de la portion de film fonctionnalisée 25 (3) correspondant à l'un des verres de la série comprennent des données de positionnement de caractéristiques d'un verre progressif par rapport au logement de monture dans lequel ledit verre est destiné à être assemblé.
26. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, suivant lequel les caractéristiques optiques de la portion de film fonctionnalisée 30 (3) correspondant à l'un des verres de la série comprennent des données de 2907922 - 25 - positionnement d'une zone opaque du verre par rapport au logement de monture dans lequel ledit verre est destiné à être assemblé.
27. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, suivant lequel les caractéristiques optiques de la portion de film fonctionnalisée 5 (3) correspondant à l'un des verres de la série comprennent des données de positionnement d'une zone polarisante du verre par rapport au logement de monture dans lequel ledit verre est destiné à être assemblé.
28. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, suivant lequel les caractéristiques optiques de la portion de film fonctionnalisée 10 (3) correspondant à l'un des verres de la série comprennent des données de positionnement d'une zone colorée de ladite portion de film fonctionnalisée par rapport au logement de monture dans lequel ledit verre est destiné à être assemblé.
29. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, 15 suivant lequel les caractéristiques optiques de la portion de film fonctionnalisée (3) correspondant à l'un des verres de la série comprennent des données de positionnement d'une zone photochrome de ladite portion de film fonctionnalisée par rapport au logement de monture dans lequel ledit verre est destiné à être assemblé. 20
30. Feuille de film plane (2), éventuellement souple, comprenant une série de portions de film (3) fonctionnalisées par au moins un matériau fonctionnel (6) disposé sur chaque portion, lesdites portions étant adaptées pour être assemblées à des substrats respectifs (1) afin de former des verres ophtalmiques (20), et lesdites portions ayant des dimensions respectives 25 correspondant sensiblement à des logements de monture dans lesquels lesdits verres sont destinés à être assemblés.
31. Feuille selon la revendication 30, possédant des dimensions supérieures ou égales à 320 mm x 380 mm.
32. Feuille selon la revendication 30 ou 31, dans laquelle l'une au moins des portions de film fonctionnalisées (3) a des dimensions correspondant 2907922 - 26 - sensiblement à un logement de monture de paire de lunettes dans laquelle le verre correspondant à ladite portion de film est destiné à être assemblé.
33. Feuille selon l'une quelconque des revendications 30 à 32, dans laquelle l'une au moins des portions de film fonctionnalisées (3) possède des 5 caractéristiques optiques correspondant à une prescription pour corriger une amétropie d'un porteur du verre correspondant à ladite portion de film.
34. Feuille selon la revendication 33, dans laquelle les caractéristiques optiques de portion de film fonctionnalisée (3) déterminées selon la prescription sont adaptées pour compenser une réduction d'une cambrure du verre par 10 rapport à ladite prescription.
35. Feuille selon l'une quelconque des revendications 30 à 34, dans laquelle le matériau fonctionnel (6) est disposé sur chaque portion de film fonctionnalisée (3) sous forme de portions séparées et juxtaposées sur ladite portion de film. 15
36. Feuille selon la revendication 35, dans laquelle chaque portion de matériau fonctionnel (6) possède des dimensions comprises entre 1 pm et 500 pm, mesurées parallèlement à la feuille de film.
37. Feuille selon la revendication 35 ou 36, comprenant des ensembles de cellules (4) correspondant respectivement aux portions de film 20 fonctionnalisées (3), chaque cellule contenant une portion de matériau fonctionnel (6).
38. Feuille selon la revendication 37, comprenant en outre un film (7) de fermeture des cellules (4) disposé sur lesdites cellules.
39. Feuille selon la revendication 38, dans laquelle le film (7) de 25 fermeture des cellules recouvre de façon continue l'ensemble des portions de film fonctionnalisées (3) dans la feuille de film plane (2).
40. Feuille selon l'une quelconque des revendications 30 à 39, comprenant en outre au moins un revêtement fonctionnel (8a-8c) disposé sur une face de l'une au moins des portions de film fonctionnalisées (3). 2907922 - 27 -
41. Feuille selon la revendication 40, dans laquelle le revêtement fonctionnel (8a-8c) recouvre d'une façon continue l'ensemble des portions de film fonctionnalisées (3) sur la feuille de film plane (2).
42. Feuille selon la revendication 40 ou 41 ensemble la revendication 38 5 ou 39, dans laquelle le revêtement fonctionnel (8a-8c) est porté par le film de fermeture des cellules (7).
43. Feuille selon l'une quelconque des revendications 40 à 42, dans laquelle le revêtement fonctionnel (8a-8c) est sélectionné parmi un revêtement antireflet, un revêtement antichoc, un revêtement antisalissure, un revêtement 10 antistatique, un revêtement anti-abrasion, un revêtement réfléchissant, un revêtement polarisant, un revêtement photochrome, un revêtement teinté ou une combinaison de certains desdits revêtements.
44. Feuille selon l'une quelconque des revendications 30 à 43, dans laquelle l'une au moins des portions de film fonctionnalisées (3) possède des 15 caractéristiques de verre progressif.
45. Feuille selon l'une quelconque des revendications 30 à 44, dans laquelle l'une au moins des portions de film fonctionnalisées (3) présente une zone non destinée à participer à la vision d'un porteur du verre correspondant, une zone polarisante, une zone colorée et/ou une zone photochrome 20
46. Feuille selon l'une quelconque des revendications 30 à 45, obtenue en exécutant les étapes /1/ à /3/ d'un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 29.
47. Portion de film fonctionnalisée plane (3), obtenue en exécutant les étapes /1/ à /4/ d'un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 29. 25
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