FR2906752A1

FR2906752A1 - Procede de fabrication d'un corps creux en matiere plastique a partir d'une paraison et filiere pour l'extrusion d'une paraison.

Info

Publication number: FR2906752A1
Application number: FR0608761A
Authority: FR
Inventors: Bjorn Criel; Philippe Bournonville
Original assignee: Inergy Automotive Systems Research SA
Current assignee: Plastic Omnium Advanced Innovation and Research SA
Priority date: 2006-10-05
Filing date: 2006-10-05
Publication date: 2008-04-11

Abstract

Procédé pour la fabrication d'un corps creux en matière plastique, ledit procédé comprenant les étapes suivantes:a) on extrude une paraison de matière plastique fondue dans une extrudeuse à travers une filière ;b) on pratique au moins une découpe longitudinale dans la paraison;c) on introduit la paraison dans un moule comprenant deux empreintes;d) on moule le corps creux par conformation de la paraison aux empreintes du moule;ladite filière étant munie d'un passage pour la matière plastique fondue qui modifie progressivement la forme de la paraison de manière à ce qu'elle soit substantiellement aplatie à sa sortie.Filière convenant pour la mise en oeuvre de ce procédé.

Description

1 Procédé de fabrication d'un corps creux en matière plastique à partir

d'une paraison et filière pour l'extrusion d'une paraison La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un corps creux et en particulier, d'un réservoir à carburant, en matière plastique et ce à partir d'une paraison fendue ou en 2 parties. Elle concerne également une filière pour l'extrusion d'une paraison convenant pour ledit procédé. Les systèmes à carburant embarqués dans des véhicules de natures diverses comprennent généralement des dispositifs qui permettent la ventilation des hydrocarbures contenus dans le réservoir. Ils peuvent également comprendre des dispositifs pour l'alimentation en carburant du moteur. De tels dispositifs font la liaison entre des éléments contenus dans le réservoir (clapets, pompe à carburant,...) et des éléments disposés à l'extérieur de celui-ci (canister, tubulure de remplissage,...). Le passage au travers de la paroi du réservoir doit se faire en tenant compte des exigences d'étanchéité imposées par les normes environnementales actuelles (LEV II, PZEV par exemple). A cet effet, la diminution du nombre et des dimensions des ouvertures dans la paroi du réservoir constitue un facteur favorable à la réduction des pertes évaporatives.

Mais cela rend plus difficile l'insertion et le positionnement de composants à l'intérieur du réservoir. La demande EP 1110697 au nom de la demanderesse divulgue un procédé de moulage d'un réservoir à carburant utilisant une paraison en plusieurs parties de manière à pouvoir insérer les accessoires dans le réservoir lors même de son moulage. A cet effet, une paraison tubulaire est extrudée, puis, à la sortie de la filière, soumise à deux découpes longitudinales, selon deux génératrices opposées. Ce document préconise le recours à un dispositif de guidage et d'écartement des deux parties de paraison ainsi obtenues et ce en vue de pouvoir introduire des accessoires dans le réservoir lors même de son moulage.

Idéalement, ce dispositif devrait également permettre de substantiellement aplatir et maintenir exemptes de plis les deux parties de paraison de manière à pouvoir les appliquer correctement entre les empreintes du moule. Ceci peut être réalisé à l'aide de galets et de rouleaux cylindriques droits, dont l'écartement est réglé à volonté. Cette technique simple (et théoriquement suffisante) présente toutefois comme inconvénient que les feuilles obtenues à la sortie des rouleaux 2906752 2 5 restent malgré tout incurvées et que leur écartement ne peut pas être bien contrôlé. En effet, la matière plastique commence à se figer dès la sortie de la filière et tend à rester dans la forme que celle-ci lui a conférée. L'invention a dès lors pour but de fournir un procédé qui permet de résoudre ce problème et ce grâce au recours à une filière qui permet d'aplatir 10 substantiellement ladite paraison avant sa sortie, de sorte que les feuilles issues de sa découpe ont moins tendance à s'incurver et à former des plis. En particulier, dans une variante, la filière du procédé selon l'invention permet également de découper la paraison en son sein et ce de manière à éviter un amorçage souvent difficile de la découpe et du guidage des feuilles au début de 15 campagnes de production et également, la formation de plis dus à l'influence de la découpe des feuilles en aval. A cet effet, l'invention concerne un procédé pour la fabrication d'un corps creux en matière plastique, ledit procédé comprenant les étapes suivantes: a) on extrude une paraison de matière plastique fondue dans une extrudeuse à 20 travers une filière; b) on pratique au moins une découpe longitudinale dans la paraison; c) on introduit la paraison dans un moule comprenant deux empreintes; d) on moule le corps creux par conformation de la paraison aux empreintes du moule; 25 ladite filière étant munie d'un passage pour la matière plastique fondue qui modifie progressivement la forme de la paraison de manière à ce qu'elle soit substantiellement aplatie à sa sortie. Le procédé selon l'invention convient pour tout corps creux et en particulier, pour tout corps creux à l'intérieur duquel on souhaite introduire au 30 moins un accessoire. Il s'applique avantageusement la fabrication de réservoirs à carburant. Par réservoir à carburant, on entend désigner un réservoir étanche, apte à stocker du carburant dans des conditions d'utilisation et d'environnement diverses et variées. Un exemple de ce réservoir est celui qui équipe les véhicules automobiles.

35 Le corps creux obtenu par le procédé selon l'invention est réalisé avec une paroi en matière plastique, comprenant généralement une face intérieure sur sa partie concave et une face extérieure sur sa partie convexe. Par matière plastique, on désigne toute matière comprenant au moins un polymère en résine de synthèse.

2906752 3 5 Tous les types de matière plastique peuvent convenir. Des matières plastiques convenant bien appartiennent à la catégorie des matières thermoplastiques. Par matière thermoplastique, on désigne tout polymère thermoplastique, y compris les élastomères thermoplastiques, ainsi que leurs mélanges. On désigne 10 par le terme "polymère" aussi bien les homopolymères que les copolymères (binaires ou ternaires notamment). Des exemples de tels copolymères sont, de manière non limitative: les copolymères à distribution aléatoire, les copolymères séquencés, les copolymères à blocs et les copolymères greffés. Tout type de polymère ou de copolymère thermoplastique dont la 15 température de fusion est inférieure à la température de décomposition conviennent. Les matières thermoplastiques de synthèse qui présentent une plage de fusion étalée sur au moins 10 degrés Celsius conviennent particulièrement bien. Comme exemple de telles matières, on trouve celles qui présentent une polydispersion de leur masse moléculaire.

20 En particulier, on peut utiliser des polyoléfines, des polyesters thermoplastiques, des polycétones, des polyamides et leurs copolymères. Un mélange de polymères ou de copolymères peut aussi être utilisé, de même qu'un mélange de matières polymériques avec des charges inorganiques, organiques et/ou naturelles comme, par exemple, mais non limitativement : le carbone, les 25 sels et autres dérivés inorganiques, les fibres naturelles ou polymériques. Il est également possible d'utiliser des structures multicouches constituées de couches empilées et solidaires comprenant au moins un des polymères ou copolymères décrits supra. Un polymère souvent employé pour les réservoirs à carburant est le 30 polyéthylène. D'excellents résultats ont été obtenus avec du polyéthylène haute densité (PEHD). De préférence, le corps creux auquel est destiné le procédé selon l'invention comprend une structure multicouche comprenant au moins une couche de matière thermoplastique et au moins une couche supplémentaire qui 35 peut, de manière avantageuse, être constituée d'un matériau barrière aux liquides et/ou aux gaz. De préférence, la nature et l'épaisseur de la couche barrière sont choisies de manière à limiter au maximum la perméabilité des liquides et des gaz en contact avec la paroi du corps creux. De préférence, dans le cas d'un réservoir à carburant, cette couche est à base d'un matériau barrière c.-à-d. d'une résine 2906752 -4 5 imperméable au carburant telle que l'EVOH par exemple (copolymère éthylène û acétate de vinyle partiellement hydrolysé). Alternativement, le réservoir peut être soumis à un traitement de surface (fluoration ou sulfonation) ayant pour but de le rendre imperméable au carburant. Par paraison, on entend une préforme extrudée de forme quelconque, 10 généralement substantiellement cylindrique ou tubulaire (qui selon l'invention, est aplatie dans une filière montée sur la tête de l'extrudeuse), qui est destinée à constituer la paroi du réservoir après moulage c.-à-d. après une opération qui consiste à mettre la paraison, qui est à l'état fondu, aux formes et dimensions requises à l'aide d'un moule pour obtenir un réservoir d'une seule pièce.

15 Selon l'invention, cette paraison est extrudée c.à.d. issue de la fusion et/ou de la plastification de la matière plastique dans une extrudeuse, puis de son expulsion de celle-ci à travers une tête d'extrusion, qui lui confère généralement une forme cylindrique. Par tête d'extrusion, on entend désigner un ensemble de blocs métalliques et un noyau comprenant un passage pour au moins un flux de 20 matière plastique fondue sortant d'une extrudeuse. Un tel ensemble comprend généralement au moins un bloc pour la répartition de la matière sous forme d'un flux annulaire (ou distributeur), et dans le cas d'une tête de coextrusion, il comprend généralement au moins un distributeur par couche de matière. Le distributeur ou les distributeurs, le cas échéant, sont traversés de part en 25 part par un orifice dont l'extrémité de sortie est généralement substantiellement annulaire et qui détermine avec le noyau, une section de passage de sortie annulaire pour la matière plastique fondue. Le flux de matière plastique fondue qui est alimenté par l'extrudeuse à la tête d'extrusion est généralement un flux cylindrique plein de matière plastique sous pression. Dans le cas d'une tête de 30 coextrusion (destinée à l'extrusion de structures multicouches), il y a généralement autant d'orifices d'alimentation que de flux de matière cylindriques. Selon l'invention, la paraison sortant de la tête d'extrusion est extrudée à travers une filière qui transforme progressivement sa forme (généralement 35 cylindrique) en une forme aplatie, oblongue. Une découpe subséquente de celle-ci permettra dès lors d'obtenir deux feuilles qui auront une tendance restreinte à s'incurver et seront donc plus faciles à manipuler que les demi-paraisons cylindriques obtenues dans les procédés de l'art antérieur. De préférence, la paraison a une épaisseur réglable (c.à.d. que l'on peut 40 faire varier de manière contrôlée longitudinalement (selon une génératrice) et/ou 2906752 5 5 transversalement (sur une même section)) et ce à l'aide d'au moins un dispositif connu tel que WDS (noyau mobile verticalement), PWDS (anneau déformable), SFDR (poinçon de forme ou noyau à profil variable, usiné) ou die slide (pièce insérée localement dans la filière: voir brevet US 5,057,267 au nom de la demanderesse), intégré à la filière. Par rapport au moulage d'une paraison dont 10 l'épaisseur est constante, cette manière de procéder permet de tenir compte de la réduction d'épaisseur qui a lieu lors du moulage (et en particulier, du soufflage) à certains endroits de la paraison, suite aux taux de déformation non constants de la matière dans le moule. Selon une variante préférée, la découpe longitudinale de la paraison est 15 réalisée dans la filière d'extrusion, et ce pour automatiser un maximum le procédé et faciliter les arrêts/démarrages de campagnes de production. Dans cette variante, de préférence, la paraison est d'abord découpée à l'aide de diviseurs de flux intégrés à la filière et ensuite, les deux parties de paraison découpées sont progressivement aplaties grâce à une modification progressive du 20 passage interne de la filière à travers lequel s'écoule le ou les flux de matière plastique de la paraison. Dans cette variante, il est avantageux que les diviseurs de flux soient prolongés jusqu'à la sortie de la filière et aient une forme adaptée pour maintenir écartés, voire écarter de plus en plus, les parties de paraison découpées (par 25 exemple: pour les écarter à la même distance que les empreintes du moule sous jacent). Selon une variante particulièrement avantageuse, dans le procédé selon l'invention, les diviseurs de flux ont un emplacement et une forme adaptée pour contribuer, avec la forme du passage à travers la filière, à transformer les deux demi-cylindres en des feuilles substantiellement planes. Dans la suite du 30 mémoire, on utilisera généralement le terme feuilles pour les morceaux de paraison substantiellement aplatis. De manière tout particulièrement préférée, la filière du procédé selon l'invention (et particulièrement: selon la variante précitée) est également équipée d'un dispositif permettant la découpe transversale de la paraison (ou des feuilles) 35 pour obtenir des morceaux de paraison (ou feuilles discontinues) qui peuvent ensuite être moulée. Cette découpe peut avoir lieu par mouvement relatif du noyau et du manteau de la filière, de manière à momentanément interrompre le flux de matière et donc, à découper la paraison. Alternativement, on peut déposer sous la filière (ou éventuellement intégrer à sa surface inférieure), des 40 pinces ou couteaux pour réaliser cette découpe.

2906752 6 5 Lorsque des feuilles déjà découpées et partiellement aplaties sont obtenues à la sortie de la filière, leur manipulation et leur transfert vers le moule sont nettement plus aisés que dans les procédés de l'art antérieur. On peut dès lors diminuer la hauteur nécessaire entre la sortie de la filière et les empreintes du moule. Ceci diminuera le temps de séjour de la matière extrudée dans l'air 10 ambiant et ainsi augmentera la température des feuilles, ce qui facilitera le procédé subséquent de moulage, en particulier lorsque celui-ci comprend une étape de fixation de composant(s) (acessoires(s)) à l'intérieur de la paraison, sur sa face intérieure, avant le moulage final du corps creux. Une telle fixation de composants, qui est avantageuse dans le cadre de la présente invention, est par 15 exemple décrite dans les demandes WO 2006/008308, WO 2006/032672 et PCT/EP2006/063590 au nom de la demanderesse. Le transfert des feuilles vers le moule peut avoir lieu de toute manière connue. Toutefois, selon une variante préférée, on dispose les empreintes du moule en dessous de la filière et on extrude la paraison (feuilles) en continu entre 20 les empreintes du moule, que l'on ferme alors sur lesdites feuilles juste avant leur découpe transversale et leur moulage. Toutefois, dans cette variante, le bout libre des feuilles (qui pend par gravité entre les empreintes du moule) a tendance à gondoler, en particulier lorsque les feuilles ont une épaisseur variable comme préconisé ci-dessous. Dès 25 lors, selon une variante tout particulièrement préférée, ce bout (ou plutôt: cette paire d'extrémités de feuilles) est guidé par un mords ou des pinces (de préférence en métal refroidi ou revêtu de PTFE par exemple) permettant de les aplatir et d'empêcher la formation de plis. Dans le procédé selon l'invention, on réalise de préférence le moulage du 30 réservoir d'un seul tenant (en une seule étape à l'issue de laquelle on obtient un réservoir en une seule pièce, sans le recours à une étape supplémentaire d'assemblage de coquilles séparées) à partir de la paraison fendue ou en au moins deux parties, et ce généralement en soudant la fente ou les deux parties de paraison lors de la fermeture du moule. En particulier, de manière avantageuse, 35 on moule le réservoir par: • soufflage c.-à-d. par expansion et plaquage de la paraison découpée sur les empreintes du moule au moyen d'un fluide sous pression (comme décrit dans la demande EP 1110697); 2906752 7 5 • thermoformage de la paraison c.-à-d. par plaquage de celle-ci sur les empreintes du moule par exemple en aspirant (faisant le vide) derrière celles-ci. De préférence, le réservoir est moulé par soufflage. En effet, le thermoformage implique généralement le chauffage du moule à 60 C pour 10 pouvoir réaliser les déformations profondes (coins du réservoir par exemple, où il y a un étirement important de la paraison). Il en résulte des temps de cycle plus longs qu'avec le soufflage, où cette contrainte n'existe pas. Durant le procédé selon l'invention, il y a de préférence un dispositif empêchant que la fente ou les bords des parties de la paraison ne se soude(nt) 15 durant une première fermeture du moule (lorsque la paraison est plaquée sur les empreintes pour fixer les accessoires sur la paraison). Ce dispositif est avantageusement intégré à un insert ayant une forme et une taille appropriées pour pouvoir être en partie (généralement, sur au moins une partie de sa périphérie) inséré entre les parties de la paraison à souder (lèvres de la fente ou 20 bords des deux parties). Pour faciliter la soudure, les empreintes du moule sont avantageusement pourvues d'un dispositif de régulation thermique permettant de chauffer la zone de soudure durant les étapes concernées par la première fermeture du moule (pour y fixer un ou plusieurs composants), le cas échéant. Cet insert peut également intégrer un tel dispositif (de régulation 25 thermique) dans sa/ses zone(s) de contact avec la paraison, et ce en particulier dans la zone de soudure précitée. Cette variante pourrait améliorer encore la qualité de la soudure du réservoir (en diminuant le bourrelet interne et donc, en améliorant la résistance au choc du réservoir). Un tel appareillage est par exemple décrit dans la demande FR 04.13407 au nom de la demanderesse.

30 La présente invention concerne également un appareillage pour la mise en oeuvre du procédé tel que décrit précédemment. Elle concerne plus particulièrement une filière destinée à être montée sur la tête d'une extrudeuse débitant un flux de matière cylindrique, ladite filière ayant à cet effet un passage pour ledit flux dont la section est annulaire à l'entrée (c.à.d. du côté où le flux 35 cylindrique sortant de la tête d'extrusion entre dans la filière) et aplatie à la sortie (c.à.d. du côté ou le flux de matière plastique fondue sort de la filière). Ce passage est de préférence délimité par deux pièces séparées: d'une part, par une partie centrale ou noyau (généralement fixée sur la tête d'extrusion au moyen d'un guide noyau), qui est contact direct avec la surface interne de la paraison, et 2906752 8 5 d'autre part, par une pièce externe, ou manteau, qui est en contact direct avec la surface externe de la paraison. Une telle filière présente l'avantage d'être aisément montable sur (et démontable de) une tête d'extrusion classique. Selon une variante préférée, cette filière comprend au moins un diviseur de 10 flux qui interrompt le passage pour la matière fondue à un moment donné et ce de préférence jusqu'à la sortie de la filière. Ce diviseur de flux est donc susceptible de fendre le flux cylindrique de manière pour obtenir une paraison fendue. De manière tout particulièrement préférée, la filière selon cet aspect de l'invention comprend deux diviseurs de flux disposés de manière diamétralement 15 opposée dans le passage et ce de manière à séparer la paraison en deux parties selon deux génératrices opposées. Dès lors, par facilité, dans la suite de la description, mention sera faite de 2 diviseurs de flux mais il est entendu que l'invention ne se limite pas à ce cas particulier. Il est particulièrement avantageux que les diviseurs de flux soient disposés 20 juste avant l'endroit où le passage annulaire change de forme pour s'aplatir. Et comme déjà évoqué précédemment, il est en outre particulièrement avantageux que ces diviseurs de flux soient prolongés jusqu'à la sortie de la filière et aient une forme adaptée pour maintenir écartés, voire écarter de plus en plus, les parties de paraison découpées. Selon une variante particulièrement avantageuse, 25 dans la filière selon l'invention, les diviseurs de flux ont un emplacement et une forme adaptée pour contribuer, avec la forme du passage à travers la filière, à transformer les deux demi-cylindres en des feuilles substantiellement planes. De manière tout particulièrement préférée, il permettent également d'écarter lesdites feuilles à la distance souhaitée pour leur insertion direct dans les empreintes du 30 moule. Les diviseurs de flux de la filière selon l'invention peuvent avoir une forme quelconque. Généralement, ils ont une arête vive dirigée vers l'entrée de la filière et s'évasent vers la sortie de la filière et ce de manière à bien maintenir écartées les parties de paraison découpées. Ils sont fixés à ladite filière de toute 35 manière connue. De préférence, ils sont rendus solidaires d'une pièce fixe dans la filière (généralement, le manteau), et la ou les pièce(s) mobile(s) avec laquelle cette pièce fixe détermine un passage d'épaisseur variable (généralement, le noyau ou une pièce solidaire de celui-ci) est munie d'une fente dans laquelle la partie inactive du diviseur de flux (celle qui ne participe pas à la découpe de la 40 paraison) peut venir s'insérer de manière étanche. L'étanchéité de cette insertion 2906752 9 5 est garantie de toute manière connue, de préférence en adaptant les tolérances mécaniques respectives des différentes pièces au 10ème de m près. De manière tout particulièrement préférée, et comme évoqué précédemment, la filière selon l'invention comprend de préférence un dispositif de réglage de l'épaisseur de la paraison et/ou un dispositif de découpe 10 transversale de la paraison. En ce qui concerne le dispositif de réglage de l'épaisseur de la paraison, il s'agit de préférence d'un die slide (pièce insérée localement dans la filière) tel que décrit dans le brevet US 5,057,267 au nom de la demanderesse. Bien que celui-ci est spécifique à la modification de l'épaisseur d'une paraison 15 cylindrique, dans la variante de l'invention selon laquelle cette paraison est séparée en deux feuilles planes au sein même de la filière, il est avantageux que cette modification se fasse sur les sous-filières plates en sortie. On incorpore donc de préférence au niveau des fentes de sortie de la filière selon cette variante de l'invention (illustrée par la figure 5 annexée au présent mémoire), des blocs 20 mobiles permettant d'en modifier localement l'épaisseur. Les figures 1 à 5 ont pour but d'illustrer certains aspects concrets de l'invention, sans vouloir aucunement en restreindre la portée. Les figures 1 à 3 illustrent une filière qui, contrairement à l'objet de l'invention, ne modifie pas la forme de la paraison mais par contre, permet de la découper. Les figures 4 et 5 25 illustrent des filières qui permettent de rendre une paraison cylindrique respectivement oblongue, et de la découper; et de la transformer en deux feuilles planes séparées. Dans ces figures, des n identiques désignent des éléments identiques, à savoir: 30 1. le manteau de la filière 2. son noyau 3. le guide noyau 4. un diviseur de flux La figure 1 illustre la moitié gauche d'une coupe longitudinale (selon un 35 plan comprenant son axe, qui figure en pointillé sur la figure) dans une filière selon l'invention. Cette filière est symétrique. La figure 2 illustre une coupe axiale (par un plan perpendiculaire au plan de la coupe précédente) à travers le diviseur de flux (4) uniquement et la figure 3 illustre une vue du dessous de la filière de la figure 1. 2906752 -10- 5 On peut voir sur la figure 1, que le noyau (2) comprend une protubérance triangulaire indiquée en pointillé dans le bas de la filière et munie d'une fente dans laquelle le diviseur de flux (4) peut coulisser. La figure 2 montre l'arête du diviseur de flux et sont profil évasant. Et à la figure 3, on peut voir comment le diviseur de flux, intégré au manteau (1), peut également coulisser dans une fente 10 pratiquée dans le noyau (2). Dans ces figures, une paraison cylindrique est découpée en deux parties qui doivent encore être aplaties avant d'être introduites dans un moule (non illustré) pour leur mise en forme. De par sa géométrie évasante (voir figure 2 et successions de coupes à la figure 3), le diviseur de flux réalise la séparation des flux (parties de paraison) de manière efficace.

15 Cette géométrie évasante est également présente sur les diviseurs de flux des filières illustrées aux figures 4 et 5 (où 3 coupes transversales réalisées à des niveaux différents indiqués sur ces figures sont illustrées). On peut y voir l'évolution de forme du passage pour la matière fondue, qui dans la filière de la figure 4, a une section qui devient progressivement oblongue et dans la filière de 20 la figure 5, une section qui se réduit progressivement à deux fentes parallèles, la section du diviseur de flux ayant une forme qui évolue également longitudinalement pour repousser le bord des feuilles et les redresser.

Claims

REVENDICATIONS

1. ù Procédé pour la fabrication d'un corps creux en matière plastique, ledit procédé comprenant les étapes suivantes: a) on extrude une paraison de matière plastique fondue dans une extrudeuse à travers une filière; 10 b) on pratique au moins une découpe longitudinale dans la paraison; c) on introduit la paraison dans un moule comprenant deux empreintes; d) on moule le corps creux par conformation de la paraison aux empreintes du moule; ladite filière étant munie d'un passage pour la matière plastique fondue qui 15 modifie progressivement la forme de la paraison de manière à ce qu'elle soit substantiellement aplatie à sa sortie.

2. ù Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que l'on règle l'épaisseur de la paraison à l'aide d'un dispositif intégré à filière.

3. ù Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, 20 caractérisé en ce que la découpe longitudinale de la paraison est réalisée dans la filière.

4. ù Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la découpe longitudinale a lieu au moyen de diviseurs de flux qui s'étendent jusqu'à la sortie de la filière et qui ont un emplacement et une forme adaptée 25 pour contribuer, avec la forme du passage à travers la filière, à transformer la paraison en deux feuilles substantiellement planes.

5. ù Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'avant le moulage du corps creux, on fixe au moins un accessoire à l'intérieur de la paraison, sur sa face intérieure. 30

6. - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on dispose les empreintes du moule en dessous de la 2906752 - 12 - filière; on extrude la paraison en continu entre les empreintes du moule, que l'on ferme alors juste avant de découper transversalement la paraison et de la mouler.

7. û Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que l'extrémité inférieur de la paraison (qui pend par gravité entre les empreintes du moule) est guidée et aplatie par un dispositif adéquat.

8. û Filière pour la mise en oeuvre d'un procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes et destinée à être montée sur une tête d'une extrudeuse débitant un flux de matière cylindrique (ou paraison), ladite filière ayant un passage pour ledit flux délimité par un manteau et un noyau, ce passage ayant une section est annulaire à l'entrée (c.à.d. du côté ou le flux cylindrique entre dans la filière) et aplatie à la sortie (c.à.d. du côté ou le flux de matière plastique fondue sort de la filière).

9. û Filière selon la revendication précédente, caractérisée en ce que la filière comprend deux diviseurs de flux disposés de manière diamétralement opposée dans le passage et ce de manière à séparer la paraison en deux parties selon deux génératrices opposées.

10. û Filière selon la revendication précédente, caractérisée en ce qu'elle comprend un dispositif de réglage de l'épaisseur de la paraison et/ou un dispositif de découpe transversale de la paraison.