FR2901783A1 - Moule, en particulier moule de verrerie, et procede de fabrication d'un tel moule - Google Patents

Abstract

La présente invention se rapporte à un moule, notamment à un moule de verrerie, comprenant une empreinte 2 et présentant une structure composite. Selon l'invention, cette structure composite comprend un premier matériau fritté 3 obtenu à partir de particules revêtues, ces particules comprenant au moins un élément choisi parmi le groupe comprenant les métaux de transition, en particulier le Fe, les alliages ferreux et les alliages non ferreux, et étant revêtues de Ni et/ou de Cr, ce premier matériau fritté 3 délimitant l'empreinte 2 du moule 1.L'invention se rapporte également à un procédé de fabrication d'un tel moule.

Description

Moule, en particulier moule de verrerie, et procédé de fabrication d'un

tel moule

La présente invention concerne un moule, et plus particulièrement un moule de verrerie, ainsi qu'un procédé de fabrication d'un tel moule. De manière classique, un moule comprend une empreinte dans laquelle est coulée une matière fondue destinée à se solidifier à l'intérieur du dit moule. La présente description sera ci-après plus spécifiquement faite en relation avec les moules utilisés pour la fabrication d'objet en verre, encore appelés "moules de verrerie", pour lesquels des problèmes spécifiques se posent. Toutefois, cette indication ne limite en rien la portée de la présente demande. Le verre fondu, après avoir été coulé dans l'empreinte du moule, se solidifie par refroidissement au sein du moule de verrerie. L'objet en verre obtenu, qui présente la forme de l'empreinte, est ensuite retiré du moule de verrerie. A l'heure actuelle, la plupart des moules de verrerie sont réalisés en fonte ou en acier et sont usinés de manière à donner à leur empreinte la forme désirée pour l'objet en verre que l'on souhaite fabriquer. Toutefois, on observe qu'une usure de l'empreinte de tels moules réalisés en fonte ou en acier se produit au cours du temps. En particulier, la surface de l'empreinte se dégrade sous l'effet de la chaleur dégagée par le verre fondu coulé dans le moule de verrerie. Ce phénomène d'usure est d'autant plus marqué que la température du verre fondu est élevée. Une telle température élevée est en particulier recherchée pour optimiser le remplissage de l'empreinte du moule. Pour remédier à cette usure de l'empreinte des moules de verrerie due à un mauvais transfert de la chaleur dégagée par le verre fondu à travers le corps du moule de verrerie et donc à une évacuation relativement inefficace de cette chaleur vers l'extérieur, plusieurs voies et solutions ont été proposées. Selon une première voie, on a cherché à renforcer la résistance mécanique, ou dureté, des moules en général, et de leur empreinte en particulier. Une première solution consiste à revêtir l'intérieur des moules de verrerie réalisés en fonte ou en acier, et donc à doter la surface de leur empreinte, d'une couche de nickel pour conférer, à ces empreintes, une dureté améliorée et donc une meilleure résistance à la chaleur dégagée par le verre fondu au cours des opérations de moulage successives. Si cette première solution permet de retarder l'usure de l'empreinte du moule revêtu par rapport à une usure d'empreinte d'un moule classique en acier ou en fonte non revêtu, elle ne permet pas de l'empêcher : en effet, on observe un écaillage au cours du temps de cette couche de nickel, un tel écaillage étant particulièrement préjudiciable à la fabrication des objets en verre par coulage de verre fondu dans un moule de verrerie. Par ailleurs, la réalisation d'une couche de nickel implique la mise en oeuvre d'étapes supplémentaires lors du procédé de fabrication des moules de verrerie, avec une incidence non négligeable sur le coût de fabrication de ces moules.

Une deuxième solution consiste à proposer des moules présentant une structure composite, c'est-à-dire formée d'au moins deux éléments, cette structure composite étant obtenue par coulage d'un alliage à base de fer et de nickel, tel que l'alliage commercialisé sous la dénomination commerciale Doloro . Cette deuxième solution permet d'obtenir des moules de verrerie certes plus résistants, mais elle n'est pas totalement satisfaisante du point de vue de la dissipation de la chaleur. En outre, elle est très onéreuse. Selon une seconde voie, on a cherché des moyens permettant d'améliorer le transfert, à travers le corps du moule, de la chaleur dégagée par le verre fondu.

Une troisième solution répondant à cette seconde voie consiste à réaliser des trous axiaux en périphérie de la structure en fonte ou en acier des moules de verrerie pour créer des zones de circulation d'air et ainsi améliorer la dissipation de la chaleur provenant du verre fondu lors des opérations de moulage. Cette troisième solution, qui permet effectivement d'améliorer le transfert de chaleur du verre fondu à travers le corps du moule de verrerie, ne retarde toutefois que temporairement l'usure de l'empreinte. Cette troisième solution requiert en outre une étape complémentaire de formation des trous lors la fabrication des moules de verrerie, ce qui n'est pas sans incidence sur les coûts de production du moule de verrerie. La présente invention se rapporte donc à un moule, en particulier à un moule de verrerie, du type précité, qui comprend une empreinte et qui présente une structure composite, c'est-à-dire formée d'au moins deux éléments, ce moule résolvant les problèmes énoncés ci-dessus.

En particulier, le but de l'invention est de proposer un moule comprenant une empreinte qui ne se détériore pas au cours du temps et qui résiste donc aux coulées successives de matière fondue, et notamment aux coulées successives de verre fondu dans le cas particulier d'un moule de verrerie. Ce moule doit en outre pouvoir être avantageusement fabriqué sans recourir à des étapes complémentaires telles que celles visant à appliquer, sur l'empreinte, un revêtement, notamment de nickel, destiné à renforcer la résistance de l'empreinte du moule ou à pratiquer, dans ledit moule, des trous axiaux de circulation d'air, comme le proposent certaines des solutions de l'état de la technique. Selon l'invention, la structure composite du moule comprend un premier matériau fritté obtenu à partir de particules revêtues, ces particules comprenant au moins un élément choisi parmi le groupe comprenant les métaux de transition, en particulier le Fe, les alliages ferreux et les alliages non ferreux, et étant revêtues de Ni et/ou de Cr, ce premier matériau fritté délimitant l'empreinte du moule.

L'utilisation de ce premier matériau fritté, en particulier lorsqu'il est obtenu à partir de particules de Fe revêtues de Ni et/ou de Cr, permet de conférer, notamment à un moule de verrerie, une résistance mécanique supérieure à celle d'un moule de verrerie classique réalisé en fonte ou en acier. Cette résistance s'explique par l'emploi de particules de Fe dont la résistance mécanique est considérablement accrue grâce au revêtement de Ni, au revêtement de Cr ou au revêtement mixte de Ni et de Cr, qui recouvre chacune des particules de Fe. En outre, ce premier matériau fritté, obtenu par frittage des particules revêtues, et qui présente par définition une structure poreuse, permet à la chaleur dégagée par le verre fondu de se dissiper vers l'extérieur du moule, à travers les porosités du premier matériau fritté dans lequel est réalisé le corps du moule de verrerie selon l'invention. Ainsi, on obtient un refroidissement plus rapide, et donc une solidification accélérée, du verre. Le temps de contact entre l'empreinte et le verre, qui passe de l'état fondu à l'état solide, étant en conséquence diminué, l'empreinte du moule selon l'invention est soumise aux agressions thermiques du verre fondu sur une durée plus courte qu'une empreinte de moule de l'état de la technique. Grâce au moule selon l'invention, on obtient donc un effet combiné d'une structure de premier matériau fritté alliant résistance mécanique accrue et dissipation de la chaleur considérablement améliorée.

De manière particulièrement avantageuse, on mettra en oeuvre des particules revêtues, et notamment des particules de Fe revêtues de Ni et/ou de Cr, qui auront été obtenues selon le procédé de fabrication décrit dans le document FR 2 852 972. La mise en oeuvre d'un tel procédé de fabrication permet en effet de réaliser des particules métalliques revêtues dont on peut modifier les propriétés surfaciques et/ou volumiques par modification de leur composition chimique et de leur mcrphologie, en surface ou à cœur.. Dans le cadre de la présente invention, on recherchera en particulier à mettre en oeuvre des particules métalliques revêtues qui formeront un premier matériau fritté présentant des propriétés de résistance mécanique accrue et de porosité contrôlée. La présente invention concerne également un procédé de fabrication d'un moule, notamment d'un moule de verrerie, comprenant une zone formr.nt empreinte destinée à recevoir une matière fondue, notamment du verre fondu. Selon l'invention, ce procédé de fabrication comprend les étapes successives suivantes : - une première étape consistant à déposer, dans la cavité d'une matrice présentant la forme du moule, un premier mélange comprenant des particules revêtues, ces particules comprenant au moins un élément choisi parmi le groupe comprenant les métaux de transition, en particulier le Fe, les alliages ferreux et les alliages non ferreux, et étant revêtues de Ni et/ou de Cr, puis à comprimer, à une pression d'au moins 900 MPa et à température ambiante, le premier mélange pour créer une cohésion suffisante entre les particules revêtues du premier mélange pour former un premier comprimé solide et manipulable, et - une deuxième étape de consolidation du premier comprimé solide et manipulable obtenu lors de la première étape par un traitement thermique, à une température supérieure à 800 C et sous atmosphère réductrice, pour obtenir une soudure des particules revêtues entre elles.

Grâce au procédé selon l'invention, il est donc possible de réaliser un moule présentant la forme et en particulier l'empreinte recherchée, sans recourir à d'autres étapes complémentaires telles que l'application d'un revêtement de nickel ou la réalisation de trous axiaux de circulation d'air, l'étape de consolidation par traitement thermique assurant une soudure ou frittage des particules revêtues entre elles permettant la formation d'une porosité intrinsèque au premier comprimé solide et manipulable, ensuite consolidé. Grâce à cette porosité, on obtient un refroidissement plus rapide de la matière coulée et donc une solidification accélérée de cette matière. Ce dernier aspect a bien évidemment une incidence directe et non négligeable sur les cadences de fabrication des dits moules. En effet, grâce au procédé selon l'invention, les cadences de fabrication sont augmentées de manière significative. D'autres avantages et particularités de la présente invention résulteront de la descr=_ption qui va suivre, donnée à titre d'exemple non limitatif et faite en référence aux figures annexées : - la figure 1 représente une vue schématique en élévation d'un moule conforme à l'invention selon un premier mode de réalisation ; - la figure 2 représente une vue schématique 5 en élévation d'un moule conforme à l'invention selon un deuxième mode de réalisation ; - la figure 3 représente une vue schématique en élévation d'un moule conforme à l'invention selon un troisième mode de réalisation ; 10 - la figure 4 représente une vue schématique en coupe selon le plan vertical passant par l'axe IV-IV du moule représenté à la figure 3 ; - la figure 5 représente une vue schématique en coupe d'un moule conforme à l'invent-_on selon un 1.5 quatrième mode de réalisation ; et - la figure 6 est une vue schématique simplifiée d'un dispositif susceptible d'être mis en œuvre dans le cadre du procédé conforme à l'invention pour la fabrication d'un moule, tel que celui représenté 20 à la figure 1. Les éléments communs à toutes les figures sont identifiés par une même référence numérique. Sur la figure 1, on a représenté un moule 1 conforme à l'invention, selon un premier mode de 25 réalisation. Ce moule 1 est de forme cylindrique et comprend une empreinte 2. On peut bien évidemment envisager toute autre forme particulière convenant à la forme que l'on cherche à donner à l'objet qui sera moulé 30 dans ledit moule 1.

Le moule 1 présente une structure composite qui comprend un premier matériau fritté 3 qui délimite l'empreinte 2 du moule. Ce premier matériau fritté 3 est obtenu à partir de particules revêtues, ces particules comprenant au moins un élément choisi parmi le groupe comprenant les métaux de transition, en particulier le Fe, les alliages ferreux et les alliages non ferreux. Le premier matériau fritté 3 est de préférence obtenu à partir de particules de Fe revêtues de Ni et/ou de Cr, en particulier dans le cas où le moule 1 est constitué par un moule de verrerie. Le moule 10 représenté à la figure 2 correspond à un deuxième mode de réalisation d'un moule conforme à l'invention. Ce moule 10 comprend le moule 1 revêtu, au niveau de sa surface périphérique extérieure 4, d'un deuxième matériau fritté 5. Ainsi, ce deuxième matériau fritté 5 est disposé autour du premier matériau fritté 3. De préférence, et de manière générale dans le cadre d'un moule de verrerie, ce deuxième matériau fritté 5 est réalisé à partir de billes composées d'un métal ou d'un alliage, tel que le bronze ou l'acier. On choisit en particulier ce métal ou cet alliage parmi les métaux ou les alliages qui possèdent une bonne conductivité thermique. L'adhésion entre le premier matériau fritté 3 et le deuxième matériau fritté 5 est assurée par tout moyen, notamment mécanique ou chimique permettant une 15 cohésion entre ces deux parties, résistants aux opérations de moulage successives. Ainsi, selon une troisième version particulièrement avantageuse d'un moule conforme à la présente invention représentée aux figures 3 et 4, on réalise un moule 20 formé de trois parties distinctes mais solidaires entre elles. Ce moule 20 comprend un troisième matériau fritté 6, disposé entre le premier matériau fritté 3 et 10 le deuxième matériau fritté 5. De manière particulièrement avantageuse, pour l'adhérence entre ces différents matériaux, premier matériau fritté 3 et le troisième fritté 6, d'une part, et entre le deuxième fritté 5 et le troisième matériau fritté 6, fritté 3, lesdites particules étant alors revêtues d'au 20 moins un élément choisi parmi les éléments du deuxième matériau fritté 5, soit à partir de particules d'au moins un élément choisi parmi les éléments du deuxième matériau fritté 5, ces particules étant dans cette seconde hypothèse revêtues d'au moins un élément choisi 25 parmi les éléments du premier matériau fritté 3. A titre d'exemple, dans le cas particulier où le premier matériau fritté 3 est obtenu à partir de particules de Fe revêtues de Ni et le deuxième matériau fritté 5 est réalisé à partir de billes de bronze, donc 30 un alliage de Cu et Sn, on pourra notamment utiliser des optimiser entre le matériau matériau d'autre obtenu, élément part, on soit à partir de particules d'au moins un choisi parmi les éléments du premier matériau utilise un troisième matériau fritté 6 particules de Fe revêtues de Cu pour la réalisation du troisième matériau fritté 6. Dans tous les exemples précités, mais également dans celui qui suit, les particules revêtues que l'on utilise pour former les premier et troisième matériaux frittés 3 et 6 sont, de manière plus particulièrement préférée, obtenues par la mise en œuvre du procédé de fabrication décrit dans le document FR 2 852 972.

Dans le cas particulier d'un mou=_e destiné au moulage de flacons utilisés en pharmacie, l'épaisseur du premier matériau fritté 3 est de préférence comprise entre 5 et 10 mm. Dans l'hypothèse où le moule comporte un deuxième matériau fritté 5, voire un troisième matériau fritté 6, l'épaisseur du deuxième matériau fritté 5 est de préférence comprise entre 10 et 30 mm et l'épaisseur du troisième matériau fritté 6 est comprise entre 1 et 5 mm.

On a représenté, sur la figure 5, un moule 30 selon un quatrième mode de réalisation de l'invention. Ce moule 30 comprend un empilement de plusieurs portions de moule 31 et 32, la portion 31 étant disposée sur la portion 32.

La portion 31 est elle-même formée de deux sous-ensembles, le sous-ensemble 31a réalisé en un premier matériau fritté 33 et le sous-ensemble 31b réalisé en un troisième matériau fritté 36. De la même manière, la portion 32 est elle-30 même formée de deux sous-ensembles, le sous--ensemble 32a réalisé en un premier matériau fritté 33 et le sous-ensemble 32b réalisé en un troisième matériau fritté 36. Chaque portion 31, 32 du moule 30, et plus particulièrement chaque sous-ensemble 31a, 32a de la portion 31, 32, correspond à une partie de l'empreinte 37 du moule 30. Le moule 30 comprend en outre un deuxième matériau fritté 35 qui constitue un moyen de cohésion des portions 31 et 32 du moule 30, permettant ainsi la manipulation de ce moule 30. Grâce à un tel quatrième mode de réalisation de l'invention, on dispose de moules présentant une empreinte de forme complexe, de manière particulièrement aisée, par simple empilement de plusieurs portions 31 et 32 permettant de définir cette forme complexe puis consolidation des dites portions au moyen du deuxième matériau fritté unitaire. Si dans l'exemple de réalisation représenté à la figure 5, seules deux portions 31 et 32 ont été employées pour le moule 30, il est évident que la réalisation d'un moule comprenant trois, quatre, voire plus..., portions est facilement concevable, où le deuxième matériau fritté unitaire assure le moyen de cohésion entre l'ensemble de ces portions 31, 32,...

Le premier matériau fritté 33 peut avantageusement être obtenu à partir de particules de Fe revêtues de Ni et/ou de Cr. Si, dans la réalisation du moule 30 illustrée à la figure 5, des mêmes matériaux frittés 33 et 36 sont mis en œuvre pour les sous-ensembles 31a et 32a, d'une part, et pour les sous-ensembles 31b et 32b, d'autre part, rien n'interdit d'envisager l'emploi de matériaux frittés 33 et 36 distincts, en tout ou partie. De préférence, en particulier pour un moule de verrerie, le deuxième matériau fritté 35 est réalisé à partir de billes de bronze ou d'acier et le troisième matériau fritté 36 des sous-ensembles 31b et 32b des portions 31 et 32 est obtenu, soit à partir de particules d'au moins un élément choisi parmi les éléments du premier matériau fritté 33, ces particules étant alors revêtues d'au moins un élément choisi parmi les éléments du deuxième matériau fritté 35, soit à partir de particules d'au moins un élément choisi parmi les éléments du deuxième matériau fritté 35, ces particules étant alors revêtues d'au moins un élément choisi parmi les éléments du premier matériau fritté 33. A titre d'exemple non limitatif, le troisième matériau fritté 36 est obtenu à partir de particules de Fe revêtues de Cu. On va ci-après plus particulièrement s'attacher à la description du procédé de fabrication d'un moule conforme à l'invention, en référence à la figure 6. Ce procédé, décrit en relation avec un mode de réalisation particulier, comprend les étapes successives qui vont être énumérées ci-après. Une première étape consiste à déposer, dans la cavité 60 d'une matrice 61 présentant la forme finale que l'on souhaite donner au moule, un premier mélange 62 comprenant, par exemple, des particules de Fe revêtues de Ni et/ou de Cr Au moyen d'une presse 63, on procède ensuite à une compression, à une pression d'au moins 900 MPa et à température ambiante, du premier mélange 62 pour créer une cohésion suffisante entre les particules de Fe revêtues de Ni et/ou de Cr et ainsi former un premier comprimé solide et manipulable. Ce premier comprimé solide et manipulable présente une porosité dont la valeur peut être contrôlée et ajustée en fonction, notamment de la taille des particules revêtues et de la force de compression appliquée. Des valeurs de porosité de l'ordre du micron peuvent notamment être obtenues. De manière avantageuse, la première étape de compression peut être réalisée par compression isostatique ou par compression uni-axiale. On réalise alors ensuite une deuxième étape de consolidation du comprimé obtenu lors de la première étape par un traitement thermique, à une température supérieure à 800 C et sous atmosphère réductrice, pour obtenir une soudure des particules de Fe revêtues de Ni et/ou de Cr entre elles. La mise en oeuvre du procédé qui vient d'être décrit permet la fabrication d'un moule tel que le moule 1 représenté à la figure 1.

Dans le cas où l'on souhaite réaliser un moule du type du moule 10 représenté à la figure 2, le procédé décrit ci-dessus comprend en outre une troisième étape consistant à déposer un deuxième mélange comprenant des billes de bronze ou d'acier autour du premier comprimé solide et manipulable, fritté ou non, comprenant par exemple des particules de Fe revêtues de Ni et/ou de Cr.

Concrètement, on introduit le deuxième mélange dans une matrice dans laquelle a été déposé au préalable le premier comprimé solide et manipulable, soumis ou non à la deuxième étape de consolidation, comprenant des particules de Fe revêtues de Ni et/ou de Cr. Ce deuxième mélange, comprenant des billes de bronze ou d'acier, est alors fritté pour créer une cohésion suffisante entre les billes de bronze ou d'acier et former, avec le premier comprimé solide et manipulable, un moule. Dans le cas où le premier comprimé solide et manipulable comprenant des particules de Fe revêtues de Ni et/ou de Cr n'a pas été soumis au traitement thermique de frittage, on procède à un seul traitement thermique permettant le frittage simultané des particules de Fe revêtues de Ni et/ou de Cr entre elles, des billes de bronze ou d'acier entre elles, ainsi que des particules de Fe revêtues de Ni et/ou de Cr et des billes de bronze ou d'acier disposées au niveau de la zone de jonction entre le premier mélange et le deuxième mélange. Une telle variante présente un intérêt économique évident en ne mettant en oeuvre qu'une étape unique de traitement thermique.

Dans le cas où l'on souhaite réaliser un moule du type du moule 20 représenté aux figures 3 et 4, on réalise une étape complémentaire au procédé qui vient juste d'être décrit. Dans cette dernière hypothèse, le procédé 30 comprend une quatrième étape consistant à déposer autour du premier comprimé solide et manipulable, préalablement à la mise en oeuvre de la troisième étape, un troisième mélange comprenant soit des particules d'au moins un élément choisi parmi les éléments du premier mélange et revêtues d'au moins un élément choisi parmi les éléments du deuxième mélange, soit des particules d'au moins un élément choisi parmi les éléments du deuxième mélange et revêtues d'au moins un élément choisi parmi les éléments du premier mélange. Ce troisième mélange peut comprendre, par exemple, des particules de Fe revêtues de Cu. Ce troisième mélange est alors comprimé, à une pression d'au moins 900 MPa et à température ambiante, pour créer une cohésion suffisante entre les particules revêtues du troisième mélange pour former, avec le premier comprimé solide et manipulable, un deuxième comprimé solide et manipulable qui est ensuite soumis à la troisième étape qui peut, par exemple, mettre en oeuvre des billes de bronze ou d'acier. De préférence, on ne réalise qu'une seule étape de consolidation des particules revêtues du premier mélange et des particules revêtues du troisième mélange pour obtenir le deuxième comprimé solide et manipulable. Comme pour le premier comprimé solide et manipulable, on peut ajuster la porosité de la partie du deuxième comprimé solide et manipulable qui est réalisée à partir du troisième mélange. Des valeurs de porosité de l'ordre du micron peuvent par exemple être obtenues. Dans une version avantageuse de l'invention, l'étape de consolidation permettant le frittage des différentes particules et billes entre elles est réalisée une seule fois, après les différentes étapes de dépôt et de compression des premier, deuxième et troisième mélanges, pour les mêmes raisons que celles évoquées ci-avant.

Pour obtenir un moule tel que le moule 30 représenté à la figure 5, le procédé selon l'invention décrit ci-dessus est modifié de manière à réaliser successivement des portions 31 et 32 de moule 30 correspondant chacune à une partie de l'empreinte 37 du moule 30, chaque portion 31, 32 étant obtenue par la mise en oeuvre successive des première et deuxième étapes mettant en oeuvre le premier mélange, puis de la quatrième étape mettant en oeuvre le troisième mélange du procédé décrit cl-dessus. La troisième étape est ensuite mise en oeuvre avec le deuxième mélange pour assurer un assemblage de ces portions 31 et 32 du moule 30. Le procédé selon l'invention permet donc de fabriquer des moules 30 dont la forme de l'empreinte 37 est parfaitement déterminée par la forme de la matrice dans laquelle est déposé le premier mélange comprenant des particules de Fe revêtues de Ni et/ou de Cr. Toutefois, rien n'interdit de procéder à une modification de la forme de l'empreinte 2, 37 telle qu'obtenue par le procédé décrit.

Aussi, en complément, on peut réaliser une étape finale de façonnage de l'empreinte 2, 37 du moule 1, 10, 20, 30 par usinage du premier comprimé solide et manipulable, consolidé.30

Claims (12)

REVENDICATIONS

1. Moule (1, 10, 20, 30), en particulier moule de verrerie, comprenant une empreinte (2, 37) et présentant une structure composite, caractérisé en ce que cette structure composite comprend un premier matériau fritté (3, 33) obtenu à partir de particules revêtues, ces particules comprenant au moins un élément choisi parmi le groupe comprenant les métaux de transition, en particulier le Fe, les alliages ferreux et les alliages non ferreux, et étant revêtues de Ni et/ou de Cr, ce premier matériau fritté (3, 33) délimitant l'empreinte (2, 37) du moule (1, 10, 20, 30).

2. Moule (10, 20, 30) selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend en outre un deuxième matériau fritté (5, 35) réalisé à partir de billes composées d'un métal ou d'un alliage, tel que le bronze ou l'acier, ce deuxième matériau fritté (5, 35) étant disposé autour du premier matériau fritté (3, 33).

3. Moule (20, 30) selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'il comprend en outre un troisième matériau fritté (6, 36), disposé entre le premier matériau fritté (3, 33) et le deuxième matériau fritté (5, 35).

4. Moule (20, 30) selon la revendication 3, caractérisé en ce que le troisième matériau fritté (6, 36) est obtenu, soit à partir de particules d'au moins un élément choisi parmi les éléments du premier matériau fritté (3, 33), lesdites particules étant alors revêtuesd'au moins un élément choisi parmi les éléments du deuxième matériau fritté (5, 35), soit à partir de particules d'au moins un élément choisi parmi les éléments du deuxième matériau fritté (5, 35), lesdites particules étant alors revêtues d'au moins un élément choisi parmi les éléments du premier matériau fritté (3, 33).

5. Moule (30) selon l'une quelconque des revendications 2 à 4, caractérisé en ce qu'il comprend un empilement de plusieurs portions (31, 32) correspondant chacune à une partie de l'empreinte (37) du moule (30), le deuxième matériau fritté (35) constituant un moyen de cohésion des portions (31, 32) du moule (30).

6. Procédé de fabrication d'un moule (1, 10, 20, 30), notamment d'un moule de verrerie, comprenant une zone formant empreinte (2, 37) destinée à recevoir une matière fondue, notamment du verre fondu, ledit procédé comprenant les étapes successives suivantes : - une première étape consistant à déposer, dans la cavité d'une matrice présentant la forme du moule (1, 10, 20, 30), un premier mélange comprenant des particules revêtues, ces particules comprenant au moins un élément choisi parmi le groupe comprenant les métaux de transition, en particulier le Fe, les alliages ferreux et les alliages non ferreux, et étant revêtues de Ni et/ou de Cr, puis à comprimer, à une pression d'au moins 900 MPa et à température ambiante, le premier mélange pour créer une cohésion suffisante entre les particules revêtues du premier mélange pour former un premier comprimé solide et manipulable, et- une deuxième étape de consolidation du premier comprimé solide et manipulable obtenu lors de la première étape par un traitement thermique, à une température supérieure à 800 C et sous atmosphère réductrice, pour obtenir une soudure des particules revêtues entre elles.

7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que la première étape de compression est réalisée par compression isostatique ou par compression uni-axiale.

8. Procédé selon la revendication 6 ou 7, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une troisième étape consistant à déposer un deuxième mélange comprenant des billes de bronze ou d'acier autour du premier comprimé solide et manipulable, soumis ou non à la deuxième étape de consolidation, ledit deuxième mélange étant fritté pour créer une cohésion suffisante entre les billes et former, avec le premier comprimé solide et manipulable, un troisième comprimé solide et manipulable.

9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une quatrième étape consistant à déposer autour du premier comprimé solide et manipulable, préalablement à la mise en oeuvre de la troisième étape, un troisième mélange comprenant soit des particules d'au moins un élément choisi parmi les éléments du premier mélange et revêtues d'au moins un élément choisi parmi les éléments du deuxième mélange, soit des particules d'au moins un élément choisi parmi les éléments du deuxième mélange etrevêtues d'au moins un élément choisi parmi les éléments du premier mélange, ledit troisième mélange étant alors comprimé, à une pression d'au moins 900 MPa et à température ambiante, pour créer une cohésion suffisante entre les particules revêtues du troisième mélange pour former, avec le premier comprimé solide et manipulable, un deuxième comprimé solide et manipulable, ce deuxième comprimé solide et manipulable étant alors soumis à la troisième étape.

10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'il comporte une seule étape de consolidation du deuxième comprimé solide et manipulable.

11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 10, caractérisé en ce que l'on réalise successivement des portions (31, 32) de moule correspondant chacune à une partie de l'empreinte (37) du moule (30), chaque portion (31, 32) étant obtenue par la mise en œuvre successives des première et deuxième étapes avec le premier mélange puis la quatrième étape avec le troisième mélange, et en ce que l'on met ensuite en oeuvre la troisième étape avec le deuxième mélange pour assurer un assemblage des portions (31, 32) du moule (30).

12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 6 à 11, caractérisé en ce que l'on réalise une étape finale de façonnage de l'empreinte (2, 37) du moule (1, 10, 20, 30) par usinage du premier comprimé solide et manipulable, consolidé.