FR2892372A1 - Systeme et procede d'assemblage pour un vehicule - Google Patents

Abstract

On propose selon l'invention système d'assemblage d'un pavillon à une caisse (10) de véhicule, comprenant un outil amovible (50) de mise en position du pavillon ou d'au moins un côté de caisse, cet outil devant être ajusté en position par rapport à une autre pièce prédéterminée du système, caractérisé en ce qu'il comporte en outre au moins un deuxième outil (40) du type du premier outil.On propose en outre une chaîne de montage pour véhicule, comportant au moins un système d'assemblage conforme à l'invention.On propose encore un procédé d'assemblage du pavillon à de la caisse du véhicule, caractérisé en ce que l'on met en position le pavillon et au moins un côté de caisse à l'aide d'au moins deux outils amovibles (50, 40) différents.

Description

Système et procédé d'assemblage pour un véhicule

L'invention concerne la fabrication d'un véhicule, notamment automobile.

En particulier, l'invention concerne un procédé et un système d'assemblage d'un pavillon sur une caisse du véhicule. Un tel assemblage est généralement mis en oeuvre dans un poste parmi d'autres d'une chaîne de fabrication ou encore de montage du véhicule. Ce poste est appelé poste d'assemblage et différentes étapes y sont mises en oeuvre. En particulier, une première étape consiste à amener la caisse dans le poste. Plus précisément, on amène la caisse entre des axes d'un bâti. Un robot fournit ensuite le pavillon en portant un outil de manutention dans lequel le pavillon a préalablement été mis en position. Le robot positionne l'outil de manutention au-dessus de la caisse et proche de sa position finale. Mais, afin d'ajuster la position du pavillon et de la caisse, et plus précisément la position du pavillon et des côtés de la caisse, on utilise également l'outil de manutention comme outil de mise en position du pavillon et des côtés de caisse. Ainsi, l'outil de manutention comporte, en plus du pavillon, des outillages de référencement qui permettent la mise en position du pavillon et des côtés de caisse selon des côtes théoriques prédéterminées.

On notera que le terme outil de mise en position est également appelé dans le domaine technique outil de mise en géométrie ; ce dernier terme sera également utilisé dans la suite. Une fois que l'outil de manutention est positionné correctement, on le bloque en position sur le bâti. On parle dans le domaine technique de retaquage. On procède ensuite à la mise en position des côtés de caisse de sorte que la caisse et le pavillon sont prêts à être assemblés définitivement. L'assemblage définitif est mis en oeuvre avec des systèmes connus comportant par exemple des moyens de soudage. L'outil de manutention est ensuite retiré pour libérer la caisse assemblée, laquelle sera finalement évacuée du poste. Ce type de procédé présente différents inconvénients. Un inconvénient est qu'il ne permet pas une grande flexibilité.

En particulier, ce procédé est peu flexible à plusieurs types de caisses. Par ailleurs, il permet difficilement d'utiliser pour l'assemblage plusieurs procédés de liaison entre le pavillon et la caisse. A titre d'exemple non limitatif, les postes d'assemblages classiques sont souvent limités à un procédé de liaison du type soudure et rien d'autre.

Un autre inconvénient lié au procédé de liaison est que l'utilisation d'une source laser pour assembler le pavillon et la caisse est délicate voire parfois impossible. En effet, il est connu qu'un tel procédé de liaison nécessite d'augmenter la quantité des outillages de référencement dans l'outil de manutention.

De ce fait, le poids de ce dernier, les risques d'endommagement et les problèmes de manipulation par le robot augmentent considérablement.

Un but de l'invention est donc de fournir un système et un procédé d'assemblage fiable, flexible et évolutif. En particulier, un but de l'invention est de proposer un système et un procédé qui soient autant que possible adaptés, ou facilement adaptables, aux technologies actuelles et futures. A cet effet, on propose selon l'invention un système d'assemblage d'un pavillon à une caisse de véhicule, comprenant un outil amovible de mise en position du pavillon ou d'au moins un côté de caisse, cet outil devant être ajusté en position par rapport à une autre pièce prédéterminée du système, caractérisé en ce qu'il comporte en outre au moins un deuxième outil du type du premier outil. Des aspects préférés de ce système sont les suivants : - le système comporte un moyen de fixation des deux outils l'un à l'autre ; - au moins l'un des deux outils est apte à être supporté directement par un bâti ; - le système comporte les deux outils uniquement, ces deux outils étant aptes à contribuer à la mise en position du pavillon et chacun d'eux étant aptes à contribuer à la mise en position de deux côtés de la caisse respectivement ; - le système comporte trois outils, deux d'entre eux étant aptes à contribuer à une mise en position de deux côtés de caisse, respectivement, et le troisième étant apte à une mise en position du pavillon ; - le troisième outil de mise en position est apte à servir en outre comme outil de manutention du pavillon ; - le troisième outil est adapté pour être agencé entre les premier et deuxième outils ; - le système comporte des moyens pour ajuster une position des premier et deuxième outils par rapport au bâti ; - le système comporte des moyens pour ajuster une position du troisième outil par rapport aux premier et deuxième outils ; - le système comporte en outre au moins un moyen parmi les moyens suivants : * un moyen pour souder le pavillon à la caisse, * un moyen pour coller le pavillon à la caisse, * un laser pour assembler le pavillon à la caisse ; - le système comporte en outre une cabine de protection laser. On propose en outre selon l'invention une chaîne de montage pour véhicule comportant au moins un système d'assemblage conforme à l'invention. On propose encore un véhicule assemblé par le système d'assemblage conforme à l'invention. On propose encore un procédé d'assemblage d'un pavillon à une caisse de véhicule, caractérisé en ce que l'on met en position le pavillon et au moins un côté de caisse à l'aide d'au moins deux outils de mise en position amovibles. Des aspects préférés de ce procédé sont les suivants : - on ajuste en position au moins l'un des deux outils par rapport à un bâti du système ; - on met en position le pavillon et le(s) côté(s) de caisse au moyen de chacun des deux outils ; - on met en oeuvre les étapes suivantes : - mise en position du pavillon à l'aide d'un premier parmi les outils de mise en position, - mise en position de deux côtés de la caisse à l'aide d'un deuxième et d'un troisième parmi les outils de mise en position ; - on ajuste en position les deuxième et troisième outils par rapport au bâti, puis on ajuste le premier outil par rapport au premier et au deuxième outil. D'autres aspects, buts et avantages de l'invention apparaîtront mieux à la lecture de la description suivante de l'invention, faite en référence aux dessins annexés sur lesquels : la figure 1 illustre en perspective un premier mode de réalisation d'un système de l'invention dans un poste d'assemblage, la figure 2 correspond à la figure 1 vue par l'avant ou l'arrière du poste, la figure 3 illustre en plan un premier exemple du premier mode de réalisation, la figure 4 illustre en plan un deuxième exemple du premier mode de réalisation, la figure 5 illustre en plan un troisième exemple du premier mode de réalisation, la figure 6 illustre en perspective un deuxième mode de réalisation d'un système de l'invention dans un premier poste d'assemblage, la figure 7 correspond à la figure 6 vue par l'avant ou l'arrière du poste, la figure 8 illustre en plan un exemple du système conforme au deuxième mode de réalisation dans le premier poste, la figure 9 illustre en perspective le deuxième mode de réalisation de l'invention dans un deuxième poste d'assemblage la figure 10 correspond à la figure 9 vue par l'avant ou l'arrière du poste, la figure 11 illustre en plan un premier exemple du deuxième mode de réalisation dans le deuxième poste, la figure 12 illustre en plan un deuxième exemple du deuxième mode de réalisation dans le deuxième poste, la figure 13 illustre en plan un troisième exemple du deuxième mode de réalisation dans le deuxième poste, PREMIER MODE DE REALISATION En référence aux figures 1, 2 et 3, on a illustré un premier mode de réalisation de l'invention. En particulier, sur ces figures une caisse 10 d'un futur véhicule se trouve dans un poste de travail 1.

Plus précisément, la caisse a été positionnée au moyen notamment d'une table monte et baisse 21 entre quatre axes 30 à 33 d'un bâti. La caisse est ensuite mise en géométrie dans le poste d'assemblage en utilisant notamment un référentiel prédéterminé. Des outils de géométrie 40 et 41 des deux côtés latéraux de caisse (latéraux en référence à une direction de marche du véhicule) sont déplacés par deux robots de géométrie côté de caisse 100, 101 et mis en place dans le poste 1. Plus précisément ces deux outils 100, 101 sont bloqués en position, ou dit autrement retaqués, directement sur le bâti.

Ces outils de géométrie comprennent un outillage de référencement non représenté.

Cet outillage contribue à une étape suivante où l'on met en géométrie les côtés de caisse. Tel qu'illustré encore dans les figures précitées, le système comprend un robot de manutention 102 et un outil de manutention 50.

Le robot 102 prend un pavillon 60 à assembler dans un système de balancelle 103 pour approvisionnement de pavillon connu en soi. Tel qu'illustré à titre d'exemple non limitatif à la figure 3, le système de balancelle 103 coulisse le long d'un rail 104 perché en hauteur. Le robot de manutention 102 emmène le pavillon 60 dans un magasin d'outils connu en soi dans lequel se trouvent plusieurs outils comme des outils de manutention/mise en géométrie pavillon et des outils de mise en géométrie côtés de caisse. Au niveau de ce magasin, on procède à la mise en géométrie du pavillon 70 dans l'outil de manutention 50.

A cet égard, cet outil 50 comprend un outillage de référencement (non représenté) et adapté pour la mise en géométrie du pavillon. C'est la raison pour laquelle on peut considérer que l'outil de manutention 50 constitue également un outil de géométrie pavillon. Le robot de manutention 102 déplace ensuite l'outil de manutention 50 vers la caisse 10 de sorte que cet outil 50 se retrouve sensiblement au centre de celle-ci et entre les deux outils de géométrie côtés de caisse 40, 41. L'outil de manutention 50 est alors retaqué sur ces deux derniers 40, 41 et un procédé de liaison approprié du pavillon et de la caisse est mis en oeuvre.

Comme on va le voir dans les exemples non limitatifs ci-après, on peut notamment réaliser la liaison en utilisant un moyen de soudage par points et/ou un moyen de collage pour effectuer une polymérisation locale d'une colle préalablement déposée par un système de dépose sur les deux côtés de caisse au moins, et/ou un laser (transparence, clin, brasage). Une fois la caisse ainsi assemblée, le robot de manutention 102 procède à un retrait de l'outil de manutention 50 et les deux robots de géométrie côtés de caisse 100, 101 retirent les deux outils de géométrie côtés de caisse 40, 41. La caisse est finalement évacuée du poste d'assemblage par la table 21. Comme on peut le voir, dans ce premier mode de réalisation de l'invention, on a donc utilisé trois outils 40, 41 et 50 pour assurer la manutention et la mise en géométrie. Et les outillages de référencement sont distribués sur ces trois outils de façon appropriée. Dans le cas d'espèce, les outillages de référencement pour la mise en géométrie pavillon sont disposés dans l'outil de manutention pavillon 50 tandis que les outillages de référencement utiles à la mise en géométrie cotés de caisse sont disposés dans les deux outils de géométrie côtés de caisse 40, 41. Ainsi, les problèmes liés à ces outillages sont avantageusement limités, notamment en ce qui concerne le poids supporté par l'outil de manutention pavillon 50. On va maintenant décrire trois exemples de ce mode de réalisation correspondant chacun à l'utilisation d'un procédé de liaison caisse-pavillon différent. Comme on va le voir, ces trois exemples illustrent encore la flexibilité offerte par le système et le procédé du mode de réalisation de l'invention ci-dessus décrit.

PREMIER EXEMPLE Le premier exemple est illustré à la figure 3 déjà brièvement décrite. Il illustre une mise en place d'un système selon l'invention utilisant un moyen de soudage par points en tant que procédé de liaison.

Le système comporte une zone grillagée 110 dans laquelle se trouve une partie du système d'assemblage. Plus précisément, on retrouve au centre, dans cette zone, la table monte et baisse 21 s'étendant le long de la direction de marche du futur véhicule, les quatre axes du bâti 30-33 répartis deux à deux sur les côtés de la caisse 10, et 10 différents robots dont ceux décrits plus haut. Plus précisément, les robots décrits ci-dessus ont tous été doublés de sorte à pouvoir optimiser la cadence d'assemblage. Ainsi, de façon connue en soi, un robot d'une paire de robots exécute une étape du procédé d'assemblage tandis que l'autre robot de la paire fait 15 en sorte d'être prêt lorsqu'une caisse et un pavillon suivant entreront dans le poste pour être assemblé à leur tour. Par exemple, un robot de manutention effectue une opération du procédé d'assemblage tandis que l'autre effectue dans le même temps une prédisposition du poste pour un véhicule futur suivant. 20 En résumé, le système d'assemblage comporte dans la zone grillagée les robots suivants : 2 robots de manutention/géométrie du pavillon 102, 102a, 2 robots de géométrie côtés de caisse gauche 100, 100a 2 robots de géométrie côtés de caisse droit 101, 101a, 2 robots de soudage 120, 120a disposés à gauche de la caisse et respectivement vers l'arrière et l'avant de celle-ci. Ces robots peuvent se trouver au sol ou au plafond, 2 robots de soudage 121, 121a disposés à droite de la caisse et respectivement vers l'arrière et l'avant de celle-ci. Le système comporte en outre en dehors de la zone grillagée 110 deux magasins d'outils côtés de caisse 70, 70a sur les côtés droit et gauche, respectivement, et un magasin d'outils pavillon 71 sur le côté droit. Chaque magasin peut contenir quatre outils pour quatre types de caisse différents. Et de façon connue en soi, le magasin peut tourner autour d'un axe central pour présenter à l'un des robots l'outil sélectionné parmi les quatre (voir sur les figures les doubles flèches montrant cette caractéristique des magasins).

DEUXIEME EXEMPLE Le deuxième exemple est illustré à la figure 4. Il illustre une mise en place d'un système selon l'invention utilisant un laser dans le procédé de liaison. Le poste ressemble à celui de la figure 3 aux différences près suivantes : la zone grillagée est remplacée par une cabine de protection laser 200. La cabine comporte à l'arrière et à l'avant deux rideaux d'accès 201, 202, respectivement. Dans cet exemple non limitatif, les quatre robots de soudage 120, 120a, 121, 121a sont disposés plus au centre de la caisse, sur chaque côté, deux de ces robots étant placés entre les deux robots de manutention pavillon, Comme on peut le voir, les différences entre cet exemple et le premier exemple sont limitées, ce qui contribue à rendre le système de l'invention extrêmement flexible et évolutif. TROISIEME EXEMPLE Le troisième exemple est illustré à la figure 5. Il illustre une mise en place d'un système selon l'invention utilisant le moyen de collage précité dans le procédé de liaison. Le poste ressemble à celui de la figure 3 aux différences près suivantes : il comporte un système de dépose de colle sur les côtés de caisse (non représenté). On notera en variante que ce système peut être installé à un poste situé en amont de la chaîne de fabrication. Et cette variante n'est pas limitée à cet exemple ni à ce mode de réalisation. les quatre robots de soudage 120, 120a, 121, 121a ne sont pas utilisés. De nouveau, les différences entre cet exemple et les exemples précédents sont avantageusement limitées. On remarque encore que l'évolution d'un système à l'autre est d'une part possible et d'autre part relativement facile.

DEUXIEME MODE DE REALISATION On va maintenant décrire un deuxième mode de réalisation de l'invention. Selon celui-ci, on utilise deux postes au lieu d'un seul comme précédemment. Le premier poste 1000 est illustré sur les figures 6 et 7.

La disposition de la caisse avec le bâti et la table monte et baisse n'a pas changée.

En revanche, on utilise ici un seul outil. Plus précisément, on utilise l'outil de manutention pavillon 50, celui-ci ayant une forme sensiblement différente de la précédente de sorte à pourvoir être retaqué cette fois-ci directement sur le bâti 30-33.

Par ailleurs, cet outil comporte des outillages de référencement non représentés de sorte à permettre une mise en géométrie des côtés de caisse et pavillon. Ainsi, par rapport à l'outil de manutention précédent, celui-ci possède au moins un fonction additionnelle correspondant à la mise en géométrie côtés de caisse. On rappelle en effet, que dans le premier mode de réalisation cette fonction additionnelle est assurée par les deux outils de géométrie côtés de caisse. Comme mentionné ci-dessus, l'outil de manutention 50 est donc en contact direct avec le bâti et s'étend au-dessus de la caisse. Le procédé d'assemblage dans ce poste 1000 comporte les étapes suivantes : - la caisse 10 du futur véhicule entre dans le poste 1000 grâce à la table monte et baisse, - on effectue une mise en géométrie de la caisse dans le poste, - on prend le pavillon dans le système de balancelle pour approvisionnement, - on met en géométrie le pavillon dans ledit outil de manutention 50, - on met en place cet outil 50 notamment par retaquage sur le bâti, - on met en géométrie les côtés de caisse, - on réalise un pointage du pavillon sur la caisse à l'aide de quelques points de soudure, - on retire ledit outil 50 et on évacue la caisse ainsi assemblée du poste 1000 pour l'acheminer vers un deuxième poste 2000.

Ce poste 1000 ressemble donc sur bien des points à un poste classique. Toutefois, de sorte à obtenir les avantages de l'invention, la quantité des outillages de référencement dans l'outil 50 est volontairement limitée. Une telle limitation est rendue possible notamment par le fait que selon l'invention on ne cherche pas à réaliser un assemblage complet du pavillon et de la caisse dans ce poste 1000. On cherche d'abord à effectuer une première mise en géométrie du pavillon et des côtés de caisse et ensuite à fixer succinctement cet ensemble. C'est l'une des raisons pour laquelle la quantité de points de soudure est inférieure à celle nécessaire dans un procédé d'assemblage classique.

Un exemple de ce système d'assemblage est illustré à la figure 8. Le système comporte la zone grillagée, la table monte et baisse, le bâti, deux robots de manutention 500, 500a notamment pour l'outil de manutention servant également à la mise en géométrie pavillon/côtés de caisse, le magasin d'outils pavillon, les quatre robots de soudure et le système de balancelle pour approvisionnement pavillon. Dans le deuxième poste 2000 illustré notamment aux figures 9 et 10, on retrouve notamment le bâti 30-33 et la table monte et baisse 21. Le système d'assemblage comporte deux outils de géométrie 300, 301 conformés pour pouvoir être retaqués directement sur le bâti.

Ces deux outils peuvent donc posséder une forme sensiblement identique à celle des deux outils de géométrie 40, 41 utilisés dans le premier mode de réalisation. Néanmoins, dans ce deuxième mode de réalisation ces deux outils 300, 5 301 sont aptes à entrer en contact l'un avec l'autre. Plus précisément lorsqu'ils sont retaqués sur le bâti ces deux outils sont fixés l'un à l'autre au niveau d'une de leurs extrémités. On utilise à cet effet un moyen de fixation 350. Ainsi, une fois les deux outils 300, 301 retaqués, ceux-ci enveloppent 10 une partie de la caisse sur la largeur. En particulier, tels qu'illustrés à la figure 10 les deux outils et le moyen de fixation 350 au milieu de ces deux outils forment dans une certaine mesure une voûte au-dessus de la partie de la caisse, cette voûte étant supportée à gauche et à droite par les deux axes du bâti, respectivement. 15 Dans ce mode de réalisation les outillages de référencement pour la mise en géométrie du pavillon et des côtés de caisse sont avantageusement distribués dans chacun de ces deux outils 300, 301. Un procédé d'assemblage mis en oeuvre dans ce deuxième poste 2000 peut comporter les étapes suivantes : 20 - on entre la caisse du futur véhicule dans le poste, - on met en géométrie la caisse dans le poste, - on met en place les deux outils 300, 301 notamment par retaquage sur le bâti, - on met en géométrie les côtés de caisse et le pavillon, 25 - on assemble le pavillon et la caisse selon au moins l'un des procédés de liaison précités, - on retire les deux outils 300, 301 et on évacue du poste la caisse ainsi assemblée. D'après ce qui vient d'être décrit du deuxième mode de réalisation, on comprend pourquoi celui-ci offre également les avantages mentionnés plus haut. Par ailleurs, un avantage très particulier ici est que la chaîne de fabrication comporte dès aujourd'hui un poste du type du poste 1000. Par conséquent, seul le poste 2000 doit être ajouté. On va maintenant décrire trois exemples de ce deuxième mode de réalisation de l'invention, chacun de ces exemples étant adapté à la mise en oeuvre de l'un des procédés de liaison précités. PREMIER EXEMPLE Le premier exemple est illustré à la figure 11. Il illustre un système selon l'invention utilisant un moyen de soudage par points en tant que procédé de liaison. Le système comporte la zone grillagée, la table monte et baisse, le bâti, deux paires de robots de géométrie pavillon/côtés de caisse 400-403 et les deux paires de robots de soudage 120, 120a (sol ou plafond), 121, 121a. Par ailleurs, on a installé à l'extérieur de la zone grillagée, à droite et à gauche, un magasin d'outils 410 et 411, respectivement. On remarquera ici que de nombreux éléments de la figure 3 ne sont pas représentés, car ils ne sont pas utilisés. Par exemple, le système balancelle, le(s) robot(s) de manutention et le magasin d'outils de manutention pavillon ne figurent pas sur cette figure 11.

DEUXIEME EXEMPLE Le deuxième exemple est illustré à la figure 12.

Il illustre un système selon l'invention utilisant un laser dans le procédé de liaison. Le système comporte tout particulièrement la cabine de protection laser avec les deux rideaux d'accès, deux paires de robots de géométrie pavillon/côtés de caisse, deux magasins d'outils seulement, et la paire de deux robots de soudage au plafond. TROISIEME EXEMPLE Le troisième exemple est illustré à la figure 13. Il illustre un système selon l'invention utilisant un collage comme procédé de liaison. Le système ressemble à celui de la figure 5. Toutefois, il comporte des différences telles que : l'utilisation de deux magasins d'outils seulement (outils de manutention pavillon), la suppression du rail et du système de balancelle, utilisation de deux paires de robots de soudage (par exemple comme précédemment soudage par résistance), suppression des deux robots de manutention. Bien entendu, la présente invention n'est nullement limitée aux formes de réalisation décrites ci-dessus et représentées sur les dessins. En particulier, on peut combiner l'ensemble des exemples liés à l'un des modes de réalisation susmentionnés, de sorte à proposer un système complet adapté à toutes les technologies envisagées (type de caisse, type de procédé de liaison, etc...).

Ceci correspond d'ailleurs à l'un des avantages de l'invention qui veut, on le rappelle, que l'on peut mettre en oeuvre un procédé de liaison utilisant un laser aussi bien qu'un procédé de liaison par soudage ou collage. On peut aussi faire en sorte que l'approvisionnement des pièces soit manuel ou automatique, ce choix étant effectué en fonction d'une cadence de production désirée. Par ailleurs, l'homme du métier saura d'une part apporter quelques modifications évidentes à l'invention pour l'adapter à un cas particulier et d'autre part opérer un choix entre les deux modes de réalisation présentés ici à titre d'exemples non limitatifs en fonction de la cadence de production et du temps pour réaliser la liaison d'assemblage pavillon-caisse.

Claims (18)

REVENDICATIONS

1. Système d'assemblage d'un pavillon (60) à une caisse (10) de véhicule, comprenant un outil amovible (50) de mise en position du pavillon ou d'au moins un côté de caisse, cet outil devant être ajusté en position par rapport à une autre pièce prédéterminée du système, caractérisé en ce qu'il comporte en outre au moins un deuxième outil (50, 40, 41, 300, 301) du type du premier outil.

2. Système selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte un moyen de fixation (350) des deux outils l'un à l'autre.

3. Système selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'au moins l'un des deux outils est apte à être supporté directement par un bâti (30-33).

4. Système selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte les deux outils (300, 301) uniquement, ces deux outils étant aptes à contribuer à la mise en position du pavillon et chacun d'eux étant aptes à contribuer à la mise en position de deux côtés de la caisse respectivement.

5. Système selon l'une des revendications 1 à 3 précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte trois outils (40, 41, 50), deux d'entre eux (40, 41) étant aptes à contribuer à une mise en position de deux côtés de caisse,respectivement, et le troisième (50) étant apte à une mise en position du pavillon.

6. Système selon la revendication 5, caractérisé en ce que le troisième outil de mise en position (50) est apte à servir en outre comme outil de manutention du pavillon.

7. Système selon l'une des revendications 5 à 6 précédentes, caractérisé en ce que le troisième outil (50) est adapté pour être agencé entre les premier et deuxième outils (40, 41).

8. Système selon l'une des revendications 5 à 7 précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte des moyens pour ajuster une position des premier et deuxième outils (40, 41) par rapport au bâti.

9. Système selon l'une des revendications 5 à 8 précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte des moyens pour ajuster une position du troisième outil (50) par rapport aux premier et deuxième outils (40, 41). 20

10. Système selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte en outre au moins un moyen parmi les moyens suivants : un moyen (120, 121) pour souder le pavillon à la caisse, un moyen pour coller le pavillon à la caisse, un laser pour assembler le pavillon à la caisse, 25

11. Système selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte en outre une cabine de protection laser (200).

12. Chaîne de montage pour véhicule, comportant au moins un système d'assemblage selon l'une quelconque des revendications 1 à 11.

13. Véhicule assemblé par un système d'assemblage de l'une quelconque des revendications 1 à 11 précédentes.

14. Procédé d'assemblage d'un pavillon (60) à une caisse (10) de véhicule, caractérisé en ce que l'on met en position le pavillon et au moins un côté de caisse à l'aide d'au moins deux outils de mise en position amovibles (300, 301 ; 50,40 ; 50,41).

15. Procédé selon l'une des revendications 14 à 15 précédentes, caractérisé en ce que l'on ajuste en position au moins l'un des deux outils par rapport à un bâti (30-33) du système.

16. Procédé selon l'une des revendications 14 à 15 précédentes, caractérisé en ce que l'on met en position le pavillon et le(s) côté(s) de caisse au moyen de chacun des deux outils.

17. Procédé selon l'une des revendications 14 à 15 précédentes, caractérisé en ce que l'on met en oeuvre les étapes suivantes : - mise en position du pavillon à l'aide d'un premier (50) parmi les outils de mise en position, et- mise en position de deux côtés de la caisse à l'aide d'un deuxième (40) et d'un troisième (41) parmi les outils de mise en position.

18. Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que l'on ajuste 5 en position les deuxième et troisième outils par rapport au bâti, puis on ajuste le premier outil par rapport au premier et au deuxième outil.