FR2884889A1 - Carter pour moteur thermique, son procede de fabrication, installation correspondante, et pierre de rodage appartenant a cette installation - Google Patents

Abstract

Ce carter comprend au moins un fût (16), dans lequel un piston est propre à coulisser, les parois du fût comportant une zone de point mort haut (PMH), occupée par le piston dans sa position de point mort haut, ainsi qu'une zone de point mort bas (PMB), occupée par le piston dans sa position de point mort bas.Sur au moins une partie de la zone de point mort haut et/ou au moins une partie de la zone de point mort bas, il est prévu des premières stries (S2, S3), qui sont plus profondes que les autres stries (S1) ménagées sur le restant des parois du fût.

Description

La présente invention concerne un carter pour moteur thermique, un procédé

de fabrication d'un tel carter, une installation pour la mise en oeuvre d'un tel procédé, ainsi qu'une pierre de rodage appartenant à une telle

installation.

De façon classique, un carter pour moteur thermique est creusé d'au moins un alésage, formant un fût destiné au coulissement d'un piston. Il est connu de roder de plus en plus finement les parois de ce fût, de manière à rendre la plus courte possible, voire pratiquement inexistante, la période de rodage du moteur thermique qui est équipé d'un tel carter.

FR-A-2 572 978 décrit une telle opération, qui comprend tout d'abord un rodage primaire, permettant de définir la géométrie globale du fût. Puis, il s'agit de mettre en oeuvre un surfaçage dit en plateau , en utilisant des pierres abrasives de finition à grains relativement fins.

Ceci conduit à la formation, sur la surface du fût, de micro-rainures qui se croisent mutuellement afin de former un quadrillage de losanges. Ces derniers sont destinés à assurer l'étanchéité de la future chambre de combustion, alors que les micro-rainures qui les délimitent assurent une lubrification satisfaisante, en autorisant le passage d'huile entre les segments à la surface du cylindre.

On connaît également, par FR-A-2 705 262, un procédé dans lequel des rainures d'une profondeur pré-établie sont tout d'abord ménagées dans la surface du fût, par mise en oeuvre de jets de liquide ou d'un rayonnement. Puis, à l'intérieur des surfaces ainsi délimitées par ces rainures, on réalise des stries d'une moindre profondeur, également par un traitement par jets ou par rayonnement.

En particulier, ce document divulgue un mode de réalisation dans lequel les creux, à savoir les rainures et les stries, sont disposés avec un angle de croisement relativement faible, au voisinage de la zone de point mort haut du piston. Puis, dans une région intermédiaire, ces creux sont ménagés avec un angle de croisement plus important. Enfin, au voisinage de l'extrémité inférieure du fût, ces creux s'étendent parallèlement les uns aux autres, sensiblement selon la direction de l'axe de l'alésage.

Ceci étant précisé, l'invention vise à améliorer les solutions de l'état de la technique présentées ci-dessus, notamment en diminuant la consommation en huile associée à la mise en oeuvre du moteur thermique, ainsi que les pertes mécaniques par frottement lors du mouvement du piston le long du fût. L'invention vise également à proposer un procédé de fabrication d'un carter pour moteur thermique qui soit simple et plus rapide à mettre en oeuvre que dans l'art antérieur, en particulier tel que décrit dans FR-A-2 705 262.

A cet effet, elle a pour objet un carter pour moteur thermique, comprenant au moins un fût, dans lequel un piston est propre à coulisser, les parois du fût comportant une zone de point mort haut, occupée par le piston dans sa position de point mort haut, ainsi qu'une zone de point mort bas, occupée par le piston dans sa position de point mort bas, alors que des stries sont ménagées sur au moins une partie desdites parois de ce fût, caractérisé en ce que, sur au moins une partie de la zone de point mort haut et/ou au moins une partie de la zone de point mort bas, il est prévu des premières stries, dites stries profondes, qui présentent une profondeur supérieure à la profondeur des autres stries ménagées sur le restant des parois du fût.

Selon d'autres caractéristiques de l'invention: - la profondeur des stries profondes est comprise entre 2 et 4 pm, de préférence égale à 3 pm et la profondeur des autres stries est comprise entre 0,5 et 2,5 um, de préférence égale à 1 ûm; - les stries profondes sont ménagées sur une région s'étendant sur 50 à 100, de préférence 80%, de la zone de point mort haut et/ou de la zone de point mort bas.

L'invention a également pour objet un procédé de réalisation d'un carter tel que défini ci-dessus, qui comporte les étapes suivantes: - on réalise lesdites autres stries au moyen de 10 premières pierres de rodage, présentant une première granulométrie, dite granulométrie fine; et - on réalise lesdites stries profondes au moyen de secondes pierres de rodage possédant, sur au moins une partie de leur surface active, une seconde granulométrie, dite granulométrie grossière, qui est supérieure à ladite granulométrie fine.

Selon d'autres caractéristiques de l'invention: - on réalise tout d'abord lesdites autres stries sur l'ensemble des parois du fût, puis on réalise lesdites stries profondes sur uniquement une partie de ces parois; - on réalise lesdites autres stries sur l'ensemble de la paroi du fût en mettant en contact ces premières pierres avec la paroi du fût et en déplaçant lesdites premières pierres selon des directions de sens opposés, puis on réalise lesdites stries profondes sur tout ou partie de la zone de point mort haut et/ou de la zone de point mort bas en mettant en contact ces secondes pierres avec les parois de ce fût et en déplaçant ces secondes pierres selon des directions de sens opposés; - on réalise lesdites autres stries et lesdites stries profondes, sans ressortir lesdites premières et secondes pierres hors du volume intérieur du fût; on réalise lesdites stries profondes en déplaçant lesdites secondes pierres à la fois en rotation autour d'un axe et en translation selon cet axe, tout en mettant en contact ces secondes pierres avec la paroi du fût, et on modifie la vitesse de ladite rotation pendant ladite mise en contact de ces secondes pierres avec le fût.

L'invention a également pour objet une installation pour la mise en uvre du procédé tel que défini ci-dessus, caractérisée en ce qu'elle comprend un bâti, un organe de rodage mobile par rapport au bâti, notamment à la fois en translation selon son axe principal et en rotation par rapport à cet axe principal, des premières et secondes pierres de rodage, des moyens propres à déplacer sélectivement lesdites premières et secondes pierres de façon radiale par rapport audit axe principal, lesdites premières pierres possédant une première granulométrie, dite granulométrie fine, alors que lesdites secondes pierres possèdent au moins une zone grossière, possédant une seconde granulométrie, dite granulométrie grossière, qui est supérieure à ladite granulométrie fine.

Selon d'autres caractéristiques de l'invention: - lesdites secondes pierres possèdent deux zones grossières d'extrémité séparées par une zone intermédiaire présentant une granulométrie inférieure à ladite granulométrie grossière; - la zone intermédiaire possède la même 25 granulométrie que lesdites premières pierres.

L'invention a enfin pour objet une pierre de rodage appartenant à l'installation telle que définie ci-dessus, caractérisée en ce qu'elle comprend une zone intermédiaire et deux zones d'extrémité qui présentent une granulométrie, dite grossière, supérieure à la granulométrie, dite fine, de la zone intermédiaire.

Selon d'autres caractéristiques de l'invention: - la granulométrie grossière est comprise entre 100 et 250 pm, de préférence égale à 150 pm, et la granulométrie fine est comprise entre 10 et 100 pm, de préférence égale à 50 pm; la pierre de rodage comprend une zone intermédiaire lisse ou vide.

L'invention va être décrite ci-après, en référence aux dessins annexés, donnés uniquement à titre d'exemple non limitatif, dans lesquels: - la figure 1 est une vue de face, illustrant une installation permettant la mise en uvre d'un procédé de 10 rodage conforme à l'invention; la figure 2 est une vue en coupe longitudinale, illustrant de manière plus précise un organe de rodage appartenant à l'installation de la figure 1; la figure 3 est une coupe transversale, selon 15 la ligne III-III à la figure 2, illustrant l'organe de rodage représenté sur cette figure 2; - la figure 4 est une vue de face, à plus grande échelle, illustrant une pierre de rodage appartenant à l'organe de rodage des figures 2 et 3; - la figure 5 est une vue développée d'un fût de carter destiné à être traité conformément à l'invention; - la figure 6 est une vue développée, analogue à la figure 5, illustrant le fût après la mise en uvre d'une première étape du procédé de rodage conforme à l'invention; - la figure 7 est une vue développée, analogue à la figure 6, illustrant le fût au terme du procédé de rodage conforme à l'invention; et - la figure 8 est une vue en coupe selon la ligne 30 VIII-VIII à la figure 7.

La figure 1 illustre une installation conforme à l'invention, qui comprend tout d'abord un ensemble de rodage, encore dénommé rôdeuse, désigné dans son ensemble par la référence 2. Cet ensemble de rodage comporte, de façon connue en soi, un bâti 4, ainsi qu'un organe de rodage, ou rodoir, désigné dans son ensemble par la référence 6. Ce dernier est fixé, de manière habituelle, sur une ligne de broche 8, formant un ensemble flottant, qui est reliée au bâti 4 par l'intermédiaire d'un joint tournant 10.

De manière habituelle, le rodoir 6 est animé tout d'abord d'un mouvement de translation, matérialisé par la flèche F1r selon son axe principal, noté A, qui est vertical sur cette figure 1. Par ailleurs, ce rodoir 6 peut également être animé d'un mouvement de rotation autour de cet axe A, selon la flèche F2, ce qui lui confère une possibilité de trajectoire en hélice comme on le verra dans ce qui suit.

De plus, le bâti 4 est pourvu d'un siège 12, destiné à la réception d'un carter 14 appartenant à un moteur thermique. Comme on le verra dans ce qui suit, le rodoir 6 est propre à traiter la surface d'un fût 16 de ce carter 14, qui n'est pas visible sur cette figure 1.

Les figures 2 et 3 illustrent, de manière plus précise, le rodoir 6 représenté à la figure 1. Ce dernier comporte des pierres 100 d'un premier type, ainsi que des pierres 200 d'un second type, réparties à la périphérie de l'axe principal A. Ces pierres, qui seront décrites plus en détail dans ce qui suit, sont dénommées premières pierres 100 et secondes pierres 200.

Il est par ailleurs prévu des moyens, de type classique, permettant de déplacer radialement, de manière sélective, les différentes pierres 100 et 200. Etant donné que ces moyens sont connus en tant que tels, notamment de FR-A-2 572 978, ils vont être décrits seulement de manière succincte dans ce qui suit.

Ces moyens de déplacement radial comprennent deux tiges de commande coaxiales 181 et 182, propres à entraîner des cames coniques 201 et 202. Ces dernières coopèrent avec des poussoirs correspondants 221 et 222, qui induisent le déplacement radial des pierres 100 et 200.

A la périphérie du rodoir 6, il est également prévu des buses non représentées, destinées à l'arrosage de la surface en regard. De cette façon, celle-ci est parfaitement lubrifiée au cours de l'opération de rodage.

Le contrôle du diamètre est mis en uvre par un système à fuite d'air, de type classique, qui est représenté en 24 par une buse. De la sorte, la pression est contrôlée puis convertie en un signal électrique, qui indique en temps réel le diamètre de la surface en cours de rodage.

Enfin, le rodoir 6 est pourvu d'un patin 26, notamment en carbure, permettant de guider le rodoir dans le fût. Cette buse 24 et ce patin 26 sont également connus en tant que tels.

Les pierres de rodage 100 et 200 sont constituées, de façon classique, de différents types d'abrasifs, comme des grains de céramique ou de carbure de silicium, ou encore du diamant fritté. Les premières pierres 100, qui sont de type classique, sont dites fines, en ce qu'elles présentent une granulométrie relativement faible comprise entre 10 et 100 pm (ou micromètres), de préférence égale à 50 pm.

En revanche, comme le montre plus particulièrement la figure 4, les secondes pierres 200 ne sont pas homogènes, à savoir qu'elles ne présentent pas la même granulométrie sur l'ensemble de leur surface active. Ainsi, ces secondes pierres 200 comportent tout d'abord une zone intermédiaire 2001r dont la granulométrie est sensiblement égale à celle des pierres 100, décrites ci-dessus.

Par ailleurs, chaque seconde pierre 200 comporte des zones d'extrémité, notées respectivement 2002 pour la zone supérieure et 2003 pour la zone inférieure, sur la figure 4.

Ces zones d'extrémité possèdent une granulométrie dite grossière, qui est supérieure à celle des pierres 100 et de la zone intermédiaire 2001. A titre d'exemple non limitatif, la granulométrie grossière est comprise entre 100 et 250 5}im, de préférence égale à 150}gym. Le rapport entre la granulométrie grossière des pierres 200 et celle des pierres 100 est par exemple compris entre 2 et 10, de préférence égal à environ 3.

On note respectivement H1 la hauteur totale de la pierre 200, H2 la hauteur de la zone supérieure 2002 et H3 la hauteur de la zone inférieure 2003. De façon avantageuse, le rapport entre H2 et H1 est compris entre 5% et 11%, alors que le rapport entre H3 et H1 est compris entre 11% et 22%.

La figure 5 montre schématiquement, sous la forme d'une vue développée, une partie du fût 16 du carter 14 pour moteur thermique. On notera que cette figure 5 représente ce fût 16 avant la mise en oeuvre du procédé de l'invention, de sorte que la paroi de ce fût est lisse.

Sur cette figure 5, on a également illustré deux positions d'un piston 28, à l'intérieur du fût 16. Ainsi, la référence PMH est relative au piston dans sa position de point mort haut, alors que la référence PMB concerne le piston dans sa position de point mort bas.

La figure 6 illustre la mise en oeuvre d'une première étape du procédé de rodage conforme à l'invention. On supposera que, préalablement à cette première étape, ont été réalisées de manière connue en soi des opérations d'ébauche et de semi-finition du fût 16.

Puis, il s'agit de conférer à la broche 8 un mouvement à la fois de rotation et de translation autour de son axe principal A, de manière à diriger le rodoir 6 vers le fût 16 à traiter (voir également figure 1). Dans le même temps, on déplace les premières pierres 100 radialement vers l'extérieur, par l'intermédiaire des cames correspondantes 201 (voir également figure 2). On approche ces pierres de la surface du fût, selon une première vitesse de rotation, dite vitesse rapide.

Puis, lorsque ces premières pierres entrent en contact avec la surface du fût, leur vitesse de rotation est abaissée jusqu'à une vitesse dite de travail, nettement inférieure à la vitesse d'approche évoquée ci-dessus. Ces premières pierres 100 traitent alors l'intégralité de la surface du fût 16, selon un mouvement hélicoïdal, composé à la fois d'une rotation autour de l'axe A, ainsi que d'une translation selon le même axe, dirigée alternativement vers le bas et le haut sur la figure 6 (flèche f) . Sur cette dernière, on a affecté de la référence 100' la position des pierres 100, au début de cette première étape, à savoir en partie haute du fût 16. De manière analogue, la référence 100" désigne la position des pierres 100, en partie basse du fût.

Le rodage préliminaire par les pierres 100 conduit à la formation de stries, notées Sir qui sont ménagées sur l'intégralité de la paroi du fût 16. De façon connue en soi, ces stries se croisent mutuellement afin de former un quadrillage de losanges.

A l'issue de la première opération de rodage, on laisse planer les premières pierres 100 dans le fût, de manière connue en soi. Enfin, on les déplace à nouveau radialement, vers l'intérieur, de sorte qu'elles retrouvent leur position retirée initiale.

Tout en laissant le rodoir en rotation autour de l'axe A, il est procédé à un déplacement radial, vers l'extérieur, des secondes pierres 200, grâce aux cames 202 (figure 2), selon une première vitesse, dite vitesse d'approche.

Puis, lorsque ces secondes pierres entrent en contact avec la surface du fût 16, leur vitesse de déplacement radial est abaissée jusqu'à une valeur dite de travail, nettement inférieure à la vitesse d'approche évoquée ci-dessus. Ces secondes pierres 200 induisent alors un rodage complémentaire de la surface du fût, intervenant uniquement sur une partie de cette dernière.

Ainsi, sur la figure 7, on a affecté de la référence 200' la première position extrême des pierres 200, au voisinage d'une partie basse distincte de celle du fût. De façon analogue, la référence 200" représente l'autre position extrême des pierres 200, au voisinage d'une partie haute distincte de celle du fût, tout en étant distante de cette dernière. On notera qu'on déplace les pierres 200 à la surface du fût selon un mouvement combiné d'une rotation, ainsi que d'une translation selon la flèche f', à savoir selon les deux sens de translation suivant l'axe A. A l'issue de ce rodage complémentaire, les zones d'extrémité 2002 et 2003 des pierres 200 ont formé des stries profondes, notées S2 et S3, à la surface du fût 16. Par ailleurs, les autres stries S1r initialement formées par les pierres 100 et qui présentent une profondeur inférieure, demeurent présentes sur les parties du fût qui n'ont pas été en contact avec ces zones d'extrémité 2002 et 2003.

En référence aux figures 7 et 8, on note tout d'abord 161 les zones du fût 16 dans lesquelles sont ménagées des stries S1r 162 la région du fût 16 dans laquelle sont présentes les stries S2r ainsi que 163 la région du fût 16 dans laquelle on retrouve les stries S3. Comme le montre la figure 7, la région 162 est incluse dans la zone PMH occupée par le piston 28 dans sa position de point mort haut (voir également la figure 5). Cette région 162 représente avantageusement entre 50 et 100 % de cette zone PMH, de préférence 80 De manière analogue, la région 163 est incluse dans la zone PMB occupée par le piston 28 dans sa position de point mort bas (voir également la figure 5). Cette région 163 représente avantageusement entre 50 et 100 % de la zone 5 PMB, de préférence 80 Enfin, en référence à la figure 8, on note P1r P2 et P3 les profondeurs respectives des stries S1r S2 et S3, étant entendu que P2 est égale à P3 dans l'exemple considéré. De façon avantageuse, P2 (ou P3) est comprise entre 2 et 4 pm, de préférence égale à 3 pm, et P1 est comprise entre 0,5 et 2,5 pm, de préférence égale à 1 pm.

A l'issue du rodage complémentaire, on déplace radialement vers l'intérieur les pierres 200, de sorte qu'elles retrouvent leur position initiale retirée, puis on arrête leur mise en rotation dans le fût. Enfin, on fait ressortir le rodoir 6 en dehors du fût 16, le traitement de ce dernier étant achevé.

n'est pas limitée à l'exemple décrit et faire varier la vitesse de rotation conséquent, des correspondante fonction de est possible de rodoir 6 et, par une modification fût. En effet, en L'invention représenté.

Ainsi, lors de la phase de rodage complémentaire, il du pierres 200, ce qui induit de l'état de surface du cette vitesse de rotation, les stries ainsi formées inclinaison variable par La Demanderesse a de vitesse de rotationsont susceptibles de présenter une rapport à l'axe vertical A. constaté qu'une telle modification des pierres permet également de modifier les performances du moteur. Ainsi, si cette vitesse de rotation est relativement faible, ceci contribue à diminuer la consommation d'huile. En revanche, l'augmentation de cette vitesse tend à améliorer le rendement du moteur.

A titre de variante supplémentaire, non représentée, les secondes pierres, intervenant lors du rodage complémentaire, peuvent être différentes de celles 200 décrites ci-dessus. En particulier, ces pierres peuvent comporter une zone centrale différente de celle 2001 évoquée ci-dessus, dans la mesure où elle n'altère pas le rodage complémentaire proprement dit. A titre d'exemple non limitatif, cette zone centrale peut être lisse, ou encore être vide.

A titre de variante, les stries profondes sont présentes uniquement dans la zone soit de point mort haut, soit de point mort bas.

L'invention permet de réaliser les objectifs précédemment mentionnés.

Ainsi, pour que le piston puisse se déplacer dans le fût, sans rencontrer une résistance trop importante, et pour limiter l'usure des différentes pièces, il est avantageux de placer entre le piston et la surface du fût un léger film d'huile. Dans le cas contraire, l'absence d'un tel graissage contribue à accélérer l'usure, ce qui tend à entraîner le grippage du piston dans le cylindre.

Pour remédier à ce problème, la paroi du fût est creusée d'une série de stries calibrées, formant des losanges, en vue de créer les conditions d'un frottement humide. Ces stries ont pour fonction de conserver l'huile, durant l'ensemble du fonctionnement du moteur.

Or, la Demanderesse a découvert que la formation de stries plus profondes, au niveau d'au moins une partie des points morts haut et/ou bas, contribue à obtenir un compromis optimal entre la longévité du moteur et la consommation d'huile. En d'autres termes, une telle mesure permet de diminuer cette consommation en huile, tout en réduisant les pertes mécaniques par frottement lors du mouvement entre le piston et le cylindre.

Selon l'invention, on réalise des stries plus profondes là où existent les risques de grippage les plus importants, c'est-à-dire au voisinage des points morts haut et bas. On notera qu'il est avantageux de ménager une différence de niveaux aussi faible que possible à la jonction entre les deux états de surface de la paroi du fût, afin d'éviter les à-coups des segments.

On soulignera également que l'invention est avantageuse, en termes de simplicité et de rapidité du procédé de fabrication. En effet, l'invention autorise la réalisation de deux états de surface différents sur les parois du fût, moyennant une unique opération de rodage, à savoir sans que le rodoir ne ressorte du volume intérieur du fût.

De plus, cette opération de rodage correspond à un temps de cycle unique, ce qui est à comparer avec les procédés de fabrication antérieurs, tels que décrits notamment dans FR-A-2 705 262, qui s'accompagnent d'une durée plus importante.

Claims (14)

REVENDICATIONS

1. Carter (14) pour moteur thermique, comprenant au moins un fût (16), dans lequel un piston (28) est propre à coulisser, les parois du fût comportant une zone de point mort haut (PMH), occupée par le piston dans sa position de point mort haut, ainsi qu'une zone de point mort bas (PMB), occupée par le piston dans sa position de point mort bas, alors que des stries (Si, S2, S3) sont ménagées sur au moins une partie desdites parois de ce fût (16), caractérisé en ce que, sur au moins une partie de la zone de point mort haut et/ou au moins une partie de la zone de point mort bas, il est prévu des premières stries (S2, S3), dites stries profondes, qui présentent une profondeur (P2, P3) supérieure à la profondeur (P1) des autres stries (Si) ménagées sur le restant des parois du fût.

2. Carter selon la revendication 1, caractérisé en ce que la profondeur (P2, P3) des stries profondes (S2, S3) est comprise entre 2 et 4 pm, de préférence égale à 3 pm et en ce que la profondeur (P1) des autres stries (Si) est comprise entre 0,5 et 2,5 pm, de préférence égale à 1 pm.

3. Carter selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que les stries profondes (P2, P3) sont ménagées sur une région (162, 163) s'étendant sur 50 à 100%, de préférence 80%, de la zone de point mort haut (PMH) et/ou de la zone de point mort bas (PMB).

4. Procédé de fabrication du carter conforme à l'une 30 quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes: - on réalise lesdites autres stries (S1) au moyen de premières pierres de rodage (100), présentant une première granulométrie, dite granulométrie fine; et - on réalise lesdites stries profondes (S2, S3) au moyen de secondes pierres de rodage (200) possédant, sur au moins une partie (2002, 2003) de leur surface active, une seconde granulométrie, dite granulométrie grossière, qui est supérieure à ladite granulométrie fine.

5. Procédé de fabrication selon la revendication 4, caractérisé en ce qu'on réalise tout d'abord lesdites autres stries (S1) sur l'ensemble des parois du fût (16), puis on réalise lesdites stries profondes (S2, S3) sur uniquement une partie de ces parois.

6. Procédé de fabrication selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'on réalise lesdites autres stries (Si) sur l'ensemble de la paroi du fût (16) en mettant en contact ces premières pierres (100) avec la paroi du fût et en déplaçant lesdites premières pierres (100) selon des directions de sens opposés (flèche f), puis on réalise lesdites stries profondes (S2, S3) sur tout ou partie de la zone de point mort haut (PMH) et/ou de la zone de point mort bas (PMB) en mettant en contact ces secondes pierres (200) avec les parois de ce fût (16) et en déplaçant ces secondes pierres selon des directions de sens opposés (flèche f').

7. Procédé de fabrication selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'on réalise lesdites autres stries (Si) et lesdites stries profondes (S2, S3), sans ressortir lesdites premières et secondes pierres (100, 200) hors du volume intérieur du fût (16).

8. Procédé de fabrication selon l'une des revendications 4 à 7, caractérisé en ce qu'on réalise lesdites stries profondes (S2, S3) en déplaçant lesdites secondes pierres (200) à la fois en rotation autour d'un axe (A) et en translation selon cet axe, tout en mettant en contact ces secondes pierres (200) avec la paroi du fût, et on modifie la vitesse de ladite rotation pendant ladite mise en contact de ces secondes pierres avec le fût.

9. Installation pour la mise en oeuvre du procédé conforme à l'une quelconque des revendications 4 à 8, caractérisée en ce qu'elle comprend un bâti (4), un organe de rodage (6) mobile par rapport au bâti (4), notamment à la fois en translation selon son axe principal (A) et en rotation par rapport à cet axe principal (A), des premières (100) et secondes (200) pierres de rodage, des moyens (201r 202) propres à déplacer sélectivement lesdites premières et secondes pierres de façon radiale par rapport audit axe principal (A), lesdites premières pierres (100) possédant une première granulométrie, dite granulométrie fine, alors que lesdites secondes pierres (200) possèdent au moins une zone grossière (2002, 2003), possédant une seconde granulométrie, dite granulométrie grossière, qui est supérieure à ladite granulométrie fine.

10. Installation selon la revendication 9, caractérisée en ce que lesdites secondes pierres (200) possèdent deux zones grossières d'extrémité (2002, 2003) séparées par une zone intermédiaire (2001) présentant une granulométrie inférieure à ladite granulométrie grossière.

11. Installation selon la revendication 10, caractérisée en ce que la zone intermédiaire (2001) possède la même granulométrie que lesdites premières pierres (100).

12. Pierre de rodage (200) appartenant à l'installation conforme à l'une des revendications 10 ou 11, caractérisée en ce qu'elle comprend une zone intermédiaire (2001) et deux zones d'extrémité (2002, 2003) qui présentent une granulométrie, dite grossière, supérieure à la granulométrie, dite fine, de la zone intermédiaire (2001).

13. Pierre de rodage selon la revendication 12, caractérisée en ce que la granulométrie grossière est comprise entre 100 et 250 pm, de préférence égale à 150 pm, et en ce que la granulométrie fine est comprise entre 10 et 100 pm, de préférence égale à 50 pm.

14. Pierre de rodage selon l'une quelconque des 5 revendications 12 ou 13, caractérisée en ce qu'elle comprend une zone intermédiaire (2001) lisse ou vide.