FR2849443A1 - Mousse expansee obtenue a partir de sous-produits de moquettes, materiau precurseur et utilisation d'une telle mousse comme additif - Google Patents

Abstract

La présente invention concerne un matériau précurseur d'une mousse expansée comportant des sous-produits de moquettes et en particulier des sous-produits de moquettes usagées. Elle concerne également une mousse expansée obtenue à partir de ce matériau précurseur et son utilisation comme additif, par exemple, pour l'allégement et l'isolation de divers matériaux.La présente invention concerne en outre un procédé d'obtention d'une telle mousse expansée.

Description

MOUSSE EXPANS E OBTENUE PARTIR DE SOUS-PRODUITS DE

MOQUETTES, MATERIAU PRECURSEUR ET UTILISATION D'UNE TELLE MOUSSE COMME ADDITIF Le domaine technique de la présente invention est celui des matériaux polymères.

Plus précisément, la présente invention concerne une mousse expansée. De façon encore plus précise, la présente invention concerne une mousse expansée obtenue à partir de sousproduits de moquettes et en particulier de sous-produits de moquettes usagées et son 10 utilisation comme additif, par exemple, pour l'allégement et l'isolation de divers matériaux. La quantité de déchets ménagers produit par les sociétés industrialisées est en constante augmentation. Ces déchets constituent des polluants importants.

La sauvegarde de l'environnement passe donc par un recyclage approprié des déchets, mais également par la fin du stockage de ces déchets dans des décharges à ciel ouvert. Parmi les déchets ménagers, les moquettes usagées représentent une part non négligeable. En effet, les moquettes constituent une quantité importante de déchets 20 synthétiques, qui sont actuellement stockés essentiellement en décharges. Toutefois, ces déchets étant non-biodégradables, leur stockage en décharge ne peut constituer une solution viable, sans compter le fait que les décharges sont amenées à disparaître.

Le recyclage des moquettes constitue donc une obligation. Toutefois, ces produits font partie des déchets difficiles à recycler.

Ceci s'explique notamment par leur composition. En effet, les moquettes comprennent généralement deux couches de support constituées de polymères, solidarisées au moyen d'un latex chargé en constituants minéraux et d'une couche supérieure de fibres textiles synthétiques. Ainsi, les moquettes comprennent trois constituants principaux: des fibres polymère, un latex et des constituants minéraux, dont 30 les caractéristiques physiques et chimiques sont très différentes, ce qui complique fortement le recyclage.

Différentes voies ont été explorées pour le recyclage des moquettes. La séparation ne peut être envisagée à un cot réduit.

D'autre part, la structure des moquettes rend également très difficile la séparation 35 physique des différents éléments.

Aussi, aujourd'hui le retraitement des moquettes usagées consiste-il essentiellement dans leur transformation sous diverses présentations: moquette découpée, broyat, granulat/plastdensification ou encore poudre fine.

Certains de ces produits transformés sont ensuite utilisés comme combustible dans les cimenteries. Toutefois, une telle utilisation ne peut représenter qu'au plus 10 % environ de la quantité totale de moquettes à retraiter.

Un facteur limitant l'utilisation des moquettes usagées et en particulier de leurs sous-produits de transformation décrits ci-dessus tient au fait qu'ils sont d'un aspect peu agréable et sont souvent chargés d'un grand nombre d'impuretés les rendant peu salubres.

Il apparaît donc à la lumière de cet état des lieux que le domaine du retraitement 10 des déchets ménagés est dans l'attente d'un moyen efficace et économique de recycler les moquettes usagées.

Par ailleurs, dans de nombreux domaines techniques, les entreprises sont dans l'attente de nouveaux matériaux présentant certaines propriétés améliorées par rapport aux 15 matériaux classiques, notamment en terme d'isolation et d'allègement. A défaut de nouveaux matériaux, les entreprises sont également demandeuses de nouveaux additifs susceptibles d'être utilisés dans les matériaux existants et permettant d'améliorer leurs propriétés en terme d'allègement et d'isolation, sans toutefois nuire à leurs propriétés mécaniques. C'est le cas par exemple dans le secteur du transport ou dans le secteur du bâtiment et travaux publics, en particulier les matériaux cimentaires.

Dans ce dernier secteur, il existe déjà sur le marché, des bétons présentant de telles propriétés améliorées. En dehors de constituants classiques, ces bétons comportent des additifs employés pour l'isolation et l'allègement. Ces additifs sont par exemple le 25 polystyrène expansé, la vermiculite expansée, l'argile expansée, le schiste expansé, etc...

Toutefois, l'utilisation de tels additifs dans les matériaux cimentaires augmente grandement leur cot de revient.

L'industrie cimentière reste donc dans l'attente de matériaux présentant des caractéristiques d'isolation et d'allègement améliorées par rapport aux matériaux 30 cimentaires traditionnels et équivalentes à celles des matériaux additivés existant, mais avec un cot de revient moindre.

Ainsi, l'un des objectifs essentiels de la présente invention est de remédier à ces inconvénients en proposant un matériau composite précurseur d'une mousse expansée comportant une proportion non négligeable de sous-produits de moquettes.

Un autre objectif de la présente invention est de proposer une mousse expansée obtenue à partir du matériau composite précurseur, présentant de bonnes propriétés mécaniques. :A Un autre objectif de la présente invention est de proposer une mousse expansée dont les cots de fabrication sont limités.

Un objectif supplémentaire de la présente invention est de proposer l'utilisation d'un mousse expansée comme additif dans tout matériau auquel il est nécessaire de conférer des propriétés d'allègement et d'isolation.

Afin d'atteindre ces objectifs, les inventeurs ont eu le mérite, d'une part, d'avoir trouvé un moyen rapide et peu onéreux de rendre les sousproduits de moquettes plus aptes à être utilisés; et d'autre part d'avoir eu l'idée d'utiliser les sous-produits de 10 moquettes notamment comme additifs dans des matériaux nécessitant d'être isolés et allégés, comme par exemple les matériaux cimentaires tels que les bétons ou mortiers.

Par sous-produits de moquettes, on entend les produits obtenus par découpage, broyage, et éventuellement compactage des moquettes ou par tout moyen permettant 15 d'alimenter une extrudeuse de façon automatique.

Par compactage, on entend la compression à froid de déchets de moquettes grossièrement prédécoupés de manière à réduire leur volume.

La présente invention satisfait donc aux objectifs susmentionnés en proposant, en 20 premier lieu, un matériau précurseur d'une mousse expansée caractérisé en ce qu'il comprend des sous-produits de moquette.

Selon un mode préféré de réalisation, ce matériau comprend des sousproduits de moquette usagée.

Avantageusement, ce matériau comporte en outre au moins un (co)polymère 25 thermoplastique.

La taille des sous-produits de moquettes utilisés est inférieure à 10 mm, préférentiellement à 5 mm et plus préférentiellement encore à 1 mm.

Selon un autre mode avantageux de réalisation de l'invention, le matériau comporte en outre au moins un promoteur de porosité.

Selon un autre mode avantageux de réalisation de l'invention, le matériau comporte en outre au moins un auxiliaire de fabrication.

De façon préférentielle, le matériau comprend entre 25 et 100 % en poids de sous-produit de moquettes usagées.

Egalement selon un mode préféré de réalisation, le matériau comprend au moins 35 25 % en poids de (co)polymère thermoplastique, et plus préférentiellement de 25 à 75 %.

Le(s) (co)polymère(s) thermoplastique(s) est (sont) avantageusement pris dans le groupe comprenant les polyoléfines, les polyesters, les polyoxydes d'alkylène, les polyoxyalkylènes, les polyhalogénoalkylènes, les poly(alkylène-phtalate ou téréphtalate), les poly(phény ou phénylène), poly(oxyde ou sulfure de phénylène), les acétates de polyvinyle, les alcools polyvinyliques, les halogénures de polyvinyle, les halogénures de polyvinylidène, les polyvinyles nitriles, les polyamides, les polycarbonates, les polymères d'acide acrylique ou méthacrylique, les polyacrylates ou méthacrylates, les polymères 5 synthétiques tels que les élastomères synthétiques ou les copolymères thermoplastiques comprenant au moins un monomère identique à l'un quelconque des monomères inclus dans les polymères sus-mentionnés, ainsi que les mélanges et/ou les alliages de tous ces (co)polymères. De façon générale, conviennent tous les (co)polymères qui ont un point de fusion 10 proche de celui des polymères contenus dans les moquettes, à savoir inférieur à 300 'C, et plus généralement compris entre 200 et 250 'C.

Pour ce qui est du promoteur de porosité, celui-ci est pris dans le groupe comprenant les porophores, les composés volatiles, les composés susceptibles de réagir 15 chimiquement ou thermiquement avec les constituants contenus dans le mélange pour former un gaz.

Lorsque le promoteur de porosité est un porophore, celui-ci peut être n'importe quel porophore connu de l'homme du métier, tel que les mélanges d'acide et de carbonate 20 ou bicarbonate de calcium, l'acide utilisé pouvant être l'acide citrique ou l'acide adipique.

Lorsque le promoteur de porosité est un composé volatile, celui-ci doit être en mesure de se dissoudre dans le mélange de sous-produits de moquettes usagées fondu. Il peut s'agir par exemple du butanol ou de l'eau.

Lorsque le promoteur de porosité est un composé susceptible de réagir avec les 25 constituants des sous-produits de moquette contenus dans le mélange pour former un gaz, ce composé est pris par exemple dans le groupe comprenant par exemple les azodicarbanamides, les sulphonyl hydrazides, les semicarbazides, les tetrazoles, les benzoxazines, les urées, les borohydrures, les éthanolamines, les acides, les polymères thermoplastiques (polycarbonate) et leurs mélanges. 30 Il est à noter que ces différents promoteurs de porosité peuvent être utilisés conjointement dans le matériau précurseur de mousse expansée, afin d'amplifier l'effet promoteur de porosité.

Lorsque l'on utilise un auxiliaire de fabrication, ce dernier est préférentiellement un plastifiant pris dans le groupe comprenant: les gommes à base de silicone et tout plastifiant des polymères présents compatible avec la température de mise en oeuvre.

D'autres additifs appropriés peuvent être contenus dans le matériau précurseur selon l'invention. C'est le cas notamment des surfactants, des nucléants comme le talc, des charges de renfort comme les fibres de verre ou le carbonate, des matifiants comme le dioxyde de titane ou le sulfure de zinc, des pigments, des colorants, des stabilisants 5 chaleur ou lumière, des agents bioactifs, des agents antisalissure, des agents antistatiques, des ignifugeants, etc. Cette liste n'a aucun caractère exhaustif et n'est nullement limitative de l'invention.

Un autre objet de l'invention concerne un procédé de réalisation d'une mousse 10 expansée, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes: a) préparer un mélange comprenant les sous-produits de moquettes usagées; b) chauffer le mélange à une température suffisante pour obtenir le mélange à l'état fondu; et c) extruder le mélange.

Le mélange comprend les sous-produits de déchets moquettes sous forme de broyat ou de poudre et éventuellement le(s) (co)polymère(s) thermoplastiques(s), le(s) auxiliaire(s) de fabrication et les additifs décrits ci-dessus.

Selon une variante avantageuse de l'invention, ce procédé comprend une étape supplémentaire consistant à introduire dans le mélange au moins un promoteur de porosité 20 tel que décrit ci-dessus, cette étape étant réalisée avant ou après l'étape du chauffage du mélange. Toute méthode connue de l'homme du métier pour préparer le mélange peut alors être utilisée. On peut par exemple réaliser un mélange intime de poudres. On peut également enrober les broyats de moquettes par le composé chimique. Un autre mode de 25 préparation du mélange est l'empâtage des différents composés.

Selon une autre variante avantageuse de l'invention, le procédé selon l'invention peut comporter une étape consistant à injecter un gaz dans le mélange à l'état fondu, après l'étape de chauffage du mélange, selon une méthode connue de l'homme du métier.

Tout gaz connu de l'homme du métier pouvant se dissoudre ou se disperser dans le mélange de l'invention peut être utilisé. Le gaz est de préférence inerte. On peut citer comme exemple de gaz convenable dans le cadre de l'invention l'azote, l'air, le butane, etc. Une combinaison des différents modes de réalisation décrits ci-dessus peut être 35 mise en oeuvre dans le cadre des étapes a) et b) du procédé de l'invention.

Dans le cadre de l'invention, l'étape b) est avantageusement réalisée dans un dispositif de malaxeur fermé, de préférence dans une extrudeuse, encore plus préférentiellement dans une extrudeuse bi-vis.

L'étape a) peut également être réalisée dans un même type de dispositif que celui décrit pour l'étape b) ci-dessus, lequel dispositif peut être le même que celui de l'étape b).

De façon avantageuse, le matériau est mis en oeuvre par extrusion. L'extrusion à travers une filière est réalisée d'une manière classique et connue de l'homme du métier.

Un autre objet de l'invention concerne une mousse expansée obtenue à partir du matériau ou par le procédé susmentionné.

Une telle mousse expansée présente avantageusement une densité apparente 10 inférieure à 1,5.

Un autre objet de l'invention concerne un article obtenu à partir de la mousse expansée décrite ci-dessus.

Un tel article peut être mis en forme directement en sortie d'extrudeuse ou bien 15 par tous les moyens classiques comme l'injection, la thermocompression, le rotomoulage, l'irradiation, etc. Avantageusement, un tel article est pris dans le groupe comprenant les joncs, les granulés, les poudres, les granulés.

Les granulés sont obtenus par coupe classique ou coupe en tête de filière. 20 Un autre objet de la présente invention concerne l'utilisation d'articles ou de la mousse expansée susmentionnés, comme additifs pour la réalisation de matériaux allégés et isolés, dans de nombreux domaines, tels que par exemple le bâtiment ou l'aéronautique.

Un autre objet de l'invention concerne un matériau additivé, qui comporte de % à 50 % (de préférence 5 % à 25 %) en poids d'articles ou de mousse.

Enfin, un dernier objet concerne un béton additivé qui comporte de 5 % à 50 % (de préférence 5 % à 25 %) en poids d'articles ou de mousse. 30 D'autres détails et avantages de l'invention apparaîtront plus clairement à la lumière des exemples donnés ci-dessous uniquement à titre indicatif et à fin d'illustration, qui font référence aux dessins dans lesquels: La figure 1 représente une coupe transversale d'un jonc expansé obtenu à partir 35 de sous-produits de moquette usagée non-additivés.

Les figures 2A à 2C représentent des coupes transversales de joncs expansés obtenus à partir de sous-produits de moquette usagée additivés avec du polypropylène.

Les figures 3A à 3C représentent des coupes transversales de joncs expansés obtenus à partir de sous-produits de moquette usagée additivés avec du polyamide 66.

EXEMPLES

Exemple 1: Fabrication d'un jonc expansé à partir de sous-produits de moquette usagée non-additivés Une première série d'essais a consisté à fabriquer des joncs de mousse expansée à partir de différents échantillons de moquettes par passage dans une extrudeuse. Les échantillons de moquettes étaient constitués de moquettes usagées compactées après découpe et broyage, sans compatibilisants, ni autres constituants.

Les sous-produits de moquette présentent une densité comprise entre 1,5 et 2. 15 Ces échantillons ont été obtenus par extrusion en double vis corotative de type Werner & Pfleiderer, L/d: 36, à une vitesse de rotation de 100 tours/min. Les profils de température utilisés dans l'extrudeuse sont les suivants: 230-250-240-240-250-250 OC.

Le refroidissement des joncs obtenus en sortie d'extrudeuse est effectué dans l'eau.

Une coupe transversale du jonc obtenu a ensuite été réalisée et observée au microscope optique. La coupe obtenue est présentée à la figure 1. 25 A l'observation de ces coupes, on constate d'une part que les joncs obtenus présentent une structure uniforme, ce qui signifie que lors de l'extrusion, les différents constituants des moquettes ont fondu et se sont mélangés.

Par ailleurs, l'analyse des coupes montre que les joncs sont poreux. Autrement dit, les pores qui se sont formés à l'intérieur du jonc par expansion lors de l'extrusion, sont ouverts à l'air libre. La porosité obtenue est donc une porosité ouverte.

Les moquettes usagées sont chargées de divers contaminants, et éventuellement d'eau. Ces 35 contaminants pourraient contribuer à l'expansion des joncs, ce qui pourraient expliquer la présence de cette porosité.

Exemple 2: Fabrication de joncs expansés à partir de sous-produits de moquette usagée additivés avec du polypropylène Sur la base des essais réalisés ci-dessus, de nouveaux essais ont été réalisés avec les sous5 produits de moquettes en fin de vie compactés, auxquels ont été ajoutés du polypropylène PP Fina Pro (Fina Chemicals), éventuellement accompagné d'un porophore et d'un plastifiant. Ce polypropylène présente une densité de 0,9.

Le porophore utilisé est l'Hydrocerole HP40P commercialisé par Clariante.

Le plastifiant utilisé est une gomme silicone GP50O commercialisée par Dow Corningg 10 Les différentes compositions à base de sous-produits de moquette usagée compactés testées sont présentées dans le tableau 1 cidessous

Tableau 1

Constituants Compositions (en % en poids) C 2 3 Sous-produits de 50 47,5 45 moquettes PP 50 47,5 45 HP40P 5 5 GP50 5 Les différents constituants sont mélangés puis fondus sous forme de joncs expansés à l'aide d'un dispositif d'extrusion double vis corotative de type Werner & Pfleiderer, L/d: 36, à une vitesse de rotation de 100 tours/min. Les profils de température utilisés dans l'extrudeuse sont les suivants: 230-250-240-240-250-250 OC.

Le refroidissement des joncs obtenus en sortie d'extrudeuse est effectué dans l'eau.

Une coupe transversale des joncs obtenus est réalisée et observée au microscope optique. 25 Ces coupes sont présentées aux figures 2A à 2C.

En observant la figure 2A, on constate que le jonc présente, dans ce cas, une porosité fermée. En effet, on constate que les pores ne sont pas ouverts sur l'extérieur, ce qui permet d'éviter que les gaz contenus à l'intérieur des pores ne soient libérés à l'extérieur. 30 Le PP ajouté aux sous-produits de moquette compactés permet donc d'obtenir cette porosité fermée. Une telle caractéristique est particulièrement avantageuse dans les applications dans lesquelles le dégagement de gaz s'accompagne d'un dégagement d'odeurs significatif lié à la décomposition thermique de divers contaminants.

On observe sur la figure 2B un jonc dont la porosité est plus importante que celle observée sur la figure 2A. L'ajout d'Hydrocerole HP40P a donc pour conséquence d'augmenter la porosité à l'intérieur du jonc. Par ailleurs, on constate que cette porosité est plus importante au centre du jonc.

Enfin, la coupe transversale montrée sur la figure 2C est celle d'un jonc obtenu par extrusion d'une composition comportant en outre le plastifiant GP50. Par comparaison avec la figure 2B, on constate que le diamètre de pores est plus important.

Le tableau 2 ci-dessous présente les valeurs de densité des joncs obtenus à partir des 15 différentes compositions.

Tableau 2 Compositions 1 i 2 1 3 Densité 0,8 0,75 0,7 Exemple 3: Fabrication de joncs expansés à partir de sous-produits de moquette usagée additivés avec du polyamide 66 Des essais identiques à ceux de l'exemple 2 ont été réalisés en remplaçant le PP par le 25 polyamide 66 (PA 66). Ce PA 66 présente une densité de 1.

Le profil de température utilisé dans le dispositif d'extrusion est le suivant: 250-270-260-260-270-270 OC.

Les différentes compositions testées sont présentées dans le tableau 3 cidessous: 30

Tableau 3

Constituants Compositions (en % en poids) 4 5 6 Sous-produits 50 47,5 45 moquettes PA 66 50 47,5 45 HP40P 5 5 GP50 5 De façon équivalente aux résultats obtenus avec le PP, on constate que les joncs additivés 5 avec le PA 66 (voir figure 3A) présentent une porosité fermée, contrairement aux joncs non additivés.

Par contre, comme on peut le constater sur la figure 3B, l'ajout d'un porophore tel que l'HydrocerolM HP40P ne permet pas d'augmenter la porosité et ceci, contrairement à ce 10 que l'on a pu observé avec les joncs additivés avec le PP. Enfin, les joncs additivés avec le PA 66, l'Hydrocerol(P HP40P et le GP50 et dont la coupe transversale est présentée à la figure 3C montrent une expansion améliorée par augmentation du diamètre des pores, de façon équivalente à ce qui a été observé à la 15 figure 2C pour le jonc additivé avec le PP. Le tableau 4 ci-dessous présente les valeurs de densité des joncs obtenus à partir des différentes compositions.

Tableau 4 Compositions Densité4 5 6 Densité { 0,9 0,9 Exemple 4: fabrication de joncs expansés à partir de sous-produits de moquette usagée additivés avec du polyéthylène téréphtalique Des essais identiques à ceux des exemples 2 et 3 ont été réalisés en remplaçant le PP et le PA 66 par du polyéthylène téréphtalique (PET). Le PET utilisé est un PET recyclé, consistant en des copeaux de bouteille en PET. Il présente une densité de 1. il

Le profil de température utilisé dans le dispositif d'extrusion est le suivant: 240-270-270-265-260-25 5OC A la différence des exemples 2 et 3, ces essais ont été réalisés avec une proportion de PET de 75 % en poids.

Les différentes compositions testées sont présentées dans le tableau 5 cidessous

Tableau 5

Constituants Compositions (en % en poids) 7 8o t Sous-produits 25 25 20 moquettes PET 75 70 70 HP40P 5 5 GP50 5 Comme on l'observe dans les exemples 2 et 3, la co-extrusion de sous-produits de moquette avec le PET permet d'obtenir en sortie d'extrudeuse des joncs expansés qui présentent une porosité fermée, plus importante au centre.

De façon identique, l'additivation avec l'Hydrocérol HP40P permet d'optimiser l'expansion du jonc par augmentation du nombre de pores. L'additivation avec le GP50 n'influence que peu l'expansion de joncs obtenus. La mousse obtenue a un comportement relativement ductile.

Le tableau 6 ci-dessous présente les valeurs de densité des joncs obtenus à partir des différentes compositions.

Tableau 6 Compositions 7 8 9 Densité i 0,9 0,9 Au vu des résultats obtenus dans les exemples 2 à 4, on peut en conclure que les sousproduits de moquette usagée se prêtent particulièrement à être utilisés comme matière première pour la réalisation de joncs expansés.

Ces joncs présentent selon que les sous-produits de moquettes sont extrudés seuls ou avec un polymère thermoplastique, une porosité ouverte ou fermée.

Par ailleurs, l'expansion de joncs obtenus après extrusion peut être optimisée par l'ajout d'un porophore et d'un agent plastifiant. 10

Claims (24)

REVENDICATIONS

1. Matériau précurseur d'une mousse expansée caractérisé en ce qu'il comprend un sousproduit de moquettes.

2. Matériau selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu'il comprend un sousproduit de moquettes usagées.

3. Matériau selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte 10 en outre au moins un (co)polymère thermoplastique.

4. Matériau selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce qu'il comporte en outre au moins un promoteur de porosité.

5. Matériau selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce qu'il comporte en outre au moins un auxiliaire de fabrication.

6. Matériau selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend entre 25 et 100 % en poids de sous-produit de moquettes usagées. 20

7. Matériau selon l'une des revendications 3 à 5, caractérisé en ce qu'il comprend au moins 25 % en poids de (co)polymère(s) thermoplastique(s), et préférentiellement de à 75 %.

8. Matériau selon l'une des revendications 3 à 7, caractérisé en ce que le(s) (co)polymère(s) thermoplastique(s) est (sont) pris dans le groupe comprenant les polyoléfines, les polyesters, les polyoxydes d'alkylène, les polyoxyalkylènes, les polyhalogénoalkylènes, les poly(alkylènephtalate ou téréphtalate), les poly(phény ou phénylène), poly(oxyde ou sulfure de phénylène), les acétates de polyvinyle, les 30 alcools polyvinyliques, les halogénures de polyvinyle, les halogénures de polyvinylidène, les polyvinyles nitriles, les polyamides, les polycarbonates, les polymères d'acide acrylique ou méthacrylique, les polyacrylates ou méthacrylates, les polymères synthétiques tels que les élastomères synthétiques ou les copolymères thermoplastiques comprenant au moins un monomère identique à l'un quelconque des 35 monomères inclus dans les polymères sus-mentionnés, ainsi que les mélanges et/ou les alliages de tous ces (co)polymères.

9. Matériau selon l'une des revendications 3 à 8, caractérisé en ce que le(s) (co)polymère(s) thermoplastique(s) a (ont) un point de fusion proche de celui des polymères contenus dans les moquettes, à savoir inférieur à 300 'C, et préférentiellement compris entre 200 et 250 'C.

10. Matériau selon l'une des revendications 4 à 9, caractérisé en ce que le promoteur de porosité est pris dans le groupe comportant les porophores, les composés volatiles, les composés susceptibles de réagir chimiquement avec les constituants contenus dans le mélange pour former un gaz.

11. Matériau selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le porophore est pris dans le groupe comprenant les mélanges d'acide et de carbonate ou bicarbonate de calcium.

12. Matériau selon l'une des revendications 10 ou 11, caractérisé en ce que le composé volatile est pris dans le groupe comprenant le butanol, l'eau.

13. Matériau selon l'une des revendications 10 à 12, caractérisé en ce que le composé susceptible de réagir avec les constituants des sous-produits de moquette contenus 20 dans le mélange pour former un gaz, ce composé est pris dans le groupe comprenant par exemple les azodicarbanamides, les sulphonyl hydrazides, les semicarbazides, les tetrazoles, les benzoxazines, les urées, les borohydrures, les éthanolamines, les acides, les polymères thermoplastiques (polycarbonate) et leurs mélanges.

14. Matériau selon l'une des revendications 5 à 13, caractérisé en ce que l'auxiliaire de fabrication est un plastifiant pris dans le groupe comprenant: les gommes à base de silicone et tout plastifiant des polymères présents compatible avec la température de mise en oeuvre.

15. Procédé de réalisation d'une mousse expansée, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes: a. préparer un mélange comprenant les sous-produits de moquettes usagées; b. chauffer le mélange à une température suffisante pour obtenir le mélange à l'état fondu; et c. extruder le mélange.

16. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu'il comprend une étape supplémentaire consistant à introduire dans le mélange au moins un promoteur de porosité, cette étape étant réalisée avant ou après l'étape du chauffage du mélange.

17. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend une étape complémentaire consistant à injecter un gaz dans le mélange, après l'étape de chauffage du mélange.

18. Mousse expansée caractérisée en ce qu'elle est obtenue à partir du matériau précurseur 10 selon l'une des revendications 1 à 14 ou par le procédé selon l'une des revendications à 17.

19. Mousse expansée selon la revendication précédente, caractérisée en ce qu'elle présente une densité inférieure à 1,5.

20. Article caractérisé en ce qu'il est obtenu à partir d'une mousse expansée selon l'une des

revendications 18 ou 19.

21. Article selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu'il est pris dans le groupe 20 comprenant: les joncs, les poudres, les granulés.

22. Utilisation d'articles selon l'une des revendications 20 ou 21 ou d'une mousse expansée selon les revendications 18 à 19, comme additifs pour la réalisation de matériaux allégés et isolés.

23. Matériau additivé caractérisé en ce qu'il comporte de 5% à 50 % en poids et préférentiellement de 5% à 25% en poids de mousse selon l'une des revendications 18 ou 19 ou d'article selon l'une des revendications 20 ou 21.

24. Béton additivé caractérisé en ce qu'il comporte de 5% à 50 % en poids et préférentiellement de 5% à 25% en poids de mousse selon l'une des revendications 18 ou 19 ou d'article selon l'une des revendications 20 ou 21.