FR2816122A1

FR2816122A1 - Machine electrique tournante pour vehicule comprenant un induit muni d'un paquet de toles recevant dans chaque encoche un fil interne et un fil peripherique

Info

Publication number: FR2816122A1
Application number: FR0013900A
Authority: FR
Inventors: Gerard Vilou
Original assignee: Valeo Equipements Electriques Moteur SAS
Current assignee: Valeo Equipements Electriques Moteur SAS
Priority date: 2000-10-30
Filing date: 2000-10-30
Publication date: 2002-05-03
Anticipated expiration: 2020-10-30
Also published as: FR2816122B1

Abstract

La machine électrique tournante pour véhicule comporte un induit 14 comprenant un paquet de tôles 17 présentant des encoches 12 et un enroulement comprenant dans chaque encoche au moins un fil interne 6 et un fil périphérique 4 superposés suivant une direction radiale de l'induit. Le fil périphérique 4 présente une superficie de surface de section transversale plus grande que celle du fil interne 6.

Description

L'invention concerne les machines électriques tournantes pour véhicule automobile, en particulier les démarreurs.

Elle concerne plus particulièrement la définition d'une architecture d'induit et de son mode de réalisation concernant le bobinage, le circuit magnétique, le collecteur, l'isolation et le maintien mécanique de l'ensemble de ces composants. Elle concerne plus précisément les démarreurs dont l'induit comporte deux conducteurs par encoche.

On connaît par exemple du document FR 2 594 271, un induit de démarreur de véhicule utilisant un circuit magnétique comprenant des disques de tôle empilés, appelé paquet de tôles. Chacune des tôles dispose d'encoches généralement débouchantes à la périphérie du disque et réparties angulairement de façon régulière. Un alésage disposé au centre du paquet de tôles permet l'emmanchement de l'arbre destiné au centrage de l'induit et à la transmission de mouvements de rotation.

Des conducteurs formant le bobinage sont montés dans chacune de ces encoches suivant des schémas électriques bien connus en électrotechnique. A titre d'exemple, on a représenté à la figure 1 le schéma d'un tel circuit. L'induit présente des dents 2 définissant entre elles les encoches dans lesquelles sont insérés deux fils électriques conducteurs 4 et 6 Les deux conducteurs AB et CD sont reliés l'un à l'autre par un brin de liaison commun BC. Les autres extrémités de ces conducteurs sont reliées à deux lames L1 et L2 du collecteur 8 de la machine par deux brins de liaison respectifs distincts Axa 1 et DD1. La boucle A1-A-B-C-D-D1 forme ainsi une bobine. Cette bobine peut comporter un seul tour et former une spire comme sur le schéma, ou comporter plusieurs tours c'est-à-dire plusieurs spires.

Dans cet exemple représentant un bobinage imbriqué, les lames L1 et L2 sont juxtaposées mais il existe de façon connue d'autres types de bobinage tels que le bobinage ondulé où L1 et L2 ne sont pas côte à côte.

Chaque encoche reçoit deux bobines : ainsi, l'encoche recevant le côté AB de la bobine A-B-C-D reçoit également le côté A'B'd'une autre

bobine. Les conducteurs de chaque bobine sont empilés l'un au-dessus de l'autre radialement dans l'encoche. Pour des raisons de facilité de bobinage et aussi de balourd de faible valeur, les fils de chaque bobine sont disposés l'un en partie inférieure de l'encoche, l'autre en partie supérieure. Ainsi, si AB est positionné en partie inférieure, CD sera en partie supérieure. Les circuits sont agencés de telle sorte que, lorsque les balais 10 de la machine frottent sur les lames du collecteur, les courants se répartissent dans l'induit de façon connue en créant une succession de potes magnétiques alternativement nord et sud.

Il existe plusieurs techniques de réalisation d'un tel bobinage. Les plus utilisées sont les suivantes.

La première est le bobinage par insertion. Les bobines sont préparées individuellement avec un fil qui sera de préférence émaillé pour assurer de façon aisée l'isolation électrique entre les conducteurs ainsi que l'isolation des conducteurs par rapport aux encoches. Ensuite, chaque côté AB des bobines est inséré dans le fond d'une encoche. Puis simultanément, tous les côtés CD sont insérés dans leur encoche de destination. Enfin, chaque extrémité AA1 et DD1 est reliée à la lame de collecteur prévue.

Quand il s'agit d'une bobine à une seule spire, on peut préformer la bobine avec les extrémités Axa 1 et DD1, respectivement, dans le prolongement de AB et CD. Une telle bobine est appelée épingle en raison de sa forme approximativement en U. Il est alors aisé d'enfiler axialement ces épingles dans les encoches du paquet de tôles. Ensuite, il faut vriller les sorties Axa 1 et DD1 pour les ramener sur les lames de collecteur correspondantes.

Une autre technique est désignée par le bobinage navette. Dans celle-ci, l'induit se déplace devant un distributeur de fil présentant autant de dévidoirs qu'il y a d'encoches. Dans un premier déplacement axial, chaque encoche reçoit un fil AB en fond d'encoche. Puis, on fait tourner l'induit d'un angle correspondant au nombre d'encoches désiré. Ensuite, dans un second

mouvement axial inverse, on ramène simultanément en partie supérieure des encoches tous les brins CD des bobines. Les fils sont ensuite coupés à la longueur désirée et vrillés de façon à rejoindre leur lame respective.

Le chevauchement des parties BC qui permettent de joindre le bras inférieur AB au bras supérieur CD forme une excroissance à l'extrémité du paquet de tôles que l'on appelle un chignon. Sa forme générale s'étend axialement suivant une couronne cylindrique ou conique ayant une épaisseur située sensiblement entre une et deux fois la hauteur radiale des encoches, et dont la longueur est généralement comprise entre quatre et six fois le diamètre de l'épingle. Pour le chignon côté collecteur, on retrouve le même type d'encombrement.

Par ailleurs, on a illustré sur la figure 2 une vue en coupe de l'induit dans un plan perpendiculaire à son axe. Pour que l'induit soit efficace au plan magnétique, les dents doivent être les plus larges possible pour laisser passer facilement le flux magnétique. De plus, pour avoir le maximum de puissance en sortie du démarreur, il faut avoir une résistance de bobinage la plus faible possible, donc avoir des conducteurs avec le plus grand diamètre possible. Mais l'augmentation de largeur de l'encoche va à l'opposé de l'augmentation de la largeur de la dent. Il faut donc faire un compromis du point de vue dimensionnement de l'induit. De plus, on s'astreint à limiter les épaisseurs d'isolant d'encoche et le jeu des épingles dans les encoches. Le conducteur supérieur étant du même diamètre que le conducteur inférieur, les encoches sont généralement à flancs parallèles.

Ceci permet au moins d'obtenir que la partie supérieure de la denture offre une moindre résistance au passage du flux magnétique (faible reluctance), du fait que son épaisseur E2 est relativement importante. Toutefois, le bas de la denture reste étroit et produit un étranglement de largeur E1 inférieure à E2 offrant une résistance importante au passage du flux magnétique.

De plus, la caractéristique magnétique des aciers n'est pas linéaire. En effet, l'effet de saturation magnétique fait qu'une petite réduction

de section de passage du flux entraîne une rapide augmentation de la reluctance du circuit. Autrement dit, en regard du reste de la tôle d'induit, la largeur du pied de dent a une importance prépondérante pour le passage du maximum de flux magnétique. A diamètre extérieur de dent égal, le diamètre des conducteurs sera forcément limité pour ne pas trop saturer le pied de dent. Si l'on veut augmenter la section des conducteurs sans augmenter la reluctance de la denture, il faut donc augmenter le diamètre de l'induit, d'où une augmentation du coût, du poids et de l'encombrement.

Par ailleurs, on doit considérer également la puissance électrique du démarreur. La puissance et le rendement du démarreur sont directement liés à la résistance du bobinage d'induit. Cette dernière est proportionnelle à la résistance des bobines élémentaires, donc proportionnelle à la longueur de la spire A1-A-B-C-D-D1 et inversement proportionnelle au carré du diamètre du fil bobiné. Les brins AB et CD sont des brins actifs qui servent à produire du couple sur l'induit lors du fonctionnement du moteur électrique.

Mais on sait que les brins A1A, BC et DD1 n'ont pas d'autre fonctionnalité que de créer des liaisons électriques entre les brins actifs. Ils sont donc doublement gênants. D'une part, du point de vue électrique, ils créent une résistance supplémentaire qui fait perdre de la vitesse, donc de la puissance et du rendement. D'autre part, du point de vue mécanique, leur encombrement dans le sens axial allonge la machine et par suite augmente son poids.

Un but de l'invention est de fournir une machine plus performante et plus compétitive, tant du point de vue électrique que du point de vue dimensionnel et de son coût.

En vue de la réalisation de ce but, on prévoit selon l'invention une machine électrique tournante pour véhicule, comportant un induit comprenant un paquet de tôles présentant des encoches et un enroulement comprenant dans chaque encoche au moins un fil interne et un fil périphérique superposés suivant une direction radiale de l'induit, dans

laquelle le fil périphérique présente une superficie de section transversale plus grande que celle du fil interne.

Ainsi, on peut donner à chaque encoche une forme plus resserrée autour du brin inférieur qu'autour du brin supérieur. Il en résulte une augmentation relative de la section des dents d'induit en partie basse des dents, ce qui permet de faire passer davantage de flux dans la machine.

La machine selon l'invention pourra également présenter au moins l'une des caractéristiques suivantes : - chaque encoche présente une largeur plus grande au droit du fil périphérique qu'au droit du fil interne ; - la section transversale de l'un au moins des fils a une forme circulaire ; - chaque encoche présente un Isthme séparant les fils périphérique et interne ; - l'isthme délimite des logements périphérique et interne pour les fils respectifs, le logement périphérique ayant une largeur plus grande qu'une largeur du logement interne ; - chaque encoche présente deux extrémités radiales en forme d'arc de cercle et deux faces latérales rectilignes allant en se rapprochant en direction de l'axe de l'induit ; - chaque encoche est ouverte vers l'extérieur en direction radiale ; - chaque encoche est fermée vers l'extérieur en direction radiale ; - chaque encoche comporte une feuille isolante interposée entre l'encoche et les fils ; - le fil périphérique de chaque encoche est connecté au fil interne d'une autre encoche ; - chaque fil périphérique est rectiligne ; - elle comporte des brins de liaison connectés aux fils aux extrémités du paquet de tôles, la superficie de surface de section

transversale du fil périphérique étant plus grande que celle des brins de liaison ; - à au moins une extrémité du paquet de tôles, les brins de liaison s'étendent dans un même plan radial ; - à au moins une extrémité du paquet de tôles, chaque brin de liaison s'étend sur sa plus grande partie dans un plan radial unique ; - chaque brin de liaison a une forme courbe dans le plan radial ; - les brins de liaison sont contigus au paquet de tôles ; - chaque brin de liaison présente une extrémité s'étendant radialement au droit d'un fil périphérique avec lequel il est connecté ; - le fil périphérique de chaque encoche présente une extrémité directement connectée à une zone d'un collecteur de l'induit située

radialement au droit de l'encoche ; - il comporte pour chaque encoche une lame de collecteur s'étendant radialement et connectant le fil périphérique de l'encoche avec un brin de liaison ; - la lame a au moins une extrémité radiale présentant une découpe dans laquelle est reçu le fil périphérique ou le brin de liaison ; - elle comporte des balais aptes à venir en contact avec les lames ; - le collecteur comporte des extensions radiales reliées aux lames, la machine comportant des balais aptes à venir en contact avec les extensions ; - le collecteur comporte des extensions radiales, la machine comportant des balais aptes à venir en contact avec les extensions, chaque extension étant connectée directement à un brin de liaison ; - le brin de liaison est connecté à une moitié de l'extension axiale la plus éloignée du paquet de tôles ;

- à une extrémité du paquet de tôles, chaque brin de liaison est directement connecté au fil périphérique ; - à une extrémité du paquet de tôles, chaque brin de liaison est directement connecté au fil périphérique d'une encoche et au fil interne d'une autre encoche ; - chaque brin de liaison comprend deux tronçons s'étendant dans deux plans radiaux ; - elle comporte une rondelle contiguë à une extrémité du paquet de tôles, l'un des tronçons s'étendant contre la rondelle ; - elle comporte une deuxième rondelle s'étendant entre les deux tronçons de brins de liaison ; - les brins traversent une ouverture centrale de la deuxième rondelle ; et -il s'agit d'un démarreur.

On prévoit également selon l'invention un induit de machine électrique tournante pour véhicule, comprenant un paquet de tôles présentant des encoches et un enroulement comprenant dans chaque encoche au moins un fil interne et un fil périphérique superposés suivant une direction radiale de l'induit, dans lequel le fil périphérique présente une superficie de section transversale plus grande que celle du fil interne.

On prévoit en outre selon l'invention un procédé de fabrication d'une machine électrique tournante pour véhicule, dans lequel on fournit un paquet de tôles d'induit présentant des encoches et on forme un enroulement d'induit en disposant dans chaque encoche au moins un fil interne et un fil périphérique superposés suivant la direction radiale de l'induit, le fil périphérique présentant une superficie de section transversale plus grande que celle du fil interne.

Le procédé selon l'invention pourra présenter en outre au moins l'une des caractéristiques suivantes :

- à une extrémité du paquet de tôles destinée à être la plus distante du collecteur, on dispose une rondelle contre le paquet de tôles et on rabat le fil interne contre la rondelle pour former un brin de liaison ; - on dispose une deuxième rondelle contre les brins et on fait passer les brins à travers un orifice central de la deuxième rondelle ; - on rabat les brins contre la deuxième rondelle ; - on connecte directement chaque brin venant d'une encoche à un fil périphérique d'une autre encoche ; - à une extrémité du paquet de tôles destinée à être associée au collecteur, on rabat le fil interne dans un plan radial contre le paquet de tôles pour former un brin de liaison ; - on relève un tronçon du brin parallèlement à l'axe du paquet de tôles ; - on insère entre le tronçon de brin de l'encoche et le fil périphérique d'une autre encoche une lame radiale de collecteur et on soude la lame au fil et au tronçon ; et - on usine l'extrémité de l'induit de sorte que le fil et le tronçon s'étendent en continuité avec la lame.

D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront encore à la lecture de la description suivante d'un mode préféré de réalisation de l'invention et de variantes données à titre d'exemples non limitatifs. Aux dessins annexés : - la figure 1 est une vue schématique d'un enroulement d'induit de démarreur de l'art antérieur ; - la figure 2 est une vue partielle en coupe suivant un plan perpendiculaire à l'axe, de l'induit de la figure 1 ; - la figure 3 est une vue analogue à la figure 2 montrant un induit selon un mode préféré de réalisation de l'invention ; - la figure 4 est une vue analogue à la figure 3 montrant une encoche d'un induit selon une variante de réalisation de l'invention ;

- la figure 5 est une vue schématique de l'enroulement de l'induit de la machine de la figure 3 ; - la figure 6 est une vue partielle en coupe axiale de la machine de la figure 3 montrant une étape de réalisation de l'enroulement selon le procédé de l'invention ; - la figure 7 est une vue partielle de droite de l'induit de la machine de la figure 6 ; - la figure 8 est une vue analogue à la figure 6 montrant une étape ultérieure du procédé ; - la figure 9 est une vue partielle de gauche de l'induit de la machine de la figure 8 ; - les figures 10 et 11 sont des vues analogues aux figures 8 et 9 Illustrant une étape ultérieure du procédé ; - la figure 12 est une vue analogue à la figure 10 illustrant une étape ultérieure du procédé ; - la figure 13 est une vue partielle de droite de la machine de la figure 12 ; -les figures 14 et 15 sont deux vues analogues à la figure 12 illustrant deux étapes ultérieures du procédé ; - la figure 16 est une vue partielle en perspective d'un collecteur intervenant dans une variante de mise en oeuvre du procédé de l'invention ; - la figure 17 est une vue partielle en coupe axiale d'un induit Illustrant une étape de réalisation d'une variante de mise en oeuvre du procédé de l'invention ; - la figure 18 est une vue en coupe axiale analogue à la figure 17 montrant une autre variante de mise en oeuvre du procédé ; ta figure 19 est une vue en coupe transversale du collecteur de l'induit de la figure 18 ; et - la figure 20 est une vue de gauche d'un induit selon l'invention illustrant une autre variante de mise en oeuvre du procédé.

La figure 3 illustre en coupe transversale partielle un induit de démarreur pour véhicule automobile selon l'invention.

L'induit 14 comporte un paquet de tôles 17 présentant des découpes définissant des dents 2 formant entre elles des encoches 12.

Chaque encoche reçoit en l'espèce deux fils superposés suivant une direction radiale 18 de l'induit. Nous appellerons fil interne 6 celui des deux fils qui s'étend le plus près de l'axe 18 et fil périphérique 4 celui des deux fils qui s'étend le plus près de la circonférence du paquet de tôles. Il est entendu que les deux adjectifs interne et périphérique sont relatifs à la position des deux fils l'un par rapport à l'autre. Les deux fils 4 et 6 sont donc alignés avec l'axe 18.

Selon l'invention, le fil périphérique 4 présente transversalement à son axe une section de superficie plus grande que celle d'une section transversale du fil interne 6. En l'espèce, les sections transversales des deux fils sont circulaires. Il s'ensuit que le diamètre du fil périphérique 6 est plus grand que celui du fil interne 4. Les encoches 12 ont une forme adaptée à cette différence de superficie des sections des fils. La forme de l'encoche sera de préférence la plus enveloppante possible pour chacun des deux fils.

Il en résulte une augmentation de la section des dents d'induit, ce qui permet de faire passer davantage de flux dans la machine.

Sur l'exemple de la figure 3, l'encoche 12 présente quatre parties principales. Elle présente tout d'abord un évidement ou logement interne 16 destiné à recevoir le fil interne 6 correspondant au segment AB sur la figure 5. Elle présente également un évidement ou logement périphérique 100 destiné à recevoir le conducteur périphérique 4 correspondant au segment CD sur la figure 5. L'encoche présente par ailleurs un étranglement ou isthme 20 contigu à la périphérie de la tôle et permettant de donner à cet endroit une importante surface à la denture en vue de faciliter le passage du flux magnétique provenant de l'inducteur de la machine. Toutefois, la largeur de l'encoche à cet endroit reste suffisamment importante pour éviter les

courts-circuits magnétiques. L'encoche présente enfin un isthme ou étranglement 22 s'étendant entre les deux logements 16 et 100 et formant une démarcation entre les deux compartiments qu'il forme. Cet isthme est à la fois suffisamment large pour éviter des courts-circuits magnétiques préjudiciables à la performance du moteur électrique et suffisamment étroit pour augmenter localement l'épaisseur de la denture.

Le fond de la denture a une forme en arc de cercle. Il s'ensuit que, dans le présent exemple, le logement interne 16 a une forme générale en arc de cercle s'étendant essentiellement entre un demi et trois quart de tour. Quant au logement périphérique 100, il est défini entre les deux isthmes 20,22 par deux arcs de cercle s'étendant chacun sur un peu moins d'un demi-tour et s'étendant en regard l'un de l'autre. Chaque encoche présente un plan de symétrie radial à l'axe 18. De même que dans les paquets de tôles classiques, chaque encoche 12 s'étend sur toute la longueur du paquet de tôles et débouche à ses deux extrémités axiales respectives. En l'espèce, l'encoche est également débouchante vers l'extérieur en direction radiale. Comme on le voit, les deux logements 16, 100 ont une forme complémentaire à celle des fils 4,6 qu'ils reçoivent.

On pourra prévoir que les deux fils 4,6 sont isolés électriquement ou bien nus. S'ils sont nus, il est indispensable de prévoir une isolation à l'intérieur du paquet de tôles formant une isolation électrique dans les encoches entre les tôles et les fils. Il pourra s'agir par exemple d'un époxyage ou de l'interposition d'un film isolant 19 entre chaque conducteur et la face de la tôle en regard comme illustré à la figure 4 en liaison avec une variante de réalisation. Au contraire, si les deux fils ont chacun leur propre couche d'isolation électrique, la fourniture d'un film isolant additionnel est facultative.

Les dimensions des évidements 16,100 seront les plus petites possible pour donner à chaque dent 2 la plus grande largeur possible. Ainsi, si d2 est le diamètre extérieur du fil interne 6, i1 l'épaisseur de l'éventuel

isolant additionnel 19, alors le diamètre D1 de l'évidement correspondant sera D1 = d2 +2xi1 +j1, j1 étant le jeu fonctionnel diamétral d'emmanchement du conducteur interne dans l'encoche. En pratique, j1 aura une valeur comprise entre 0 et 0,8 mm. La même règle de dimensionnement peut s'appliquer à l'évidement périphérique 100 de diamètre D2 en prenant en compte le diamètre d3 du conducteur périphérique 4 et l'épaisseur i2 de l'isolation correspondante 19.

L'isthme supérieur 20 aura de préférence une largeur comprise entre 0,4 et 0, 9 fois le diamètre du conducteur périphérique 4. Dans cette fourchette, la limite supérieure garantit le bon maintien mécanique du conducteur dans l'encoche malgré les effets centrifuges qui apparaissent lors de la rotation de l'induit. La limite inférieure garantit l'absence de courtcircuit magnétique significatif pouvant influer sur la caractéristique de couple du moteur électrique.

De même, l'isthme intermédiaire 22 aura une largeur comprise de préférence entre 0,4 et 0,9 fois le diamètre du conducteur interne 6.

La hauteur h de l'encoche sera de préférence la plus faible possible. Elle pourra être comprise entre h1 = d2 + d3 + i1 + i2 et h2 = d2 + d3 + i1 + i2 + j2, dans lequel j2 est un jeu fonctionnel de montage compris entre 0 et 0,5 fois d3.

La hauteur e3 de l'isthme intermédiaire 22 a une valeur conventionnelle généralement comprise entre 0,5 et 1,5 mm.

Pour mettre en oeuvre la présente invention, on pourra donner au fil interne 6 un diamètre inférieur au diamètre qu'aurait le fil correspondant dans un induit de l'art antérieur, tandis que l'on donnera au fil périphérique 4 un diamètre plus grand que celui qu'aurait le fil correspondant dans un induit de l'art antérieur. On pourra par exemple prévoir que le fil périphérique 4 a un diamètre compris entre 1,2 fois et 3 fois le diamètre du fil interne 6. Si le fil interne a un diamètre inférieur à celui du fil correspondant dans un induit de l'art antérieur, la résistance de ce fil s'en trouve augmentée. Toutefois, si

en contrepartie le fil périphérique a un diamètre supérieur à celui du fil correspondant dans l'art antérieur, la résistance de ce fil-ci est nettement diminuée. Dans de nombreux cas, il en résultera une résistance totale des brinss actifs AB et CD plus faible dans l'invention que dans le cas d'un induit de l'art antérieur. A cela s'ajoute que les chignons ont une résistance propre nettement réduite en raison de leur réduction de longueur, comme on va le voir dans la suite.

La figure 4 présente une variante de réalisation des encoches de l'induit selon l'invention. Sans être aussi performante que le mode de réalisation de la figure 3, cette forme d'encoche permet d'améliorer la performance par rapport à l'induit de l'art antérieur. Elle facilite également la mise en place de l'isolant d'encoche 19. Dans l'encoche simplifiée de la figure 4, l'isthme périphérique 20 est toujours présent mais l'isthme intermédiaire 22 a été omis. L'encoche délimite donc cette fois un unique logement recevant les deux fils 4,6. La section transversale de l'encoche est ici constituée par un arc de cercle formant le fond de l'encoche, un arc de cercle périphérique interrompu en son milieu par l'isthme supérieur, et deux segments rectilignes 21,23 joignant chaque extrémité de l'arc de cercle supérieur aux extrémités respectives de l'arc de cercle inférieur. Les deux segments rectilignes sont inclinés l'un par rapport à l'autre de sorte que la largeur de l'encoche va en se resserrant en direction de l'axe 18 de l'induit.

Dans le cas de conducteurs nus, une telle encoche rend le montage du film isolant beaucoup plus aisé. En contrepartie, cette forme est moins favorable au passage du flux magnétique. Comme on le voit sur la figure, le film isolant recouvre l'intégralité de la face interne de l'encoche et est seulement interrompu au niveau de l'isthme supérieur 20.

Bien entendu, entre la forme d'encoche de la figure 3 et celle de la figure 4, on pourra imaginer diverses formes intermédiaires sans sortir du cadre de l'invention. On peut aussi utiliser des fils conducteurs à section non circulaire comme par exemple à section rectangulaire ou trapézoïdale.

On va maintenant exposer le principe d'assemblage des bobines dans l'induit de la figure 3. On garde ici le même principe de circuit électrique que celui de l'induit de l'art antérieur illustré à la figure 1. Ainsi, les conducteurs actifs AB et CD conservent leur position. Cependant, comme le conducteur supérieur a une section relativement forte, son vrillage est difficile à effectuer et produit une forme encombrante. Pour éviter cet inconvénient, on garde le tronçon DD1 (qui correspond au prolongement du fil périphérique 4 s'étendant en saillie axiale du paquet de tôles en vue d'être connecté au collecteur) dans le prolongement du fil périphérique CD, de sorte que l'intégralité du conducteur périphérique est rectiligne. Le conducteur interne AB, qui a une section plus faible, est donc plus facile à vriller. Il est donc utilisé pour effectuer les liaisons avec le conducteur CD.

Le schéma d'assemblage est donc modifié comme illustré à la figure 5. Sur cette figure, on désigne par Axa 1 un tronçon de fil s'étendant depuis une extrémité A du conducteur interne 6 d'une encoche et formant un brin de liaison. Ce brin est directement relié à une lame de collecteur L1. Un tronçon de fil BC s'étendant en continuité avec le fil interne AB 6 permet la liaison avec le fil périphérique CD de la même bobine s'étendant dans une autre encoche. Le collecteur se trouve décalé angulairement autour de l'axe 18, de sorte que la lame L2 destinée à être connectée directement au tronçon périphérique CD s'étend radialement en face de ce tronçon CD. Par suite, les balais destinés à venir en contact avec les lames du collecteur présenteront le même décalage angulaire.

De plus, pour que les chignons s'étendant aux extrémités axiales respectives du paquet de tôles présentent un encombrement réduit suivant la direction axiale 18, on n'utilise pas un vrillage conventionnel. Ainsi, au lieu de s'étendre suivant la direction axiale, les conducteurs formant les chignons s'étendent de préférence dans un ou plusieurs plans radiaux.

On va maintenant décrire plus en détail la réalisation et la constitution d'un induit selon l'invention fabriqué au moyen du procédé selon l'invention.

En référence à la figure 6, on fournit tout d'abord le paquet de tôles 16 constitué par un empilement des tôles d'axe 18. Il est entendu que sur les schémas qui suivent, chaque encoche 12 comprend un film de matière électriquement Isolante destiné à isoler les conducteurs des tôles, les conducteurs étant nus. De plus, chaque extrémité du paquet de tôles présente un élément en matière électriquement isolante destiné à isoler du paquet de tôles les chignons de l'enroulement.

On commence par disposer dans chaque encoche 12 un fil conducteur destiné à former le fil interne 6 ainsi que deux brins de liaison dépassant de l'encoche aux extrémités axiales respectives du paquet de tôles. On loge ce conducteur dans le logement interne 16 de l'encoche. Du côté destiné à correspondre au collecteur de l'induit, le fil fait un coude de préférence voisin de 90 , ce qui ramène le fil contre la face frontale isolée du paquet de tôles. Ce coude délimite, d'une part dans l'encoche, le conducteur interne 6, et d'autre part contre la face d'extrémité axiale du paquet de tôles un brin de liaison 24. Le fil définit par ailleurs, au niveau du brin de liaison, un deuxième coude, de sorte qu'un tronçon d'extrémité du fil s'étend parallèlement à l'axe 18 à distance de celui-ci, sur une distance L1.

Le brin de liaison se compose donc à ce stade d'un tronçon s'étendant dans un plan radial à l'axe 18, contigu au fil 6, et d'un tronçon d'extrémité parallèle à l'axe 18.

Comme le montre la figure 7, le tronçon s'étendant dans le plan radial a dans ce plan une forme courbe incurvée à courbure non constante. Ce tronçon est courbé de sorte que son extrémité A'1 la plus proche de l'axe s'étend radialement au droit d'une autre encoche, qui est l'encoche destinée à recevoir le fil périphérique 4 avec lequel ce brin de liaison sera connecté. Le tronçon d'extrémité du brin s'étend donc lui aussi au droit de cette

encoche. Le tronçon radial du brin de liaison a donc une forme plus ou moins incurvée en fonction de la distance angulaire séparant les deux encoches entre lesquelles il s'étend. Les tronçons radiaux des brins de liaison 24 associés à cette extrémité du paquet de tôles s'étendent tous dans un même plan radial les uns à côté des autres. L'ensemble des extrémités A'1 se trouve régulièrement réparti sur un cercle coaxial à l'axe de rotation 18 de l'induit. Les extrémités A'1 et les tronçons d'extrémité s'étendent à une distance e5 de l'alésage 30 de l'induit destiné à recevoir l'arbre. En pratique, cette distance sera supérieure ou égale à 0,5 mm.

L'orientation des brins de liaison 24 sur la figure 7 montre que sur

la vue en coupe de la figure 6, les brins 24 ont été ramenés dans le plan de coupe pour la clarté du dessin alors qu'ils s'étendent normalement au-delà de ce plan de coupe.

On dispose également dans les encoches des brins destinés à former les fils périphériques 4. Ces brins sont disposés dans les logements périphériques 100 des encoches. Ces brins sont rectilignes et s'étendent eux aussi du côté de l'extrémité axiale du paquet de tôles destinée à être associée au collecteur en saillie axiale sur la longueur L 1. A l'autre extrémité axiale du paquet de tôles, le conducteur de faible section s'étend en saillie suivant l'axe 18 sur une longueur L2 et le fil de grande section s'étend sur une longueur L3. Ces deux longueurs L2 et L3 sont déterminées pour permettre de réaliser le vrillage qui va être maintenant décrit.

En référence aux figures 8 et 9, on dispose à l'extrémité du paquet de tôles destiné à être opposée au collecteur, c'est-à-dire à gauche sur la figure 8, une rondelle isolante 32 présentant une forme circulaire et une ouverture centrale circulaire en son centre. Le diamètre extérieur de la rondelle est voisin du diamètre du paquet de tôles à fond d'encoche. On replie chaque fil interne contre la rondelle 32 et par-dessus celle-ci, de façon à disposer le fil dans un plan radial à l'axe 18, ce qui forme un coude sur le fil délimitant d'une part le fil interne 6 logé dans l'encoche, et d'autre part, un

brin de liaison 34 s'étendant à l'extrémité axiale du paquet de tôles. On coude à nouveau le brin de liaison pour former un tronçon d'extrémité s'étendant parallèlement à l'axe 18 et à distance de celui-ci. La rondelle 32 a pour but d'éviter les contacts entre le fil et le paquet de tôles, notamment au niveau du premier coude. De même que de l'autre côté du paquet de tôles, chaque brin de liaison 34 comprend donc maintenant un tronçon s'étendant dans un plan radial et un tronçon parallèle à l'axe 18.

On monte ensuite sur l'induit une rondelle isolante 38 sensiblement de même forme et de mêmes dimensions que la rondelle 32, mais ayant un diamètre externe plus grand que le diamètre externe de celleci. On monte cette rondelle en introduisant les tronçons d'extrémité des brins de liaison 34 à travers l'ouverture centrale de la rondelle 38 et de sorte que la rondelle 38 vient en appui sur leurs tronçons radiaux. Ces tronçons radiaux, s'étendant tous dans le même plan radial, sont donc pris en sandwich entre les rondelles 32 et 38. Comme le montre la figure 9, les tronçons radiaux ont été formés de façon à présenter une légère inclinaison par rapport à la direction radiale.

Les tronçons d'extrémité traversant l'ouverture centrale de la deuxième rondelle 38 sont ensuite rabattus vers l'extérieur par-dessus la rondelle 38. On définit ainsi sur les brins de liaison 34 un deuxième tronçon radial. Ces deuxièmes tronçons radiaux s'étendent tous dans un même deuxième plan radial distinct du premier plan radial. Les deuxièmes tronçons radiaux sont également légèrement inclinés par rapport à la direction radiale. Chacun des tronçons radiaux des premier et deuxième plans radiaux a une forme sensiblement rectiligne. L'inclinaison des tronçons radiaux est choisie pour permettre à l'extrémité du fil de faible section de rejoindre l'extrémité C du conducteur périphérique 4 situé n encoches plus loin que l'encoche recevant le conducteur interne 6. Ainsi, chaque brin de liaison 34 passe au-dessus de n-1 autres brins de liaison.

De même que précédemment, l'orientation des brins 34 illustrée sur les figures 9 et 11 montre que, sur les figures 8 et 10, ces brins ont été ramenés dans le plan de coupe pour la clarté de l'illustration mais s'étendent normalement dans des plans situés au-delà du plan de coupe axial.

La deuxième rondelle isolante 38 évite les courts-circuits entre ces brins. Elle participe également au maintien des brins lors du pliage des deuxièmes tronçons radiaux. Enfin, quand l'induit tourne à vitesse élevée, cette deuxième rondelle sert de frette. On peut toutefois, moyennant des outillages de vrillage adaptés, se passer de la deuxième rondelle en utilisant des doigts rétractables dans le plan frontal, tout comme on le fait de manière connue pour le vrillage des induits conventionnels.

Les conducteurs de faible section associés à l'extrémité du paquet de tôles opposée au collecteur sont soudés à l'extrémité axiale des fils périphériques 4 en regard desquels ils s'étendent respectivement.

Comme le montrent les figures 10 et 11, on soude la paroi latérale du tronçon d'extrémité 34 avec le chant de l'extrémité du fil périphérique 4.

Cette soudure peut être effectuée par laser, par résistance, par faisceau d'électrons ou par tout autre moyen connu. Il va de soi que la figure 10 est une coupe brisée où l'on voit simultanément le conducteur Interne 6 d'une encoche numéro N et le conducteur périphérique dans l'encoche numéro N+n.

Les figures 12,14 et 15 concernent plus spécifiquement l'extrémité du paquet de tôles associée au collecteur. Sur ces figures, l'autre extrémité a été représentée de façon simplifiée. En référence à la figure 12, on relève vers l'extérieur l'extrémité des fils périphériques 4 s'étendant en saillie de l'extrémité axiale du paquet de tôles associée au collecteur. De même, on rabaisse radialement vers le centre l'extrémité des tronçons 24 s'étendant en saillie. On réalise ainsi une ouverture qui facilite l'introduction ultérieure des lames du collecteur.

On fournit à ce stade des lames 40 de collecteur formées en métal conducteur et de forme approximativement trapézoïdale symétrique, comme illustré à la figure 13. Toutefois, ces lames pourront avoir dans une variante de réalisation une forme dissymétrique ou des côtés curvilignes. Chaque lame 40 présente deux côtés parallèles entre eux. Celui des deux côtés qui est plus grand que l'autre, le côté périphérique, présente une découpe sous la forme d'une encoche 41. On dispose les lames à l'extrémité du paquet de tôles destinée à être associée au collecteur. Les lames 40 s'étendent dans un même plan radial et sont en appui contre les tronçons radiaux des brins de liaison 24. Le plan de symétrie de chaque lame s'étend radialement. Celui des deux côtés de la lame qui est plus court s'étend en appui contre le tronçon axial d'un brin 24. Le côté opposé qui présente l'encoche reçoit le fil périphérique 4 s'étendant radialement en regard de ce tronçon axial. La lame 40 a pour fonction de connecter le fil périphérique 4 reçu dans l'encoche 41 avec le brin de liaison 24 en contact avec l'autre extrémité de la lame. Le rôle de l'encoche est d'une part de bien positionner le fil périphérique au centre de la lame pendant l'opération de soudage, et d'autre part d'augmenter la surface utile de frottement avec le balai grâce à la présence des bords d'encoche auxquels s'ajoute la section du conducteur périphérique.

Au cours de l'opération de soudage, des doigts 42 et 44 plaquent le conducteur périphérique dans l'encoche et le brin de liaison contre la petite base du trapèze en exerçant des forces f1 et f2 s'étendant suivant la même direction et en sens opposés l'une vers l'autre. Dans le cas d'une soudure par résistance, ces doigts seront des électrodes de soudage qui permettent de souder simultanément le conducteur inférieur et le conducteur supérieur. D'autres procédés de soudage peuvent être utilisés comme la soudure laser, la soudure à faisceau d'électrons, par ultrasons, etc. On privilégiera comme pour l'autre chignon un procédé de soudure ayant un chauffage très rapide et très localisé, afin de ne pas chauffer excessivement

les isolants qui se trouvent à proximité. Comme sur les induits conventionnels, les lames 40 sont séparées les unes des autres par un entre lame de largeur e6 généralement compris entre 0,5 et 1,5 mm au niveau de sa plus grande largeur.

Dans une variante de réalisation de l'invention, on pourra avantageusement utiliser pour le positionnement des lames et leur maintien durant l'opération de soudage une rondelle métallique monobloc plutôt que des lames individuelles, tel qu'illustré à la figure 16. Cette rondelle comprend les lames 40 et comprend des pontets 48 s'étendant en saillie d'une face de la rondelle et reliant les lames rigidement les unes aux autres. Cette rondelle est posée d'un seul bloc contre l'extrémité axiale de l'induit et les lames 40 sont soudées aux fils concernés. La face de la rondelle portant les pontets est destinée à être en contact avec les balais de la machine.

Lors de l'usinage ultérieur de cette face frontale, les pontets sont éliminés, ce qui individualise les lames les unes par rapport aux autres en les séparant. Sur la figure 16, les encoches n'ont pas été représentées, mais peuvent bien sûr être présentes.

En référence à la figure 14, le paquet de tôles se trouve maintenant muni de son bobinage et de son collecteur formé par les lames 40 On insère ensuite l'arbre 50 de l'induit dans l'alésage du paquet de tôles prévu à cet effet. (Si cet emmanchement était effectué avant, la présence de l'arbre aurait été gênante pour le vrillage et le soudage). Cet arbre possède différentes portions correspondant aux différentes fonctions déjà connues sur les induits conventionnels s'il s'agit d'un démarreur de réducteur.

Il comprend donc notamment une denture 52 et des surfaces de tourillonnement 54 et 56 à ses extrémités axiales destinées à être reçues dans des paliers de la machine.

Ensuite, pour assurer une bonne cohésion à cet ensemble, on réalise un surmoulage de l'ensemble avec une résine 60 alliant de bonnes

caractéristiques d'isolation électrique, de résistance mécanique, et de tenue à la chaleur.

L'étape ultérieure illustrée à la figure 15 consiste à usiner l'induit de façon à définir à son extrémité axiale portant le collecteur une face plane 62. Cet usinage consiste à entamer la résine 60 ainsi que l'extrémité axiale des fils périphériques 4 et des tronçons 24 qui s'étendent en saillie de la face 62 des lames 40 du collecteur orientée en direction opposée au paquet de tôles. Ceci permet d'éliminer l'excédent des conducteurs périphérique et des brins de liaison à droite de la face 62 sur la figure 15 et d'avoir une partie, voire la totalité de la section de ces conducteurs qui contribue à la surface totale de contact avec les balais. En effet, les balais 10 sont destinés à venir en contact avec l'induit par la face des lames 40 qui correspond à la face 62. A l'issue de cet usinage, le chant du conducteur périphérique 4 et du brin de liaison 24 s'étendent dans le prolongement de la face correspondante de la lame 40.

Le diamètre externe du paquet de tôles pourra éventuellement lui aussi être tourné afin d'éliminer les éventuelles surépaisseurs de surmoulage qui pourraient frotter contre les masses polaires une fois l'induit monté dans la machine.

On obtient ainsi un induit dont les performances sont accrues par rapport à un Induit conventionnel avec un encombrement réduit.

Ultérieurement, on monte l'induit ainsi réalisé dans un rotor de démarreur, lui-même logé dans un carter adapté, de façon connue en soi.

Comme on le voit, le collecteur est réduit à une simple rondelle métallique sans frette Interne ni surmoulage préalable. Les chignons de l'enroulement étant très courts, il n'est plus nécessaire de rajouter des frettes.

De plus, le surmoulage est une opération rapide, propre et non polluante en comparaison au procédé consistant à imprégner avec un vernis. Le coût et l'encombrement des installations de surmoulage sont

avantageux par rapport à ceux des installations d'imprégnation par vernis. Il en résulte globalement une économie par rapport à un enduit conventionnel.

L'induit selon l'invention présente un poids et un encombrement réduits par rapport à ceux de l'art antérieur. De plus, son prix de revient est plus faible et la puissance du moteur électrique dont il fait partie se trouve augmentée
Bien entendu, on pourra apporter à l'invention de nombreuses modifications sans sortir du cadre de celle-ci.

Ainsi, le collecteur pourra être un collecteur frontal classique comprenant des lames séparées les unes des autres et insérées dans une résine puis rapportées d'un seul bloc sur le bobinage.

Le collecteur peut être du type radial. Les brins de liaison 24 sont alors soudés à l'intérieur du collecteur.

A ce titre, une variante de réalisation a été illustrée à la figure 17.

Dans cette variante, le collecteur comprend à nouveau une série de lames 40 formant une couronne frontale 40. Les lames forment une couronne radiale 51. Le collecteur comprend en outre des prolongements axiaux 52 configurés pour former une bague d'axe 18. Chacun des prolongements axiaux 52 est fixé et connecté directement à l'une des lames 40. La face périphérique externe des prolongements axiaux 52 sert de piste de contact pour les balais 10 de la machine. Comme dans le précédent mode de réalisation, le fil périphérique associé à chaque lame est soudé au bord périphérique de celle-ci muni d'une encoche. De même, le tronçon 24 associé à la lame est soudé au bord interne de cette lame.

Une autre variante de réalisation est illustrée aux figures 18 et 19.

Cette fois, le collecteur se réduit à la bague formée par les prolongements axiaux 52 et est dépourvu des lames 40. Les fils périphériques 4 sont soudés par leur face latérale à l'extrémité axiale du prolongement 52 s'étendant radialement en regard. Cette extrémité axiale est celle qui est la plus proche du paquet de tôles parmi les deux extrémités axiales du

prolongement 52. Quant au brin de liaison 24 destiné à être connecté au même plongement axial 52, son tronçon d'extrémité est replié en oblique vers l'extérieur en direction du prolongement 52 et est soudé latéralement à la face interne de celui-ci. De préférence, le brin de liaison est soudé à la moitié du prolongement axial 52 la plus éloignée du paquet de tôles. Le brin de liaison fait alors office de jambage de force, ce qui confère une grande stabilité aux prolongements axiaux 52 même lorsque l'induit est soumis à des forces centrifuges importantes. Les conducteurs périphériques 4 sont soudés à la face périphérique externe de la bague. Ici encore, les différents prolongements axiaux 52 seront séparés les uns des autres par des pontets 54 s'étendant au niveau de la face externe des prolongements qui est destinée ultérieurement à être usinée en tant que face de contact et de frottement avec les balais 10. Ainsi, à l'issue de la fabrication, les prolongements axiaux sont séparés électriquement les uns des autres. De plus, les pontets servent également de zone de guidage pour la réception des extrémités des fils périphériques et leur soudage.

Une autre variante est illustrée à la figure 20. A l'extrémité du paquet de tôles destinée à être opposée au collecteur, il est possible de souder les brins de liaison 34, non pas comme précédemment au chant de l'extrémité des fils périphériques, mais latéralement sur l'extrémité de ces fils. Dans ce cas, il est avantageux d'écraser localement l'extrémité des fils périphériques pour diminuer leur largeur et leur encombrement dans le sens circonférentiel, comme illustré à la figure 20. De plus, cette façon de procéder permet d'avoir suffisamment de place pour passer les électrodes de soudage dans le cas d'une soudure par résistance ou pour passer des pinces de positionnement et de maintien dans le cas d'une soudure autre, telle que par laser ou par bombardement électronique.

Dans une autre variante, on peut se dispenser de prévoir une ouverture périphérique externe dans les encoches du paquet de tôles. En effet, il est des cas où l'épaisseur de tôles au-dessus du conducteur

périphérique est suffisamment faible pour que cette zone soit largement saturée, ce qui rend négligeable l'influence des courts-circuits magnétiques.

Dans ce cas, les deux bords de l'isthme 20 seront donc en continuité l'un avec l'autre au-dessus du conducteur périphérique. La fermeture complète de l'encoche peut être intéressante pour le maintien des bobines dans les induits destinés à tourner à haute vitesse.

Dans une autre variante de réalisation, on pourra prévoir que pour chaque lame du collecteur, le conducteur périphérique et le brin de liaison 24 sont soudés par le champ de leur extrémité axiale contre la face de la lame orientée en direction du paquet de tôles. Dans ce cas, il sera commode de vriller les deux conducteurs préalablement à ce soudage et de les souder au collecteur avant d'enfiler les conducteurs dans l'ensemble des encoches On réduit ainsi la quantité de fil de cuivre utilisée. De plus, on évite la détérioration des isolants pendant la soudure et on a la possibilité d'augmenter le diamètre extérieur du collecteur jusqu'au diamètre du paquet de tôles.

Les caractéristiques relatives au collecteur et à la réalisation des chignons pourraient être mises en oeuvre avec un induit dont les fils périphériques auraient une superficie de surface de section inférieure ou égale à la superficie de surface de section des fils internes. On pourra prévoir que chaque bobine comprend un nombre de spires supérieur à 1.

Claims

REVENDICATIONS

1. Machine électrique tournante pour véhicule, comportant un induit (14) comprenant un paquet de tôles (17) présentant des encoches (12) et un enroulement comprenant dans chaque encoche au moins un fil Interne (6) et un fil périphérique (4) superposés suivant une direction radiale de l'induit, caractérisée en ce que le fil périphérique (4) présente une superficie de section transversale plus grande que celle du fil interne (6).

2. Machine selon la revendication 1, caractérisée en ce que chaque encoche (12) présente une largeur plus grande au droit du fil périphérique (4) qu'au droit fil interne (6).

3. Machine selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisée en ce que la section transversale de l'un au moins des fils (6,4) a une forme circulaire.

4. Machine selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que chaque encoche (12) présente un isthme (22) séparant les fils périphérique (4) et interne (6).

5. Machine selon la revendication 4, caractérisée en ce que l'isthme (22) délimite des logements périphérique (100) et interne (16) pour les fils respectifs, le logement périphérique ayant une largeur plus grande qu'une largeur du logement interne.

6 Machine selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que chaque encoche (12) présente deux extrémités radiales en forme d'arc de cercle et deux faces latérales rectilignes (21,23) allant en se rapprochant en direction d'un axe (18) de l'induit.

7. Machine selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que chaque encoche (12) est ouverte vers l'extérieur en direction radiale.

8. Machine selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que chaque encoche est fermée vers l'extérieur en direction radiale.

9. Machine selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisée en ce que chaque encoche comporte une feuille électriquement isolante (19) interposée entre l'encoche et les fils (6,4).

10. Machine selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisée en ce que le fil périphérique (4) de chaque encoche (12) est connecté au fil interne (6) d'une autre encoche (12).

11. Machine selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisée en ce que chaque fil périphérique (4) est rectiligne.

12. Machine selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisée en ce qu'elle comporte des brins de liaison (24,34) connectés aux fils (6,4) aux extrémités du paquet de tôles, la superficie de surface de section transversale du fil périphérique étant plus grande que celle des brins de liaison.

13. Machine selon la revendication 12, caractérisée en ce que, à au moins une extrémité du paquet de tôles, les brins de liaison (24,34) s'étendent dans un même plan radial.

14. Machine selon l'une quelconque des revendications 12 ou 13, caractérisée en ce que, à au moins une extrémité du paquet de tôles, chaque brin de liaison (24) s'étend sur sa plus grande partie dans un plan radial unique.

15. Machine selon la revendication 14, caractérisée en ce que chaque brin de liaison (24) a une forme courbe dans le plan radial.

16. Machine selon l'une quelconque des revendications 14 ou 15, caractérisée en ce que chaque brin de liaison (24) présente une extrémité s'étendant radialement au droit d'un fil périphérique (4) avec lequel il est connecté.

17. Machine selon l'une quelconque des revendications 12 à 16, caractérisée en ce que, à une extrémité du paquet de tôles (16), chaque brin de liaison (34) est directement connecté au fil périphérique (4) d'une encoche (12) et au fil interne (6) d'une autre encoche.

18. Machine selon la revendication 17, caractérisée en ce que chaque brin de liaison (24) comprend deux tronçons s'étendant dans deux plans radiaux.

19. Machine selon la revendication 18, caractérisée en ce qu'elle comporte une rondelle (32) à une extrémité du paquet de tôles (16), l'un des tronçons s'étendant par-dessus la rondelle.

20. Machine selon la revendication 19, caractérisée en ce qu'elle comporte une deuxième rondelle (38) s'étendant entre les deux tronçons du brin de liaison (34).

21. Machine selon la revendication 20, caractérisée en ce que les brins de liaison (34) traversent une ouverture centrale de la deuxième rondelle (38).

22. Machine selon l'une quelconque des revendications 1 à 21, caractérisée en ce que le fil périphérique (4) de chaque encoche (12) présente une extrémité directement connectée à une zone (40) d'un collecteur (8) de l'induit située radialement au droit de l'encoche.

23. Machine selon l'une quelconque des revendications 1 à 22, caractérisée en ce qu'elle comporte pour chaque encoche (12) une lame (40) de collecteur (8) s'étendant radialement et connectant le fil périphérique (4) de l'encoche avec un brin de liaison (24).

24. Machine selon la revendication 23, caractérisée en ce que la lame (40) a une extrémité radiale présentant une découpe (41) dans laquelle est reçu le fil périphérique (4).

25. Machine selon l'une quelconque des revendications 23 ou 24, caractérisée en ce qu'elle comporte des balais (10) aptes à venir en contact avec les lames (40).

26. Machine selon l'une quelconque des revendications 23 à 25, caractérisée en ce que le collecteur (8) comporte des extensions axiales (52) reliées aux lames (40), la machine comportant des balais (10) aptes à venir en contact avec les extensions.

27. Machine selon l'une quelconque des revendications 1 à 26, caractérisée en ce qu'elle comporte des extensions axiales (52) de collecteur (8), la machine comportant des balais (10) aptes à venir en contact avec les extensions, chaque extension étant connectée directement à un brin de liaison (24).

28. Machine selon la revendication 27, caractérisée en ce que le brin de liaison (24) est connecté à une moitié de l'extension axiale (52) la plus éloignée du paquet de tôles (16).

29. Machine selon l'une quelconque des revendications 1 à 28, caractérisée en ce qu'il s'agit d'un démarreur.

30. Induit (14) de machine électrique tournante pour véhicule, comprenant un paquet de tôles présentant des encoches (12) et un enroulement comprenant dans chaque encoche au moins un fil interne (6) et un fil périphérique (4) superposés suivant une direction radiale de l'induit, caractérisé en ce que le fil périphérique (4) présente une superficie de section transversale plus grande que celle du fil interne (6).

31. Procédé de fabrication d'une machine électrique tournante pour véhicule, dans lequel on fournit un paquet de tôles (16) d'induit présentant des encoches (12) et on forme un enroulement d'induit en disposant dans chaque encoche au moins un fil interne (6) et un fil périphérique (4) superposés suivant une direction radiale de l'induit, caractérisé en ce que le fil périphérique (4) présente une superficie de section transversale plus grande que celle du fil interne (6).

32. Procédé selon la revendication 31, caractérisé en ce que, à une extrémité du paquet de tôles destinée à être la plus distante d'un collecteur (8) de l'induit, on dispose une rondelle (32) contre le paquet de

tôles et on rabat le fil interne (6) contre la rondelle pour former un brin de liaison (34).

33. Procédé selon la revendication 32, caractérisé en ce que l'on dispose une deuxième rondelle (38) contre les brins (34) et on fait passer les brins à travers un orifice de la deuxième rondelle.

34. Procédé selon la revendication 33, caractérisé en ce que l'on rabat les brins (34) contre la deuxième rondelle (38).

35. Procédé selon l'une quelconque des revendications 31 à 34, caractérisé en ce que l'on connecte directement chaque brin (34) venant d'une encoche (12) à un fil périphérique (4) d'une autre encoche (12).

36. Procédé selon l'une quelconque des revendications 31 à 35, caractérisé en ce que, à une extrémité du paquet de tôles (16) destinée à être associée à un collecteur (8), on rabat le fil interne (6) dans un plan radial contre le paquet de tôles pour former un brin de liaison (24).

37. Procédé selon la revendication 36, caractérisé en ce que l'on relève un tronçon du brin parallèlement à l'axe (18) du paquet de tôles (16).

38. Procédé selon la revendication 37, caractérisé en ce que l'on insère entre le tronçon de brin (24) de chaque encoche et le fil périphérique (4) d'une autre encoche, une lame radiale (40) de collecteur (8) et on soude la lame au fil et au tronçon.

39. Procédé selon la revendication 38, caractérisé en ce que l'on usine l'extrémité de l'induit de sorte que le fil et le tronçon s'étendent en continuité avec la lame.