EP3170246A1 - Procede de realisation d'un stator bobine de machine electrique tournante - Google Patents

Procede de realisation d'un stator bobine de machine electrique tournante

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Publication number
EP3170246A1
EP3170246A1 EP15748283.7A EP15748283A EP3170246A1 EP 3170246 A1 EP3170246 A1 EP 3170246A1 EP 15748283 A EP15748283 A EP 15748283A EP 3170246 A1 EP3170246 A1 EP 3170246A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
stator
notches
winding
phase
series
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP15748283.7A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Samuel GRESSIER
Olivier Luittre
Ngoc-Toan VO
Guylain HURTRELLE
Olivier LEFRANCOIS
Sébastien PAINDAVOINE
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Valeo Equipements Electriques Moteur SAS
Original Assignee
Valeo Equipements Electriques Moteur SAS
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Valeo Equipements Electriques Moteur SAS filed Critical Valeo Equipements Electriques Moteur SAS
Publication of EP3170246A1 publication Critical patent/EP3170246A1/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K15/00—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines
    • H02K15/02—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines of stator or rotor bodies
    • H02K15/024—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines of stator or rotor bodies with slots
    • H02K15/026—Wound cores
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K15/00—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines
    • H02K15/0025—Shaping or compacting conductors or winding heads after the installation of the winding in the core or machine ; Applying fastening means on winding heads
    • H02K15/0037—Shaping or compacting winding heads
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    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K1/00—Details of the magnetic circuit
    • H02K1/06—Details of the magnetic circuit characterised by the shape, form or construction
    • H02K1/12—Stationary parts of the magnetic circuit
    • H02K1/14—Stator cores with salient poles
    • H02K1/146—Stator cores with salient poles consisting of a generally annular yoke with salient poles
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    • H02K15/04—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines of windings, prior to mounting into machines
    • H02K15/0435—Wound windings
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    • H02K15/00—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines
    • H02K15/06—Embedding prefabricated windings in machines
    • H02K15/062—Windings in slots; salient pole windings
    • H02K15/065—Windings consisting of complete sections, e.g. coils, waves
    • H02K15/067—Windings consisting of complete sections, e.g. coils, waves inserted in parallel to the axis of the slots or inter-polar channels
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    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49002—Electrical device making
    • Y10T29/49009—Dynamoelectric machine

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a wound stator of a rotating electrical machine, as well as to the corresponding wound stator.
  • the invention finds a particularly advantageous application for winding a stator of a rotating electrical machine, such as for example an alternator, a starter-alternator, or even a starter motor vehicle.
  • the rotating electrical machines comprise a stator and a rotor secured to a shaft.
  • the rotor may be integral with a driving shaft and / or driven and may belong to a rotating electrical machine in the form of an alternator as described in EP0803962 or an electric motor as described in EP0831580.
  • the electric machine has a housing carrying the stator. This housing is configured to rotate the rotor shaft for example by means of bearings.
  • the rotor comprises a body formed by a stack of sheets of sheet metal held in pack form by means of a suitable fastening system, such as rivets passing axially through the rotor from one side to the other.
  • the rotor comprises poles formed for example by permanent magnets housed in cavities formed in the magnetic mass of the rotor, as described for example in document EP0803962.
  • the poles are formed by coils wound around rotor arms.
  • the stator comprises a ferromagnetic body consisting of a stack of thin sheets and a coil received in stator slots open inwards.
  • the winding is formed by a plurality of phase windings each corresponding to a phase of the machine.
  • Each winding is formed by a set of turns each formed by one or more continuous son usually made of copper.
  • These wires follow a corrugated shape and have loop structures located alternately on each side of the stator connecting between them segment structures located inside the notches.
  • a set of loop structures protruding from one side of the stator constitutes a coil winding.
  • the winding of the stator is conventionally carried out phase by phase.
  • the six phase windings are made in the same way one after the other. Closing wedges are inserted into the notches during the realization of each phase winding.
  • an intermediate forming operation consisting of releasing the space above and below the notches of the next phase to be inserted, by application in the bunches of a radial force going from the inside to the outside the stator. This force is applied by means of jaws acting simultaneously and identically on the lower and upper parts of winding buns.
  • the force transmitted by the jaws on the son of the buns induces a force in the notches tending to bring out the closing wedges of the notches, or the son in the case where the method does not involve closing wedge.
  • the radial expansion of the jaws is limited by this phenomenon, which therefore does not allow to release sufficient space in the notches of the stator to insert the following phase windings.
  • the consequence is that the notches are not filled optimally, so that the filling coefficient of the notches (that is to say the ratio between the section of bare conductive wire and the complete section of the notch), and therefore the performance of the machine, are degraded.
  • the known methods make it possible to produce wound stators having a maximum filling ratio of 52% for three-phase applications and 50% for hexaphase applications.
  • the aim of the invention is to remedy these drawbacks effectively by proposing a method for producing a wound stator comprising:
  • an insertion step comprising an insertion of said phase winding into a corresponding series of notches in said stator
  • the insertion step further comprises an insertion of closing wedges in the series of notches corresponding to the inserted phase winding, in this case, said bearing surface is pressed against at least one of said closing wedges during the intermediate forming step.
  • said first radial force is applied to a portion of said winding bunches so as to release at least the series of notches corresponding to the next phase winding to be inserted. For this, the radial force from an axis of said stator to the outside of said stator is applied in a radius aligned with at least one notch of the series of notches of the next phase winding to be inserted.
  • said first radial force is applied to a portion of said winding bunches so as to first release the series of notches corresponding to the last phase winding to be inserted, then the series of notches corresponding to the next phase winding to be inserted.
  • the radial force going from one axis of said stator to the outside of said stator is first applied along a radius aligned with at least one notch of the series of notches corresponding to the last phase winding to be inserted and then following a radius aligned with at least one notch of the series of notches of the next phase winding to be inserted.
  • said coil windings comprising a first lower portion located on the side of one of the two axial ends of the stator and a second upper portion located on the side of the other axial end of said stator, said first radial force is applied. on each of the two parts by means of jaws between a starting position and an arrival position, in which the radial distances of the jaws relative to the axis of the side of the lower part and the side of the upper part are different.
  • said insertion step comprising a step of tilting from a horizontal position to a vertical position of said phase winding by means of a tilt ring located on one side of one of the two ends axial position of the stator, said arrival position is closer to the axis on the side of said tilt crown.
  • the insertion of said closing wedges being made from a first axial end of the stator to a second axial end of the stator, said arrival position is further away from said axis on the side of said second end of the stator. This facilitates the insertion of the closing wedges.
  • teeth of said stator delimiting said notches are positioned inside recesses of complementary shape extending between two successive bearing surfaces.
  • the positioning of said teeth inside said housings is such that the bearing surfaces substantially completely obstruct the space of the notch on a diameter corresponding to about an inner diameter of the stator to which is added two-thirds of a notch depth.
  • said method before the insertion of the phase winding, comprises a step of placing radial fingers over at least one axial end face of teeth of said stator.
  • said radial fingers are positioned to come into contact with a connecting face extending between two successive bearing surfaces.
  • the preparation step consists of preparing two half-phase windings comprising a superposition of identical star-shaped plane turns.
  • the turns of the half-windings are angularly offset relative to one another so as to obtain a distributed corrugated winding.
  • said half-phase windings are inserted at the same time into a series of notches by progressive twist of the turns so as to effect a tilting of the phase winding from a horizontal position to a vertical position.
  • said method comprises the step of successively performing the insertion of a first, a second, and a third phase winding of a first three-phase system, then insertions of a first, a second, and a third phase winding of a second three-phase system, so that the insertions are carried out successively in a series of notches out of two. This limits the twist on the winding son during successive insertions.
  • said method comprises a step of shaping the coil winding.
  • Figure 1 is a perspective view of a wound stator obtained following the implementation of the method according to the present invention
  • Figure 2 is a top view of the half-phase windings positioned around the blades of an insertion tool used with the method according to the present invention
  • Figure 3 is a perspective view of the interior of the stator body and the insertion tool
  • FIG. 4 is a fragmentary sectional view of the stator during the step of intermediate formation of the coil windings following the insertion of a first phase winding;
  • Figure 5 shows a perspective view of an intermediate forming tool used in the implementation of the winding method according to the present invention
  • FIG. 6 is a detailed perspective view of the bearing surfaces of the intermediate forming tool of Figure 5 positioned opposite the notches without the closing wedges and winding son;
  • FIG. 7 is a partial sectional view of a stator according to the present invention showing the order of the phases of a three-phase double system obtained with the method according to the present invention.
  • FIG. 1 shows a perspective view of a wound stator 1 of a rotating electrical machine that can be, for example, an alternator or an alternator-starter.
  • a rotating electrical machine that can be, for example, an alternator or an alternator-starter.
  • This machine is preferably intended to be implemented in a motor vehicle.
  • an alternator-starter is a rotating electrical machine able to work in a reversible manner, of a on the one hand, as an electric generator in alternator function, and on the other hand as an electric motor, in particular for starting or restarting the engine of the motor vehicle in a mode of operation called "stop and start" (or in French mode of stopping and restarting the engine according to the traffic conditions).
  • This stator 1 comprises a body 2 of annular cylindrical shape X axis consisting of an axial stack of flat sheets each having a small thickness.
  • the body 2 is delimited radially by an internal cylindrical face 21 and by an outer cylindrical face 22.
  • the body 2 is delimited axially by a lower end face 23 and by an upper end face 24.
  • the body 2 has on its circumference teeth 4 delimiting pairs of notches 5, two consecutive notches 5 being thus separated by a tooth 4.
  • the notches 5 open axially into the axial end faces 23, 24 of the body 2.
  • the notches 5 are radially open in the internal face 21 of the body 2.
  • the notches 5 all substantially identical are angularly distributed regularly around the axis X.
  • the notches 5 are for example 36, 48, 60, 72, 84, or 96.
  • the stator 1 comprises 36 notches. Insulators 8 visible in FIG. 4 are preferably arranged in the notches 5, before making insertion of the winding, to avoid damaging the conductors during this delicate operation and for electrically isolating the conductors relative to the body 2.
  • each tooth 4 preferably comprises a tooth root 1 1 which extends circumferentially on either side of the free end of each tooth 4.
  • the solid portion 12 of the stator 1 which extends between the bottom of the notches 5 and the outer periphery 22 is called the cylinder head.
  • Phase windings E1-Ek each corresponding to one of the phases of the electrical machine are inserted into the notches 5.
  • Each phase winding E1-Ek consists of corrugated turns 13 corrugated radially. These turns 13 are formed by electrical conductors each comprising one or more son 15.
  • the son 15, generally copper, are covered with an enamel layer for their isolation. These son 15 preferably have a round section. Alternatively, the wires 15 could have a square, rectangular, or flat-shaped section.
  • each turn 13 has a series of segment structures 18 which are received in a series of associated slots 5.
  • Each turn 13 also comprises loop structures 19 connecting the consecutive segment structures 18 and extending alternately projecting on either side of the axial end faces 23, 24.
  • the coil windings 26 correspond to the loop structures 19 extending between two notches 5 of each series of phase windings E1-Ek.
  • the buns 26 comprise an upper part situated on the side of the upper end face 24 and a lower part situated on the side of the lower end face 23.
  • Two consecutive notches 5 of a given series of notches are separated by adjacent notches 5 each corresponding to another series of notches 5 associated with one of the other phase windings.
  • the son 15 of a phase winding E1-Ek are received in a notch 5 on k adjacent notches.
  • two adjacent notches are left free between two notches 5 of each series.
  • the wires of a phase winding E1-Ek are inserted into a notch on three adjacent notches.
  • the machine may comprise from three to seven phases.
  • the method of producing the wound stator 1 according to the present invention based on the successive insertion of the phase windings E1-Ek is described below. More precisely, the method comprises a step of preparing a winding of a phase E1-Ek from a wire 15.
  • This phase winding E1-Ek comprises two half-windings of higher phase 271 and lower 272 represented on Figures 2 and 3.
  • Each half-winding 271, 272 comprises a superposition of star-like plane turns 13, each having a plurality of structures of loops 19 interconnecting the segment structures 18 of substantially radial orientation intended to be inserted into the notches 5.
  • the turns 13 of the same half-winding 271, 272 are superimposed on one another.
  • the upper half-winding 271 is plated above the lower half-winding 272, the axes of symmetry of the two half-windings 271, 272 being aligned and substantially coinciding with the axis X of the stator 1.
  • the turns 13 of the upper half-winding 271 are also angularly offset relative to the turns 13 of the lower half-winding 272, so that each loop structure 19 of one of the half-windings 271 intended to extend from one of the sides the stator is interposed angularly between two loop structures 19 of the other half-winding 272 intended to extend on the same side of the stator. This will result in a distributed wavy winding.
  • the method then comprises a step of inserting the two half-windings 271, 272 of a phase in the corresponding series of notches 5. For this purpose, as can be seen in FIG.
  • an insertion tool 30 on which the half-windings 271, 272 have been transferred is positioned on the side of the lower end face 23 of the body 2, the turns 13 being centered on the X axis of the body 2 and extending in planes substantially perpendicular to this axis.
  • the half-windings 271, 272 are then inserted at the same time in the notches 5 of the corresponding series, by progressive twisting of the turns 13 so as to effect a tilting of the phase winding E1-Ek from a horizontal position to a vertical position in which said turns 13 are oriented in a direction parallel to the X axis.
  • the insertion tool 30 comprises blades 31 positioned in a circle centered on the axis X each associated with a counterblade 32 located behind the blade 31, and a tilting ring 33 located on the the lower axial end 23.
  • the insertion of the half-windings 271, 272 is carried out by moving the tilt ring 33 upwards so as to push the turns 13 into the notches 5 by twisting, until the turns 13 fill the notches 5. over their entire length.
  • the blades 31 moved in the same direction as the ring 33 slide on the inner cylindrical face 21 of the body 2 so as to serve as a guide for the segment structures 18; while against-blades 32 provide a guide blades 31 during their movement.
  • closing wedges 36 shown in FIG. 4 are inserted in each notch 5 of the series corresponding to the phase winding E1 -Ek inserted.
  • the insertion of the wedges 36 is carried out going from the lower axial end 23 towards the upper axial end 24 of the stator.
  • the stator 1 is then positioned around an intermediate forming tool 39 shown in FIG. 5, so that bearing surfaces 40 located on a circumference of the central portion 43 of the tool are pressed against the closing wedges. 36. These bearing surfaces 40 extend along the entire height of the notches 5 between the two axial end faces 23, 24 of the stator 1 so as to close the notches 5.
  • the teeth 4 of the stator 1 are positioned inside housings 44 of complementary shape extending between two successive bearing surfaces 40.
  • the positioning is such that the bearing surfaces 40 substantially completely obstruct the space of the notches 5 between the lower end face 23 and the upper end 24 of the stator, on a diameter L1 corresponding approximately to an inside diameter of the body 2 to which is added twice the third of the slot depth L2 measured in a radial direction.
  • the bearing surfaces 40 are connected together via their axial ends by connecting faces 47 which extend on the side of the upper end faces 24 and lower 23 of the body 2.
  • the tool 39 comprises a first series of jaws 48 lower ones distributed in a circle and located under the central portion 43, and a second series of upper jaws 48 distributed in a circle and located above the central portion 43.
  • These jaws 48 are intended to apply on the buns 26 a first radial force F1 from the X axis of the stator 1 to the outside of the stator 1.
  • This first radial force F1 is applied by the first and second series of jaws 48 respectively on the lower part and the upper part of the buns 26, so as to release at least the series of notches 5 corresponding to the winding of the phase to insert.
  • the jaws 48 are activated so as to first release the notches 5 of the series corresponding to the last phase winding E1 - Ek to be inserted then the notches 5 of the series corresponding to the next phase winding E1 -Ek to insert.
  • the bearing surfaces 40 located opposite the notches 5 make it possible to counteract the second radial force F 2 resulting from the application of the first force F1 and going from the outside towards the X axis of the stator 1. This prevents the son 15 to exert in the notches 5 a stress likely to bring out the closing wedges 36 of previously inserted phases.
  • the jaws 48 move between a starting position P1 and an arrival position P2 (see Figure 4).
  • the radial distances separating the arrival positions of the jaws 48 with respect to the X axis on the side of the lower face 23 and the side of the upper face 24 of the stator 1 are different.
  • the arrival position P2 is closer to the axis X on the side of the tilting crown 33.
  • the arrival position P2 of the jaws 48 is then further away from the axis X on the side the upper end face 24, that is to say the side opposite the side by which are inserted the closing wedges 36. This facilitates the insertion of shims 36 for E1 -Ek phase winding next to insert.
  • the stator 1 is then indexed in the insertion position of the next phase winding E1-Ek to be inserted.
  • the operations are carried out n-1 times, n being the number of phases to be inserted.
  • n being the number of phases to be inserted.
  • the operations are performed five times for hexaphase applications (1 to 2, 2 to 3, 3 to 4, 4 to 5, and 5 to 6), or twice for three-phase applications (1 to 2, and 2 to 3).
  • a stator 1 with six phases of double three-phase type comprising, as shown in FIG. 7, series of notches 5 successively corresponding to the first phase winding E1 of a first three-phase system, at the first phase winding.
  • E1 'of a second three-phase system the second phase winding E2 of the first three-phase system, the second phase winding E2' of the second three-phase system, the third phase winding E3 of the first three-phase system, the third phase winding E3 ' of the second three-phase system.
  • the insertions of the first E1, the second E2, and the third E3 phase winding of the first three-phase system are successively carried out, then the insertions of the first E1 ', the second E2', and the third E3 'phase winding.
  • the inserts are made in a series of notches 5 out of two to limit the twist on the son 15 of the winding.
  • the intermediate forming steps described above are carried out.
  • an independent machine performs a step of shaping the upper and lower portions of the buns 26 as a function of a size of the bun to obtain. Such a dimensional depends on the intended application.
  • the method comprises a step of placing radial fingers 50 above the axial end faces of the teeth 4 of the stator 1.
  • the fingers 50 are positioned so as to come into contact with a connecting face 47 extending between two bearing surfaces 40. This limits the risk that the buns 26 can slide along typically shorter fingers 50 and come into contact with the sheets of the body 2 having burrs likely to damage the son 15. This avoids the conductive wires 15 come into contact with the body 3 of the stator 1 during insertion operations of the phase windings E1-E6.
  • stator 1 that does not include closing wedges 36, the bearing surfaces 40 then being positioned opposite the notches 5 to prevent the wires 15 from escaping during intermediate forming operations.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
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Abstract

L'invention porte principalement sur un procédé de réalisation d'un stator bobiné (1) comprenant: - une étape de préparation d'un enroulement phase, - une étape d'insertion comprenant une insertion dudit enroulement de phase dans une série d'encoches (5) correspondante dans ledit stator (1), et - une étape de formage intermédiaire de chignons de bobinage (26) s'étendant chacun entre deux encoches (5) de chaque série des enroulements de phase insérés, par application d'une première force radiale (F1) allant d'un axe (X) dudit stator (1) vers l'extérieur dudit stator (1), caractérisé en ce qu'il comporte en outre une étape de positionnement d'une surface d'appui en face d'au moins une encoche (5) de manière à contrecarrer une deuxième force radiale (F2) résultant de l'application de la première force (F1) allant de l'extérieur vers l'axe (X) dudit stator (1).

Description

PROCEDE DE REALISATION D'UN STATOR BOBINE DE MACHINE
ELECTRIQUE TOURNANTE
L'invention porte sur un procédé de réalisation d'un stator bobiné de machine électrique tournante, ainsi que sur le stator bobiné correspondant. L'invention trouve une application particulièrement avantageuse pour le bobinage d'un stator de machine électrique tournante, telle que par exemple un alternateur, un alterno-démarreur, voire un démarreur de véhicule automobile.
De façon connue en soi, les machines électriques tournantes comportent un stator et un rotor solidaire d'un arbre. Le rotor pourra être solidaire d'un arbre menant et/ou mené et pourra appartenir à une machine électrique tournante sous la forme d'un alternateur comme décrit dans le document EP0803962 ou d'un moteur électrique comme décrit dans le document EP0831580. La machine électrique comporte un boîtier portant le stator. Ce boîtier est configuré pour porter à rotation l'arbre du rotor par exemple par l'intermédiaire de roulements.
Le rotor comporte un corps formé par un empilage de feuilles de tôles maintenues sous forme de paquet au moyen d'un système de fixation adapté, tel que des rivets traversant axialement le rotor de part en part. Le rotor comporte des pôles formés par exemple par des aimants permanents logés dans des cavités ménagées dans la masse magnétique du rotor, comme cela est décrit par exemple dans le document EP0803962. Alternativement, dans une architecture dite à pôles "saillants", les pôles sont formés par des bobines enroulées autour de bras du rotor.
Le stator comporte un corps ferromagnétique constitué par un empilage de tôles minces ainsi qu'un bobinage reçu dans des encoches du stator ouvertes vers l'intérieur. Le bobinage est formé par une pluralité d'enroulements de phase correspondant chacun à une phase de la machine. Chaque enroulement est formé par un ensemble de spires formées chacune par un ou plusieurs fils continus généralement en cuivre. Ces fils suivent une forme ondulée et présentent des structures de boucle situées alternativement de chaque côté du stator reliant entre eux des structures de segment situées à l'intérieur des encoches. Un ensemble de structures de boucle dépassant d'un côté du stator constitue un chignon du bobinage.
Le bobinage du stator est classiquement réalisé phase par phase. Par exemple, pour une machine hexaphasée, les six enroulements de phase sont réalisés de la même façon les uns après les autres. Des cales de fermeture sont insérées dans les encoches lors de la réalisation de chaque enroulement de phase.
L'inconvénient de ce type de bobinage est que les chignons du premier enroulement de phase entravent l'insertion de l'enroulement de la phase suivante et ainsi de suite, la dernière phase étant gênée par les chignons de tous les enroulements de phase précédents.
Pour résoudre ce problème, on réalise une opération de formage intermédiaire consistant à libérer l'espace au-dessus et en dessous des encoches de la phase suivante à insérer, par application dans les chignons d'une force radiale allant de l'intérieur vers l'extérieur du stator. Cette force est appliquée au moyen de mors agissant simultanément et de manière identique sur les parties inférieure et supérieure des chignons du bobinage.
Toutefois, l'effort transmis par les mors sur les fils des chignons induit un effort dans les encoches ayant tendance à faire ressortir les cales de fermeture des encoches, ou les fils dans le cas où le procédé ne fait pas intervenir de cale de fermeture. L'expansion radiale des mors est donc limitée par ce phénomène, ce qui ne permet donc pas de libérer suffisamment d'espace dans les encoches du stator en vue d'insérer les enroulements de phase suivants. La conséquence est que les encoches ne sont pas remplies de façon optimum, en sorte que le coefficient de remplissage des encoches (c'est-à- dire le rapport entre la section de fil conducteur nu et la section complète de l'encoche), et donc les performances de la machine, sont dégradées. Les procédés connus permettent en effet de réaliser des stators bobinés ayant un taux de remplissage maximal de 52% pour les applications triphasées et de 50% pour les applications hexaphasées. L'invention vise à remédier efficacement à ces inconvénients en proposant un procédé de réalisation d'un stator bobiné comprenant:
- une étape de préparation d'un enroulement de phase,
- une étape d'insertion comprenant une insertion dudit enroulement de phase dans une série d'encoches correspondante dans ledit stator, et
- une étape de formage intermédiaire de chignons de bobinage s'étendant chacun entre deux encoches consécutives de chaque série des enroulements de phase insérés, par application d'une première force radiale allant d'un axe dudit stator vers l'extérieur dudit stator,
caractérisé en ce qu'il comporte en outre une étape de positionnement d'une surface d'appui en face d'au moins une encoche de manière à contrecarrer une deuxième force radiale résultant de l'application de la première force allant de l'extérieur vers l'axe dudit stator.
Ainsi, du fait du maintien des fils à l'intérieur des encoches, il est possible d'augmenter la première force appliquée lors de l'étape de formage intermédiaire, ce qui permet de mieux libérer les encoches des phases suivantes à insérer. L'invention permet ainsi d'augmenter de manière substantielle le taux de remplissage pouvant atteindre plus de 55% pour des applications hexaphasées. Selon une mise en œuvre, l'étape d'insertion comprend en outre une insertion de cales de fermeture dans la série d'encoches correspondant à l'enroulement de phase inséré, dans ce cas, ladite surface d'appui est plaquée contre au moins une desdites cales de fermeture lors de l'étape de formage intermédiaire. Selon une mise en œuvre, ladite première force radiale est appliquée sur une partie desdits chignons de bobinage de manière à libérer au moins la série d'encoches correspondant à l'enroulement de phase suivant à insérer. Pour cela, la force radiale allant d'un axe dudit stator vers l'extérieur dudit stator est appliquée suivant un rayon aligné avec au moins une encoche de la série d'encoches de l'enroulement de phase suivant à insérer.
Selon une mise en œuvre, ladite première force radiale est appliquée sur une partie desdits chignons de bobinage de manière à libérer d'abord la série d'encoches correspondant au dernier enroulement de phase à insérer, puis la série d'encoches correspondant à l'enroulement de phase suivant à insérer. Pour cela, la force radiale allant d'un axe dudit stator vers l'extérieur dudit stator est appliquée d'abord suivant un rayon aligné avec au moins une encoche de la série d'encoches correspondant au dernier enroulement de phase à insérer puis suivant un rayon aligné avec au moins une encoche de la série d'encoches de l'enroulement de phase suivant à insérer.
Selon une mise en œuvre, lesdits chignons de bobinage comprenant une première partie inférieure située du côté d'une des deux extrémités axiales du stator et une deuxième partie supérieure située du côté de l'autre extrémité axiale dudit stator, ladite première force radiale est appliquée sur chacune des deux parties à l'aide de mors entre une position de départ et une position d'arrivée, dans laquelle les distances radiales des mors par rapport à l'axe du côté de la partie inférieure et du côté de la partie supérieure sont différentes.
Selon une mise en œuvre, ladite étape d'insertion comprenant une étape de basculement d'une position horizontale vers une position verticale dudit enroulement de phase à l'aide d'une couronne de basculement située d'un côté d'une des deux extrémités axiales du stator, ladite position d'arrivée est plus proche de l'axe du côté de ladite couronne de basculement.
Selon une mise en œuvre, l'insertion desdites cales de fermeture étant réalisée d'une première extrémité axiale du stator vers une deuxième extrémité axiale du stator, ladite position d'arrivée est plus éloignée dudit axe du côté de ladite deuxième extrémité du stator. Cela permet de faciliter l'insertion des cales de fermeture.
Selon une mise en œuvre, lors du positionnement d'une pluralité de surfaces d'appui, des dents dudit stator délimitant lesdites encoches sont positionnées à l'intérieur de logements de forme complémentaire s'étendant entre deux surfaces d'appui successives. Selon une mise en œuvre, le positionnement desdites dents à l'intérieur desdits logements est tel que les surfaces d'appui obstruent sensiblement complètement l'espace de l'encoche sur un diamètre correspondant à environ un diamètre intérieur du stator auquel on ajoute deux fois le tiers d'une profondeur d'encoche.
Selon une mise en œuvre, avant l'insertion de l'enroulement de phase, ledit procédé comporte une étape de mise en place de doigts radiaux au-dessus d'au moins une face d'extrémité axiale de dents dudit stator.
Selon une mise en œuvre, lesdits doigts radiaux sont positionnés de manière à venir en contact contre une face de liaison s'étendant entre deux surfaces d'appui successives.
Selon une mise en œuvre, l'étape de préparation consiste à préparer deux demi-enroulements de phase comprenant une superposition de spires planes identiques en étoile.
Selon une mise en œuvre, les spires des demi-enroulements sont décalées angulairement relativement les unes par rapport aux autres de manière à obtenir un bobinage ondulé réparti. Selon une mise en œuvre, lesdits demi-enroulements de phase sont insérés en même temps dans une série d'encoches par torsion progressive des spires de manière à réaliser un basculement de l'enroulement de phase d'une position horizontale vers une position verticale.
Selon une mise en œuvre, ledit procédé comporte l'étape de réaliser successivement des insertion d'un premier, d'un deuxième, et d'un troisième enroulement de phase d'un premier système triphasé, puis des insertions d'un premier, d'un deuxième, et d'un troisième enroulement de phase d'un deuxième système triphasé, en sorte que les insertions sont réalisées successivement dans une série d'encoches sur deux. On limite ainsi la torsion sur les fils du bobinage lors des insertions successives.
Selon une mise en œuvre, ledit procédé comporte une étape de conformage des chignons de bobinage.
L'invention a également pour objet le stator bobiné de machine électrique tournante obtenu avec le procédé tel que précédemment défini. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui suit et à l'examen des figures qui l'accompagnent. Ces figures ne sont données qu'à titre illustratif mais nullement limitatif de l'invention.
La figure 1 est une vue en perspective d'un stator bobiné obtenu suite à la mise en œuvre du procédé selon la présente invention;
La figure 2 est une vue de dessus des demi-enroulements de phase positionnés autour des lames d'un outil d'insertion utilisé avec le procédé selon la présente invention;
La figure 3 est une vue en perspective de l'intérieur du corps du stator et de l'outil d'insertion;
La figure 4 est une vue en coupe partielle du stator lors de l'étape de formage intermédiaire des chignons du bobinage suite à l'insertion d'un premier enroulement de phase;
La figure 5 montre une vue en perspective d'un outil de formage intermédiaire utilisé lors de la mise en œuvre du procédé de bobinage selon la présente invention;
La figure 6 est une vue en perspective détaillée des surfaces d'appui de l'outil de formage intermédiaire de la figure 5 positionnées en regard des encoches sans les cales de fermeture ni les fils de bobinage; La figure 7 est une vue en coupe partielle d'un stator selon la présente invention montrant l'ordre des phases d'un système double triphasé obtenu avec le procédé selon la présente invention.
Les éléments identiques, similaires, ou analogues conservent la même référence d'une figure à l'autre. La figure 1 montre une vue en perspective d'un stator bobiné 1 de machine électrique tournante pouvant être par exemple un alternateur ou un alterno- démarreur. Cette machine est de préférence destinée à être mise en œuvre dans un véhicule automobile. On rappelle qu'un alterno-démarreur est une machine électrique tournante apte à travailler de manière réversible, d'une part, comme générateur électrique en fonction alternateur, et d'autre part comme moteur électrique, notamment pour démarrer ou redémarrer le moteur thermique du véhicule automobile dans un mode de fonctionnement dit "stop and start" (ou en français mode d'arrêt et de redémarrage du moteur en fonction des conditions de circulation).
Ce stator 1 comporte un corps 2 de forme cylindrique annulaire d'axe X consistant en un empilement axial de tôles planes ayant chacune une faible épaisseur. Le corps 2 est délimité radialement par une face cylindrique interne 21 et par une face cylindrique externe 22. Le corps 2 est délimité axialement par une face d'extrémité inférieure 23 et par une face d'extrémité supérieure 24.
Le corps 2 comporte sur sa circonférence des dents 4 délimitant deux à deux des encoches 5, deux encoches 5 consécutives étant ainsi séparées par une dent 4. Les encoches 5 débouchent axialement dans les faces d'extrémité axiales 23, 24 du corps 2. Les encoches 5 sont ouvertes radialement dans la face interne 21 du corps 2. Les encoches 5 toutes sensiblement identiques sont réparties angulairement de manière régulière autour de l'axe X. Les encoches 5 sont par exemple au nombre de 36, 48, 60, 72, 84, ou 96. Dans l'exemple de réalisation, le stator 1 comporte 36 encoches. Des isolants 8 visibles sur la figure 4 sont de préférence disposés dans les encoches 5, avant de réaliser insertion du bobinage, pour éviter de blesser les conducteurs lors de cette opération délicate et pour isoler électriquement les conducteurs par rapport au corps 2.
Pour améliorer les performances magnétiques de la machine, chaque dent 4 comporte de préférence un pied de dent 1 1 qui s'étend circonférentiellement de part et d'autre de l'extrémité libre de chaque dent 4. La partie pleine 12 du stator 1 qui s'étend entre le fond des encoches 5 et la périphérie externe 22 est appelée culasse.
Des enroulements de phase E1 -Ek correspondant chacun à une des phases de la machine électrique sont insérés dans les encoches 5. Chaque enroulement de phase E1 -Ek est constitué de spires 13 ondulées empilées radialement. Ces spires 13 sont formées par des conducteurs électriques comportant chacun un ou plusieurs fils 15. Les fils 15, généralement en cuivre, sont recouverts d'une couche émail pour leur isolement. Ces fils 15 présentent de préférence une section ronde. En variante, les fils 15 pourraient présenter une section carrée, rectangulaire, ou en forme de méplat.
Dans un enroulement de phase E1 -Ek donné, chaque spire 13 comporte une série de structures de segment 18 qui sont reçues dans une série d'encoches 5 associée. Chaque spire 13 comporte également des structures de boucle 19 reliant les structures de segment 18 consécutives et s'étendant alternativement en saillie de part et d'autre des faces d'extrémité axiale 23, 24. Les chignons de bobinage 26 correspondent aux structures de boucle 19 s'étendant entre deux encoches 5 de chaque série des enroulements de phase E1 -Ek. Les chignons 26 comprennent une partie supérieure située du côté de la face d'extrémité supérieure 24 et une partie inférieure située du côté de la face d'extrémité inférieure 23.
Deux encoches 5 consécutives d'une série d'encoches donnée sont séparées par des encoches 5 adjacentes correspondant chacune à une autre série d'encoches 5associée à l'un des autres enroulements de phase. Autrement dit, pour un stator 1 comportant k enroulements de phase E1 -Ek, les fils 15 d'un enroulement de phase E1 -Ek sont reçus dans une encoche 5 sur k encoches adjacentes. Ainsi, pour un stator 1 d'une machine triphasée, deux encoches adjacentes sont laissées libres entre deux encoches 5 de chaque série. En d'autres termes, les fils 15 d'un enroulement de phase E1 - Ek sont insérés dans une encoche sur trois encoches adjacentes. De manière générale, la machine pourra comporter de trois à sept phases.
On décrit ci-après le procédé de réalisation du stator bobiné 1 selon la présente invention basé sur l'insertion successive des enroulements de phase E1 -Ek. Plus précisément, le procédé comporte une étape de préparation d'un enroulement d'une phase E1 -Ek à partir d'un fil 15. Cet enroulement de phase E1 -Ek comprend deux demi-enroulements de phase supérieur 271 et inférieur 272 représentés sur les figures 2 et 3.
Chaque demi-enroulement 271 , 272 comprend une superposition de spires planes 13 identiques en étoile, présentant chacune une pluralité de structure de boucles 19 reliant entre elles les structures de segment 18 d'orientation sensiblement radiale destinées à être insérées dans les encoches 5.
Les spires 13 d'un même demi-enroulement 271 , 272 se superposent l'une sur l'autre. Le demi-enroulement supérieur 271 est plaqué au-dessus du demi-enroulement inférieur 272, les axes de symétries des deux demi- enroulements 271 , 272 étant alignés et sensiblement confondus avec l'axe X du stator 1 .
Les spires 13 du demi-enroulement supérieur 271 sont également décalées angulairement relativement aux spires 13 du demi-enroulement inférieur 272, en sorte que chaque structure de boucle 19 d'un des demi-enroulements 271 destinée à s'étendre d'un des côtés du stator est intercalée angulairement entre deux structures de boucle 19 de l'autre demi-enroulement 272 destinées à s'étendre du même côté du stator. On obtiendra ainsi un bobinage ondulé réparti. Le procédé comporte ensuite une étape d'insertion des deux demi- enroulements 271 , 272 d'une phase dans la série d'encoches 5 correspondante. A cet effet, comme on peut le voir sur la figure 3, un outil d'insertion 30 sur lequel ont été transférés les demi-enroulements 271 , 272 est positionné du côté de la face d'extrémité inférieure 23 du corps 2, les spires 13 en étoile étant centrées sur l'axe X du corps 2 et s'étendant dans des plans sensiblement perpendiculaires à cet axe.
Les demi-enroulements 271 , 272 sont alors insérés en même temps dans les encoches 5 de la série correspondante, par torsion progressive des spires 13 de manière à réaliser un basculement de l'enroulement de phase E1 -Ek d'une position horizontale vers une position verticale dans laquelle lesdites spires 13 sont orientées dans une direction parallèle à l'axe X.
Plus précisément, l'outil d'insertion 30 comporte des lames 31 positionnées suivant un cercle centré sur l'axe X associées chacune à une contre-lame 32 située derrière la lame 31 , ainsi qu'une couronne de basculement 33 située du côté de l'extrémité axiale inférieure 23. L'insertion des demi-enroulements 271 , 272 est effectuée en déplaçant la couronne de basculement 33 vers le haut de manière à pousser les spires 13 dans les encoches 5 par torsion, et ce jusqu'à ce que les spires 13 remplissent les encoches 5 sur toute leur longueur. En parallèle, les lames 31 déplacées dans la même direction que la couronne 33 viennent glisser sur la face cylindrique interne 21 du corps 2 de manière à servir de guide pour les structures de segment 18; tandis que des contre-lames 32 assurent un guidage des lames 31 pendant leur mouvement.
Par ailleurs, des cales de fermeture 36 représentées sur la figure 4 sont insérées dans chaque encoche 5 de la série correspondant à l'enroulement de phase E1 -Ek inséré. L'insertion des cales 36 est réalisée en allant de l'extrémité axiale inférieure 23 vers l'extrémité axiale supérieure 24 du stator.
Le stator 1 est ensuite positionné autour d'un outil de formage intermédiaire 39 montré sur la figure 5, en sorte que des surfaces d'appui 40 située sur une circonférence de la partie centrale 43 de l'outil sont plaquées contre les cales de fermeture 36. Ces surfaces d'appui 40 s'étendent suivant toute la hauteur des encoches 5 entre les deux faces d'extrémité axiale 23, 24 du stator 1 de manière à obturer les encoches 5.
En l'occurrence, comme cela est bien visible sur la figure 6, les dents 4 du stator 1 sont positionnées à l'intérieur de logements 44 de forme complémentaire s'étendant entre deux surfaces d'appui 40 successives. De préférence, le positionnement est tel que les surfaces d'appui 40 obstruent sensiblement complètement l'espace des encoches 5 compris entre les face d'extrémité inférieure 23 et supérieure 24 du stator, sur un diamètre L1 correspondant environ à un diamètre intérieur du corps 2 auquel on ajoute deux fois le tiers de la profondeur L2 d'encoche mesurée suivant une direction radiale.
Les surfaces d'appui 40 sont reliées ensemble via leurs extrémités axiales par des faces de liaison 47 qui s'étendent du côté des faces d'extrémité supérieure 24 et inférieure 23 du corps 2.
Une étape de formage intermédiaire est ensuite réalisée sur les chignons de bobinage 26. A cet effet, l'outil 39 comportent une première série de mors 48 inférieurs répartis suivant un cercle et situés sous la partie centrale 43, ainsi qu'une deuxième série de mors 48 supérieurs répartis suivant un cercle et situés au-dessus de la partie centrale 43.
Ces mors 48 sont destinés à appliquer sur les chignons 26 une première force radiale F1 allant de l'axe X du stator 1 vers l'extérieur du stator 1 . Cette première force radiale F1 est appliquée par la première et la deuxième série de mors 48 respectivement sur la partie inférieure et la partie supérieure des chignons 26, de manière à libérer au moins la série d'encoches 5 correspondant à l'enroulement de la phase suivante à insérer. De préférence, les mors 48 sont activés de manière à libérer d'abord les encoches 5 de la série correspondant au dernier enroulement de phase E1 - Ek à insérer puis les encoches 5 de la série correspondant à l'enroulement de phase suivant E1 -Ek à insérer.
On note que, lors de l'étape de formage intermédiaire, les surfaces d'appui 40 situées en face des encoches 5 permettent de contrecarrer la deuxième force radiale F2 résultant de l'application de la première force F1 et allant de l'extérieur vers l'axe X du stator 1 . On empêche ainsi les fils 15 d'exercer dans les encoches 5 une contrainte susceptible de faire ressortir les cales de fermeture 36 des phases précédemment insérées. En outre, du fait du maintien des cales 36, il est possible d'augmenter l'effort appliqué par les mors 48, ce qui permet de mieux libérer les encoches 5 pour l'insertion de l'enroulement de phase suivant.
Les mors 48 se déplacent entre une position de départ P1 et une position d'arrivée P2 (cf. figure 4). De préférence, les distances radiales séparant les positions d'arrivée des mors 48 par rapport à l'axe X du côté de la face inférieure 23 et du côté de la face supérieure 24 du stator 1 sont différentes. En l'occurrence, la position d'arrivée P2 est plus proche de l'axe X du côté de la couronne de basculement 33. La position d'arrivée P2 des mors 48 est alors plus éloignée par rapport à l'axe X du côté de la face d'extrémité supérieure 24, c'est-à-dire du côté opposé au côté par lequel sont insérées les cales de fermeture 36. Cela permet de faciliter l'insertion des cales 36 pour l'enroulement de phase E1 -Ek suivant à insérer. Le stator 1 est ensuite indexé dans la position d'insertion de l'enroulement de phase suivant E1 -Ek à insérer. Les opérations sont réalisées n-1 fois, n étant le nombre de phases à insérer. Ainsi, les opérations sont réalisées cinq fois pour les applications hexaphasées (1 vers 2, 2 vers 3, 3 vers 4, 4 vers 5, et 5 vers 6), ou deux fois pour les applications triphasées (1 vers 2, et 2 vers 3).
De préférence, on considère un stator 1 à six phases de type double triphasés comportant, comme montré sur la figure 7, des séries d'encoches 5 correspondant successivement au premier enroulement de phase E1 d'un premier système triphasé, au premier enroulement de phase E1 ' d'un deuxième système triphasé, au deuxième enroulement de phase E2 du premier système triphasé, au deuxième enroulement de phase E2' du deuxième système triphasé, au troisième enroulement de phase E3 du premier système triphasé, au troisième enroulement de phase E3' du deuxième système triphasé. Dans ce cas, on réalise successivement les insertions du premier E1 , du deuxième E2, et du troisième E3 enroulement de phase du premier système triphasé, puis les insertions du premier E1 ', du deuxième E2', et du troisième E3' enroulement phase du deuxième système triphasé. Autrement dit, les insertions sont faites dans une série d'encoches 5 sur deux afin de limiter la torsion sur les fils 15 du bobinage. Bien entendu, entre chaque insertion, on réalise les étapes de formage intermédiaire décrites ci-dessus.
A la fin de l'insertion des enroulements de phase E1 -Ek, une machine indépendante réalise une étape de conformage des parties supérieure et inférieure des chignons 26 en fonction d'un dimensionnel du chignon à obtenir. Un tel dimensionnel dépend de l'application envisagée.
De préférence, avant l'insertion des enroulements phase E1 -Ek, le procédé comporte une étape de mise en place de doigts radiaux 50 au-dessus des faces d'extrémité axiale des dents 4 du stator 1 . Comme cela est visible sur la figure 6, les doigts 50 sont positionnés de manière à venir en contact contre une face de liaison 47 s'étendant entre deux surfaces d'appui 40. On limite ainsi le risque que les chignons 26 puissent glisser le long des doigts 50 classiquement plus court et viennent en contact avec les tôles du corps 2 présentant des bavures susceptibles d'endommager les fils 15. On évite ainsi que les fils conducteurs 15 entrent en contact avec le corps 3 du stator 1 lors des opérations d'insertion des enroulements de phase E1 -E6.
En variante, il est possible de réaliser un stator 1 ne comportant pas de cales de fermeture 36, les surfaces d'appui 40 étant alors positionnées en face des encoches 5 pour éviter une sortie des fils 15 lors des opérations de formage intermédiaire.
Bien entendu, la description qui précède a été donnée à titre d'exemple uniquement et ne limite pas le domaine de l'invention dont on ne sortirait pas en remplaçant les détails d'exécution par tous autres équivalents.

Claims

REVENDICATIONS
1 . Procédé de réalisation d'un stator bobiné (1 ) comprenant:
- une étape de préparation d'un enroulement de phase (E1 -Ek),
- une étape d'insertion comprenant une insertion dudit enroulement de phase (E1 -Ek) dans une série d'encoches (5) correspondante dans ledit stator (1 ), et
- une étape de formage intermédiaire de chignons de bobinage (26) s'étendant chacun entre deux encoches (5) consécutives de chaque série des enroulements de phase (E1 -Ek) insérés, par application d'une première force radiale (F1 ) allant d'un axe (X) dudit stator (1 ) vers l'extérieur dudit stator (1 ),
caractérisé en ce qu'il comporte en outre une étape de positionnement d'une surface d'appui (40) en face d'au moins une encoche (5) de manière à contrecarrer une deuxième force radiale (F2) résultant de l'application de la première force (F1 ) et allant de l'extérieur vers l'axe (X) dudit stator (1 ).
2. Procédé selon la revendication 1 , caractérisé en ce que l'étape d'insertion comprend en outre une insertion de cales de fermeture (36) dans la série d'encoches (5) correspondant à l'enroulement de phase (E1 -Ek) inséré, dans ce cas, ladite surface d'appui (40) est plaquée contre au moins une desdites cales de fermeture (36) lors de l'étape de formage intermédiaire.
3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que ladite première force radiale (F1 ) est appliquée sur une partie desdits chignons de bobinage (26) de manière à libérer au moins la série d'encoches (5) correspondant à l'enroulement de phase (E1 -Ek) suivant à insérer.
4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que ladite première force radiale (F1 ) est appliquée sur une partie desdits chignons de bobinage (26) manière à libérer d'abord la série d'encoches (5) correspondant au dernier enroulement de phase (E1 -Ek) à insérer, puis la série d'encoches (5) correspondant à l'enroulement de phase (E1 -Ek) suivant à insérer.
5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que lesdits chignons de bobinage (26) comprenant une première partie inférieure située du côté d'une des deux extrémités axiales (23) du stator et une deuxième partie supérieure située du côté de l'autre extrémité axiale (24) dudit stator (1 ), ladite première force radiale (F1 ) est appliquée sur chacune des deux parties à l'aide de mors (48) entre une position de départ (P1 ) et une position d'arrivée (P2), dans laquelle les distances radiales des mors (48) par rapport à l'axe (X) du côté de la partie inférieure et du côté de la partie supérieure sont différentes.
6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que ladite étape d'insertion comprenant une étape de basculement d'une position horizontale vers une position verticale dudit enroulement de phase (E1 -Ek) à l'aide d'une couronne de basculement (33) située d'un côté d'une des deux extrémités axiales du stator, ladite position d'arrivée (P2) est plus proche de l'axe (X) du côté de ladite couronne de basculement (33).
7. Procédé selon la revendication 2 et la revendication 5 ou 6, caractérisé en ce que l'insertion desdites cales de fermeture (36) étant réalisée d'une première extrémité axiale (23) du stator vers une deuxième extrémité axiale (24) du stator, ladite position d'arrivée (P2) est plus éloignée dudit axe (X) du côté de ladite deuxième extrémité (24) du stator.
8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que lors du positionnement d'une pluralité de surfaces d'appui (40), des dents (4) dudit stator (1 ) délimitant lesdites encoches (5) sont positionnées à l'intérieur de logements (44) de forme complémentaire s'étendant entre deux surfaces d'appui (40) successives.
9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que le positionnement desdites dents (4) à l'intérieur desdits logements (44) est tel que les surfaces d'appui (40) obstruent sensiblement complètement l'espace de l'encoche sur un diamètre correspondant à environ un diamètre intérieur du stator auquel on ajoute deux fois le tiers d'une profondeur d'encoche (5).
10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que, avant l'insertion de l'enroulement de phase (E1 -Ek), ledit procédé comporte une étape de mise en place de doigts radiaux (50) au-dessus d'au moins une face d'extrémité axiale de dents (4) dudit stator.
1 1 . Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que lesdits doigts radiaux (50) sont positionnés de manière à venir en contact contre une face de liaison (47) s'étendant entre deux surfaces d'appui (40) successives.
12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 1 1 , caractérisé en ce que l'étape de préparation consiste à préparer deux demi- enroulements de phase (271 , 272) comprenant une superposition de spires planes (13) identiques en étoile.
13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que les spires (13) des demi-enroulements sont décalées angulairement relativement les unes par rapport aux autres de manière à obtenir un bobinage ondulé réparti.
14. Procédé selon la revendication 12 ou 13, caractérisé en ce que lesdits demi-enroulements de phase (271 , 272) sont insérés en même temps dans une série d'encoches (5) par torsion progressive des spires (13) de manière à réaliser un basculement de l'enroulement de phase (E1 -Ek) d'une position horizontale vers une position verticale.
15. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 14, caractérisé en ce qu'il comporte l'étape de réaliser successivement des insertion d'un premier (E1 ), d'un deuxième (E2), et d'un troisième (E3) enroulement de phase d'un premier système triphasé, puis des insertions d'un premier (Ε1 '), d'un deuxième (Ε2'), et d'un troisième (Ε3') enroulement de phase d'un deuxième système triphasé, en sorte que les insertions sont réalisées successivement dans une série d'encoches (5) sur deux.
16. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 15, caractérisé en ce qu'il comporte une étape de conformage des chignons de bobinage (26).
17. Stator bobiné (1 ) de machine électrique tournante obtenu avec le procédé défini selon l'une quelconque des revendications précédentes.
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