FR2814110A1

FR2814110A1 - Manufacture of cover, especially for vehicle seat, includes placing textile in mold and thermoplastic film over it, injecting thermoplastic foam and making film tacky so it adheres to textile

Info

Publication number: FR2814110A1
Application number: FR0011982A
Authority: FR
Inventors: Damien Patte; Michel Bartoli
Original assignee: Centre dEtude et de Recherche pour lAutomobile CERA
Current assignee: Centre dEtude et de Recherche pour lAutomobile CERA
Priority date: 2000-09-20
Filing date: 2000-09-20
Publication date: 2002-03-22
Anticipated expiration: 2020-09-20
Also published as: FR2814110B1

Abstract

A process for manufacturing a molded sheath includes placing a textile in a mold, drawing a thermoplastic film over it, injecting a thermoplastic foam, and injecting water to make the film tacky so it adheres to textile. A process for manufacturing a molded sheath includes: (a) placing a textile (3) in the base of a mold (1); (b) applying suction through openings in the mold to draw the textile down before a thermoplastic film (11); (c) injecting a thermoplastic foam between the film and a shell (13) fixed to a cover (12) for the mold; (d) closing the filled mold; and (e) stopping the suction and injecting water vapor through openings (21) so that the thermoplastic becomes tacky and adheres to the textile. Independent claims are included for the following: (i) An apparatus for performing the above process including a mold with openings for suction and water vapor, a mold cover with suction openings, foam injection head(s) and a shell attached to the mold cover; (ii) A molded sheath, particularly a vehicle seat cover, produced by the above process; and (iii) A seat, particularly a vehicle seat comprising the above molded cover.

Description

PROCEDE ET DISPOSITIF DE FABRICATION D'UNE GARNITURE,
GARNITURE ET SIEGE MUNI DE CELLE-CI
L'invention concerne un procédé de fabrication d'une garniture moulée, notamment de siège de véhicule automobile, un dispositif pour fabriquer la garniture selon ce procédé, ainsi qu'une garniture fabriquée par ceux-ci et un siège pourvu de la garniture. METHOD AND DEVICE FOR MANUFACTURING A TRIM,
TRIM AND SEAT PROVIDED WITH SAME
The invention relates to a method of manufacturing a molded lining, in particular of a motor vehicle seat, a device for manufacturing the lining according to this method, as well as a lining produced by them and a seat provided with the lining.

Une telle garniture est destinée au confort de la personne assise sur le siège et comporte habituellement une matelassure de rembourrage et une couche textile l'enveloppant. Such a lining is intended for the comfort of the person seated on the seat and usually comprises a padding padding and a textile layer enveloping it.

De nombreux procédés sont connus pour fabriquer la garniture. Many methods are known for manufacturing the filling.

Dans le garnissage traditionnel, une matelassure nue est d'abord formée avec des éléments de rappel tels qu'inserts métalliques, bandes agrippantes et autres, par moussage puis calandrage. Des flans de textile sont découpés puis cousus en y intégrant des organes de fixation aux éléments de rappel de la matelassure et au siège. La matelassure et le textile sont ensuite assemblés entre eux et fixés au siège. Le garnissage traditionnel nécessite un grand nombre d'opérations manuelles spécialisées avec les maladies professionnelles, les dispersions d'assemblage, le temps et les coûts qu'elles impliquent. Il demande également la fourniture d'un grand nombre de pièces séparées et est lourd à mettre en oeuvre. In traditional upholstery, a bare padding is first formed with return elements such as metal inserts, gripping strips and the like, by foaming and then calendering. Textile blanks are cut and then sewn, integrating fastening elements with the return elements of the padding and the seat. The padding and the textile are then assembled together and fixed to the seat. Traditional upholstery requires a large number of specialized manual operations with occupational diseases, assembly dispersions, time and the costs that they involve. It also requires the supply of a large number of separate parts and is cumbersome to implement.

Suivant le procédé connu sous le nom de TEM 10 , la matelassure est moussée, calandrée, puis pulvérisée de colle. Une coiffe textile est assemblée à partir de flans et équipée d'organes de fixation comme selon le garnissage traditionnel, puis retournée sur l'envers, positionnée par l'envers puis soumise à un pressage de type poinçon-matrice sur la matelassure. La colle présente entre la coiffe et la matelassure est ensuite réactivée par apport calorifique pour conformer la matelassure et la coiffe est retournée sur l'endroit sur celle-ci. According to the process known as TEM 10, the padding is foamed, calendered, then sprayed with glue. A textile cover is assembled from blanks and equipped with fixing members as in the traditional filling, then turned inside out, positioned from the back and then subjected to a punch-die type pressing on the padding. The glue present between the cap and the padding is then reactivated by calorific contribution to conform the padding and the cap is turned over on the place on it.

Cette technologie exige encore un grand nombre d'étapes opératoires et l'outillage correspondant mais aussi un positionnement précis avant le pressage pour respecter les lignes d'aspect demandées. De plus, elle ne permet d'utiliser que des coiffes retournables sur elles-mêmes. This technology still requires a large number of operating steps and the corresponding tools, but also precise positioning before pressing in order to respect the requested appearance lines. In addition, it only allows caps to be turned over on themselves.

Dans le procédé connu sous le nom de SURE BOND)), ! a mate) assure est d'abord moussée puis calandrée. Puis le textile est assemblé en intégrant les organes de fixation au siège pour former une coiffe retournée ensuite sur l'envers. L'endroit de la coiffe est ensuite placé sur le fond d'un moule et l'envers recouvert d'un film thermoplastique. Une aspiration est générée vers la coiffe par le fond du moule puis la matelassure est mise en place sur le film thermoplastique. On presse par le couvercle du moule la matelassure sur la coiffe et on injecte de la vapeur d'eau par le fond du moule au travers de la coiffe pour transformer le film thermoplastique en colle et faire adhérer la coiffe à la matelassure. La coiffe est ensuite retournée sur l'endroit sur la matelassure. Ce procédé également ne s'applique qu'aux coiffes retournables sur elles-mêmes et exige, outre un grand nombre d'étapes opératoires, un positionnement précis de la coiffe sur le fond du moule ainsi que de la matelassure sur la coiffe. In the process known as SURE BOND)),! a mate) ensures is first foamed then calendered. Then the textile is assembled by integrating the fixing members to the seat to form a cap then turned upside down. The place of the cap is then placed on the bottom of a mold and the underside covered with a thermoplastic film. A suction is generated towards the cap by the bottom of the mold then the padding is placed on the thermoplastic film. The padding is pressed by the mold cover on the cap and water vapor is injected through the bottom of the mold through the cap to transform the thermoplastic film into glue and to make the cap adhere to the padding. The cap is then turned upside down on the padding. This process also only applies to caps which are reversible on themselves and requires, in addition to a large number of operating steps, precise positioning of the cap on the bottom of the mold as well as of the padding on the cap.

Le procédé appelé TRAMER prévoit quant à lui d'utiliser une coiffe textile constituée de flans de tissu flammé, comportant un film étanche à forte capacité d'allongement et assemblés par des coutures étanchéifiées. Cette coiffe est positionnée dans le fond d'un moule, où règne une aspiration. Une mousse est Injectée sur la coiffe et le couvercle du moule est fermé puis un calandrage est effectué. L'étanchéité de la coiffe empêche certes la mousse de la traverser mais est nuisible au confort hygrométrique, la mousse ne pouvant pas expulser son humidité. Il faut résoudre ce problème en disposant une mousse d'envers entre le tissu et le film extérieur de la coiffe, de manière à permettre une respirabilité par la tranche de la coiffe. Toutefois, un mauvais échange d'air, préjudiciable au confort et à la sécurité, persiste au travers de la coiffe et provoque un effet rebond. En outre, la maîtrise du dégazage de la matelassure, primordiale au respect du cahier des charges, est très délicate. The process called TRAMER provides for its use of a textile cap made of flamed fabric blanks, comprising a waterproof film with high elongation capacity and assembled by sealed seams. This cap is positioned in the bottom of a mold, where there is a suction. A foam is injected onto the cap and the mold cover is closed, then calendering is carried out. The tightness of the cap certainly prevents the foam from passing through it but is detrimental to hygrometric comfort, the foam being unable to expel its moisture. This problem must be solved by placing a backing foam between the fabric and the outer film of the cap, so as to allow breathability through the edge of the cap. However, poor air exchange, detrimental to comfort and safety, persists through the cap and causes a rebound effect. In addition, mastering the degassing of the padding, which is essential to respecting the specifications, is very delicate.

Enfin, le procédé dit ONE SHOT prévoit de positionner une coiffe textile dans le fond d'un moule après l'avoir recouverte d'une mousse d'envers. Une mousse est ensuite injectée sur le fond du moule et le couvercle fermé. La matelassure garnie de la coiffe ainsi obtenue est calandrée afin d'éviter tout retrait. Le confort hygrométrique est amélioré par rapport au procédé CRAMER mais reste limité. En effet, la mousse d'injection pénètre dans la mousse d'envers. On diminue cette pénétration en injectant la mousse en quantité juste nécessaire pour satisfaire aux caractéristiques demandées pour la garniture. Mais la mise au point du procédé en est rendue longue. Finally, the so-called ONE SHOT process provides for positioning a textile cover in the bottom of a mold after having covered it with a backing foam. A foam is then injected onto the bottom of the mold and the lid closed. The padding filled with the cap thus obtained is calendered in order to avoid any shrinkage. The humidity comfort is improved compared to the CRAMER process but remains limited. In fact, the injection foam penetrates into the reverse foam. This penetration is reduced by injecting the foam in the quantity just necessary to satisfy the characteristics requested for the filling. But the development of the process is made long.

L'invention vise à pallier les inconvénients de l'état la technique et à obtenir un procédé et un dispositif permettant de fabriquer relativement simplement une garniture, de garnir la matelassure d'une coiffe retournable ou non, tout en assurant un bon confort hygrométrique ainsi qu'une rapidité de fabrication. The invention aims to overcome the drawbacks of the state of the art and to obtain a method and a device making it possible to manufacture a lining relatively simply, to garnish the padding with a cap which may or may not be returnable, while ensuring good hygrometric comfort as well. that manufacturing speed.

Un premier objet de l'invention est un procédé de fabrication d'une garniture moulée, notamment de siège de véhicule automobile, dans lequel, successivement, - on met un textile multicouche sur le fond d'un moule correspondant au moins en partie à la forme de garniture à obtenir et comportant des ouvertures d'aspiration de gaz et des ouvertures de vaporisation d'eau, - on provoque une dépression entre le textile et le fond du moule par aspiration continue au travers des ouvertures d'aspiration pour leur positionnement réciproque, - on dépose sur le textile multicouche un film thermoplastique, - on injecte une mousse entre le film thermoplastique et une coque d'envers de garniture, immobilisée à l'intérieur du couvercle du moule, de manière à remplir le moule, puis on ferme le couvercle sur le fond du moule, - on cesse l'aspiration par les ouvertures du fond du moule et on injecte de la vapeur d'eau par les ouvertures correspondantes de celui-ci, de manière à transformer le film thermoplastique en colle faisant adhérer le textile à la mousse, A first object of the invention is a method of manufacturing a molded lining, in particular of a motor vehicle seat, in which, successively, - a multilayer textile is placed on the bottom of a mold corresponding at least in part to the form of lining to be obtained and comprising gas suction openings and water vaporization openings, - a vacuum is caused between the textile and the bottom of the mold by continuous suction through the suction openings for their mutual positioning , - a thermoplastic film is deposited on the multilayer textile, - a foam is injected between the thermoplastic film and a backing shell of the lining, immobilized inside the mold cover, so as to fill the mold, then closed the cover on the bottom of the mold, - the suction is stopped by the openings at the bottom of the mold and water vapor is injected through the corresponding openings thereof, so as to transform r the adhesive thermoplastic film making the textile adhere to the foam,

- on démoule la garniture formée entre le couvercle et le fond du moule. Grâce à ce procédé, on réalise une garniture en peu d'étapes opératoires, pouvant être automatisées, avec une bonne précision de positionnement les uns par rapport aux autres des éléments constitutifs de la garniture. On se dispense ainsi de retourner le textile. Les étapes opératoires mises en oeuvre sont faciles à mettre au point. Aucune barrière ne s'oppose à la respirabilité de la garniture. L'humidité éventuellement présente dans la mousse peut être enlevée pendant qu'elle se trouve dans le moule. - The lining formed between the cover and the bottom of the mold is removed from the mold. Thanks to this process, a packing is produced in a few operating steps, which can be automated, with good positioning precision with respect to each other of the constituent elements of the packing. This eliminates the need to turn the textile over. The operating steps implemented are easy to develop. There are no barriers to the breathability of the lining. Any moisture present in the foam can be removed while it is in the mold.

Avant sa mise en place sur le fond du moule, l'on assemble, suivant une caractéristique de l'invention, le textile par couture de flans de textile uniquement dans des zones nécessitant une liaison mécanique résistante lors de l'utilisation de la garniture, telles que les bords extérieurs de la garniture. On fait ainsi l'économie de coutures et donc de temps et de coût de fabrication. Les flans textiles non assemblés mécaniquement sont collés à la mousse par le film thermoplastique rendu adhésif. Before being put in place on the bottom of the mold, the fabric is assembled, according to a characteristic of the invention, by stitching textile blanks only in areas requiring a strong mechanical connection when the lining is used, such as the outer edges of the trim. This saves seams and therefore time and manufacturing cost. Textile blanks that are not mechanically assembled are glued to the foam by the adhesive-coated thermoplastic film.

Suivant une autre caractéristique de l'invention, l'on dépose sur le textile, avant de déposer le film thermoplastique, des pièces, par exemple en non-tissé, en des zones où il est souhaité une désolidarisation du textile et de la mousse. According to another characteristic of the invention, parts, for example of nonwoven, are deposited on the textile, before depositing the thermoplastic film, in areas where it is desired to separate the textile and the foam.

L'on injecte la mousse soit directement sur le film thermoplastique, soit directement sur la coque. The foam is injected either directly onto the thermoplastic film, or directly onto the shell.

Afin d'empêcher que des gaz dus à la formation de la mousse ne restent emprisonnés dans la garniture, l'on aspire par des ouvertures prévues dans le couvercle des gaz provenant de la mousse pendant l'injection. In order to prevent gases due to the formation of foam from becoming trapped in the seal, gases from the foam are sucked through openings in the cover during injection.

L'on opère une aspiration de gaz par des ouvertures prévues dans le couvercle après l'injection de vapeur d'eau et avant le démoulage, afin de se débarrasser des condensats éventuellement présents et presser la mousse contre le textile et la coque pour renforcer leur adhésion. One operates a gas suction through openings provided in the cover after the injection of water vapor and before demolding, in order to get rid of any condensates present and press the foam against the textile and the shell to strengthen their membership.

Suivant une autre caractéristique de l'invention, l'on dispose la coque dans le couvercle au préalable ou pendant la mise en place du textile et du film thermoplastique, ce qui permet d'opérer en temps masqué. According to another characteristic of the invention, the shell is placed in the cover beforehand or during the placement of the textile and the thermoplastic film, which makes it possible to operate in masked time.

La coque est par exemple en un matériau alvéolaire thermoplastique, évitant de devoir utiliser un matériau de démoulage coûteux et peu aisé à mettre en oeuvre, tout en satisfaisant aux exigences de résistance mécanique imposées aux garnitures. La coque confère en outre un aspect d'envers esthétique et génère peu de bruit lorsque l'on monte la garniture sur l'armature d'un siège et permet de faire l'économie du dépôt d'un matériau anti-crissement. The shell is for example made of a thermoplastic cellular material, avoiding having to use an expensive release material which is not very easy to use, while meeting the mechanical resistance requirements imposed on the linings. The shell also gives an aesthetic backward appearance and generates little noise when the lining is mounted on the frame of a seat and saves the deposit of an anti-squeal material.

Suivant une autre caractéristique de l'invention, ! a vapeur d'eau est injectée de manière à pénétrer dans la mousse et à provoquer un calandrage dans le moule. On intègre ainsi la fixation du textile à la mousse et le calandrage en une seule étape. According to another characteristic of the invention,! steam is injected so as to penetrate the foam and cause calendering in the mold. It thus integrates the fixing of the textile to the foam and the calendering in a single step.

Un deuxième objet de l'invention est un dispositif pour fabriquer une garniture selon le procédé mentionné ci-dessus. Le dispositif comporte un moule comprenant un fond dans lequel sont prévues des ouvertures d'aspiration de gaz et des ouvertures de vaporisation d'eau, et un couvercle dans lequel sont prévues des ouvertures d'aspiration de gaz, au moins une tête d'injection de mousse entre le couvercle et le fond du moule, des moyens pour immobiliser une coque à l'intérieur du couvercle et des moyens pour déposer un textile et un film thermoplastique sur le fond du couvercle. A second object of the invention is a device for manufacturing a lining according to the method mentioned above. The device comprises a mold comprising a bottom in which are provided gas suction openings and water vaporization openings, and a cover in which are provided gas suction openings, at least one injection head foam between the cover and the bottom of the mold, means for immobilizing a shell inside the cover and means for depositing a textile and a thermoplastic film on the bottom of the cover.

Un troisième objet de l'invention est une garniture moulée, notamment de siège de véhicule automobile, fabriquée par le procédé ou par le dispositif mentionné ci-dessus. A third object of the invention is a molded lining, in particular for a motor vehicle seat, manufactured by the method or by the device mentioned above.

Un quatrième objet de l'invention est un siège, notamment de véhicule automobile, comportant la garniture moulée mentionnée ci-dessus. A fourth object of the invention is a seat, in particular for a motor vehicle, comprising the molded lining mentioned above.

L'invention sera mieux comprise à la lumière des dessins annexés, donnés uniquement à titre d'exemple et sur lesquels : - la figure 1 est une vue en coupe schématique du fond d'un moule, dans lequel est placé un textile, - la figure 2 est une vue en coupe schématique du fond du moule, equipé d'un non-tissé de désolidarisation, - la figure 3 est une vue en coupe schématique du fond du moule, pourvu d'un film thermoplastique, - la figure 4 est une vue schématique en coupe montrant l'insertion d'une coque dans un couvercle du moule, - la figure 5 est une vue schématique en coupe montrant une tête d'injection de mousse dans le moule, et - la figure 6 est une vue schématique en coupe du moule fermé, dans lequel la garniture est formée. The invention will be better understood in the light of the appended drawings, given solely by way of example and in which: - Figure 1 is a schematic sectional view of the bottom of a mold, in which a textile is placed, - the Figure 2 is a schematic sectional view of the bottom of the mold, fitted with a non-woven decoupling, - Figure 3 is a schematic sectional view of the bottom of the mold, provided with a thermoplastic film, - Figure 4 is a schematic sectional view showing the insertion of a shell into a lid of the mold, - Figure 5 is a schematic sectional view showing a head for injecting foam into the mold, and - Figure 6 is a schematic view in section of the closed mold, in which the lining is formed.

A la figure 1, on prévoit un fond 1 d'un moule 2 rigide pour mouler une garniture selon une forme extérieure prescrite, par exemple pour un siège, un dossier, une assise de siège ou une banquette arrière du compartiment passager d'un véhicule automobile. In Figure 1, there is provided a bottom 1 of a rigid mold 2 for molding a lining in a prescribed external shape, for example for a seat, a backrest, a seat cushion or a rear seat in the passenger compartment of a vehicle automobile.

On met d'abord un textile 3 à l'intérieur 4 du fond 1 de moule. Le textile 3 est formé de flans 5 de textile découpés au préalable et comporte des coutures 6 entre certains flans 5 pour leur assemblage. Les coutures 6 entre flans ne sont par exemple prévues que dans des zones nécessitant une liaison mécanique résistante lors de l'utilisation ultérieure de la garniture, telles que les bords extérieurs de la garniture, ou qui seront le siège de tension lors de la liaison de la garniture à l'armature du siège. Le textile 3 est multicouche et peut comporter We first put a textile 3 inside 4 of the bottom 1 of the mold. The textile 3 is formed of blanks 5 of textile cut beforehand and has seams 6 between certain blanks 5 for their assembly. The seams 6 between blanks are for example only provided in areas requiring a strong mechanical connection during the subsequent use of the lining, such as the outer edges of the lining, or which will be the seat of tension during the binding of the upholstery to the seat frame. Textile 3 is multilayer and may include

une mousse d'envers ou non. Les flans sont simplement juxtaposés bord à bord sans couture dans les zones 7 du textile ne nécessitant pas de renfort. Les flans 5 sont maintenus substantiellement en position par la forme intérieure du moule 2, tels que des nervures 8 pour des flans 5 juxtaposés. backside foam or not. The blanks are simply juxtaposed edge to edge without seam in the zones 7 of the textile which do not require reinforcement. The blanks 5 are held substantially in position by the internal shape of the mold 2, such as ribs 8 for blanks 5 juxtaposed.

Le fond 1 du moule comporte des canaux d'aspiration de gaz débouchant par des ouvertures 9 dans sa face intérieure 4 et reliées à une source d'aspiration de gaz. Les ouvertures sont réparties sur la totalité de la face intérieure 4. La dépression générée par les ouvertures 9 permet de plaquer les flans 5 de textile dans le fond 1 et de les y immobiliser en position, le cas échéant après repositionnement de ceux-ci. On maintient ensuite l'aspiration. The bottom 1 of the mold has gas suction channels opening out through openings 9 in its inner face 4 and connected to a gas suction source. The openings are distributed over the entire interior face 4. The depression generated by the openings 9 allows the textile blanks 5 to be pressed into the bottom 1 and to immobilize them there in position, if necessary after repositioning them. The suction is then maintained.

A la figure 2, on dispose de petites pièces 10, par exemple en non-tissé, sur des zones du textile 3 où il est souhaité une désolidarisation du textile 3 d'avec la mousse qui viendra dessus. In Figure 2, there are small parts 10, for example in nonwoven, on areas of the textile 3 where it is desired to separate the textile 3 from the foam which will come above.

A la figure 3, on dépose sur l'intérieur 4 du fond 1 de moule, par dessus le textile 3, un film thermoplastique 11. L'aspiration plaque le film 11 contre le textile 3. Le film 11 est transparent pour permettre d'ajuster encore à vue si nécessaire : e textile 3 dans le fond 1, l'aspiration étant interrompue. In FIG. 3, a thermoplastic film 11 is deposited on the inside 4 of the base 1 of the mold, over the textile 3. The suction presses the film 11 against the textile 3. The film 11 is transparent to allow adjust further if necessary: e textile 3 in the bottom 1, the suction being interrupted.

La figure 4 montre un couvercle 12 de moule, à l'intérieur duquel doit être insérée une coque 13 conformée au couvercle 12. La coque 13 est débitée d'un magasin 14, où des coques 13 sont stockées gerbées, par un robot 15 polyarticulé et est transférée par celui-ci sur le couvercle 3, comme représenté en traits discontinus. On dispose la coque 13 dans le couvercle 12 en même temps que le textile 3 et le film 11 dans le fond 1. La coque est en matériau alvéolaire thermoplastique. La coque 13 est immobilisée dans le couvercle 12 par exemple par aspiration. FIG. 4 shows a mold cover 12, inside which a shell 13 conforming to the cover 12 must be inserted. The shell 13 is supplied from a magazine 14, where shells 13 are stored stacked, by a polyarticulated robot 15 and is transferred by the latter to the cover 3, as shown in broken lines. The shell 13 is placed in the cover 12 at the same time as the textile 3 and the film 11 in the bottom 1. The shell is made of thermoplastic foam material. The shell 13 is immobilized in the cover 12, for example by suction.

La figure 5 montre le fond 1 monté sur un bras non représenté, basculant autour d'un axe horizontal 16. En position inclinée basse du fond 1, on dévide le film 11 d'une bobine 17 au-dessus du textile 3 immobilisé sur le fond 1 pour l'y FIG. 5 shows the bottom 1 mounted on an arm not shown, tilting around a horizontal axis 16. In the bottom inclined position of the bottom 1, the film 11 of a reel 17 is unwound over the textile 3 immobilized on the background 1 for the y

déposer, le textile 3 pouvant être manipulé par un opérateur. On amène une tête 18 d'injection de mousse, par exemple par un robot polyarticulé 19, au- dessus de la coque 13 placée dans le couvercle 12 puis ou en même temps, on fait basculer le fond 1 au-dessus de la tête 18 et on injecte par la tête 18 une mousse 20 sur la coque 13. La mousse 20 est typiquement en polyuréthane et est Injectée en une quantité suffisante pour remplir le moule 2 à l'état fermé et se lier à la coque 13 et au film 11. deposit, the textile 3 being able to be handled by an operator. A head 18 of foam injection is brought in, for example by a polyarticulated robot 19, above the shell 13 placed in the cover 12 and then or at the same time, the bottom 1 is tilted above the head 18 and a foam 20 is injected through the head 18 onto the shell 13. The foam 20 is typically made of polyurethane and is injected in an amount sufficient to fill the mold 2 in the closed state and bind to the shell 13 and to the film 11 .

Dans une variante non représentée, la tête injecte la mousse sur le film thermoplastique au fond du moule. In a variant not shown, the head injects the foam onto the thermoplastic film at the bottom of the mold.

On ferme ensuite le couvercle 12 et le fond 1 du moule 2 face à face autour de la mousse 20, dans l'état représenté à la figure 6. On fait alors cesser l'aspiration par les ouvertures 9 du fond 1. On envoie, à partir d'une centrale à vapeur non représentée, des jets de vapeur d'eau dans des canaux d'injection du fond 1 débouchant par des ouvertures 21 dans sa face intérieure 4 de sorte à atteindre le film 11 au travers du textile 3. Les ouvertures 21 sont réparties sur la totalité de la face intérieure 4. La température, la pression et la quantité de vapeur d'eau injectée sont telles que le film 11 thermoplastique fond en gouttelettes pour devenir adhésif et colle le textile à la mousse. Le film thermoplastique est par exemple en polyamide ayant un point de fusion compris entre 100 et 120oC. Dans une variante non représentée, on utilise les ouvertures et les canaux d'aspiration du fond pour injecter la vapeur d'eau. The cover 12 and the bottom 1 of the mold 2 are then closed face to face around the foam 20, in the state shown in FIG. 6. The suction is then stopped by the openings 9 in the bottom 1. We send, from a steam plant (not shown), jets of water vapor in bottom injection channels 1 opening through openings 21 in its inner face 4 so as to reach the film 11 through the textile 3. The openings 21 are distributed over the entire interior face 4. The temperature, the pressure and the quantity of water vapor injected are such that the thermoplastic film 11 melts in droplets to become adhesive and sticks the textile to the foam. The thermoplastic film is for example made of polyamide having a melting point of between 100 and 120oC. In a variant not shown, the openings and the suction channels of the bottom are used to inject the water vapor.

Le couvercle comporte également des ouvertures 22 d'aspiration réparties sur sa surface intérieure 23 et reliées par des canaux à une source d'aspiration de gaz, par lesquelles on aspire les gaz issus de la formation de la mousse dans le moule 2 lors de l'injection et/ou après celle-ci. Un espace 24 de dégazage est également prévu dans le plan de joint du moule 2. On fermera le couvercle 12 et le fond 1 du moule 2 le plus tard possible, typiquement trois minutes, afin de laisser s'échapper un maximum de gaz à l'extérieur du moule. The cover also has suction openings 22 distributed over its inner surface 23 and connected by channels to a gas suction source, by which the gases resulting from the formation of foam are sucked into the mold 2 during the injection and / or after it. A degassing space 24 is also provided in the joint plane of the mold 2. The cover 12 and the bottom 1 of the mold 2 will be closed as late as possible, typically three minutes, in order to allow a maximum of gas to escape. outside the mold.

L'injection de vapeur d'eau est telle qu'elle permet en même temps de calandrer dans le moule la garniture formée de la mousse 20 liée au textile 3 et à la coque 13. La vapeur d'eau pénètre dans la mousse 20 et les cellules de mousse éventuellement fermées, évitant qu'elle ne se contracte sur elle-même en refroidissant. On se dispense ainsi d'un calandrage mécanique ou sous vide après démoulage. De plus la vapeur d'eau améliore la cinétique de la polymérisation de la mousse 20. Ceci permet au formulateur d'atteindre plus facilement les spécifications de fatigue imposées aux garnitures par les constructeurs automobiles. The injection of water vapor is such that it makes it possible at the same time to calendar in the mold the lining formed by the foam 20 linked to the textile 3 and to the shell 13. The water vapor penetrates into the foam 20 and the foam cells possibly closed, preventing it from contracting on itself when cooling. This eliminates mechanical calendering or vacuum after demolding. In addition, water vapor improves the kinetics of the polymerization of the foam 20. This makes it easier for the formulator to reach the fatigue specifications imposed on the seals by automobile manufacturers.

On procède ensuite à l'ouverture du moule 2 et on en extrait la garniture formée pour directement la faire refroidir et la stocker. On recommence ensuite le procédé pour fabriquer une nouvelle garniture.The mold 2 is then opened and the formed lining is extracted therefrom to directly cool it and store it. The process is then repeated to make a new packing.

Claims

1. Method for manufacturing a molded lining, in particular for a motor vehicle seat, characterized in that, successively, - a textile (3) is placed on the bottom (1) of a mold (2) corresponding at least to part of the form of lining to be obtained and comprising openings (9) for gas suction and openings (21) for spraying water, - a depression is caused between the textile (3) and the bottom (1) of the mold (2) by continuous suction through the suction openings (9) for their mutual positioning, - a thermoplastic film (11) is deposited on the textile (3), - a foam (20) is injected between the film ( 11) thermoplastic and a backing shell (13), immobilized inside the cover (12) of the mold (2), so as to fill the mold (2), then the cover (12) is closed on the bottom (1) of the mold (2), - the suction is stopped by the openings (9) of the bottom (1) of the mold (2) and steam is injected through the openings (21 ) corresponding to it, so as to transform the thermoplastic film (11) into an adhesive making the textile (3) adhere to the foam (20), - the lining formed between the cover (12) and the bottom (1) is removed from the mold ) of the mold (2).

2. A method of manufacturing a molded lining according to claim 1, characterized in that before it is placed on the bottom (1) of the mold (2), the textile (3) is assembled by stitching blanks (5) of textile (3) only in areas (7) requiring a strong mechanical connection when the lining is used, such as the outer edges of the lining.

3. Method for manufacturing a molded lining according to any one of the preceding claims, characterized in that parts (10) are deposited on the textile (3), before depositing the thermoplastic film (11), for example in nonwoven, in areas where it is desired to separate the textile (3) and the foam (20).

4. A method of manufacturing a molded lining according to any one of the preceding claims, characterized in that the foam (20) is injected directly onto the thermoplastic film (11).

5. A method of manufacturing a molded lining according to any one of claims 1 to 3, characterized in that the foam is injected (20) directly on the shell (13).

6. A method of manufacturing a molded lining according to any one of the preceding claims, characterized in that one sucks through openings (22) provided in the cover (12) gases from the foam (20) during injection.

7. A method of manufacturing a molded lining according to any one of the preceding claims, characterized in that one operates a gas suction by openings (22) provided in the cover (12) after the injection of steam. of water and before demolding.

8. A method of manufacturing a molded lining according to any one of the preceding claims, characterized in that the shell (13) is placed in the cover (12) before or during the placement of the textile (3 ) and thermoplastic film (11).

9. A method of manufacturing a molded lining according to any one of the preceding claims, characterized in that the shell (13) is made of a thermoplastic foam material.

10. A method of manufacturing a molded lining according to any one of the preceding claims, characterized in that the steam is injected so as to penetrate into the foam (20) and to cause calendering in the mold (2 ).

11. Device for manufacturing a gasket according to the method of the preceding claims, characterized in that it comprises a mold (2) comprising a bottom (1) in which are provided openings (9) for gas suction and openings ( 21) of water vaporization, and a cover (12) in which are provided gas suction openings (22), at least one head (18) for injecting foam (20) between the cover (12) and the bottom (1) of the mold (2), means (15,22) for immobilizing a shell (13) inside the cover (12) and means for depositing a textile (3) and a film (11 ) thermoplastic on the bottom (1) of the cover (12).

12. A molded lining, in particular for a motor vehicle seat, manufactured by a method according to any one of claims 1 to 10.

13. Seat, in particular for a motor vehicle, comprising a molded lining according to claim 12.