FR2794037A1

FR2794037A1 - Catalyseur d'hydrogenation selective

Info

Publication number: FR2794037A1
Application number: FR9906720A
Authority: FR
Inventors: Lianxia Sun; Jie Qi; Dazhi Huang; Dadong Li; Lei Jiang; Lianglong Qu
Original assignee: China Petrochemical Corp
Current assignee: China Petrochemical Corp
Priority date: 1999-05-27
Filing date: 1999-05-27
Publication date: 2000-12-01
Anticipated expiration: 2019-05-27
Also published as: FR2794037B1

Abstract

L'invention concerne un catalyseur d'hydrogénation sélective.Le catalyseur d'hydrogénation sélective selon l'invention est caractérisé en ce qu'il consiste en 5 à 25 % en poids de NiO et de 0, 1 à 2, 0 % en poids de lithium ou d'un métal de terre alcaline, le restant étant de l'alumine.L'invention trouve application en particulier dans les procédés d'hydrogénation sélective d'huile d'essence de pyrolyse.

Description

La présente invention se rapporteà un catalyseur d'hydrogénation sélective. En particulier, la présente invention se rapporteà un catalyseur pour l'hydrogénation sélective d'une huileà fraction entière, ou unef raction enC 41 enC . d'une essence de pyrolyseà la vapeur.

L'essence de pyrolyseà la vapeur est un produit secondaire du procédé de pyrolyseà la vapeur pour produire de l'éthylène, contenant des impuretés constituées d'hydrocarbure hautement insaturés, tels que des diènes, des alkényles aromatiques, des alcynes et analogues qui sont typiquement convertis en les mono- oléfines correspondantes par utilisation du procédé d'hydrogénation sélective pour répondre aux exigences des productions qui suivent. Les catalyseurs d'hydrogénation sélective sont divisés en deux types: un typeà métal noble et un type non métal noble, les deux catalyseurs sont préparés par dépôt des composants actifs sur un porteur inerte tel que de l'alumine active et analogue. Le composant actif du catalyseur du typeà métal noble est généralement du platine ou du palladium. Ce type de catalyseur a une activité élevée, ainsi la température de la réaction d'hydrogénation est basse, en général de501C à 1000C, mais les composants actifs dans le métal noble sont facilementpollués par des impuretés non métalliques, spécialement l'arsenic, dans les produits de départ d'alimentation de sorte que le catalyseur est empoisonné et perd son activité. Les composants actifs de l'hydrogénation des catalyseurs du type non métal noble sont des métaux ou des oxydes métalliques des groupes VIII et/ou VIB dans le tableau périodique des éléments, typiquement, tels que Ni, Co, Mo et W, ou leurs oxydes. Les avantages du catalyseur du type non métal noble sont qu'ils sont bon marché, moins sensibles aux poisons dans les produits d'alimentation de départ, spécialementà l'arsenic, qu'ainsi le catalyseur n'est pas susceptible d'être empoisonné, mais l'activité du catalyseur est légèrement inférieureà celle du catalyseur du typeà métal noble. Un excellent catalyseur d'hydrogénation sélective ne doit pas seulement avoir une activité d'hydrogénation plus élevée, une meilleure sélectivité, mais également, et de façon plus importante sur la base de ceci, une meilleure stabilité, c'est-à-dire que le catalyseur doit avoir une résistance élevée aux impuretés età une gomme de façonà prolonger la durée de vie du catalyseur. Pour augmenter l'activité et la stabilité du catalyseur, il est requis que le porteur ait moins d'acidité pour empêcher l'apparition d'une réaction de polymérisation, et, en même temps, une moindre surface spécifique et un plus grand diamètre de pores pour inhiber la formation de coke. De plus, l'activité et la stabilité du catalyseur peuvent également être augmentées en ajoutant un promoteur au catalyseur. Par exemple, GB 1 109 726 décrit un catalyseur d'hydrogénation sélective d'une essence de pyrolyse, dans lequel le catalyseur a été préparé par dépôt de métaux nobles en partie ou en totalité sur un porteur de spinelle d'aluminium dans lequel la teneur en spinelle d'aluminium était d'au moins 20%, la teneur préférée était au-dessus de 40 %, la plus préférée était de95 à 100 %. Ce porteur pouvait également être préparé avec une spinelle mixte formée en utilisant un autre métal tel que le cobalt, le magnésium, le lithium, ou le zinc avec l'aluminium. La durée de vie du catalyseur était de jusqu'à1000 heures lorsque le catalyseur préparé par dépôt de palladium sur le porteur de spinelle de lithium- aluminium et dl(x-alumine était utilisé pour l'hydrogénation sélective d'une essence de pyrolyse. Cependant, dans GB 1 207 269, le catalyseur préparé par dépôt d'un métal noble sur la spinelle de lithium- aluminium était de plus utilisé pour deux sections de la réaction de l'hydrogénation. La première section était mise en oeuvre à une température inférieureà 1000C, et la seconde section était mise en oeuvre à 150-2501C, et les autres conditions de réaction des deux sections étaient identiques.

En addition, le brevetUS 3 847 835 décrit également un procédé pour préparer un catalyseur d'hydrogénation du type non métal noble, dans lequel le catalyseur préparé selon le procédé consistait en de l'alumine, du sulfure de nickel ou du sulfure de cobalt et un métal du groupe VIAà l'état sulfure. Les procédures de préparation incluent deux étapes d'imprégnation dans la première étape, un porteur d'alumine a été imprégné avec le composé de nickel ou de cobalt, séché et calcinéà 700-8500C pour former un métal à l'état oxyde; dans la seconde étape, le solide calciné a été imprégné avec une solution de composé de cobalt et de nickel et une solution de composé de molybdène ou de tungstène, puis calciné dans l'airà 400-6000C pour former un métalà l'état oxyde, et finalement le catalyseur a été sulfuré avec du sulfure d'hydrogène. Le catalyseur préparé par ce procédé avait une stabilité plus élevée lorsqu'utilisé pour l'hydrogénation de diènes. L'objet de la présente invention est de fournir un type non métal noble de catalyseur ayant une activité et une stabilité plus élevées pour l'hydrogénation sélective de l'essence de pyrolyse.

Le catalyseur d'hydrogénation fourni selon l'invention consiste en5 à 25 % en poids d'oxyde de nickel,0,1 à 2,0% en poids de lithium ou d'un métal de terre alcaline, et le reste étant de l'alumine. La teneur en oxyde de nickel dans le catalyseur est de préférence de10 à 20% en poids, plus préférablement de10 à 16 % en poids, la teneur en lithium ou en métal de terre alcaline est de préférence de0,3 à 1,5 % en poids. Le métal de terre alcaline est de préférence du magnésium.

Selon un mode de réalisation, le catalyseur selon l'invention est préparé par support de nickel sur l'alumine contenant le lithium ou un métal de terrE alcaline, où l'alumine contenant le lithium ou le métal de terre alcaline est préparée par moulage d'une poudre dl(x-gibbsite, puis durcissement, hydratation et séchage des pastilles obtenues, et leur calcinationà 450-5001C, puis leur traitement hydrothermalement à 140-2200C et 1,3-2,5 MPa, et séchage, et de plus leur imprégnation ensuite avec la solution d'un composé de lithium ou d'un métal de terre alcaline, séchage et ensuite calcinationà 600-7200C. De préférence l'hydratation est mise en oeuvre à une température de60 à 100*C età une valeur depH de5 à 10. Selon un autre mode de réalisation, le catalyseur de l'invention est préparé par support de nickel sur l'alumine contenant le lithium ou le métal de terre alcaline, où l'alumine contenant le lithium ou le métal de terre alcaline est préparée par moulage d'une poudre d'u-gibbsite, puis durcissement, hydratation et séchage des pastilles résultantes, et leur calcinationà 450- 500"C, puis de plus leur imprégnation avec la solution d'un composé de lithium ou d'un métal de terre alcaline, séchage, et ensuite leur calcinationà 600-9000C.

Dans ce cas, de préférence, après l'imprégnation du lithium ou d'un métal de terre alcaline, la température de calcination est de900 à 9700C.

En particulier, dans ce cas, l'hydratation est mise en oeuvre à une température de60 à 1000C età une valeur depH de5 à 10.

De préférence, dans tous les modes de réalisation de l'invention, le catalyseur est réduità 400-500'C avec de l'hydrogène pendant 2à 4 heures avant utilisation.

Le catalyseur de l'invention, est approprié pour utilisation dans les procédés pour l'hydrogénation sélective d'une huileà fraction entière ou d'une huileà fraction enC 4' C 5 f d'une essence de pyrolyse qui contient des diènes. L'invention sera mieux comprise, et d'autres buts, caractéristiques, détails et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement au cours de la description explicative qui suit et qui est faite en référence aux figures dans lesquelles: - laf igure 1 est un tracé de la teneur en diènes d'une huileà fraction entière d'essence de pyrolyseà la vapeur en fonction de la température de réaction et du temps lorsque subissant une hydrogénation sélective avec un catalyseur de l'invention et un catalyseur de l'art antérieur; et - laf igure 2 est un tracé de la teneur en diènes des produits résultant de l'hydrogénation sélective d'une essenceà fraction entière provenant d'une pyrolyseà la vapeur effectuée avec un catalyseur de l'invention et un catalyseur de l'art antérieur.

Le catalyseur selon l'invention est préparé par support d'un composant actif d'hydrogénation sur le porteur d'alumine contenant le lithium ou un métal de terre alcaline, ou les procédures pour préparer le porteur d'alumine contenant du lithium ou un métal de terre alcaline comprennent: (1) la poudre (x-gibbsite est rapidement déshydratée en0,05 à 0,5 secondesà 400 800'C, puis la poudre rapidement déshydratée est moulée en une forme désirée, qui peut être sphérique, en pastilles ou en comprimés, de préférence sphériques, et ensuite le solide moulé est calciné dans l'airà 450- 300"C pendant 4à 6 heures après avoir été polymérisé, hydraté et séchéà 80 - 1200C ; (2) après avoir été calcinéà 400-5000C, le solide est traité hydrothermalement avec de l'eauà une température de 140à 2200C et une pression de1,3 à 2,5 MPa pendant 2à 8 heures, puis séchéà 80-1200C et calcinéà 450-5001C, le solide calciné est imprégnéà saturation en utilisant la solution préparée avec une quantité prédéterminée d'un composé de lithium ou d'un métal de terre alcaline, puis séchéà 80-1200C pendant 4 à 8 heures et calciné dans un flux d'air secà 600-7500C pendant 4à 6 heures pour obtenir le porteur d'alumine contenant du lithium ou un métal de terre alcaline.

Dans les étapes mentionnées ci-dessus, après avoir été calcinéà 450-5000C, le solide peut être imprégnéà saturation directement avec la solution préparée avec une quantité prédéterminée d'un composé de lithium ou d'un métal de terre alcaline, puis séchéà 80-1200C pendant 4 à 8 heures, et calcinéà 600-9700C, de préférenceà 900- 9700C pendant 4à 6 heures pour obtenir de l'alumine contenant du lithium ou un métal de terre alcaline.

Pendant la préparation ci-dessus, ledit composé de lithium ou de métal de terre alcaline est de préférence le nitrate respectif; le composé de métal de terre alcaline est de préférence un composé de magnésium, plus préférablement du nitrate de magnésium; le composé de lithium est de préférence du nitrate de lithium ou de l'hydroxyde de lithium.

Dans ladite étape(1), le terme "durcissement" se réfèreà un stockage scellé du solide mouléà température ambiante pendant 12à 24 heures. Après durcissement, le solide doit être traité par une hydratation qui est mise en oeuvre à une température de6 à 1000C et unpH de5,0 à 10,0 pendant5 à 8 heures. Pendant l'hydratation, la quantité d'eau ajoutée est appropriée lorsqueà une étendue telle que le solide est immergé juste dans l'eau avec un rapport approprié eauà solide de 1,2à 3,5 en volume. Pendant l'imprégnation pour saturation, le composé de lithium ou de métal de terre alcaline est utilisé en une quantité telle que la teneur en lithium ou en métal de terre alcaline dans l'alumine est de0,1 à 2,0% en poids, de préférence de0,3 à 1,5 % en poids.

Les procédures de préparation du catalyseur selon l'invention comprennent- une quantité donnée d'alumine contenant du lithium ou un métal de terre alcaline est imprégnée avec la solution préparée avec un composé de nickel pendant3 à 6 heures; pendant1 1 imprégnation, le rapport en volume liquide/solide est de 1,2à 1,5 ; le composé de nickel est utilisé en une quantité de façonà obtenir15 à 16 % en poids de la teneur en oxyde de nickel dans le catalyseur; après avoir été imprégné, le solide résultant est filtré, séchéà 80-1201C pendant 4à 8 heures et calcinéà 400-5000C pendant 4à 6 heures pour obtenir le catalyseur. Ledit composé de nickel est de préférence du nitrate de nickel.

Avant utilisation, le catalyseur de l'invention doit être réduit avec de l'hydrogèneà un rapport hydrogène/catalyseur de100 à 150:1 en volumeà 400-4500C pendant 2à 4 heures. Le catalyseur selon l'invention est approprié pour utilisation dans l'hydrogénation sélective d'hydrocarbures hautements insaturés avec une teneur en diènes de jusqu'à 40 grammes d'iode pour100 grammes, spécialement les hydrocarbures insaturés contenant des diènes. Particulièrement, il est approprié pour utilisation pour l'hydrogénation sélective d'une huileà fraction entière d'essence de pyrolyse, et également pour hydrogénation sélective d'une fraction en C,,, C,. Les conditions de la réaction d'hydrogénation appropriées pour le catalyseur de la présente invention sont une pression de0,5 à 3,0 MPa, de préférence de1,0 à 2,0 MPa, une température de50 à 1000C, de préférence de60 à 801C, un rapport volumique hydrogèneà hydrocarbures de 100 à 250, de préférence de150 à 200, une vélocité spatiale horaire en poids de l'huile du produit d'alimentation de départ lorsque traitée par hydrogénation de1,0 à 20h-l, de préférence de1,0 à lOh-1.

Lors de l'achèvement de la réaction, le catalyseur de la présente invention peut être régénéré répétitivement. La régénération du catalyseur de la présente invention peut être mise en oeuvre par toutes méthodes conventionnelles connues de ceux spécialisés dans l'art, qui incluent, par exemple, la technique de régénérationà l'air-vapeur d'eau. Pendant le procédé de régénération, la température du lit de catalyseur doit être contrôléeà 400-460'C. Le but de la régénération est d'éliminer tout le carbone contenu dans le catalyseur.

Puisque le catalyseur selon l'invention est du type non métal noble, il est meilleur marché que ces catalyseurs du typeà métal noble. Additionnellement, parce que le catalyseur contient du lithium ou un métal de terre alcaline, sa stabilité est considérablement augmentée. En comparaison au catalyseur d'hydrogénation sélective contenant seulement du nickel, le catalyseur selon l'invention possède une excellente stabilité, a ainsi une vie de cycle de plus de trois moisà une température moyenne du lit inférieure (en dessous de 1200C) et sa durée de vie globale après des régénérations répétées peut excéder un an. De plus, la teneur en diènes des produits d'hydrogénation est inférieureà 2,5 g l/ 100 g, ce qui répond aux exigences industrielles.

Les exemples suivants sont destinésà illustrer plus la présente invention sans la limiter de quelque manière que ce soit.

Exemple1 Cet exemple implique la préparation du catalyseur selon l'invention, où le porteur est préparé par un traitement hydrothermai et ensuite imprégnation de lithium.

1000 g dl(x-gibbsite (avec60 à 65 % en poids de teneur en solide, disponible de Shangdong Aluminium Factory) ont été alimentés dans un récipientà secousse, et ont été déshydratés par passage rapidementà travers une zoneà température élevée de7001C avec un temps de séjour de0,5 seconde, puis la poudre solide résultante a été placée dans une petite pastilleuse qui est mise en rotation et par vaporisation d'eau pour former de petites sphères d'un diamètre de 2à 4 mm, puis les petites sphères ont été stockées dans une poche scelléeà température ambiante, c'est-à-dire pour durcissement, pendant 24 heures, et placéesà nouveau dans de1 eauà une valeur depH de7 à 900C pour être hydratées pendant 8 heures, et ensuite séchéesà 1200C pendant 4 heures, et calcinéesà 4500C pour obtenir les sphères d'alumine "a".

170 g des sphères d'alumine "a" et 425 g d'eau déionisée ont été alimentés dans un autoclave scellé, chaufféesà une température de160 < >C, traités sous1,5 MPa pendant 4 heures, puis séchésà 1200C pendant 2 heures et calcinésà 4500C pendant 4 heures, et ensuite les sphères calcinées ont été imprégnées par vaporisation de68 ml de la solution préparée avec 12 g de LiNO 3 (disponible de Beijing Chemical Factory) pendant1 heure, puis séchéesà 120"C pendant 2 heures et calcinéesà 600*C pendant 2 heures, et ensuite les sphères calcinées ontà nouveau été imprégnées avec la solution préparée avec126,6 g de Ni (N03) 2- 6H 20 (disponible de Beijing Xingguang Chemical Factory) et31,6 ml d'eau déionisée pendant 4 heures, et séchéesà 1200C pendant 4 heures et calcinéesà 4500C pendant 4 heures pour obtenir le catalyseurA. La composition et les propriétés physico- chimiques du catalyseurA sont montrées au Tableau1, où la teneur en nickel est déterminée par analyse de fluorescence et la teneur en lithium est une valeur calculée (toutes identiques ci-après).

Exemple 2 Le catalysuer A 1 a été préparé selon les procédures de l'Exemple1, sauf que les conditions pour le traitement hydrothermal étaient de 2000C et1,5 MPa après que les sphères d'alumine "a" aient été placées dans l'autoclave scellé. La composition et les propriétés physico-chimiques du catalyseurA. sont montrées au Tableau1.

Exemple3 Dans cet exemple, le procédé d'imprégnation direct du lithium est utilisé pour la préparation de l'alumine contenant du lithium ou sur laquelle le nickel a été déposé pour obtenir le catalyseur. 170 g des sphères d'alumine "a" de l'Exemple1 ont été imprégnés par vaporisation de la solution préparée avec11,9 g de LiNO 3 et 94 ml d'eau déionisée, puis séchés à 1200C pendant 4 heures et calcinésà 90VC pendant 4 heures et ensuite les sphères calcinées ont étéà nouveau imprégnées avec la solution d'imprégnation préparée avec 126, 6 g de Ni (NO 3) 2. 6H20 et31,6 ml d'eau déionisée pendant 4 heures et séchéesà 1201C pendant 4 heures et calcinéesà 4500C pour obtenir le catalyseur B. La composition et les propriétés physico-chimiques du catalyseur B sont montrées au Tableau1.

Exemple 4 Le catalyseur Bi a été préparé selon les procédures de l'Exemple3, sauf que la température de calcination était de9000C après imprégnation du lithium. La composition et les propriétés physico-chimiques du catalyseur Bi sont montrées au Tableau1.

Exemple5 Dans cet exemple le catalyseur contenant du magnésium est préparé.

170 g des sphères d'alumine "a" préparéesà l'Exemple1 ont été imprégnés par vaporisation de la solution préparée avec21,9 g deMg (NO 3) 2.6H 20 (disponible de Second Beijing Chemical Factory) et 2 ml d'eau déionisée, puis séchésà 1200C pendant 4 heures et calcinésà 9000C pendant 4 heures pour obtenir l'alumine contenant du magnésium, et ensuite l'alumine contenant le magnésium a été imprégnée avec du nickel selon le procédé de l'Exemple1 pour obtenir le catalyseurC dont la composition et les propriétés physico-chimiques sont montrées au Tableau1, où la teneur en magnésium est une valeur calculée.

Exemple comparatif1 L'alumine 'Ib', a été préparée selon le procédé pour préparer les sphères d'alumine "a,,à l'Exemple1, sauf qu'après l'hydratation et le séchage, la température de calcination était de9000C. Le catalyseur comparatifD a été préparé en prenant170 g de sphères d'alumine 'IbIl et en imprégnant le nickel sur les sphères selon les procédures de l'Exemple1, dont la composition et les propriétés physico-chimiques sont montrées au Tableau1. Exemple comparatif 2 Les sphères d'alumine "a,, préparéesà l'Exemple1 ont été traitées hydrothermalement à 1600C et1,5 MPa pendant 4 heures, puis séchéesà 120"C pendant 4 heures et calcinéesà 6000C pendant 4 heures pour obtenir le porteur d'alumine. Le catalyseurE comparatif a été obtenu en imprégnant du nickel sur le porteur selon les procédures de l'Exemple1, dont la composition et les propriétés physico-chimiques sont montrées au Tableau1. Exemple6 Cet exemple implique des expériences concernant l'activité de réaction d'hydrogénation des catalyseurs selon l'invention et des catalyseurs comparatifs.

Dans un appareil de réactionà lit Trickle, les activités des réactions d'hydrogénation des catalyseurs A, B,C etD ont été évaluées respectivement.0, 5 g du catalyseur et13 g de sable de quartz en tant que diluant ont été remplis dans un tube de réaction, chauffésà une température de 4000C. Le catalyseur a été réduit pendant 2 heures par de l'hydrogène en une quantité de 120 volumes par volume de catalyseur, puis la température du lit a été ajustéeà 80 < >C, le catalyseur a été passivé avec une huile sulfurée contenant0,5 % de thiofurane pendant 2 heures, puis la réaction a été mise en oeuvre avec du cyclohexane contenant50 % en poids de styrène en tant que matériau de départ d'alimentationà une vélocité spatiale horaire en poids de 33h">, une température de 750C et une pression de1,5 MPa. Les résultats de la réaction sont montrés au Tableau 2.

Exemple7 Dans cet exemple, les catalyseurs de l'invention et les catalyseurs comparatifs ont été évalués dans une usine pilote. Dans un appareil de250 ml, des tests d'hydrogénation sélective d'une huileà fraction entière d'une essence de pyrolyseà la vapeur ont été mis en oeuvre en utilisant le catalyseur B et le catalyseur comparatifE, respectivement. Les propriétés de l'huile sont montrées au Tableau3. Le lit a été chaufféà une température de 4500C avant la réaction. Le catalyseur a été réduità cette température par alimentation d'hydrogène pendant 4 heures, puis a été passivé à une température normale pendant 4 heures. La réaction a été mise en oeuvre à une température de136 à 1411C, une pression de2,7 MPa et une vélocité spatiale horaire en poids du matériau d'alimentation de 8h-l et un rapport volumique H 2 /huile de188:1. Les résultats sont montrés en figurel.

Comme on peut le voirà partir de la figure1 lorsque les réactions d'hydrogénation ont été mises en oeuvre à la même température de réaction, les teneurs en diène des produits obtenus pour le catalyseur B de la présente invention sont supérieuresà celles de l'Exemple comparatifE, cette situation est spécialement plus apparente lorsque la réaction durait plus de11 jours. Cela montre que le catalyseur selon la présente invention a une activité plus élevée.

Exemple8 Cet exemple implique un test comparatif du catalyseur de l'invention avec le même type de catalyseur d'hydrogénation sélectif commercial.

Le catalyseur B et le même type de catalyseur d'hydrogénation sélectif commercial F ont été remplis dans le même appareil respectivement, puis les réactions d'hydrogénation sélectives ont été mises en oeuvres respectivement. Le catalyseur F consiste en15,0 % en poids de NiO et85 % en poids de porteur alumine. Le matériau de départ d'alimentation utilisé était de l'essenceà fraction entière provenant d'une pyrolyseà la vapeur, dont les propriétés sont montrées au Tableau 4. Avant que les réactions d'hydrogénation aient été mises en oeuvre, les catalyseurs ont été réduits avec de l'hydrogène et passivés avec une huile sulfurée, selon l'Exemple7, pendant 4 heures respectivement, puis les réactions ont été mises en oeuvre avec les conditions d'une vélocité spatiale horaire en poids du matériau d'alimentation de départ de 2,lh , une pression de2,7 MPa, et un rapport en volume de H 2 /huile de 180-1. Les résultats obtenus sont montrés en figure 2.

Comme on peut le voirà partir de la figure 2 après que le catalyseur B de l'invention ait été mis en fonctionnement pendant80 jours, les teneurs en diènes dans les produits d'hydrogénation sont encore maintenues inférieuresà 2,5 g 1/100 g, de sorte qu'il répond aux exigences d'une production, tandis que la température moyenne du lit de catalyseur B est inférieureà celle du catalyseur comparatif F. Donc, cela montre que le catalyseur de la présente invention a une bonne activité et une bonne stabilité.

Tableau <SEP> 3
<tb> Densité <SEP> g/cm, <SEP> 0,8574
<tb> Indice <SEP> de <SEP> réfraction <SEP> n <SEP> 4 <SEP> 20 <SEP> 1,4890
<tb> Gomme <SEP> existante <SEP> mci/100 <SEP> CM3 <SEP> 176
<tb> Teneur <SEP> en <SEP> diènes <SEP> g <SEP> 1/100g <SEP> 1911
<tb> Nombre <SEP> de <SEP> brome <SEP> g <SEP> Br/100g <SEP> 60
<tb> Soufre <SEP> PPM <SEP> 306
<tb> Intervalle <SEP> de <SEP> distillation <SEP> oc
<tb> Initial <SEP> 84
<tb> 10 <SEP> % <SEP> 89
<tb> 20 <SEP> % <SEP> 91
<tb> 30 <SEP> % <SEP> 99
<tb> 50 <SEP> % <SEP> 113
<tb> 70 <SEP> % <SEP> 151
<tb> 90 <SEP> % <SEP> 184
<tb> point <SEP> de <SEP> séchage <SEP> 225

Claims

RE VE N D IC A T-1-0-1q-S-

1. Catalyseur d'hydrogénation sélective caractérisé en ce qu'il consiste en5 à 25 % en poids de Nio et0,1 à 2,0% en poids de lithium ou d'un métal de terre alcaline, le reste étant de l'alumine.

2. Catalyseur selon la revendication1, caractérisé en ce que la teneur en Nio est de10 à 16 % en poids, la teneur en lithium ou en un métal de terre alcaline est de 0,3 à 1,5 % en poids. 3. Catalyseur selon la revendication1 ou 2, caractérisé en ce que ledit métal de terre alcaline est le magnésium. 4. Catalyseur selon la revendication1 ou 2 ou3, caractérisé en ce que le catalyseur est préparé par dépôt de nickel sur ladite alumine contenant du lithium ou un composé de métal de terre alcaline, où l'alumine contenant le lithium ou un composé de métal de terre alcaline est préparée par moulage d'une poudre d'u- gibbsite, puis durcissement, hydratation et séchage des pastilles obtenues, et leur calcinationà 450à 500'C, puis leur traitement hydrothermalement à 140à 2201C et de1,3 à 2,5 MPa, et séchage, et ensuite de plus leur imprégnation avec un composé de métal de terre alcaline ou de lithium, séchage et ensuite calcinationà 600 à 72VC. 5. Catalyseur selon la revendication1 ou 2 ou3, caractérisé en ce que le catalyseur est préparé par dépôt de nickel sur ladite alumine contenant du lithium ou du composé de métal de terre alcaline, où l'alumine contenant le lithium ou le composé de métal de terre alcaline est préparée par moulage d'une poudre dl(x- gibbsite, puis durcissement, hydratation et séchage des pastilles résultantes, et leur calcinationà 450à 5001C, puis de plus leur imprégnation avec la solution d'un composé de métal de terre alcaline ou de lithium, séchage, et ensuite calcinationà 600 à 970'C. 6. Catalyseur selon la revendication5, caractérisé en ce qu'après imprégnation du lithium ou d'un métal de terre alcaline, la température de calcination est de900 à 9700C. 7. Catalyseur selon la revendication 4, caractérisé en ce que l'hydratation est mise en oeuvre dans les conditions d'une température de60 à 1000C et une valeur depH de5 à 10. 8. Catalyseur selon la revendication5, caractérisé en ce que l'hydratation est mise en oeuvre à une température de60 à 100*C et une valeur depH de5 à 10. 9. Catalyseur selon la revendication1 ou 2, caractérisé en ce que le catalyseur doit être réduità 400à 500"C avec de l'hydrogène pendant 2à 4 heures avant utilisation. 10. Catalyseur selon la revendication1 ou 2 qui est approprié pour utilisation dans les procédés pour l'hydrogénation sélective d'une huileà fraction entière ou d'une huileà fraction enC 41 en C,, d'une essence de pyrolyse qui contient des diènes.