FR2792655A1 - Installation pour la fabrication d'une nappe textile non tissee et procede de mise en oeuvre d'une telle installation - Google Patents
Installation pour la fabrication d'une nappe textile non tissee et procede de mise en oeuvre d'une telle installation Download PDFInfo
- Publication number
- FR2792655A1 FR2792655A1 FR9905401A FR9905401A FR2792655A1 FR 2792655 A1 FR2792655 A1 FR 2792655A1 FR 9905401 A FR9905401 A FR 9905401A FR 9905401 A FR9905401 A FR 9905401A FR 2792655 A1 FR2792655 A1 FR 2792655A1
- Authority
- FR
- France
- Prior art keywords
- filaments
- zone
- air
- stretching
- speed
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 238000001816 cooling Methods 0.000 title claims abstract description 30
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 title claims abstract description 6
- 239000004744 fabric Substances 0.000 title abstract 2
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 31
- 238000009434 installation Methods 0.000 claims description 30
- 229920000642 polymer Polymers 0.000 claims description 16
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 11
- 238000000151 deposition Methods 0.000 claims description 10
- 230000008021 deposition Effects 0.000 claims description 8
- 238000009826 distribution Methods 0.000 claims description 8
- 230000007423 decrease Effects 0.000 claims description 5
- 238000007711 solidification Methods 0.000 claims description 5
- 230000008023 solidification Effects 0.000 claims description 5
- 239000004753 textile Substances 0.000 claims description 4
- 229920000620 organic polymer Polymers 0.000 claims description 3
- 239000004745 nonwoven fabric Substances 0.000 abstract 1
- 230000009172 bursting Effects 0.000 description 3
- 238000000429 assembly Methods 0.000 description 2
- 238000013461 design Methods 0.000 description 2
- 239000012530 fluid Substances 0.000 description 2
- -1 polyethylene Polymers 0.000 description 2
- 238000011282 treatment Methods 0.000 description 2
- 238000010792 warming Methods 0.000 description 2
- 239000004952 Polyamide Substances 0.000 description 1
- 239000004698 Polyethylene Substances 0.000 description 1
- 239000004743 Polypropylene Substances 0.000 description 1
- 230000001133 acceleration Effects 0.000 description 1
- 230000000712 assembly Effects 0.000 description 1
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 238000003490 calendering Methods 0.000 description 1
- 238000007596 consolidation process Methods 0.000 description 1
- 230000001276 controlling effect Effects 0.000 description 1
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 1
- 238000011161 development Methods 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 238000010494 dissociation reaction Methods 0.000 description 1
- 230000005593 dissociations Effects 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 1
- 229920002647 polyamide Polymers 0.000 description 1
- 229920000728 polyester Polymers 0.000 description 1
- 229920000573 polyethylene Polymers 0.000 description 1
- 229920001155 polypropylene Polymers 0.000 description 1
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 1
- 229910001220 stainless steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010935 stainless steel Substances 0.000 description 1
- 229920001059 synthetic polymer Polymers 0.000 description 1
- 238000012546 transfer Methods 0.000 description 1
- 238000011144 upstream manufacturing Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
- D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
- D04H3/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
- D04H3/005—Synthetic yarns or filaments
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
- D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
- D04H3/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
- D04H3/02—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of yarns or filaments
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
- D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
- D04H3/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
- D04H3/02—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of yarns or filaments
- D04H3/03—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of yarns or filaments at random
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
- D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
- D04H3/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
- D04H3/02—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of yarns or filaments
- D04H3/04—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of yarns or filaments in rectilinear paths, e.g. crossing at right angles
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
- D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
- D04H3/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
- D04H3/08—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating
- D04H3/16—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating with bonds between thermoplastic filaments produced in association with filament formation, e.g. immediately following extrusion
Abstract
Elle comprend : - au moins une extrudeuse (1) pour un polymère organique fondu alimentant une filière (2) permettant de produire un rideau de filaments (3);- une zone de refroidissement (4) permettant d'obtenir la solidification au moins superficielle desdits filaments extrudés; - un dispositif d'aspiration (5) se présentant sous la forme d'une chambre de section rectangulaire, de faible largeur, à l'intérieur de laquelle le rideau de filaments est soumis à l'action de veines d'air à grande vitesse provoquant l'étirage desdits filaments;- des moyens (6) permettant, en sortie de la fente d'étirage, de dévier et ralentir le flux d'air et de répartir les filaments de manière homogène sur un tapis récepteur (7). Elle se caractérise en ce que les différentes phases opératoires - extrusion, refroidissement, ensemble d'étirage des filaments et moyens de répartition -, sont dissociées les unes des autres et peuvent être réglées indépendamment, en fonction de la production à réaliser (nature des polymères, titre élémentaire des filaments produits, grammage de la nappe produite), et également lors de la phase de lancement de la production.
Description
1 2792655 INSTALLATION POUR LA FABRICATION D'UNE NAPPE TEXTILE
NON TISSEE ET PROCEDE DE MISE EN îEUVRE D'UNE TELLE INSTALLATION.
Domaine Technique La présente invention concerne une installation perfectionnée permettant la fabrication d'une nappe textile non tissée, désignée couramment sous le nom générique de " spunbond" et qui est formée par des filaments synthétiques continus10
Elle a trait également à un procédé de mise en oeuvre d'une telle installation.
Techniques antérieures La production de nappes non tissées de type " spunbond " remonte à des décennies et consiste, d'une manière générale: à extruder un polymère organique fondu au travers d'une filière percée de trous, de manière à former un faisceau ou rideau de filaments; - puis, à orienter les filaments extrudés par étirage au moyen d'un ou plusieurs dispositifs à jets de fluide, notamment à air comprimé, - et enfin, à recevoir le faisceau de filaments sous la forme d'une nappe sur un tapis transporteur mobile, en général soumis à une source d'aspiration, et dont la vitesse est réglée en fonction des caractéristiques de la nappe,
grammage notamment, que l'on souhaite obtenir.
Après réalisation, la nappe est consolidée, par exemple en effectuant un calibrage ou un calandrage, de préférence à chaud, de sorte que les filaments
élémentaires soient liés les uns aux autres.
D'autres traitements de consolidation peuvent être également effectués, tel
que par exemple un traitement d'aiguilletage (conventionnel ou par jets de fluide), et/ou le dépôt à la surface ou à l'intérieur de la nappe d'une matière liante.
De très nombreuses propositions ont été faites pour réaliser de telles nappes, toutes ayant pour but d'obtenir une nappe ou voile le plus homogène possible avec
une productivité élevée et, de plus en plus avec des filaments élémentaires de grande finesse ayant un titre inférieur si possible à 2 dtex.
2 2792655
Parmi les documents les plus anciens permettant de réaliser de telles nappes, on peut citer le brevet GB-A-932 482, dans lequel les filaments, après extrusion, cheminent à l'air libre en sortant de la filière sur une distance suffisante pour 5 permettre la solidification au moins superficielle desdits filaments extrudés avant de les introduire à l'intérieur d'une buse d'aspiration et d'étirage créant la
formation d'un courant d'air annulaire à grande vitesse.
Pour obtenir l'éclatement du faisceau de filaments, ceux-ci reçoivent une charge électrostatique qui peut être obtenue par un générateur électrostatique provoquant un effet de type Corona localisé en amont ou en aval de la buse d'aspiration. Parmi les différents paramètres qui doivent être pris en compte pour la production de nappes de bonne qualité, il convient, en fonction des polymères extrudés, d'adapter la distance entre la sortie de la filière et l'entrée à l'intérieur du système d'étirage, la vitesse de l'air à l'intérieur de la buse et également la vitesse de sortie des filaments de cette dernière afin que le dépôt sur le tapis récepteur se fasse de manière régulière.20 Pour résoudre ce problème d'homogénéité du dépôt sur le tapis transporteur, il a été proposé dans le brevet US-A-3 286 896, de réaliser le dispositif d'aspiration sous la forme d'une chambre de section rectangulaire, de faible largeur et de grande longueur, un tel ensemble comprenant à l'entrée une chambre d'aspiration25 pour les filaments extrudés suivie d'une chambre additionnelle o est injecté de l'air à basse pression et d'un canal de grande longueur à l'intérieur duquel s'écoule
l'air à grande vitesse. Afin d'obtenir une bonne répartition des filaments sur la surface réceptrice, un ensemble déflecteur qui ralentit le flux d'air est disposé en sortie de la chambre d'étirage permettant ainsi une meilleure répartition des30 filaments.
De tels systèmes dans lesquels les filaments passent à l'intérieur d'une chambre d'aspiration et d'étirage de forme rectangulaire, pouvant éventuellement avoir la largeur de la nappe de filaments extrudés, ont été proposés comme cela35 ressort notamment du brevet français 2 064 087 (correspondant à l'US-A-3 802
3 2792655
817), le rideau de filaments étant soumis sur ses deux côtés à l'action de veines d'air à grande vitesse provoquant leur étirage.
Par ailleurs, le brevet US-A-4 064 605 décrit un perfectionnement à une telle technique qui consiste à prévoir un ensemble additionnel de refroidissement des filaments, avant introduction dans la chambre d'étirage proprement dite, en
soumettant le faisceau de filaments à un courant d'air transversal.
Enfin, l'évolution de la technique à conduit à réaliser des installations dans lesquelles l'étirage des filaments en sortie de filière et leur transfert sur un tapis récepteur, est réalisé en supprimant tout passage à l'air libre des filaments en sortie de filière grâce à un ensemble intégré permettant de réaliser le refroidissement, l'étirage et la dépose des filaments sur le tapis comme cela ressort notamment du brevet US 4 627 811.15 Une telle conception d'installation permet d'obtenir des voiles non tissés pouvant être de faible grammage et de bonne régularité mais elle est complexe et
délicate à mettre en oeuvre.
Par ailleurs, de telles installations manquent de versatilité par le fait qu'il n'est pas possible de régler aisément les conditions de refroidissement en sortie de
filière qui varient en fonction des polymères et du titre des filaments que l'on souhaite produire et des caractéristiques finales de la nappe.
De plus, de telles installations sont mal adaptées pour produire des filaments de grande finesse.
Par suite, à ce jour, aucune solution satisfaisante n'a été proposée pour réaliser une installation de production de non tissés de type " spunbond " permettant d'obtenir une productivité élevée lorsque les filaments sont fins, c'est-à- dire ayant un titre inférieur à 2 dtex, ce qui implique d'avoir un étirage parfait
extrêmement régulier des filaments sans rupture de ceux-ci lors de cette phase d'étirage.
Or pour obtenir une production élevée, c'est-à-dire un débit de polymères important en sortie de filière, cela implique d'une part que la vitesse d'étirage soit 4 2792655 augmentée dans la fente d'étirage, entraînant donc un débit d'air important couplé
à une température relativement élevée des filaments avant étirage afin de leur conserver une certaine plasticité.
Par ailleurs, un étirage des filaments, couplé à une productivité élevée, implique également de pouvoir freiner les veines d'air en sortie de la fente
d'étirage pour obtenir un dépôt régulier des filaments sur le convoyeur de réception et la production d'un voile de bonne qualité.
Exposé de l'invention Or on a trouvé, et c'est ce qui fait l'objet de l'invention, un nouveau type d'installation permettant la réalisation de nappes textiles non tissées à partir de filaments synthétiques continus, qui permet de résoudre l'ensemble des problèmes précités.15 D'une manière générale, l'installation conforme à l'invention est du type comportant de manière conventionnelle: - au moins une extrudeuse pour un polymère organique fondu alimentant une filière permettant de produire un rideau de filaments; - une zone de refroidissement permettant d'obtenir la solidification au moins superficielle desdits filaments extrudés; - un dispositif d'aspiration se présentant sous la forme d'une chambre de section rectangulaire, de faible largeur, à l'intérieur de laquelle le rideau de filaments est soumis à l'action de veines d'air à grande vitesse provoquant l'étirage des filaments; - des moyens permettant, en sortie de la fente d'étirage, de dévier et ralentir le flux d'air et de répartir les filaments de manière homogène sur un tapis récepteur. L'installation conforme à l'invention se caractérise en ce que les différentes phases opératoires - extrusion, refroidissement, ensemble d'étirage des filaments et
moyens de répartition -, sont dissociées les unes des autres et peuvent être réglées indépendamment, en fonction de la production à réaliser (nature des polymères, titre élémentaire des filaments produits, grammage de la nappe produite), et35 également lors de la phase de lancement de la production.
2792655
Grâce à une telle conception, qui va à l'encontre de l'évolution technique dans ce domaine, évolution qui tendait à réaliser des ensembles complètement intégrés pour le refroidissement, l'étirage et la répartition des filaments sur le tapis transporteur, on a constaté qu'une telle dissociation des différentes phases5 opératoires les unes des autres présentait un très grand nombre d'avantages, notamment en ce qui concerne la souplesse d'utilisation et la possibilité de régler
beaucoup plus facilement la production en fonction des titres de fils et le poids de nappe que l'on souhaite obtenir.
Avantageusement et en pratique, conformément à l'invention: _ la zone de refroidissement en sortie de filière et la zone d'étirage des filaments est constituée par une pluralité de modules élémentaires juxtaposés les uns aux autres en fonction de la largeur de production, le système d'ouverture des filaments étant, quant à lui, constitué par un ensemble s'étendant sur toute la15 largeur de la nappe produite; _ le refroidissement en sortie de filière est obtenu au moyen d'un ensemble comportant plusieurs zones successives permettant de soumettre le rideau de
filaments à un courant d'air transversal dont la vitesse et la température peuvent être ajustées de façon indépendante dans chacune des zones.
_ le dispositif d'étirage des filaments comporte une fente d'aspiration dont la largeur peut être ajustée automatiquement en fonction de la mise en production de la machine. _ le système d'ouverture des filaments qui est espacé de la sortie du système d'étirage est constitué par un ensemble qui dévie latéralement le flux d'air, réduisant la vitesse de celui-ci et celle des filaments, et facilitant le dépôt uniforme sur le convoyeur en éliminant tout rebond au moment de ce dépôt, avantageusement le système d'ouverture des filaments est également associé à un ensemble chargeant électrostatiquement lesdits filaments avant dépôt sur le tapis de réception;30 _ l'installation comporte des moyens de contrôle par ordinateur de la totalité des sous-ensembles permettant de réaliser automatiquement la montée en vitesse
de la ligne de production.
L'invention concerne également un procédé de mise en oeuvre d'une telle installation, procédé qui se caractérise en ce que:
6 2792655
- lors de la phase de lancement, la température de l'air à l'intérieur de chaque zone de refroidissement décroît d'une zone à la suivante, la vitesse de l'air traversant dans chaque zone étant réglable et pouvant être comprise entre 0,5 m/seconde et 3 m/seconde dans chacune desdites zones, la fente d'étirage étant 5 maintenue en position écartée, - on augmente ensuite progressivement la vitesse de production, les paramètres de la zone de refroidissement et de mise en température des filaments étant modifiée pour: augmenter la vitesse d'air de la première zone, la température demeurant inchangée, augmenter la température de la deuxième zone pour l'amener au niveau de celle de la première zone et augmenter la vitesse d'air de cette zone, diminuer la température de l'air de la troisième zone et augmenter la vitesse d'air de cette zone; simultanément, on réduit progressivement la largeur de la fente d'étirage pour atteindre une valeur nominale de fonctionnement, la pression de l'air d'étirage
étant augmentée progressivement.
Il convient de noter que dans le procédé conforme à l'invention, la
température de l'air à l'intérieur de chaque zone de refroidissement est en général comprise dans une fourchette pouvant aller de 5 C à 60 C.
Description sommaire des dessins
L'invention et les avantages qui en ressortent seront mieux compris grâce à l'exemple de réalisation qui suit donné à titre indicatif mais non limitatif, et qui est illustré par les schémas annexés dans lesquels: la figure 1 est une vue d'ensemble d'une installation réalisée conformément à l'invention; la figure 2 est une vue schématique de détail de l'ensemble de refroidissement ou plus précisément de contrôle de la température des filaments avant introduction dans la fente d'étirage proprement dite; la figure 3 est une vue schématique montrant la structure générale d'une fente d'étirage. Manière de réaliser l'invention
7 2792655
En se reportant à la figure 1 annexée, l'installation conforme à l'invention se compose donc essentiellement d'au moins une extrudeuse, désignée par la
référence générale (1) alimentant en polymère synthétique tel que polyamide, polyéthylène, polyester..., une filière (2) permettant la formation d'un rideau de 5 filaments (3).
D'un point de vue pratique, à titre indicatif, la filière peut être constituée d'une plaque perforée comprenant 5000 trous, par exemple de 0,5 mm de diamètre,
par mètre de largeur. Ces trous sont répartis sur une pluralité de rangées parallèles,10 par exemple sur dix-huit rangées et ce, sur une largeur en sortie de filière de 140 mm.
A la sortie de cette filière, est disposé l'ensemble de refroidissement (4) permettant le réglage de la température des filaments en fonction du polymère et qui, conformément à l'invention, se compose de trois zones successives (4a,4b,4c) permettant de soumettre le rideau de filaments (3) à des flux d'air traversants dont
la vitesse et la température peuvent être réglées.
A titre indicatif, la longueur de cette zone de refroidissement est de l'ordre de
1200 mm et la température et la vitesse de chacune des zones étant décroissante de la première zone (4a) à la troisième zone (4c).
La température de l'air dans cette zone sera comprise en général entre 20 et C, la vitesse de l'air traversant étant quant à elle comprise entre 0,5 m/s et
3 m/s.
En aval de cette zone de refroidissement, est disposé l'ensemble d'étirage proprement dit (5) qui se présente sous la forme d'une enceinte fermée comportant
une fente (6) à l'intérieur de laquelle est injecté de l'air sous une pression de 0,5 à30 1,5 bar.
D'une manière générale, un tel système d'étirage peut être conçu d'une manière similaire aux enseignements du FR 1 582 147 ou GB 932 482 (figure 3) et
qui permet d'obtenir l'aspiration du rideau de filaments et son entraînement par des35 veines d'air à grande vitesse permettant d'effectuer un étirage.
8 2792655
Ainsi que cela ressort de la figure 3 o un tel ensemble d'étirage (5) est représenté de manière schématique, celle-ci se compose essentiellement d'une
fente d'étirage proprement dite (10), l'air provenant d'un collecteur (11) étant introduit à l'intérieur de cette chambre (10) au travers d'un distributeur (12) et 5 d'une chambre d'accélération (13).
Un tel ensemble d'aspiration/étirage est cependant de préférence conçu pour que la largeur (F) de la fente (10) puisse être modifiée en cours de fonctionnement
de l'installation, ce qui permet d'une part de régler la vitesse d'écoulement des10 veines d'air et, par suite, la finesse du titre que l'on souhaite obtenir et d'autre part, facilite l'opération de lancement comme cela sera vu dans la suite de la description.
En général, pour une production de filaments ayant un titre compris entre 1,5 dtx et 3 dtx, la largeur (F) de la fente sera comprise entre 3 mm et 10 mm, cet
écartement de la fente pouvant être porté à 25 mm lors de la phase de lancement.
En sortie de l'ensemble d'étirage (5), le faisceau de filaments (3) est projeté sur le tapis récepteur (7) non pas directement comme cela ressort du FR 2 064 087 ou de l'US 4 064 605, mais au travers d'un ensemble (6) provoquant une déviation20 du jet d'air sortant de la fente (5) et un ralentissement de ce jet d'air, entraînant l'ouverture du rideau de filaments et la répartition de ces derniers sur le tapis
récepteur (7).
Un tel ensemble peut par exemple se présenter sous la forme d'une fente à
parois divergentes.
Eventuellement, il peut comporter des moyens permettant d'injecter de l'air de chaque côté.
De plus, pour amplifier l'éclatement du rideau de filaments et la répartition aléatoire sur la surface réceptive, ces derniers pouvant être chargés électrostatiquement, au moyen d'un système de type " Corona " associé à l'élément répartiteur (6), et ce d'une manière similaire aux enseignements du brevet britannique 932 482.35
9 2792655
Exemple de mise en oeuvre Sur une installation du type illustré par les figures annexées, on réalise une nappe non tissée constituée de filaments continus à partir de polypropylène, dans le cas présente de 38 MSR. Le polymère est fondu dans une extrudeuse avec cinq5 zones de fusion et à la sortie de l'extrudeuse, il est filtré sur un filtre composé de mailles en acier inoxydable avant d'être introduit dans la filière proprement dite (2). Pour ce faire, la machine comporte deux filières (1) disposées en série,
comprenant chacune 5000 trous de 0,5mm de diamètre par mètre de largeur.
Par ailleurs, conformément à l'invention, la zone de refroidissement (4) et la zone d'étirage (5) est de préférence constituée d'une pluralité de modules
élémentaires ayant chacun une largeur de 50 cm.
En revanche, l'élément répartiteur (6) disposé en sortie de la zone d'étirage (5) présente, quant à lui, une fente continue s'étendant sur toute la largeur de l'installation et ayant la forme d'un divergent dont la largeur est de 20 mm en
regard de la zone de sortie des filaments de la fente (5) et de 300 mm en regard du20 tapis récepteur (7).
L'ensemble répartiteur (6) peut éventuellement être associé à des moyens additionnels permettant également de charger électrostatiquement les filaments
améliorant ainsi l'éclatement du faisceau et la répartition de ceux-ci sur le tapis25 récepteur (7).
Le démarrage de la ligne s'effectue à faible production avec un débit de polymère réglé à 0,2 g/mn et par trou.
Pendant cette phase de démarrage, les paramètres suivants sont observés dans la zone de mise en température, en utilisant une zone de refroidissement (4) comprenant trois zones successives (4a,4b,4c) ayant une longueur totale d'environ 1200 mm au cours de laquelle le faisceau de filaments extrudé (3) est soumis à un courant d'air traversant provenant de chacune de ces zones, et ce dans les conditions suivantes:
2 I792655
- zone (4a) température de l'air: 55 C vitesse de l'air: 2 m/seconde zone (4b) 5. température de l'air: 40 C vitesse de l'air: 1 m/seconde zone (4c) température de l'air: 25 C
vitesse de l'air:0,5 m/seconde.
Pendant cette phase de refroidissement de démarrage, la largeur (F) de la fente d'étirage (5) est réglée à 25 mm, la pression de l'air injecté dans ladite fente
étant de 0,4 bar.
Le faisceau étiré passe, en sortie de la fente d'étirage (5), dans le système (6) d'ouverture et de répartition dudit faisceau qui est en forme de divergent, ayant une
largeur à l'entrée de 20 mm et une ouverture à la base de l'ordre de 300 mm.
Un courant d'air est injecté de chaque côté de ce répartiteur sous une pression
de 0,5 bars, le flux d'air s'écoulant de façon préférentielle le long des parois internes.
Pendant toute cette période de mise en route, le polymère est recueilli sur un tapis transporteur (7) au moyen d'un " leader " qui est déroulé sur ledit tapis et qui
évite que les gouttes de polymère fondu ne le colmatent.
Lorsqu'un débit uniforme de polymère est établi dans la filière, la vitesse de production de la ligne est augmentée progressivement.
Pendant toute cette période de montée en vitesse, les paramètres de la zone (4) de refroidissement et de mise en température des filaments, sont progressivement modifiés, à savoir: - augmentation de la vitesse de l'air de la première zone (4a) à 2,5 mètres/seconde, la température demeurant inchangée; il 2792655 - augmentation de la température de l'air de la deuxième zone (4b) qui est portée à 50 C, sa vitesse étant portée à 2 mètres/seconde; - diminution de la température de l'air de la troisième zone (4c) à 20 C et
augmentation de la vitesse qui est portée à 1,5 mètre/seconde.
Une telle manière de procéder permet d'assurer la solidification au moins superficielle des filaments extrudés qui ne se collent pas entre eux lorsqu'ils
pénètrent dans la fente d'étirage (5).
Concernant cette fente d'étirage (5), pendant toute la période de mise en route, sa largeur est progressivement réduite de 25 mm à 3 mm et, simultanément,
la pression de l'air d'étirage est augmentée progressivement de 0,5 à 1, 5 bar environ.
La température de l'air d'étirage est contrôlée et reste constante pendant toute cette période.
Grâce à une telle manière de procéder, il est possible de réaliser, à partir d'une installation dans laquelle les différentes zones restent fixes les unes par rapport aux autres, des polymères de nature différente et de faciliter également la production de filaments ayant un titre très fin de l'ordre de 2 dtex, voire même moins. En effet, le fait d'élever progressivement la température de l'air utilisé dans les deux premières zones de refroidissement (4a) et (4b), permet d'augmenter la plasticité du polymère et facilite ainsi son étirage, autorisant une plus grande
finesse des filaments.
De plus, l'abaissement de la température de la troisième zone permet
d'obtenir la solidification superficielle pour que lesdits filaments ne se collent pas entre eux et cheminent correctement à l'intérieur de la fente d'étirage (5).
Enfin, le fait de pouvoir régler en marche, à la fois la pression de l'air d'étirage et la largeur de la fente d'étirage permet d'optimiser les conditions
d'étirage, ce qui, bien entendu, se traduit par l'obtention d'une production élevée.
12 2792655
La structure du système d'ouverture des filaments disposée en aval du système d'étirage et indépendante de celui-ci favorise également un dépôt régulier
et homogène des filaments sur la surface réceptrice (7).
En effet, la production de filaments avec des titres très fins s'accompagne d'une vitesse élevée, de l'ordre de 5000 m/min des filaments en sortie de la fente
d'étirage. Le dispositif (6) utilisé dans l'installation conforme à l'invention permet un ralentissement de la vitesse desdits filaments ainsi que du flux d'air sortant de la fente d'étirage, favorisant leur répartition sur le tapis transporteur par le fait qu'il10 élimine les phénomènes de rebond susceptibles de perturber un dépôt régulier et homogène.
La pression de l'air injecté de chaque côté du ralentisseur (6) est de préférence variable et est augmentée progressivement en fonction du débit de
polymère et des réglages tant de la fente d'étirage que de l'ensemble de refroidissement (4).
L'ensemble des réglages de l'unité est effectué et contrôle automatiquement par un ordinateur de " process " qui fonctionne sur le principe dit " logique floue "
ou " fuzzy logic " permettant de prendre en compte une multitude de paramètres indépendants.
L'exemple concret donné précédemment permet d'obtenir des filaments ayant un titre de 1,Sdtex avec un débit de polymère de 0,65 g/trou/minute.
Les voiles obtenus peuvent peser de 10 à 150 g/m2, sont très réguliers, et peuvent être utilisés pour diverses applications tels que produits pour l'hygiène
(couches pour bébés), produits à usage médical ou industriel.
Si une telle installation permet d'obtenir des filaments de titre très fins, il est
également possible bien entendu d'augmenter nettement la production de la ligne lorsque l'on augmente le titre des filaments.
A titre indicatif, si dans l'exemple précédent, on avait réalisé des filaments ayant un titre de 2 dtex, le débit de polymère aurait pu être augmenté à
0,8 g/trou/minute.
13 2792655
Claims (7)
1/Installation pour la fabrication d'une nappe textile non tissée comprenant: - au moins une extrudeuse (1) pour un polymère organique fondu alimentant une filière (2) permettant de produire un rideau de filaments (3); - une zone de refroidissement (4) permettant d'obtenir la solidification au moins superficielle desdits filaments extrudés; - un dispositif d'aspiration (5) se présentant sous la forme d'une chambre de section rectangulaire, de faible largeur, à l'intérieur de laquelle le rideau de filaments est soumis à l'action de veines d'air à grande vitesse provoquant l'étirage desdits filaments; - des moyens (6) permettant, en sortie de la fente d'étirage, de dévier et ralentir le flux d'air et de répartir les filaments de manière homogène sur un tapis récepteur (7); caractérisée en ce que les différentes phases opératoires - extrusion, refroidissement, ensemble d'étirage des filaments et moyens de répartition -, sont
dissociées les unes des autres et peuvent être réglées indépendamment, en fonction de la production à réaliser (nature des polymères, titre élémentaire des filaments produits, grammage de la nappe produite), et également lors de la phase de20 lancement de la production.
2/ Installation selon la revendication 1, caractérisée en ce que la zone de refroidissement (3) en sortie de filière et la zone d'étirage (5) des filaments est constituée par une pluralité de modules élémentaires juxtaposés les uns aux autres25 en fonction de la largeur de production, le système d'ouverture des filaments étant, quant à lui, constitué par un ensemble s'étendant sur toute la largeur de la nappe produite.
3/Installation selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisée en ce que le
refroidissement en sortie de filière (2) est obtenu au moyen d'un ensemble (4) comportant plusieurs zones successives (4a,4b,4c) permettant de soumettre le
rideau de filaments à un courant d'air transversal dont la vitesse et la température peuvent être ajustées de façon indépendante dans chacune des zones.
14 2792655
4/Installation selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que le dispositif d'étirage (5) des filaments comporte une fente d'aspiration (F) dont la
largeur peut être ajustée automatiquement en fonction de la mise en production de 5 la machine.
/Installation selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que le système (6) d'ouverture des filaments qui est espacé de la sortie du système
d'étirage est constitué par un ensemble qui dévie latéralement le flux d'air,10 réduisant la vitesse de celui-ci et celle des filaments, et facilitant le dépôt uniforme sur le convoyeur (7) en éliminant tout rebond au moment de ce dépôt.
6/Installation selon la revendication 5, caractérisée en ce que le système (6) d'ouverture des filaments est associé à un ensemble chargeant
électrostatiquement lesdits filaments avant dépôt sur le tapis de réception.
7/ Installation selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisée en ce qu'elle comporte des moyens de contrôle par ordinateur de la totalité des sous-
ensembles permettant de réaliser automatiquement la montée en vitesse de la ligne20 de production.
8/ Procédé pour la mise en oeuvre d'une installation selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que:
- lors de la phase de lancement, la température de l'air à l'intérieur de chaque zone de refroidissement (4a,4b,4c) décroît d'une zone à la suivante, la vitesse de l'air traversant dans chaque zone étant réglable et pouvant être comprise entre 0,5 m/seconde et 3 m/seconde dans chacune desdites zones, la fente d'étirage étant maintenue en position écartée, on augmente ensuite progressivement la vitesse de production, les paramètres de la zone de refroidissement et de mise en température (4) des filaments étant modifiée pour: augmenter la vitesse d'air de la première zone (4a), la température demeurant inchangée, augmenter la température de la deuxième zone (4b) pour l'amener au niveau de celle de la première zone et augmenter la vitesse d'air de cette zone,
2792655
diminuer la température de l'air de la troisième zone (4c) et augmenter la vitesse d'air de cette zone; - simultanément, on réduit progressivement la largeur de la fente d'étirage pour atteindre une valeur nominale de fonctionnement, la pression de l'air d'étirage étant augmentée progressivement.
Priority Applications (11)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FR9905401A FR2792655B1 (fr) | 1999-04-23 | 1999-04-23 | Installation pour la fabrication d'une nappe textile non tissee et procede de mise en oeuvre d'une telle installation |
| CN00806624.8A CN1348514A (zh) | 1999-04-23 | 2000-04-20 | 生产无纺布的设备及使用该设备的方法 |
| AT00922702T ATE279553T1 (de) | 1999-04-23 | 2000-04-20 | Vorrichtung zur herstellung einer faservliesbahn sowie verfahren zur durchführung dieser vorrichtung |
| PCT/FR2000/001049 WO2000065133A2 (fr) | 1999-04-23 | 2000-04-20 | Installation pour la fabrication d'une nappe textile non tissee et procede de mise en oeuvre d'une telle installation |
| EP00922702A EP1190125B1 (fr) | 1999-04-23 | 2000-04-20 | Installation pour la fabrication d'une nappe textile non tissee et procede de mise en oeuvre d'une telle installation |
| PL00351117A PL351117A1 (en) | 1999-04-23 | 2000-04-20 | Installation for making a nonwoven textile web and method for using such an installation |
| TR2001/03044T TR200103044T2 (tr) | 1999-04-23 | 2000-04-20 | Bir dokunmamış tekstil ağ-yapısının yapılması için düzenek ve böyle bir düzeneği kullanmak için yöntem |
| DE60014900T DE60014900T2 (de) | 1999-04-23 | 2000-04-20 | Vorrichtung zur herstellung einer faservliesbahn sowie verfahren zur durchführung dieser vorrichtung |
| AU43012/00A AU4301200A (en) | 1999-04-23 | 2000-04-20 | Installation for making a nonwoven textile web and method for using such an installation |
| JP2000613863A JP2002543298A (ja) | 1999-04-23 | 2000-04-20 | 不織布ウェブ製造用設備及びかかる設備の使用方法 |
| IL14602800A IL146028A0 (en) | 1999-04-23 | 2000-04-20 | Installation for making a nonwoven textile web and method for using such an installation |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FR9905401A FR2792655B1 (fr) | 1999-04-23 | 1999-04-23 | Installation pour la fabrication d'une nappe textile non tissee et procede de mise en oeuvre d'une telle installation |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| FR2792655A1 true FR2792655A1 (fr) | 2000-10-27 |
| FR2792655B1 FR2792655B1 (fr) | 2001-06-01 |
Family
ID=9544985
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| FR9905401A Expired - Fee Related FR2792655B1 (fr) | 1999-04-23 | 1999-04-23 | Installation pour la fabrication d'une nappe textile non tissee et procede de mise en oeuvre d'une telle installation |
Country Status (11)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP1190125B1 (fr) |
| JP (1) | JP2002543298A (fr) |
| CN (1) | CN1348514A (fr) |
| AT (1) | ATE279553T1 (fr) |
| AU (1) | AU4301200A (fr) |
| DE (1) | DE60014900T2 (fr) |
| FR (1) | FR2792655B1 (fr) |
| IL (1) | IL146028A0 (fr) |
| PL (1) | PL351117A1 (fr) |
| TR (1) | TR200103044T2 (fr) |
| WO (1) | WO2000065133A2 (fr) |
Families Citing this family (17)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002302862A (ja) * | 2001-04-06 | 2002-10-18 | Mitsui Chemicals Inc | 不織布の製造方法及び装置 |
| US7384583B2 (en) | 2001-04-06 | 2008-06-10 | Mitsui Chemicals, Inc. | Production method for making nonwoven fabric |
| WO2003038174A1 (fr) | 2001-09-26 | 2003-05-08 | Bba Nonwovens Simpsonville, Inc. | Appareil et procede de production d'un toile de filaments non tisses |
| DE50211394D1 (de) * | 2002-02-28 | 2008-01-31 | Reifenhaeuser Gmbh & Co Kg | Anlage zur kontinuierlichen Herstellung einer Spinnvliesbahn |
| DE102006057367A1 (de) * | 2006-12-04 | 2008-06-05 | Fleissner Gmbh | Absaugkammer für einen Wasserbalken zur Strahlbeaufschlagung von Geweben |
| DE602008005561D1 (de) * | 2007-01-31 | 2011-05-05 | Oerlikon Textile Gmbh & Co Kg | Verfahren und vorrichtung zur ansaugung und ablagerung mehrerer fasern zur formung eines vliesstoffs |
| CN102720003A (zh) * | 2012-05-15 | 2012-10-10 | 山东泰鹏无纺有限公司 | 提高涤纶纺粘非织造布均匀度的方法及静电分丝装置 |
| EP2912222B1 (fr) | 2012-10-27 | 2017-03-29 | Oerlikon Textile GmbH & Co. KG | Appareil de production de non-tissé |
| CN105297288A (zh) * | 2015-11-12 | 2016-02-03 | 江阴金港无纺布有限公司 | 一种熔喷无纺布制备装置 |
| CN107354523A (zh) * | 2017-08-16 | 2017-11-17 | 温州朝隆纺织机械有限公司 | 一种用于气流纺丝的牵伸装置 |
| US11547613B2 (en) | 2017-12-05 | 2023-01-10 | The Procter & Gamble Company | Stretch laminate with beamed elastics and formed nonwoven layer |
| KR102391138B1 (ko) * | 2018-03-29 | 2022-04-28 | 도레이 카부시키가이샤 | 연신 장치, 그리고 섬유 및 섬유 웹의 제조 장치 및 제조 방법 |
| JP7321191B2 (ja) * | 2018-06-19 | 2023-08-04 | ザ プロクター アンド ギャンブル カンパニー | 機能形成されたトップシートを有する吸収性物品 |
| US11819393B2 (en) | 2019-06-19 | 2023-11-21 | The Procter & Gamble Company | Absorbent article with function-formed topsheet, and method for manufacturing |
| CN112226903B (zh) * | 2020-10-13 | 2021-12-21 | 山东双利华新材料股份有限公司 | 一种适用于无纺布加工用压平设备 |
| CN112251823B (zh) * | 2020-10-14 | 2021-09-03 | 汕头市杨戈机械有限公司 | 一种可调节喷丝速度的熔喷布生产设备 |
| CN114108180B (zh) * | 2021-11-29 | 2022-10-04 | 江苏锦欣达纤维新材料科技集团有限公司 | 一种熔喷布喷丝控制方法、系统、电子设备及存储介质 |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4627811A (en) * | 1984-01-19 | 1986-12-09 | Hoechst Aktiengesellschaft | Apparatus for producing a spunbond |
| JPH083853A (ja) * | 1994-04-22 | 1996-01-09 | Mitsui Petrochem Ind Ltd | 不織布の製造方法及び装置 |
| US5599488A (en) * | 1994-03-23 | 1997-02-04 | Hoechst Aktiengesellschaft | Process of drawing filaments |
| WO1998029583A1 (fr) * | 1996-12-30 | 1998-07-09 | Kimberly-Clark Worldwide, Inc. | Procede et equipement pour fabriquer les non-tisses |
| JPH10251959A (ja) * | 1997-03-04 | 1998-09-22 | Oji Paper Co Ltd | スパンボンド不織布の製造方法 |
| US5814349A (en) * | 1996-05-21 | 1998-09-29 | Reifenhauser Gmbh & Co. Maschinenfabrik | Apparatus for the continuous production of a spun-bond web |
-
1999
- 1999-04-23 FR FR9905401A patent/FR2792655B1/fr not_active Expired - Fee Related
-
2000
- 2000-04-20 IL IL14602800A patent/IL146028A0/xx unknown
- 2000-04-20 PL PL00351117A patent/PL351117A1/xx unknown
- 2000-04-20 EP EP00922702A patent/EP1190125B1/fr not_active Expired - Lifetime
- 2000-04-20 JP JP2000613863A patent/JP2002543298A/ja active Pending
- 2000-04-20 AT AT00922702T patent/ATE279553T1/de not_active IP Right Cessation
- 2000-04-20 AU AU43012/00A patent/AU4301200A/en not_active Abandoned
- 2000-04-20 CN CN00806624.8A patent/CN1348514A/zh active Pending
- 2000-04-20 DE DE60014900T patent/DE60014900T2/de not_active Expired - Lifetime
- 2000-04-20 WO PCT/FR2000/001049 patent/WO2000065133A2/fr active IP Right Grant
- 2000-04-20 TR TR2001/03044T patent/TR200103044T2/xx unknown
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4627811A (en) * | 1984-01-19 | 1986-12-09 | Hoechst Aktiengesellschaft | Apparatus for producing a spunbond |
| US5599488A (en) * | 1994-03-23 | 1997-02-04 | Hoechst Aktiengesellschaft | Process of drawing filaments |
| JPH083853A (ja) * | 1994-04-22 | 1996-01-09 | Mitsui Petrochem Ind Ltd | 不織布の製造方法及び装置 |
| US5814349A (en) * | 1996-05-21 | 1998-09-29 | Reifenhauser Gmbh & Co. Maschinenfabrik | Apparatus for the continuous production of a spun-bond web |
| WO1998029583A1 (fr) * | 1996-12-30 | 1998-07-09 | Kimberly-Clark Worldwide, Inc. | Procede et equipement pour fabriquer les non-tisses |
| JPH10251959A (ja) * | 1997-03-04 | 1998-09-22 | Oji Paper Co Ltd | スパンボンド不織布の製造方法 |
Non-Patent Citations (2)
| Title |
|---|
| PATENT ABSTRACTS OF JAPAN vol. 1996, no. 05 31 May 1996 (1996-05-31) * |
| PATENT ABSTRACTS OF JAPAN vol. 1998, no. 14 31 December 1998 (1998-12-31) * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| FR2792655B1 (fr) | 2001-06-01 |
| WO2000065133A2 (fr) | 2000-11-02 |
| DE60014900T2 (de) | 2005-03-03 |
| PL351117A1 (en) | 2003-03-24 |
| DE60014900D1 (de) | 2004-11-18 |
| TR200103044T2 (tr) | 2002-05-21 |
| CN1348514A (zh) | 2002-05-08 |
| EP1190125A1 (fr) | 2002-03-27 |
| WO2000065133A3 (fr) | 2002-10-03 |
| JP2002543298A (ja) | 2002-12-17 |
| IL146028A0 (en) | 2002-07-25 |
| EP1190125B1 (fr) | 2004-10-13 |
| AU4301200A (en) | 2000-11-10 |
| ATE279553T1 (de) | 2004-10-15 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP1190125B1 (fr) | Installation pour la fabrication d'une nappe textile non tissee et procede de mise en oeuvre d'une telle installation | |
| JP3725866B2 (ja) | スパンボンド不織布製造プロセスおよびその製造システム | |
| EP0888466B1 (fr) | Procede et appareil de production de nappes textiles non tissees | |
| EP0599695B1 (fr) | Procédé et dispositif de formation d'un fil composite | |
| EP1177336B1 (fr) | Dispositif permettant d'assurer l'ouverture et la repartition d'un faisceau de filaments lors de la realisation d'une nappe textile non tissee | |
| US6183684B1 (en) | Apparatus and method for producing non-woven webs with high filament velocity | |
| FR2481719A1 (fr) | Procede et appareil pour former des nappes continues non tissees a partir d'un materiau fluide | |
| CA2425222C (fr) | Procede et dispositif de production d'un fil composite | |
| CA2408304C (fr) | Procede et dispositif pour acheminer sans traction des corps moules continus | |
| BE1006222A3 (fr) | Dispositif de fabrication d'un feutre de fibres. | |
| EP0480550B1 (fr) | Procédé et installation pour la production de non-tissés en filaments continus | |
| CN109023724B (zh) | 以长丝束丝饼为原料的分丝成网生产无纺布的方法 | |
| WO2002063087A1 (fr) | Appareil et procede de production de bandes non tissees avec une vitesse de filament elevee | |
| FR2664623A1 (fr) | Entoilage thermocollant a base de microfibres et procede pour l'obtenir. | |
| JP2009161889A (ja) | スパンボンドウェブの製造装置 | |
| FR2463220A2 (fr) | Procede et appareil de pose d'un fil fibreux sur une surface collectrice en deplacement | |
| FR2858985A1 (fr) | "procede et appareil de production d'un non-tisse" | |
| FR2459844A1 (fr) | Procede et dispositif pour la fabrication en continu de filaments en polymeres filables a partir de masses en fusion | |
| US20060066000A1 (en) | Tow-based wipes | |
| JP2004339638A (ja) | エアサッカー | |
| JPH08246319A (ja) | スパンボンド不織布の製造装置 | |
| JPS6052228B2 (ja) | 遠心紡糸法による噴射フイラメントの引取り方法 | |
| MXPA98007561A (en) | Process and apparatus improved to produce non-teji bands | |
| JPH07216631A (ja) | 海島繊維の紡糸口金装置 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| CD | Change of name or company name | ||
| ST | Notification of lapse |
Effective date: 20111230 |