FR2780325A1 - Dispositif de polissoir - Google Patents
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Abstract
Dispositif de polissoir notamment de surfaces optiques telles que des verres de lunettes comprenant un support (1) et une membrane (2) présentant un sommet et un rebord périphérique (3) solidaire du support, et à la face externe de laquelle peut être assujetti un matériau de surfaçage, caractérisé en ce que la membrane (2) est constituée d'un matériau élastomérique dans lequel sont noyées deux lames (4, 5) croisées élastiquement déformables, les extrémités des lames régulièrement espacées étant chacune prolongées au niveau du rebord périphérique (3) de la membrane (2) par un moyen de solidarisation de ladite membrane au support et en ce que le support comprend des moyens de déplacement pour provoquer le déplacement des moyens de solidarisation suivant la direction de la lame à laquelle ils sont reliés par quoi on modifie de façon contrôlée et indépendante le rayon de courbure de chaque lame (4, 5).
Description
La présente invention a pour objet un dispositif de polissoir, notamment
de surfaces optiques telles que des verres de lunettes, du type comprenant une membrane et un support, un procédé de fabrication de ladite
membrane et une installation de polissage utilisant de tels dispositifs.
Il est bien connu que, lors de la fabrication de verre de lunettes, l'étape finale consiste dans le polissage des surfaces sphériques, asphériques ou toriques
des verres de lunettes afin de leur conférer les propriétés optiques convenables.
L'opération finale de polissage est obtenue en réalisant un mouvement relatif complexe entre le verre optique à polir et une feuille d'un matériau de
polissage ou polissoir dont la texture est adaptée à l'opération à réaliser.
Préalablement à l'étape finale consistant dans le polissage des surfaces optiques des verres de lunettes, une opération d'ébauchage du verre est nécessaire
afin de lui conférer une première courbure.
Dans le passé, les machines appropriées pour effectuer les opérations d'ébauchage n'étaient pas suffisamment précises, ce qui impliquait que les dispositifs de polissoir devaient à la fois effectuer l'opération de polissage tout en rectifiant les imperfections de la surface du verre préalablement ébauché. Ainsi, les dispositifs de polissoir devaient avoir une surface de polissage très rigide avec une courbure parfaitement identique à la courbure souhaitée du verre afin de compenser le manque de précision des machines destinées aux opérations d'ébauchage. De manière connue, les machines actuelles servant à l'opération d'ébauchage réalisent des courbures parfaites et identiques aux courbures souhaitées du verre à polir. Ainsi les surfaces de polissage des dispositifs de polissoir n'assurant plus la rectification de la courbure du verre mais simplement son polissage, on a vu apparaître des dispositifs de polissoir dont la surface de
polissage peut se conformer à la surface du verre préalablement ébauché.
Ces dispositifs comprennent généralement une membrane élastique présentant une surface de polissage de contour sensiblement circulaire qui se prolonge par un rebord en forme de soufflet, lequel est fixé à un support rigide. La membrane et le support délimitent ainsi une cavité que l'on remplie d'une masse plastiquement déformable qui peut être rendue incompressible par des moyens de rigidification temporaire qui forment sur commande une couche d'appui souple ou rigide pour la membrane. Lorsque la masse se trouve à l'état souple, il suffit d'appliquer la surface optique du verre de lunette à polir sur la surface de polissage de ladite membrane de sorte que le rebord en forme de soufflet sollicite avec des forces ladite masse plastiquement déformable qui presse à son tour la surface de polissage contre la surface optique du verre à polir. Ensuite, les moyens de rigifidication provoquent la rigidification de la masse pour la maintenir
temporairement dans la forme qui lui a été impartie.
Pendant les opérations de polissage, il est souhaitable que la surface de polissage de la membrane reste en permanence uniformément en contact avec la totalité de la surface optique à traiter. Pour cette raison, la surface de polissage de
la membrane est en général plus grande que celle de la surface optique à polir.
Toutefois, quand la membrane et la surface optique sont appliquées l'une contre l'autre pour conformer la surface de polissage et quand on active les moyens de rigidification temporaire pour maintenir temporairement la masse déformable incompressible, on constate que la surface utile de la surface de polissage dans sa région périphérique, c'est à dire dans sa région extérieure à celle qui a été pressée au contact de la surface optique, n'est pas conforme à la géométrie souhaitée. Le surfaçage étant réalisé par un déplacement relatif complexe de la surface de polissage de la membrane par rapport à la surface optique du verre de lunette, il en
résulte une usure non uniforme de la surface polie du verre.
La présente invention a pour but de remédier à cet inconvénient en fournissant un dispositif de polissoir, notamment de surfaces optiques sphériques, asphériques ou toriques dont la totalité de la surface utile de la surface de polissage
de la membrane peut être conformée à la surface optique à polir.
Pour atteindre ce but, selon l'invention, le dispositif de polissoir, notamment de surfaces optiques telles que des verres de lunettes, comprend un support et une membrane présentant un sommet et un rebord périphérique solidaire dudit support, et à la face externe de laquelle peut être assujetti un matériau de surfaçage, caractérisé en ce que la membrane est constituée d'un matériau élastomérique dans lequel sont noyées deux lames croisées élastiquement déformables, les extrémités des lames régulièrement espacées étant chacune prolongées au niveau du rebord périphérique de la membrane par un moyen de solidarisation de ladite membrane au support et en ce que le support comprend des moyens de déplacement pour provoquer le déplacement des moyens de solidarisation suivant la direction de la lame à laquelle ils sont reliés par quoi on
modifie de façon contrôlée les rayons de courbure des lames.
Selon une autre caractéristique, la membrane, au repos, présente un rebord périphérique circulaire défini par un axe de révolution passant par le sommet de ladite membrane et en ce que les deux lames élastiquement déformables
se croisent au niveau dudit axe de révolution.
Selon une autre caractéristique, le dispositif comprend en outre des moyens de guidage pour maintenir le sommet de la membrane suivant la direction de l'axe de révolution. Selon encore une autre caractéristique, les deux lames sont fixées l'une
à l'autre au niveau de leur zone d'intersection.
Selon encore une autre caractéristique avantageuse, les lames sont
disposées à angles droits.
Selon une autre caractéristique, au moins deux lames de renforcement de longueur identique aux lames munies de moyens de solidarisation sont noyées dans la membrane, chaque lame de renforcement étant disposée à intervalle régulier
entre lesdites lames munies de moyen de solidarisation.
Selon un premier mode de réalisation, les moyens de déplacement
provoquent indépendamment le déplacement de chaque moyen de solidarisation.
Selon un second mode de réalisation, les moyens de déplacement provoquent simultanément le déplacement des moyens de solidarisation des deux
extrémités de chaque lame.
Selon un troisième mode de réalisation, les moyens de déplacement
provoquent simultanément le déplacement de chaque moyen de solidarisation.
Selon une autre caractéristique, le support comprend en outre des moyens additionnels pour déplacer simultanément dans une direction verticale les moyens de solidarisation des deux extrémités d'une même lame afin de compenser
la déformation du rebord périphérique de la membrane.
Selon encore une autre caractéristique, chaque moyen de solidarisation est constitué par un insert partiellement noyé dans le rebord périphérique de la membrane, ledit insert étant pourvu sur sa partie supérieure d'une encoche de façon à loger l'une des extrémités d'une lame et sur sa partie inférieure d'un alésage
taraudé destiné à coopérer avec les moyens de déplacement du support.
Un second objet de la présente invention est de fournir un procédé de fabrication de la membrane dont les deux rayons de courbure varient entre un rayon de courbure minimum et un rayon de courbure maximum, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes: -on dispose les lames dans un moule en leur appliquant une précontrainte correspondant au rayon de courbure minimum, - on dispose un insert à chacune des deux extrémités desdites lames, -on injecte dans le moule un matériau élastomérique dans lequel lesdites lames sont noyées et les inserts partiellement noyés, et on démoule et on laisse l'ensemble ainsi obtenu atteindre un état d'équilibre dans lequel les deux rayons de courbure ont un rayon de courbure maximum. On comprend qu'ainsi, en provoquant le déplacement des moyens de solidarisation, on peut modifier de façon simple le rayon de courbure de chaque lame et donc par voie de conséquence, il est possible de conformer la totalité de la
surface utile de la membrane à la surface optique à traiter.
Un autre objet de l'invention est de fournir une installation de polissage utilisant une pluralité de dispositifs de polissoir du type défini précédemment et qui permettent d'optimiser le polissage de verres de lunettes ou analogues, ces verres
présentant une grande diversité de formes et de rayons de courbure.
Pour atteindre ce but, l'installation de polissage se caractérise en ce qu'elle comprend: - une pluralité de machines de polissage, chaque machine étant apte à recevoir un dispositif de polissoir et à l'entraîner en mouvement, - une pluralité de postes de réglage aptes à recevoir chacun un dispositif de polissoir, chaque poste de réglage étant relié à au moins une machine de polissage par l'intermédiaire d'un moyen de transfert, et en ce que chaque poste de réglage comprend des organes moteurs pour provoquer le déplacement des moyens de déplacement du dispositif de polissoir, et - un ensemble de commande pour commander les organes moteurs en fonction de la forme que l'on veut donner à la membrane dudit dispositif de
polissoir.
Selon une autre caractéristique, chaque poste de réglage est en outre relié par l'intermédiaire d'un moyen de transfert à des moyens de remplacement dudit dispositif de polissoir par au moins un autre dispositif dont les rayons de
courbure des lames au repos sont différents.
Selon encore une autre caractéristique, l'ensemble de commande comprend: des moyens pour recevoir des informations sur la forme que l'on veut donner à la membrane du dispositif de polissoir; et - des moyens pour convertir lesdites informations de forme en des informations de commande pour les moyens de remplacement et pour les organes
moteurs du poste de réglage.
Selon une autre caractéristique avantageuse, chaque poste de réglage comprend de plus des moyens de prise d'images pour obtenir des informations sur
la forme effective de la membrane et la forme programmée de la membrane.
D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention
apparaîtront mieux à la lecture de la description qui va suivre accompagnée des
dessins annexés sur lesquels: - la figure 1 est une vue en coupe verticale d'un dispositif de polissoir selon l'invention, - la figure 2 est une vue en coupe verticale selon la ligne II-II de la figure 1 du dispositif de polissoir selon l'invention, - la figure 3 est une vue de dessus d'un mode de réalisation de la membrane élastomérique, - la figure 4 est une vue en coupe verticale de la membrane dans un état correspondant au rayon de courbure minimum, - la figure 5 est une vue en coupe verticale selon la ligne V-V de la figure 3 de la membrane dans un état correspondant au rayon de courbure maximum, - la figure 6 est une vue de dessus du support, - la figure 7 est une vue schématique d'ensemble d'une installation de polissage, - la figure 8 est un schéma d'un poste de réglage, et - la figure 9 est une vue en coupe verticale d'une variante de réalisation
du dispositif de polissoir.
Comme on peut le voir sur la figure 1, le dispositif de polissoir selon l'invention comprend principalement un support 1 et une membrane 2 solidaire par
son rebord périphérique 3 du support 1.
Avant toute description du dispositif en lui-même, on va tout d'abord
décrire un mode de réalisation de la membrane 2 en se référant aux figures 1 et 3.
Cette membrane 2, au repos, c'est-à-dire lorsqu'elle n'est pas montée sur le support 1, présente un sommet et un rebord périphérique 3 circulaire d'axe
de révolution C passant par ledit sommet, et deux faces externe 21 et interne 22.
Par ailleurs, la membrane 2 est constituée d'un matériau élastomérique dans lequel sont noyées deux lames 4 et 5 élastiquement déformables. Ces lames 4 et 5 élastiquement déformables sont réalisées de préférence avec un matériau tel que de l'acier à ressort et ont une épaisseur réduite de préférence comprise entre 1 et 4 dixièmes de millimètre. En outre, l'épaisseur de la couche de matériau élastomérique située au-dessus des lames 4 et 5 est comprise entre 1 à 5 millimètres. Les extrémités de ces lames 4 et 5 se situent sensiblement au niveau de la paroi interne du rebord périphérique 3 circulaire et sont régulièrement espacées de telle manière que lesdites lames 4 et 5 soient disposées à angles droits. Chacune des deux extrémités des lames 4 et 5 est prolongée par un insert 6 disposé sensiblement à la verticale dans le rebord périphérique 3 de la
membrane 2, ledit insert 6 étant partiellement noyé dans le rebord périphérique 3.
Chaque insert 6 est pourvu sur sa partie supérieure d'une encoche 61 de façon à loger l'une des extrémités des lames 4 et 5 et sa partie inférieure est
pourvue d'un alésage taraudé 62 destiné à coopérer avec des moyens de déplace-
ment du support 1, comme cela sera décrit en détail ultérieurement. Ainsi, chaque insert 6 peut être assimilé à un moyen de solidarisation de la membrane 2 au
support 1.
En outre, lorsque la membrane 2 est en position de repos, les lames 4 et 5 élastiquement déformables se croisent au niveau de l'axe de révolution C du rebord périphérique 3 circulaire. Avantageusement, ces lames 4 et 5 sont fixées entre elles, par exemple par un point de soudage au niveau dudit axe de révolution C. On pourra également prévoir de diminuer localement l'épaisseur des lames 4 et 5 au niveau de l'axe de révolution C ou bien sur certains tronçons de
leur longueur afin de leur conférer certaines propriétés élastiques.
Selon le matériau élastomérique utilisé pour réaliser la membrane 2, on pourra également prévoir de noyer aux moins deux lames de renforcement 7,
lesquelles seront disposées à intervalles réguliers entre lesdites lames 4 et 5.
Ces lames de renforcement 7 de longueur identique aux lames 4 et 5 auront pour rôle de rigidifier ou de renforcer les secteurs angulaires formés par les lames 4 et 5 afin de conserver et de mieux définir la courbure globale de la
membrane 2.
Comme on peut le voir sur la figure 5, on a représenté la membrane 2 en position de repos. Dans cette position, les lames 4 et 5 ont un rayon de coubure maximum correspondant à la plus grande distance entre les deux extrémités d'une même lame et, dans ce cas, la pression exercée par lesdites extrémités sur chaque
insert 6 est également minimale.
Lorsque l'on tend à diminuer la distance entre les deux extrémités d'une même lame, comme on peut le voir sur la figure 4, alors la pression exercée par
chaque insert 6 sur les extrémités d'une même lame tend à courber cette dernière.
Le coefficient d'élasticité du matériau élastomérique étant supérieur à celui des lames 4 et 5, celles-ci infligent alors au matériau élastomérique leur rayon de courbure respectif qui peut varier d'un rayon de courbure maximum à un rayon de courbure minimum. La fabrication de la membrane 2 décrite ci-dessus est réalisée de la
manière suivante.
Tout d'abord, on dispose les lames 4 et 5 initialement plates dans un moule en leur appliquant une précontrainte proche de leur limite d'élasticité correspondant au rayon de courbure minimum, puis on dispose un insert 6 à chacune des deux extrémités desdites lames 4 et 5. On procède ensuite à l'injection dans le moule du matériau élastomérique, tel que du silicone dans lequel lesdites
lames 4 et 5 sont noyées et les inserts 6 partiellement noyés.
A ce moment de la fabrication, la configuration de la membrane 2 est telle que représentée sur la figure 4, c'est-à-dire que l'ensemble formé par le matériau élastomérique et les lames 4 et 5 est dans une position de précontrainte maximum. Ensuite, on sort ladite membrane 2 du moule, les lames 4 et 5 ayant un coefficient d'élasticité inférieur à celui du matériau élastomérique tendent à retrouver leur état initial et de ce fait l'ensemble ainsi obtenu atteint un état d'équilibre correspondant au cas o la membrane possède deux rayons de courbure
identiques et maximums.
Les surfaces de verres pouvant présenter une large gamme de rayons de courbure, on comprend que si l'on désire couvrir entièrement cette gamme, les rayons de courbure des lames 4 et 5 devront varier jusqu'à un certain rayon de courbure minimale susceptible de se situer au-dessus de la limite d'élasticité
desdites lames.
Afin d'éviter toute déformation irréversible des lames, on peut par exemple réaliser trois membranes distinctes dont les rayons de courbure maximums au repos seront différents. Ainsi, au lieu de disposer dans le moule des lames 4 et 5 initialement plates, il suffira de les courber préalablement afin de réaliser une membrane dont les rayons de courbure maximums au repos seront inférieurs aux rayons de courbure maximums de la membrane fabriquée à partir de lames
initialement plates.
On se réfère maintenant au dispositif de polissoir, dans lequel la membrane 2 est solidaire par son rebord périphérique 3 du support 1, ou plus exactement la membrane 2 est rendue solidaire du support par les moyens de solidarisation que constituent les inserts 6 situés dans le prolongement des
extrémités des lames 4 et 5.
Le support 1 est principalement constitué d'un socle 8 de contour circulaire pourvu d'une rainure diamétrale 81 dans laquelle coulisse verticalement
une plaque 9 (figure 6).
Le support 1 comprend des moyens de déplacement pour provoquer le
déplacement des inserts 6 suivant la direction de la lame à laquelle ils sont reliés.
Ainsi, en agissant sur les inserts 6, on modifie à volonté le rayon de courbure de chaque lame qui peut varier d'un rayon de courbure maximal à un
rayon de courbure minimal et vice versa.
Ces moyens de déplacement comprennent pour chaque insert 6, une tige 10 dont une première extrémité filetée coopère avec l'alésage taraudé 62 réalisé dans chaque insert 6, l'autre extrémité de la tige 10 étant reliée à un renvoi d'angle 11 couplé à un moteur rotatif M logé dans un évidement débouchant 82 situé sur la face inférieure du socle 8. Chaque moteur M est disposé sur le bâti d'un poste de réglage B de l'installation de polissage (figures 7 et 8) qui sera décrit ultérieurement. En outre, chaque moteur M est pourvu d'un arbre cannelé 13 destiné à entraîner en rotation un arbre femelle 12 relié à un renvoi d'angle 11 et dont la paroi interne est également cannelée. Ainsi, les moteurs M qui sont disposé sur le bâti du poste de réglage B entraînent en rotation, par l'intermédiaire des renvois d'angle 11, les tiges filetées 10 qui provoquent le déplacement des inserts 6 et donc
par voie de conséquence modifient les rayons de courbure des lames 4 et 5.
On comprend que si l'on désire obtenir une surface de polissage torique, c'est-à-dire ayant deux rayons de courbure différents suivant deux diamètres perpendiculaires, les lames 4 et 5 devront être conformées de manière à définir ces deux rayons de courbure. Ainsi, étant donné que les lames 4 et 5 sont fixées entre elles au niveau de leur point d'intersection, il s'ensuit que, si leur rayon de courbure respectif est différent et si leurs extrémités respectives sont contenues dans un même plan, cela entraînera une déformation de la courbure globale de la face externe 21 de la membrane 2, d'o l'apparition de plis sur ladite surface
externe 21.
Afin d'éviter l'apparition de plis sur la membrane 2, le dispositif selon l'invention fournit également des moyens pour déplacer simultanément dans une
direction verticale les inserts 6 des deux extrémités de la lame 4.
Ces moyens sont constitués, comme on peut le voir sur les figures 1 et 2, par la plaque 9 qui supporte les deux renvois d'angle 11 provoquant le déplacement des inserts 6 des deux extrémités de la lame 4 et qui coulisse verticalement dans la rainure diamnétrale 81 du socle 8 sur lequel sont disposés les deux renvois d'angle 11 provoquant le déplacement des inserts 6 des deux extrémités de la lame 5. Le socle 8 de forme circulaire est pourvu sur sa face inférieure d'un évidement central débouchant 83. Cet évidement central 83 communique avec un alésage taraudé 84 qui lui-même communique avec la rainure
diamétrale 81.
Un moteur rotatif 19 également disposé sur le bâti du poste de réglage B est logé dans l'évidement central 83 du socle. Ce moteur rotatif 19 est pourvu d'un arbre cannelé 14 destiné à entraîner en rotation un arbre femelle 15 relié à la face inférieure de la plaque 9. L'arbre femelle 15 est pourvu d'une paroi interne cannelée et d'une paroi externe filetée. Ainsi, lorsque le moteur 19 entraîne en rotation l'arbre femelle 15, celui-ci coopère avec l'alésage taraudé 84, ce qui permet de déplacer verticalement la plaque 9 tout en conservant la liaison entre l'arbre 14
du moteur 19 et l'arbre femelle 15.
Chacune des deux extrémités de la plaque 9 comporte également un orifice traversant 16 permettant le passage des arbres femelles 12 des renvois d'angle 11 dont les tiges filetées 10 provoquent le déplacement des extrémités de la
lame 4.
En se référant maintenant aux figures 7 et 8, on va décrire l'installation de polissage utilisant le dispositif de polissoir décrit en liaison avec les figures 1 à 6. L'installation de polissage représentée sur les figures 7 et 8 comprend une pluralité de machines de polissage A1... An sur lesquelles on peut monter le dispositif de polissoir déjà décrit. Cette installation comprend également le poste de réglage B sur lequel sont disposés les quatre moteurs M et le moteur 19 qui permettent de régler les rayons de courbure des lames 4 et 5 et donc la forme de la surface de polissage de la membrane 2. Chaque machine de polissage Ai consiste essentiellement en un moteur pouvant entraîner un déplacement relatif complexe de
la surface de polissage d'une membrane par rapport à la surface optique du verre.
L'ensemble de l'installation est contrôlé par un ensemble de commande qui permet à un opérateur d'entrer la forme de la surface de polissage souhaitée pour un dispositif de polissage à régler et qui permet d'envoyer automatiquement au poste de réglage les instructions convenables pour obtenir la surface de
polissage programmée par l'opérateur.
L'ensemble de commande comprend une unité de traitement 42 constituée par exemple à partir d'un microprocesseur. Il comprend également un clavier 41 pour introduire dans l'unité de traitement 42 les paramètres de la surface
à réaliser et un dispositif de visualisation 44.
Le clavier 41 pourrait être remplacé par tout autre moyen d'acquisition
de données. L'unité de traitement 42 est couplée à une mémoire de programme 43.
La mémoire 43 contient en particulier des tables de correspondance entre les paramètres de chaque surface qui peut être réglée et les déplacements correspondants qui doivent être appliqués aux inserts 6 situés dans le prolongement des extrémités des lames 4 et 5 d'une membrane, ainsi que le type de membrane à utiliser. Grâce à ces tables, l'unité de traitement 42 est susceptible d'envoyer des commandes à un poste 49 comportant par exemple trois dispositifs de polissoir, chaque dispositif comprenant une membrane ayant des rayons de courbures maximums prédéterminés et différents. Ainsi suivant les paramètres introduits par l'opérateur, un des trois dispositifs de polissoir disposés sur le poste 49 est susceptible de remplacer le dispositif de polissoir déjà installé sur le poste de réglage B. Ce remplacement d'un dispositif par un autre se fera par exemple à l'aide
d'un moyen de transfert représenté en traits pointillés sur la figure 7.
Dès lors, l'unité de traitement 42 envoie des commandes de déplacement qui doivent être exécutées vers le circuit de commande 46 du poste de réglage B. Ce circuit de commande 46, dans ce mode de réalisation, commande indépendamment chaque moteur M ainsi que le moteur 19, ce qui permet le déplacement individuel de chaque insert 6, correspondant aux instructions émises
par l'unité de traitement.
De plus le poste de réglage B est équipé d'au moins une caméra 47 permettant de mesurer, par prise images, la forme prise effectivement par la surface de polissage de la membrane après son réglage. Les informations émises par la caméra sont reçues par l'unité de traitement 42 par l'intermédiaire d'un circuit de conversion 45 des images en données numériques. Ces informations sont
comparées à celles qui ont été initialement introduites dans l'unité de traitement.
Dans le cas o l'image recueillie par la caméra n'est pas conforme à la forme de la surface programmée, l'unité de traitement envoie alors vers le circuit de commande
46 du poste de réglage des instructions de corrections d'erreurs.
1i Ainsi, lorsque la surface de polissage de la membrane 2 est obtenue, il suffit de séparer le dispositif de polissoir formé par la membrane 2 et le support 1 des moteurs M et du moteur 19 du poste de réglage B et de venir placer ce dispositif sur l'un des appareils de polissage Ai à l'aide également d'un moyen de transfert, de telle manière que l'ensemble de l'installation de polissage soit
entièrement automatisé.
De manière connue, le socle 8 du support 1 est muni d'un système en queue d'aronde 17 par lequel l'appareil de polissage Ai transmet un mouvement relatif complexe entre la surface de polissage de la membrane 2 et la surface optique du verre à polir. De même, afin de recevoir le dispositif de polissoir dans une position adéquate pour le réglage de la courbure de la membrane 2, le poste de réglage B est pourvu sur sa face supérieure de deux évidements 48 destinés à loger
le système en queue d'aronde 17.
Bien entendu, une feuille d'un matériau de polissoir dont la texture est adaptée à l'opération à réaliser peut-être fixée sur la surface externe 21 de la membrane. On peut également prévoir que cette installation de polissage comprenne une pluralité de postes de réglage, chaque poste de réglage étant relié à plusieurs appareils de polissage par des moyens de transfert. Dans ce cas, l'unité de traitement émettra sur ses sorties les commandes de déplacement qui devront être
exécutées vers les circuits de commande des postes de réglage.
Selon un second mode de réalisation, les inserts 6 situés dans le prolongement des extrémités d'une même lame pourront être reliés à un même moteur rotatif comportant cette fois-ci deux tiges filetées. Dans ce cas la surface de
polissage de la membrane sera de forme torique ou sphérique.
Selon un troisième mode de réalisation, les inserts 6 situés dans le prolongement des extrémités des lames 4 et 5 pourront être reliés a moteur rotatif unique ou tout autre moyen. Dans ce cas la surface de polissage de la membrane
sera de forme sphérique ou asphérique.
Selon une variante de réalisation du dispositif de polissoir représentée sur la figure 9, ce dernier comprend des moyens de guidage pour maintenir le sommet de la membrane 2 suivant la direction de l'axe de révolution C.Ces moyens sont constitués, d'une part par une tige 23 fixée par l'une de ses extrémités sur la face interne de la lame 4, par exemple par soudage, et qui est disposée suivant l'axe de révolution C du rebord périphérique 3, et d'autre part, par un organe 24 fixé à sa base sur la plaque 9 et qui est pourvu sur sa face supérieure d'un alésage borgne 25 destiné à recevoir la tige 23 en coulissement axial. Ainsi, l'ensemble formé par la tige 23 et l'organe 24 permet un déplacement du sommet de la membrane 2 suivant la direction de l'axe de révolution C tout en empêchant un déplacement de ce dernier dans un plan horizontal. Selon une autre variante de réalisation, on pourra également prévoir de fixer la tige 23 sur la face interne 22 de la membrane 2 par exemple à l'aide d'un matériau adhésif, ou bien alors, selon encore une autre variante on pourra également prévoir de fixer directement la base de l'organe 24 sur la face interne de
la lame 4 et la tige 23 sur la plaque 9.
Claims (16)
1. Dispositif de polissoir notamment de surfaces optiques telles que des verres de lunettes comprenant un support (1) et une membrane (2) présentant un sommet et un rebord périphérique (3) solidaire du support, et à la face externe de laquelle peut être assujetti un matériau de surfaçage, caractérisé en ce que la membrane (2) est constituée d'un matériau élastomérique dans lequel sont noyées deux lames (4,5) croisées élastiquement déformables, les extrémités des lames régulièrement espacées étant chacune prolongées au niveau du rebord périphérique (3) de la membrane (2) par un moyen de solidarisation de ladite membrane au support et en ce que le support comprend des moyens de déplacement pour provoquer le déplacement des moyens de solidarisation suivant la direction de la lame à laquelle ils sont reliés par quoi on modifie de façon contrôlée les rayons de
courbure des lames(4,5).
2. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que la membrane (2), au repos, présente un rebord périphérique (3) circulaire défini par un axe de révolution (C) passant par le sommet de ladite membrane, et en ce que les deux lames (4,5) élastiquement déformables se croisent au niveau dudit axe de
révolution (C).
3. Dispositif selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'il comprend en outre des moyens pour maintenir le sommet de la membrane (2) suivant la
direction de l'axe de révolution (C).
4. Dispositif selon la revendication 2, caractérisé en ce que les deux
lames (4,5) sont fixées l'une à l'autre au niveau de leur zone d'intersection.
5. Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes,
caractérisé en ce que les lames (4,5) sont disposées à angles droits.
6. Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes,
caractérisé en ce qu'au moins deux lames de renforcement (7) de longueur identique aux lames (4,5) munies de moyens de solidarisation sont noyées dans la membrane (2), chaque lame de renforcement (7) étant disposée à intervalle régulier
entre lesdites lames (4,5) munies de moyen de solidarisation.
7. Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes,
caractérisé en ce que les moyens de déplacement provoquent indépendamment le
déplacement de chaque moyen de solidarisation.
8. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 6,
caractérisé en ce que les moyens de déplacement provoquent simultanément le
déplacement des moyens de solidarisation des deux extrémités de chaque lame.
9. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 6,
caractérisé en ce que les moyens de déplacement provoquent simultanément le
déplacement de chaque moyen de solidarisation.
10. Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes,
caractérisé en ce que le support (1) comprend en outre des moyens additionnels pour déplacer simultanément dans une direction verticale les moyens de solidarisation des deux extrémités d'une même lame afin de compenser la
déformation du rebord périphérique (3) de la membrane(2).
11. Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes,
caractérisé en ce que chaque moyen de solidarisation est constitué par un insert (6) partiellement noyé dans le rebord périphérique (3) de la membrane(2), ledit insert étant pourvu sur sa partie supérieure d'une encoche (61) de façon à loger l'une des extrémités d'une lame et sur sa partie inférieure d'un alésage taraudé (62) destiné à
coopérer avec les moyens de déplacement du support.
12. Procédé de fabrication de la membrane dont les deux rayons de courbure varient entre un rayon de courbure minimum et un rayon de courbure
maximum, selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce
qu'il comprend les étapes suivantes: -on dispose les lames dans un moule en leur appliquant une précontrainte correspondant au rayon de courbure minimum, - on dispose un insert à chacune des deux extrémités desdites lames, - on injecte dans le moule un matériau élastomérique dans lequel lesdites lames sont noyées et les inserts partiellement noyés, et - on démoule et on laisse l'ensemble ainsi obtenu atteindre un état d'équilibre dans lequel les deux rayons de courbure ont un rayon de courbure maximum.
13. Installation de polissage utilisant des dispositifs de polissoir selon
l'une quelconque des revendications I à 1, caractérisée en ce qu'elle comprend:
- une pluralité de machines de polissage, chaque machine étant apte à recevoir un dispositif de polissoir et à l'entraîner en mouvement, - une pluralité de postes de réglage aptes à recevoir chacun un dispositif de polissoir, chaque poste de réglage étant relié à au moins une machine de polissage par l'intermédiaire d'un moyen de transfert, et en ce que chaque poste de réglage comprend des organes moteurs pour provoquer le déplacement des moyens de déplacement du dispositif de polissoir, et - un ensemble de commande pour commander les organes moteurs en fonction de la forme que l'on veut donner à la membrane dudit dispositif de polissoir.
14. Installation de polissage selon la revendication 13, caractérisée en ce que chaque poste de réglage est en outre relié par l'intermédiaire d'un moyen de transfert à des moyens de remplacement dudit dispositif de polissoir par au moins
un autre dispositif dont les rayons de courbure des lames au repos sont différents.
15. Installation de polissage selon la revendication 14, caractérisée en ce que ledit ensemble de commande comprend: - des moyens pour recevoir des informations sur la forme que l'on veut donner à la membrane du dispositif de polissoir; et - des moyens pour convertir lesdites informations de forme en des informations de commande pour les moyens de remplacement et pour les organes
moteurs du poste de réglage.
16. Installation de polissage selon la revendication 15, caractérisée en ce que chaque poste de réglage comprend de plus des moyens de prise d'images pour obtenir des informations sur la forme effective de la membrane et la forme
programmée de la membrane.
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