FR2734561A1 - Moule pour le formage d'un materiau en feuille ramollissable par la chaleur - Google Patents
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Abstract
Moule pour le formage d'un matériau en feuille ramollissable par la chaleur, comprenant: des éléments de paroi périphériques (42) entourant une cavité centrale (44) ouverte à son extrémité supérieure, lesdits éléments de paroi présentant une surface supérieure (48) de formage de la feuille qui a une forme périphérique et un profil en élévation qui correspondent généralement à la forme périphérique et au profil en élévation désirés d'une feuille à mettre en forme; une première série de fentes (62) disposée le long de l'un des éléments de paroi (42), ces fentes traversant des parties de cet élément; une seconde série de fentes (62) disposée le long de l'élément de paroi opposé, ces fentes traversant des parties de cet élément, chacune des fentes de la seconde série étant généralement dans l'alignement horizontal d'une fente correspondante de la première série.
Description
La présente invention concerne le cintrage d'un matériau en feuille ramollissable par la chaleur et, en particulier, une configuration nouvelle de moule qui assure la mise en forme uniforme et constante de feuilles de verre.
Des feuilles de verre mises en forme et trempées sont largement utilisées comme vitres latérales et lunettes arrière dans des véhicules tels que des automobiles ou similaires. Pour convenir dans de telles applications, des feuilles de verre plates doivent recevoir des courbures définies avec précision, dictées par la forme et le profil des cadres définis dans les ouvertures de fenêtre dans lesquelles les vitres latérales ou les lunettes arrière sont mises en place. Il est également important que les vitres arrière ou latérales satisfassent à des exigences optiques sévères et qu'elles soient exemptes de défauts optiques et de déformations par réflexion qui auraient tendance å nuire à une vision nette à travers elles dans leur aire de vision.La production à l'échelle industrielle de feuilles de verre façonnées & de telles fins comprend ordinairement les étapes consistant à chauffer des feuilles plates à leur tempérnture de ramollissement par la chaleur, à donner au verre chauffé une courbure désirée et à refroidir les feuilles de manière contrôlée a une température inférieure à la plage de recuisson du verre, afin d'accroître la résistance du verre à la casse. Au cours d'un tel traitement, une feuille de verre est généralement transportée le long d'un trajet sensiblement horizontal à travers un four du type tunnel, elle est chauffée à sa température de ramollissement par la chaleur et transférée dans un poste de formage contigu au four, oU elle est mise en forme.Après son formage, la feuille de verre est transférée dans un poste de refroidissement où elle est refroidie de manière contrôlable. La feuille de verre ramollie par la chaleur peut être mise en forme par une variété de procédés de cintrage qui sont bien connus dans la technique. Par exemple, d'après US 4 682 925, des feuilles de verre ramollies par la chaleur sont mises en forme entre des moules supérieur et inférieur à surface pleine. D'après US 4 830 650, le moule inférieur est un moule du type cadre, continu et flexible. D'après
US 4 272 274 et 4 518 411, le moule inférieur comprend un certain nombre d'appuis de formage qui s'étendent transversalement, avec des rouleaux transporteurs disposés dans chaque intervalle entre appuis.
US 4 272 274 et 4 518 411, le moule inférieur comprend un certain nombre d'appuis de formage qui s'étendent transversalement, avec des rouleaux transporteurs disposés dans chaque intervalle entre appuis.
L'utilisation de l'équipement de formage décrit dans ces brevets de l'état de la technique peut poser différents problèmes. Par exemple, l'utilisation de moules de formage supérieur et inférieur à surface pleine augmente le risque de formation de marques dans les grandes surfaces de la feuille de verre mise en forme. Dans les configurations où le surface de pressage inférieure est un rail métallique courbe, segmenté ou continu, supporté par une structure de support sousjacente, par exemple un montant de support réglable, il se pose le problème de créer une surface profilée qui épouse avec précision la forme des parties correspondantes du moule de formage supérieur.De plus, la configuration du rail métallique de formage courbe doit être surveillée constamment et réajustée en fonction des besoins pour maintenir le profil convenable du rail de formage pendant toute la campagne de façonnage de feuilles de verre. Dans les équipements de pressage qui comprennent des appuis presseurs, il existe une possibilité accrue de formation de marques dans des parties intérieures de la surface de la feuille de verre, en conséquence du contact avec les appuis de formage.
Il serait bénéfique, pour la technique de mise en forme de feuilles de verre, de mettre à disposition un système de formage qui ne nécessite pas un réglage et un réalignement constants des surfaces de formage à chaud et qui assure une mise en forme constante et uniforme des feuilles de verre d'une pièce à l'autre.
La présente invention met à disposition un moule en cadre pour le formage d'un matériau en feuille ramollissable par la chaleur. Le moule comprend des éléments de paroi périphériques entourant une cavité centrale, ouverte à son extrémité supérieure. Les éléments de paroi présentent une surface supérieure de formage de la feuille, ayant une forme périphérique et un profil en élévation qui correspondent généralement à la forme périphérique et au profil en élévation désirés d'une feuille à mettre en forme. Une première série de fentes est disposée le long de l'un des éléments de paroi et ces fentes traversent des parties de cet élément; une seconde série de fentes est disposée le long de ltélément de paroi opposé et ces fentes traversent des parties de cet élément.Chacune des fentes de la seconde série est généralement dans l'alignement horizontal d'une fente correspondante de la première série. Dans une forme de réalisation particulière de l'invention, un matériau résistant à la chaleur, ne laissant pas de marques, est fixé à la surface de formage de la feuille dudit moule et la surface de formage de la feuille a une configuration telle que le matériau résistant à la chaleur n'entre en contact qu'avec un bord périphérique de la feuille à mettre en forme. Des rouleaux transporteurs peuvent être disposés dans la cavité du moule, de sorte que les extrémités d'un arbre central de chacun des rouleaux s'étendent à travers une paire de fentes alignées.
La fig. 1 est une vue en perspective d'un dispositif de formage de feuilles de verre dans lequel sont incorporées les caractéristiques de la présente invention, certaines parties ayant été omises pour plus de clarté.
La fig. 2 est une vue d'élévation du moule de formage inférieur représenté sur la fig. 1, montrant des variantes de réalisation de la présente invention.
La fig. 3 est une vue en coupe faite suivant la ligne 3-3 de la fig. 1, montrant des variantes de réalisation de la présente invention, certaines parties ayant été omises pour plus de clarté.
La fig. 4 est une vue latérale semblable a celle de la fig. 2, montrant une variante de réalisation de la présente invention, certaines parties ayant été omises pour plus de clarté.
La fig. 5 est une vue en coupe faite suivant la ligne 5-5 de la fig. 1, représentant les moules supérieur et inférieur en position fermée pour le formage d'une feuille, certaines parties ayant été omises pour plus de clarté.
La présente invention est illustrée avec un système de formage de feuilles de verre semblable à celui qui est décrit dans US 5 286 271, mais elle peut être appliquée pour la mise en forme d'autres matériaux en feuille ramollissables par la chaleur, tels que des matières plastiques, et avec d'autres types de systèmes de formage de matériaux en feuille ramollissables par la chaleur.
D'après ce qui est représenté sur la fig. 1, un dispositif pour la mise en forme et le traitement thermique de feuilles de verre comprend un four de type tunnel 10, un poste de formage 12 et un poste de refroidissement 14. Des feuilles de verre G sont transportées sur une multiplicité de rouleaux transporteurs 16 et 18 le long d'un trajet généralement horizontal, à partir d'un poste de chargement < non représenté), à travers le four 10 et vers le poste de formage 12, où la feuille de verre ramollie par la chaleur est mise en forme entre un moule supérieur à aspiration 20, de type connu dans la technique, et un moule inférieur 22 qui fait l'objet de la présente invention. Un vide est créé le long de la surface 24 de formage de la feuille, dirigée vers le bas, du moule supérieur 20, afin de mettre en forme la feuille et de la maintenir contre cette surface après le formage.Le moule 20 et la feuille de verre G mise en forme sont ensuite amenés dans une position au-dessus d'une série de rouleaux transporteurs 26 profilés transversalement, dans un poste de transfert aval 28. Les rouleaux 26 présentent en élévation transversale, une courbure qui correspond généralement à la courbure transversale de la surface de formage 24. Le vide le long de la surface 24 est supprimé et la feuille de verre G mise en forme est déposée sur les rouleaux 26 qui maintiennent à leur tour la forme de la feuille de verre tandis que celle-ci est entraînée vers le poste de refroidissement 14.Le poste de refroidissement 14 contient une multiplicité de rouleaux courbes 30 et des caissons à su rpressi on qui projettent un fluide de refroidissement à travers des buses 36 et 38 respectivement vers les grandes surfaces opposées de la feuille de verre G afin de refroidir celle-ci de manière contrôlable.
Sans qu'il s'agisse d'une caractéristique limitative de la présente invention, à titre de variante du système de formage décrit ci-dessus, après que la feuille de verre G a été pressée contre le moule supérieur 20 et tandis qu'elle est maintenue par celui-ci, elle peut être transférée sur un cadre de trempe < non représenté), puis entraînée dans un poste de refroidissement tel que décrit dans US 4 830 650.
Comme on l'a exposé précédemment, dans le dispositif de formage particulier qui est représenté sur la fig. 1, le poste de mise en forme 12 contient un moule de formage supérieur à aspiration 20 et un moule de formage inférieur 22. Au besoin, le poste de formage peut être clos et chauffé. Le moule supérieur 20 est fait de préférence d'un matériau rigide, résistant aux hautes températures, par exemple une céramique, du fer, du laiton ou de l'acier inoxydable, et il peut être revêtu d'une couverture 39 résistante à la chaleur, notamment en tissu de fibres de verre, d'aramide ou d'acier inoxydable. La surface de formage 24 du moule 20, dirigée vers le bas, est profilée de manière à épouser la forme désirée pour la feuille de verre à mettre en forme.Le moule supérieur 20 est mobile horizontalement au moyen d'un système de va-et-vient 40 qui peut être semblable à celui qui est décrit dans US 4 662 925 et 4 767 434.
D'après ce qui est représenté sur les fig. 1, 2 et 3, le moule inférieur 22 est de préférence une structure coulée d'une seule pièce, avec une paroi périphérique 42 qui entoure une cavité centrale 44 ouverte à son extrémité supérieure. Au besoin, le moule 22 peut comprendre un élément de fond 45, formé d'une seule pièce avec les parois 42. Le moule 22 est coulé en un matériau résistant à la chaleur, par exemple en aluminium, en laiton, en fonte de fer, en acier inoxydable ou en un matériau composite céramique, et il est fixé à une plaque de montage 46, par exemple au moyen de boulons de montage ou de brides de fixation (non représentés). La surface supérieure 48 des parois 42 constitue la surface de formage de la feuille du moule inférieur 22 et elle épouse généralement la forme périphérique et le profil en élévation désirés de la feuille à mettre en forme.Afin de protéger la feuille de verre G contre la formation de marques lorsqutelle entre en contact avec le moule inférieur 22, la surface 48 peut être recouverte d'un matériau 50 résistant à la chaleur et ne laissant pas de marques, tel qu'un tissu ou des coussins de fibres de verre, d'aramide ou d'acier inoxydable, qui peut être fixé à la surface 48 par un ciment de contact. Lorsqu'une couverture 50 est utilisée, le profil de la surface 48 du moule 22 peut être compensé pour tenir compte de la présence du matériau de couverture. Bien que cela ne soit pas obligatoire d'après la présente invention, il est préférable de limiter le contact entre la surface 52 de la couverture 50 d'une part et le bord périphérique 54 et la région marginale 56 de la feuille de verre G d'autre part.A cette fin, selon ce qui est représenté sur la fig. 5, la surface 48 de formage de la feuille du moule 22 est profilée en coupe transversale de sorte que seul le bord 54 de la feuille G entre en contact avec la surface 52 de la couverture 50. La partie 60 de la surface 48 du moule a une configuration telle que la couverture 50 reste au-dessous de la région marginale 56 de la surface du verre après que la feuille G a été chauffée et pressée entre le moule supérieur 20 et le moule inférieur 22. On comprendra aisément que s'il n'est pas utilisé de couverture 50, la surface 48 doit avoir une configuration telle que seul le bord 54 de la feuille G entre en contact avec la surface 48 et que la partie 60 de la surface 48 soit à distance au-dessous de la région marginale 56 de la surface du verre après que la feuille G a été mise en forme par le moule supérieur 20 et le moule inférieur 22.Par la limitation du contact entre la feuille G et la surface 52 de la couverture 50 (ou la surface 48 de la paroi 42 du moule s'il n'est pas utilisé de couverture 50), le risque de formation de marques dans la région marginale 56 du verre est réduit.
Dans le poste de formage 12, des rouleaux 18 sont disposés de manière à supporter la dimension transversale des feuilles de verre G ramollies par la chaleur, au moment où chaque feuille sort du four 10 et pénètre dans le poste de formage 12. Les rouleaux 18 peuvent être des rouleaux classiques de grand diamètre, comportant un arbre central d'entraînement, selon ce qui est représenté sur les fig. 1 à 4, ou un arbre recouvert d'une gaine en tissu résistant à la chaleur, ne laissant pas de marques. Des fentes 62 sont formées dans les parois latérales opposées 64 et 66 de la paroi périphérique 42, selon ce qui est représenté sur la fig.
3, pour recevoir les arbres d'entraînement 68 des rouleaux 18. Plus précisément, chaque fente d'une première série de fentes dans la paroi latérale 64 est dans l'alignement d'une fente correspondante d'une seconde série de fentes dans la paroi latérale 66.
Chaque paire de fentes 62 reçoit l'arbre d'entraînement 68 de l'un des rouleaux 18 qui sont disposés à l'intérieur du contour du moule 22. Les rouleaux 18 sont entraînés d'une quelconque manière appropriée connue dans la technique (non représentée) et ils sont disposés de préférence de sorte que le plan le long duquel la feuille de verre G est transportée sur les rouleaux 16 à travers le four 10 soit dans l'alignement du plan le long duquel les rouleaux 18 entraînent la feuille de verre G dans le poste de formage 12. Les fentes 62 permettent au moule 22 et aux rouleaux 18 de se déplacer verticalement l'un par rapport aux autres, selon ce qui sera expliqué ultérieurement de façon plus détaillée.
Les fentes 62 peuvent s'étendre jusqu'à la surface 48 du moule selon ce qui est représenté du côté droit des fig.
2 et 3, ou elles peuvent être complètement entourées par la structure de la paroi latérale selon ce qui est représenté du côté gauche des fig. 2 et 3. Dans la forme de réalisation de l'invention représentée du côté droit de la fig. 2, le matériau 50 peut passer en pont sur les ouvertures formés par les fentes 62, selon ce qui est représenté sur la fig. 2, ou les fentes peuvent rester découvertes. Si on le désire, des éléments de formage supplémentaires 82 peuvent être insérés dans la partie supérieure des fentes 62 et fixés aux paroix latérales 42, comme le montre la fig. 4, pour former une surface continue de formage 48. Dans la forme de réalisation de l'invention représentée du côté gauche de la fig. 2, la surface 48 du moule est continue.On notera que de minces entaillles verticales (non représentées > peuvent être pratiquées à travers la surface de formage 48 et se prolonger vers le bas dans une partie des parois 42 du moule pour supprimer les tensions de dilatation lorsque le moule 22 est chauffé à une température élevée; toutefois, aux fins de la présente invention, la surface 48 sera toujours considérée comme continue, en particulier si la couverture 50 passe en pont sur les entailles.
D'après la fig. 1, le moule 22 est déplacé par rapport aux rouleaux 18 par un organe élévateur 72, par exemple un vérin pneumatique ou électrique. L'organe élévateur 72 communique un mouvement de va-et-vient vertical au moule inférieur 22, entre une position initiale dans laquelle la surface 48 de formage de la feuille est située au-dessous du plan le long duquel les rouleaux de support 18 entraînent les feuilles de verre
G ramollies par la chaleur vers le poste de formage 12, et une seconde position au-dessus des rouleaux de support 18, pour soulever la feuille de verre G ramollie par la chaleur à partir des rouleaux 18 et vers la surface de formage 24 du moule supérieur 20, selon ce qui sera expliqué ultérieurement de façon plus détaillée.On notera qu'à titre de variante du mouvement ascendant du moule 22 par rapport aux rouleaux 18 pour le transfert de la feuille de verre sur le moule 22, les rouleaux 18 peuvent être déplacés vers le bas au-dessous de la surface 48 de formage de la feuille du moule 22 pour effectuer ce transfert. Le moule 22 sera ensuite déplacé vers le haut et/ou le moule supérieur 20 sera déplacé vers le bas pour que la feuille de verre G ramollie par la chaleur soit pressée entre eux.
G ramollies par la chaleur vers le poste de formage 12, et une seconde position au-dessus des rouleaux de support 18, pour soulever la feuille de verre G ramollie par la chaleur à partir des rouleaux 18 et vers la surface de formage 24 du moule supérieur 20, selon ce qui sera expliqué ultérieurement de façon plus détaillée.On notera qu'à titre de variante du mouvement ascendant du moule 22 par rapport aux rouleaux 18 pour le transfert de la feuille de verre sur le moule 22, les rouleaux 18 peuvent être déplacés vers le bas au-dessous de la surface 48 de formage de la feuille du moule 22 pour effectuer ce transfert. Le moule 22 sera ensuite déplacé vers le haut et/ou le moule supérieur 20 sera déplacé vers le bas pour que la feuille de verre G ramollie par la chaleur soit pressée entre eux.
Des éléments d'alignement 74 munis d'ouvertures 76 peuvent être disposés autour de la périphérie du moule 22 pour recevoir des chevilles 78 prévues sur le moule supérieur 20. Les chevilles 78 peuvent être des éléments utilisés temporairement pour aligner les moules 20 et 22 lors d'une opération initiale de montage, ou elles peuvent être utilisées pour positionner en permanence les moules 20 et 22 pendant l'opération de pressage et assurer un alignement correct de pressage entre les moules, selon ce qui est représenté sur la fig. 5.
Si on le désire, des enroulements chauffants 84 peuvent être disposés dans la cavité 44, comme le montre la fig. 3, pour entretenir la chaleur dans le moule 22 et/ou dans les parties centrales du verre G ou apporter un complément de chauffage pendant une opération de formage. Selon le profil de chauffage désiré, les éléments chauffants 84 peuvent être disposés dans une direction ou dans l'autre dans la cavité 44.
Dans une forme de réalisation particulière de l'invention, le moule 22 était fait de fonte d'aluminium 6061 et avait une épaisseur de la paroi 42 et de l'élément de fond 45 d'environ 3,18 cm (1,25 pouce > . La surface 48 était recouverte d'un coussin de 0,15 mm (0,060 pouce) d'épaisseur en tissu d'aramide Kevlaro, fourni par E. I. DuPont de Nemours, Inc. , Delaware, et elle était généralement profilée de sorte que la surface 52 du coussin 50 soit en contact avec le bord périphérique 54 de la feuille de verre G et que la région marginale 56 de la feuille mise en forme, directement au-dessus du bord interne 80 du moule 22, soit à 0,50 mm (0,020 pouce) environ au-dessus de la partie correspondante du coussin 50. Les parois 42 avaient 25,4 cm (10 pouces) environ de hauteur.Les fentes 62 avaient 3,18 cm (1,25 pouce) de largeur, une profondeur minimale de 15,88 cm (6,25 pouces) et elles étaient situées à 12,7 cm (5 pouces) les unes des autres de centre à centre. Les extrémités supérieures des fentes 62 n'étaient pas couvertes par le coussin 50. Les rouleaux 18, qui supportaient la feuille de verre G en dedans du contour du moule 22, étaient des arbres en acier inoxydable de 1,91 cm (0,75 pouce) de di diamètre, garnis d'une couverture en tissu résistant à la chaleur, par exemple en tissu d'aramide Kevlar. Les arbres 68 passaient à travers les fentes 62. Comme on l'a indiqué précédemment, les arbres recouverts peuvent être remplacés par des rouleaux transporteurs de plus grand diamètre, comportant un arbre d'entraînement de petit diamètre qui passe à travers les fentes 62.
I1 a aussi été découvert qu'un espacement supplémentaire entre le bord le plus interne 80 de la surface 48 et la région marginale 56 de la feuille de verre G mise en forme, le long d'un grand côté de la feuille G, aidait à éliminer la formation de marques dans le verre. Dans une forme de réalisation particulière de l'invention, la distance entre la région marginale 56 de la feuille de verre G, directement audessus du bord interne 80 du moule 22, et la partie correspondante de la couverture 50 augmentait progressivement le long d'un côté longitudinal du moule 22, de 0,50 mm (0,020 pouce > au niveau des extrémités opposées du côté jusqu'à 0,75 mm (0,030 pouce) au milieu du côté longitudinal.
Lors du fonctionnement du dispositif particulier de formage de feuilles décrit ci-dessus, chaque feuille de verre G est supportée sur toute sa largeur par des rouleaux 16 successifs et transportée à travers le four 10 où elle est chauffée à la température de son point de ramollissement. Puis la feuille de verre G chauffée sort du four 10 et est transportée sur les rouleaux 18 dans le poste de formage 12. Le moule inférieur 22 est initialement situé au-dessous de la surface supérieure de transport des rouleaux de support 18, de sorte que la feuille de verre G puisse être transportée dans le poste de formage 12 sans obstacle.Lorsque la feuille de verre
G est en bonne position entre le moule supérieur 20 et le moule inférieur 22, l'organe élévateur 72 fait monter le moule inférieur 22 pour qu'il entre en contact avec le bord 54 de la feuille de verre G et qu'il soulève la feuille de verre G à distance des rouleaux 18. Si on le désire, le mouvement de la feuille G à l'entrée dans le poste de formage 12 peut être ralenti ou arrêté, afin d'assurer le positionnement correct de la feuille G entre les moules 20 et 22. Le moule inférieur 22 continue à monter pour presser le bord 54 de la feuille de verre G ramollie par la chaleur contre le moule supérieur 20. Une aspiration est créée le long de la surface 24 du moule 20 pour mettre en forme les parties centrales de la feuille de verre G. Après le formage, le moule inférieur 22 est abaissé et la feuille de verre G mise en forme est maintenue contre le moule supérieur 20 par l'aspiration. Le système de va-et-vient 40 est actionné pour déplacer le moule supérieur 20 et la feuille de verre G en aval du poste de formage 12 vers le poste de transfert 28, de préférence à une vitesse de l'ordre de la vitesse d'entraînement des rouleaux transporteurs 30 profilés transversalement.A l'arrivée dans le poste de transfert 28 et tandis que le moule 20 et la feuille G mise en forme sont toujours en mouvement, l'aspiration le long de la surface 24 est supprimée et la feuille de verre G mise en forme est libérée et tombe sur une courte distance verticale, directement sur les rouleaux 30, qui tournent au moment du transfert, pour entraîner la feuille de verre mise en forme dans le poste de refroidissement 14. Une fois déchargé, le moule supérieur à aspiration 20 arrête son mouvement vers l'aval et revient dans sa position initiale dans le poste de formage 12, pour attendre l'arrivée de la feuille de verre G suivante.
G est en bonne position entre le moule supérieur 20 et le moule inférieur 22, l'organe élévateur 72 fait monter le moule inférieur 22 pour qu'il entre en contact avec le bord 54 de la feuille de verre G et qu'il soulève la feuille de verre G à distance des rouleaux 18. Si on le désire, le mouvement de la feuille G à l'entrée dans le poste de formage 12 peut être ralenti ou arrêté, afin d'assurer le positionnement correct de la feuille G entre les moules 20 et 22. Le moule inférieur 22 continue à monter pour presser le bord 54 de la feuille de verre G ramollie par la chaleur contre le moule supérieur 20. Une aspiration est créée le long de la surface 24 du moule 20 pour mettre en forme les parties centrales de la feuille de verre G. Après le formage, le moule inférieur 22 est abaissé et la feuille de verre G mise en forme est maintenue contre le moule supérieur 20 par l'aspiration. Le système de va-et-vient 40 est actionné pour déplacer le moule supérieur 20 et la feuille de verre G en aval du poste de formage 12 vers le poste de transfert 28, de préférence à une vitesse de l'ordre de la vitesse d'entraînement des rouleaux transporteurs 30 profilés transversalement.A l'arrivée dans le poste de transfert 28 et tandis que le moule 20 et la feuille G mise en forme sont toujours en mouvement, l'aspiration le long de la surface 24 est supprimée et la feuille de verre G mise en forme est libérée et tombe sur une courte distance verticale, directement sur les rouleaux 30, qui tournent au moment du transfert, pour entraîner la feuille de verre mise en forme dans le poste de refroidissement 14. Une fois déchargé, le moule supérieur à aspiration 20 arrête son mouvement vers l'aval et revient dans sa position initiale dans le poste de formage 12, pour attendre l'arrivée de la feuille de verre G suivante.
Le moule inférieur 22 ici présenté offre plusieurs avantages par rapport aux moules de l'état de la technique qui comportent une surface de pressage segmentée ou continue. En premier lieu, avec sa configuration en cadre, le moule 22 n'entre en contact qu'avec la région marginale de la feuille G et, de préférence, qu'avec le bord périphérique, ce qui exclut la formation de marques du moule le long des régions centrales de la surface inférieure de la feuille G et réduit au minimum la formation de marques autour de la périphérie de la feuille. En outre, la surface 48 du moule 22 peut être usinée de façon à avoir le profil précis nécessaire pour qu'elle épouse la forme des parties périphériques correspondantes du moule supérieur 20 et qu'elle donne à la feuille de verre G la forme en élévation désirée.De plus, en raison de la réalisation du moule sous forme de pièce coulée en fonte, la structure d'ensemble est plus rigide que d'autres configurations de cadre en métal ployé et, par conséquent, moins susceptible de voilement et de désalignement dû aux manipulations. Au surplus, par le fait que la surface de formage 48 est d'un seul tenant avec les parois 42, la forme de la surface 48 restera stable pendant une campagne de formage prolongée. En conséquence, la forme donnée aux feuilles de verre G par le moule 22 de la présente invention est plus exacte et plus constante d'une feuille à l'autre que celle qui est donnée par un cadre continu ou segmenté, dont la surface de formage doit être réglée périodiquement au niveau de chaque montant de support pour que soient maintenus un positionnement correct et une configuration convenable par rapport au moule supérieur 20.En outre, en raison de sa construction en une seule pièce, le moule 22 se dilatera uniformément dans toutes les dimensions; en conséquence, si on le désire, le dessin du moule 22 peut être compensé pour tenir compte de sa dilatation prévisible lorsqu'il est placé dans un environnement i haute température. On peut envisager que le moule 22 soit divisé en plusieurs sections. Chaque section sera plus rigide et par conséquent moins susceptible de voilement, se dilatera uniformément et aura une surface de formage rigide qui assure la mise en forme constante des feuilles au cours d'une campagne de formage prolongée; toutefois, avec cette forme de réalisation particulière de l'invention, il faut veiller & s'assurer que les sections individuelles restent alignées.
Les formes de l'invention qui ont été décrites et représentées dans le présent mémoire représentent des formes de réalisation préférées, données à titre d'illustration, et il est bien entendu que différentes modifications peuvent y être apportées sans que l'on s'écarte pour autant de l'esprit de l'invention, tel que défini dans les revendications qui suivent.
Claims (14)
1.- Moule pour le formage d'un matériau en feuille ramollissable par la chaleur, comprenant:
des éléments de paroi périphériques (42) entourant une cavité centrale (44) ouverte à son extrémité supérieure, lesdits éléments de paroi présentant une surface supérieure (48) de formage de la feuille qui a une forme périphérique et un profil en élévation qui correspondent généralement à la forme périphérique et au profil en élévation désirés d'une feuille à mettre en forme;
une première série de fentes (62) disposée le long de l'un des éléments de paroi (42), ces fentes traversant des parties de cet élément;;
une seconde série de fentes < 62) disposée le long de l'élément de paroi opposé, ces fentes traversant des parties de cet élément, chacune des fentes de la seconde série étant généralement dans l'alignement horizontal d'une fente correspondante de la première série.
2.- Moule selon la revendication 1, dans lequel lesdites séries de fentes (62) s'étendent jusqu'à ladite surface (48) de formage de la feuille.
3.- Moule selon la revendication 1, dans lequel ladite surface (48) de formage de la feuille est continue.
4.- Moule selon la revendication 1, contenant en outre des éléments chauffants (84) disposés dans ladite cavité (44 > , au-dessous de ladite surface < 48) de formage de la feuille dudit moule.
5.- Moule selon la revendication 1, dans lequel ladite surface (48) de formage de la feuille est profilée de sorte qu'elle n'entre en contact qu'avec un bord périphérique (54) de 1 ladite feuille à mettre en forme.
6.- Moule selon la revendication 5, dans lequel le bord le plus interne de ladite surface (48) de formage de la feuille est à une distance d'au moins 0,50 mm environ au-dessous de la région marginale (56) de la feuille mise en forme située immédiatement au-dessus dudit bord le plus interne.
7.- Moule selon la revendication 1, comportant en outre un matériau (50) résistant à la chaleur et ne laissant pas de marques, fixé à ladite surface (48) de formage de la feuille dudit moule.
8.- Moule selon la revendication 7, dans lequel ladite surface (48) de formage de la feuille a une configuration telle que ledit matériau (50) résistant à la chaleur n'entre en contact qu'avec un bord périphérique (54) de ladite feuille à mettre en forme.
9.- Moule selon la revendication 8, dans lequel ledit matériau (50) résistant à la chaleur est à une distance d'au moins 0,50 mm environ au-dessous de la région marginale (56) de la feuille mise en forme située immédiatement au-dessus du bord le plus interne de ladite surface de formage de la feuille.
10.- Moule selon la revendication 1, comprenant en outre plusieurs rouleaux transporteurs < 18) disposés dans ladite cavité (44), chacun desdits rouleaux comportant une surface de transport des feuilles et un arbre central (68) dont l'une des extrémités traverse l'une desdites fentes (62) de ladite première série de fentes et dont 1' extrémité opposée traverse une fente correspondante de ladite seconde série de fentes.
11.- Moule selon la revendication 10, comprenant en outre un moyen (72) pour communiquer audit moule un mouvement vertical de va-et-vient entre une première position dans laquelle ladite surface (48) de formage de la feuille est située au-dessous de parties sélectionnées de ladite surface de transport des feuilles desdits rouleaux (18) , et une seconde position dans laquelle ladite surface de formage de la feuille est située au-dessus desdites parties sélectionnées de ladite surface de transport des feuilles desdits rouleaux.
12.- Moule selon la revendication 1, dans lequel lesdits éléments de paroi (42) sont faits d'un matériau choisi dans le groupe constitué par le laiton, l'acier inoxydable, la fonte de fer, un matériau composite céramique et l'aluminium.
13.- Moule selon la revendication 12, comprenant en outre un matériau (50) résistant à la chaleur et ne laissant pas de marques, fixé à ladite surface (48) de formage de la feuille dudit moule, et dans lequel ladite surface (48 > de formage de la feuille a une configuration telle que ledit matériau résistant à la chaleur n'entre en contact qu'avec un bord périphérique de ladite feuille à mettre en forme.
14.- Moule selon la revendication 13, comprenant en outre plusieurs rouleaux transporteurs (18) disposés dans ladite cavité (44), chacun desdits rouleaux comportant une surface de transport des feuilles et un arbre central (68) dont l'une des extrémités traverse l'une desdites fentes (62) de ladite première série de fentes et dont l'extrémité opposée traverse une fente correspondante de ladite seconde série de fentes, et un moyen (72) pour communiquer audit moule un mouvement vertical de va-et-vient entre une première position dans laquelle ladite surface (48) de formage de la feuille est située au-dessous de parties sélectionnées de ladite surface de transport des feuilles desdits rouleaux (18 > , et une seconde position dans laquelle ladite surface de formage de la feuille est située au-dessus desdites parties sélectionnées de ladite surface de transport des feuilles desdits rouleaux.
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