FR2725440A1 - Procede de production d'alumine - Google Patents

Abstract

La présente invention concerne un procédé de production d'une alumine de pureté fonderie à faible teneur en soude à partir d'alumine trihydratée, dans lequel le procédé comprend les étapes de calcination de l'alumine trihydratée à une température comprise entre 700 deg.C et 1200 deg.C pour produire de l'alumine, de lixiviation de l'alumine dans une pâte visqueuse aqueuse à laquelle du dioxyde de carbone est ajouté, la lixiviation étant effectuée à une température inférieure à 80 deg.C, de lavage de la pâte visqueuse d'alumine lixiviée et de séparation de l'alumine lavée de celle-ci, et de chauffage de la pâte d'alumine lavée à une température comprise entre 300 deg.C et 1100 deg.C pour produire une alumine de pureté fonderie ayant une faible teneur en soude.

Description

La présente invention concerne un procédé de production d'alumine, en particulier une alumine de pureté fonderie ayant une faible teneur en soude.

Dans l'ensemble de l'industrie de 11 aluminium, l'idée que la plupart des fonderies d'aluminium nécessiteront, dans le futur, des raffineries d'alumine pour produire de l'alumine ayant une faible teneur en soude, n'excédant typiquement pas 0,38 environ (en termes de Na2O), voire moins, commence à s'imposer. En effet, quelques fonderies ont besoin de ce niveau de soude actuellement. Les niveaux de soude typiques dans l'alumine de pureté fonderie (SGA) actuellement produite par la plupart des raffineries d'alumine sont de l'ordre de 0,3 à 0,6 de Na2O.

Par conséquent, les raffineries qui produisent de la
SGA a la limite supérieure ou proche de ia limite supérieure de la gamme susmentionnée seront obligées de développer des techniques pour réduire la teneur en soude de leur produit.

La proposition courante pour parvenir a réduire les niveaux de soude est d'augmenter la température à laquelle la précipitation de l'alumine trihydratée est effectuée dans le procédé Bayer, ou de réduire la vitesse de précipitation spécifique dans les premiers étages du circuit de précipitation. Ce procédé peut toutefois présenter un certain nombre d'inconvénients, tels qu'une réduction du rendement, une augmentation des coûts énergétiques, des nécessités accrues de refroidissement du circuit de précipitation de l'alumine trihydratée, et la production d'une alumine trihydratée plus faible et donc plus susceptible de se briser lors de la calcination ou de la manipulation pneumatique.

Une approche alternative à l'augmentation de la température de précipitation qui a été envisagée mais jamais mise en pratique consistait à adopter une lixiviation à l'acide minéral de l'alumine non-SGA (en utilisant, par exemple, de l'acide chlorhydrique, de l'acide sulfurique ou de l'acide nitrique) pour éliminer une partie du sodium contenu dans l'alumine. Bien que ce procédé ait été documenté et expérimenté sur une petite échelle pour la production d'alumine de qualité chimique et d'alumines intermédiaires, il ne slest pas révélé pratique pour les raffineries produisant de l'alumine de pureté fonderie à grande échelle. Il comporte e effet un certain nombre d'inconvénients.En particulier, ce procédé introduit la nécessité de traiter les sels générés & titre de sous-produits (par exemple, chlorure de sodium, nitrate de sodium ou sulfate de sodium) qui ne sont généralement pas faciles à éliminer du point de vue de l'environnement, et qui provoquent également un certain degré de contamination de la SGA par le chlorure ou le sulfate. L'élimination de ces sels peut également conduire à une production réduite de SGA due à des niveaux élevés de chlorure, sulfate ou nitrate dans l'écoulement de liqueur de la raffinerie. De plus, l'utilisation d'acides minéraux introduit un risque de corrosion pour l'équipement.

En ce qui concerne plus particulièrement les procédés déjà documentes, le brevet américain 4 260 585 décrit un procédé de production de granules d'alumine (typiquement 1-5 mm) pauvres en soude appropriés pour la fabrication de la porcelaine et des catalyseurs. Ce procédé nécessite que les granules d'alumine soient placés dans un autoclave à température élevée (jusqu'à 1750C) avec suffisamment d'eau pour produire de la vapeur qui se condense et élimine la soude des granules par lixiviation. La présente invention ne nécessite pas l'utilisation de granules d'alumine. En fait, ceux-ci sont indisponibles et fortement indésirables dans le procédé Bayer destiné à produire de la SGA.De plus, les températures élevées telles que 175 C ont un coGt de revient tres élevé et par conséquent, elles sont s éviter, de préférence.

Le brevet américain 3 655 339 décrit un procédé de production d'alumine extrêmement pauvre en soude qui consiste à démarrer avec une alumine déjà pauvre en soude (c0,25%) qui contient au moins 75k d'alumine a, puis à procéder à une lixiviation à l'eau chaude ou à l'acide dilué chaud. Le niveau de soude préféré de moins de 0,25% indiqué dans le brevet américain 3 655 339 est extrêmement difficile et onéreux à produire et il n'est généralement pas disponible. De plus, l'alumine ayant une teneur supérieure à 75t en alumine a ne pourrait pas être vendue en tant que SGA puisque les fonderies ne pourraient pas 1' utiliser par la suite dans leurs procédés.

Le brevet américain 4 120 942 décrit un procédé de production de catalyseurs supportés, à partir d'une alumine réhydratable, utilisant un procédé de réhydratation à étages qui inclut également une étape de contrôle de pH à température élevée (80-1000C) et des temps longs (supérieurs à 1 heure). Cette invention ne nOcessite pas l'utilisation d'une alumine réhydratable à titre de charge d'alimentation. En fait, ce produit n'est pas disponible dans le procédé Bayer et serait très onéreux à produire à l'échelle de la fabrication de la
SGA. A la place, cette invention est capable d'utiliser une alumine déjà produite par les raffineries d'alumine l'alumine de pureté fonderie - comme charge d'alimentation.

Tous ces procédés de l'art antérieur décrivent des procédés acceptables de production de petites quantité5 de catalyseurs ou d'alumines de qualité similaire. Ces procédés seraient toutefois totalement inacceptables pour une raffinerie d'alumine qui chercherait à produire des quantités d'alumine pauvre en soude de l'ordre de 100 000 à 1 000 000 tonnes ou plus d'alumine par an. Par conséquent, il existe un besoin pour développer un procédé qui permette une production à tres grande échelle d'alumine de pureté fonderie ayant une faible teneur en soude.

Un objectif de la présente invention est de fournir un procédé de production d'une alumine de pureté fonderie ayant une faible teneur en soude, ce procédé étant susceptible d'éviter, ou au moins de réduire partiellement, les difficultés susmentionnées. Le procédé de la présente invention permet en plus de produire une alumine de pureté fonderie extrêmement pauvre en soude (teneur en soude typiquement inférieure à 0,2%), la production de cette alumine de pureté fonderie extrêmement pauvre en soude permettant aussi de mélanger de la SGA normale à la SGA extrêmement pauvre en soude pour obtenir toute teneur en soude souhaitée.

Alternativement, la SGA extrêmement pauvre en soude que l'on peut obtenir grâce à la présente invention permet de ne traiter qu'une fraction de la sortie d'une raffinerie ou d'un système de raffinerie puis de la mélanger avec le reste pour fournir de nouveau une SGA à faible teneur en soude
La présente invention se caractérise par un procédé de production d'une alumine de pureté fonderie ayant une faible teneur en soude à partir d'une alumine trihydratée, dans lequel le procédé comprend les étapes de
(a) calcination de l'alumine trihydratée à une
température comprise entre 700 CC et 12000C pour
produire de l'alumine
(b) lixiviation de l'alumine dans une pite visqueuse
aqueuse à laquelle du dioxyde de carbone est ajouté,
la lixiviation étant effectuée à une température
inférieure à 80 C
(c) lavage de la pâte visqueuse d'alumine lixiviée
et séparation de l'alumine lavée de celle-ci ; et
(d) chauffage de l'alumine lavée à une température
comprise entre 300"C et 11000C pour produire une
alumine de pureté fonderie ayant une faible teneur
en soude.

La calcination de l'alumine trihydratée dans l'étape (a) s'effectue de préférence dans les fours de calcinage à lit fluidité ou les fourneaux que l'on trouve normalement dans une installation Bayer capable de produire une alumine de pureté fonderie. Par conséquent, et en ce qui concerne l'adaptation d'une installation
Bayer existante pour inclure le procédé de la présente invention, ce sont les étapes (b) à (d) restantes qui sont ajoutées à l'installation pour produire la SGA pauvre en soude que la présente invention vise à produire.

Cette première calcination sera par conséquent généralement effectuée à des températures de l'ordre de 900 à 11000C et de préférence d'environ 1000 C. En effet, la calcination à des températures dans la gamme plus large indiquée ci-dessus garantit que l'alumine produite n'est pas une alumine réhydratable, une alumine ayant typiquement une perte au feu (LOI) supérieure à 3 qui est trop élevée pour être acceptable pour des fonderies d'aluminium (les SGA ayant typiquement des LOI inférieures à 1%), et étant typiquement produite par calcination à des températures de l'ordre de 350 à 6000C.

De plus, la calcination aux températures élevées du procédé de la présente invention facilite la conversion de la soude retenue sous une forme qui est plus facilement éliminée par la lixiviation de l'étape (b) qui suit.

L'utilisation de dioxyde de carbone à titre d'agent de lixiviation dans le procédé de la présente invention est préférée plutôt que les acides minéraux mentionnés précédemment (par exemple, acides chlorhydrique, sulfurique et nitrique) dans la mesure où le gaz carbonique généré par la suite n'est pas outre mesure absorbé sur 1'alumine lixiviée et par conséquent ne contamine pas l'alumine. En effet, les acides sulfurique et chlorhydrique peuvent provoquer des niveaux inacceptablement élevés de contamination par le soufre et le chlore, respectivement.

De plus, le dioxyde de carbone est comparativement bon marché et son utilisation permet aux déchets de la réaction de lixiviation d'être retournés dans le procédé
Bayer, ce qui représente une certaine récupération des valeurs de soude, sans effet négatif sur l'efficacité de production du procéde de raffinage. De plus, en utilisant du dioxyde de carbone à titre d'agent de lixiviation, la solution de lixiviation générée ensuite peut être avantageusement mise en réaction avec de la chaux (à des efficacités de chaux très élevées) pour donner une solution d'hydroxyde de sodium dilué L'hydroxyde de sodium étant évidemment l'agent de dissolution employé dans toutes les raffineries d'alumine utilisant le procédé Bayer, la génération de toute quantité d'hydroxyde de sodium est avantageuse.

Toujours en relation avec l'étape de lixiviation, la cinétique rapide de la réaction de lixiviation fait qu'il est préférable d'utiliser un système efficace d'arrosage de dioxyde de carbone. A cet égard, la réaction de lixiviation de la soude est rapide (généralement terminée en moins d'une minute), alors que la dissolution du dioxyde de carbone est lente, constituant ainsi l'étape limitatrice de vitesse dans la cinétique de la réaction.

De préférence, le système d'arrosage efficace de dioxyde de carbone est fourni en injectant le dioxyde de carbone à proximité de la zone de fort cisaillement induite par l'agitateur du réservoir de lixiviation.

Il faut toutefois savoir que l'utilisation d'un tel système d'arrosage n'a qu'une faible préférence. En effet, même avec un système d'arrosage peu efficace, et par conséquent de mauvaises efficacités d'absorption, la qualité du produit de la lixiviation peut ne pas être affectée du fait de la vitesse comparative de la réaction de lixiviation de la soude, et la lixiviation peut néanmoins toujours être effectuée comparativement assez vite, des temps de lixiviation inférieurs à 5 minutes étant suffisants pour garantir une réaction complète.

En ce qui concerne les autres conditions préférées de la lixiviation de la présente invention, on notera que l'alumine possède une certaine charge superficielle lorsqu'elle est en contact avec l'eau, ladite charge superficielle étant négative quand le pH est supérieur à 8-9 environ et positive au-dessous de ce seuil.

Toutefois, la lixiviation la plus efficace se produira généralement à un pH compris entre 6 et 8 environ inférieur à 8 pour empêcher la surface de l'alumine d'absorber des cations, tels que des ions sodium ; et supérieur à 6 pour empêcher l'alumine d'absorber des anione, tels que des ions chlorure. D'une manière avantageuse, cette gamme de pH est facilement satisfaite et contrôlée lorsque le dioxyde de carbone est utilisé comme agent de lixiviation.

Cependant, pour maintenir le pH des solutions de lixiviation et de lavage, il est également évident qu'une partie du dioxyde de carbone sert à saturer la solution.

Ceci, ajouté à ce qui peut être des pertes significatives de dioxyde de carbone aux divers étages de filtration sous vide préférés du procédé, peut entraîner une perte de dioxyde de carbone suffisante pendant la lixiviation pour garantir un certain taux de récupération de dioxyde de carbone à partir des solutions résiduaires. De plus, le CO2 en excédent qui n'est pas consommé dans le système de lixiviation peut être recyclé, si nécessaire.

D'une manière intéressante, le contre du pH réalisable dans l'étape de lixiviation résulte principalement de la quantité de bicarbonate de sodium présent, et provient d'une réaction d'équilibre entre le gaz carbonique et l'ion bicarbonate. Par conséquent, dans une forme préférée de la présente invention, la concentration de bicarbonate de sodium dans la solution de lixiviation de l'étape (b) ou dans la solution de lavage de l'étape (c) est maintenue au-dessous de lg/L pour obtenir un pH d'environ 6 et garantir toutes les chances d'une faible teneur en soude dans le produit final.

Afin de réduire la concentration de bicarbonate de sodium, de faibles densités de matières solides peuvent être utilises, un système de lixiviation par contrecourants à plusieurs étages peut être utilisé, ou le lavage de la pate visqueuse d'alumine lixiviée peut être effectué sous forme de lavage à contre-courant sur un filtre. Dans une forme préférée de la présente invention, le système de lixiviation adopté est un système de lixiviation par contre-courants à plusieurs étages, ayant de préférence de deux à sept étages, bien que quatre étages soient la forme préférée entre toutes. Dans une autre forme préférée, le dioxyde de carbone de la lixiviation peut être utilisé à des pressions supérieures à la pression atmosphérique, telles que des pressions comprises entre 1 et 7 atmosphères.De plus, un système de lixiviation à un seul étage peut être utilisé, l'alumine lixiviée étant alors soumise à des lavages à contre-courant sur un filtre. Naturellement, toute combinaison des formes ci-dessus peut également être une alternative appropriée.

Dans la dernière forme de l'invention citée, à savoir un système de lixiviation à un seul étage avec ensuite des lavages à contre-courant effectués sur un filtre1 la concentration de bicarbonate de sodium dans la cuve de lixiviation peut en fait excéder sensiblement lg/L puisque la concentration de bicarbonate de sodium sera réduite pendant les lavages à contre-courant. Cette forme de l'invention réduit la quantité de solution de lavage utilisée dans les étages de lixiviation et de lavage et est par conséquent la forme préférée de 1'invention.

En ce qui concerne la solution de lavage, l'eau étant le milieu préféré, la pâte visqueuse aqueuse utilisée pour la lixiviation est par conséquent une pâte visqueuse à base d'eau. On notera toutefois que l'eau contient des impuretés pour celle-ci, dépendant en partie de la source la plus pratique de l'eau.

Dans la forme préférée de la présente invention, l'alumine est de préférence filtrée après l'étape de lixiviation, la filtration étant de préférence une filtration sous vide. On a cependant découvert qu'une partie de la soude est ré-adsorbée sur l'alumine pendant la filtration sous vide en raison de l'augmentation du pH provoquée par la réduction de pression partielle de CO2 et par la concentration relativement élevée de bicarbonate de sodium dans la solution de pâte visqueuse de lixiviation. Dans le procédé par contre-courants à quatre étages mentionné précédemment, ceci peut représenter environ 0,01k de la quantité de soude totale dans le produit final, qui peut être en plus réduit par l'utilisation d'un voile de dioxyde de carbone sur le filtre ou par filtration sous pression.La même réduction peut toutefois être obtenue en utilisant la série de lavages à contre-courant sur le filtre dans laquelle le filtrat provenant du dernier étage de lavage est utilisé comme bain de lavage pour l'étage de lavage précédent, dont le filtrat est lui-même utilisé comme solution de lavage pour le second étage de lavage qui le précède, et ainsi de suite. La série de solutions de lavage à contre courant peut être saturée avec du C02 avant que chaque solution ne soit réutilisée en tant que solution de lavage pour l'étage précédent.

De préférence, la dernière étape du procédé de la présente invention (étape (d), recalcination de la pâte visqueuse d'alumine lavée et lixiviée) est effectuée conformément au mode de réalisation préféré décrit dans notre co-demande de brevet australien PM8686, déposée le 6 octobre 1994 et intitulée "Process for drying particulate material". Les détails de cette description sont incorporés à la présente à titre de référence.

Par conséquent, la pâte visqueuse d'alumine lavée et lixiviée de la présente invention peut être l'alimentation d'alumine humide du mode de réalisation préféré de la demande de brevet PM6686. Une première partie de l'alimentation d'alumine humide est, de préférence, d'abord soumise à un pré-séchage à une température comprise entre 90"C et 3000C pour produire une alumine au moins partiellement séchée et de l'humidité. L'alumine au moins partiellement séchée est séparée de l'humidité, et est alors chauffée dans un four jusqu'à une température comprise entre 800 et 12000C.

Divers produits et écoulements sont recyclés et séparés avant les étapes de mélange, maintien et refroidissement qui suivent pour produire une alumine de pureté fonderie ayant la teneur réduite en soude souhaitée.

La présente invention sera maintenant décrite en relation avec les exemples qui suivent. Il faut toutefois bien savoir que les exemples ne doivent pas limiter la généralité de la description ci-dessus. Dans tous les exemples, l'alumine d'alimentation a été directement obtenue des fours de calcinage à lit fluidisé des raffineries d'alumine utilisés pour la production d'alumine de pureté fonderie. L'alumine aurait toutefois pu être obtenue à partir d'autres équipements tels qu'un fourneau.

Rxescml e 1
Du dioxyde de carbone a été chargé par arrosage dans un récipient sous agitation d'une capacité de 3 litres, maintenu à 4OCC. Une fois le pH descendu à 6,0, 300 g d'alumine de pureté fonderie qui avait été calcinée à 10000C (teneur en soude de 0,51k) ont été ajoutés. Au bout de cinq minutes, un sous-échantillon a été prélevé et filtré sur un filtre sous vide. Après lavage avec cinq volumes d'eau déminéralisée chaude (chaque volume étant dans un rapport de 2 litres d'eau pour 1 kg de matières solides) et séchage à 11000C, une alumine de pureté fonderie ayant une teneur en soude de 0,10% a été formée.

Exemple 2
Une pâte visqueuse à 600g/L de SGA qui avait été calcinée à 10000C (teneur en soude de 0,51z) a été formée et du dioxyde de carbone a été chargé par arrosage sur la pâte visqueuse bien mélangée pendant 15 minutes. La température était d'approximativement 250C. Au bout de ce laps de temps, la concentration de bicarbonate de sodium était montée à 9 g/L. Cette pâte visqueuse a été filtrée pour donner un cake ayant une teneur en humidité de 3S à 40t Le cake a été successivement lavé sur le filtre sous vide avec une série de six solutions de bicarbonate de sodium saturées en dioxyde de carbone - 8,3 ; 6,7 ; 5,0 3,3 ; 1,7 et O g/L - pour simuler six étages de lavage à contre-courant.Le produit final a été séché et recalciné à 10000C pour donner une alumine de pureté fonderie ayant une teneur en soude de 0,15t.

Exemple 3
Dans un procédé continu, de la SGA qui avait été calcinée à 10000C (teneur en soude de 0,48%) a été chargée à raison de 30 tonnes/heure dans un réservoir de lixiviation maintenu sous agitation, d'une capacité de 30 kL et équipé d'un système d'arrosage de dispersion gazeuse à travers lequel le dioxyde de carbone a été chargé à raison de 275 kg/heure. De l'eau a également été chargée dans le réservoir à raison de 60 kL/heure pour donner une densité de pite visqueuse de 500 g/L. La température dans le réservoir de lixiviation était de 100C. Le temps de séjour moyen était de 25 minutes.La pâte visqueuse sortant du réservoir de lixiviation a été ensuite acheminée vers un filtre sous vide à travers lequel elle a été filtrée, puis lavée avec 10 kL/heure d'eau chaude (600C) (pH = 6,9 par addition de dioxyde de carbone). Ltalumine lixiviée et lavée a alors été recalcinée à 10000C pour donner une alumine de pureté fonderie ayant une teneur en soude de 0,15k.

hcemble 4
Dans un procédé continu, de l'alumine de pureté fonderie qui avait été calcinée à îOOOcC (teneur en soude de 0,47e) a été chargée à raison de 108 tonnes/heure dans deux réservoirs en série, maintenus sous agitation et d'une capacité de 120 kL, équipés d'un système d'arrosage de dispersion gazeuse à travers lequel le dioxyde de carbone a été chargé à raison de 1000 kg/heure. De l'eau a également été chargée dans le réservoir à raison de 150 kL/heure pour donner une densité de pâte visqueuse de 500 g/L. La température dans le réservoir de lixiviation était d'approximativement 450C. Le temps de séjour moyen était de 80 minutes. La pâte visqueuse sortant du réservoir de lixiviation a ensuite été acheminée vers un filtre sous vide à courroie équipé pour laver les matières solides à contre-courant.Le premier étage était destiné à éliminer l'eau de la pâte visqueuse et le produit issu de cet étage était un cake d'alumine ayant une teneur en humidité libre de 25t et un écoulement résiduaire contenant une solution de bicarbonate de sodium à 8 g/L environ. L'étage de lavage final comprenait de l'eau pure et un condensat, dont le pH était ajusté entre 6 et 8 avec du dioxyde de carbone. Le filtrat du premier étage de lavage était renvoyé à contre-courant vers le réservoir de lixiviation. L'eau de lavage était dosée avec du dioxyde de carbone entre les étages de lavage afin de maintenir un pH inférieur à 8 et de préférence inférieur à 7.L'alumine lixiviée et lavée était alors séchée rapidement à une température d'environ 1200C puis calcinée à une température d'environ 9000c (le reste est séché entre 300 et 4000C) pour donner une alumine de pureté fonderie ayant une teneur en soude comprise entre 0,12 et 0,16k.

Pour comprendre un des organigramme s préférés pouvant être utilisé avec au moins le procédé de l'exemple 4, la Figure 1 est fournie ci-après. On notera toutefois que la configuration du procédé illustré dans la Figure 1 ne vise pas limiter la généralité de l'invention décrite ci-dessus. De plus, comme mentionné précédemment, il est préconisé que le chauffage de l'étage final illustré dans la Figure 1 soit effectué selon le procédé de chauffage décrit dans notre codemande de brevet australien PM8686.

Sur la Figure 1, l'écoulement 10 est de l'alumine de pureté fonderie provenant des fours de calcinage d'une raffinerie de SGA normale et chargée à des débits compris entre 80 et 120 tonnes/heure dans deux réservoirs de lixiviation 12 d'une capacité de 120 kL environ. Le réservoir de lixiviation 12 fonctionne de préférence sous pression atmosphérique et est chargé en dioxyde de carbone via un système d'arrosage de dispersion gazeuse 14 à raison de 1000 kg/heure. Un écoulement d'eau de lavage 16 provenant du dernier étage du filtre à contrecourant 18 est chargé dans le réservoir de lixiviation 12 à un débit compris entre 130 et 170 kL/heure pour donner une densité de pâte visqueuse comprise entre 400 et 600 g/L. L'écoulement de pâte visqueuse du produit 20 est chargé dans le filtre à contre-courant 18.Dans le premier étage de filtration, le filtrat est évacué via la canalisation 22 vers les bassins de déchets. A l'autre extrémité du filtre, l'eau de lavage qui a été saturée avec le dioxyde de carbone est chargée via la canalisation 24 à un débit compris entre 160 et 200 kL/heure pour laver le cake d'alumine sur le filtre 18.

Le filtrat est resaturé avec du dioxyde de carbone et utilisé dans l'étage de lavage précédent (et ainsi de suite) pour fournir jusqu'à sept étages de lavage à contre-courant suivant la disponibilité de l'équipement.

Le cake d'alumine humide qui contient maintenant une quantité de soude considérablement réduite est chargé dans l'étage de chauffage 26 (de préférence, séchage et recalcination) pour produire une alumine de pureté fonderie extrêmement pauvre en soude 28.

Extmble 5
Dans un procédé continu, de l'alumine de pureté fonderie qui avait été calcinée à 10000C (teneur en soude de 0,4?) a été lixiviée, lavée et recalcinée comme dans l'exemple 1. Ce produit a ensuite été mélangé avec de la
SGA non traitée dans un rapport de 1:2 pour produire une alumine de pureté fonderie ayant une teneur moyenne en soude de 0,36%.

Pour finir, d'autres modifications et améliorations peuvent être apportées aux caractéristiques décrites qui sont également dans le cadre de la présente invention.

Claims (13)

1. l. Procédé de production d'une alumine de pureté

   faible teneur en soude.

   produire une alumine de pureté fonderie ayant une

   température comprise entre 3000C et 11000C pour

   (d) chauffage de la pâte d'alumine lavée à une

   et séparation de l'alumine lavée de celle-ci ; et

   (c) lavage de la pâte visqueuse d'alumine lixiviée

   inférieure à BOOC

   la lixiviation étant effectuée à une température

   aqueuse à laquelle du dioxyde de carbone est ajouté,

   (b) lixiviation de l'alumine dans une pâte visqueuse

   produire de l'alumine

   température comprise entre 7000C et 12O00C pour

   (a) calcination de l'alumine trihydratée à une

   fonderie à faible teneur en soude à partir d'alumine trihydrathe, dans lequel le procédé comprend les étapes de
2. 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la calcination dans l'étape (a) s'effectue dans les fours de calcinage à lit fluidisé ou les fourneaux d'une installation Bayer.
3. 3. Procédé selon la revendication l ou la revendication 2, dans lequel la calcination dans l'étape (a) est effectuée à une température comprise entre 900"C et 11000C.
4. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 3, dans lequel la lixiviation de l'étape (b) génère une solution de lixiviation qui est mise en réaction avec de la chaux pour produire une solution d'hydroxyde de sodium dilué.
5. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 a 4, dans lequel le dioxyde de carbone est introduit dans l'étape de lixiviation via un système d'arrosage, le système d'arrosage profitant de la zone de fort cisaillement d'un agitateur.
6. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 a 5, dans lequel l'étape de lixiviation est effectuée à un pH compris entre 6 et 8.
7. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel le dioxyde de carbone non consommé dans la lixiviation est recyclé.
8. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel la quantité de bicarbonate de sodium dans la lixiviation de l'étape (b) et/ou le lavage de l'étape (c) est maintenue au-dessous de 1 gramme par litre de solution.
9. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel la lixiviation est effectuée avec du dioxyde de carbone à une pression comprise entre 1 et 7 atmosphères.
10. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel la lixiviation est effectuée dans un seul étage, le lavage étant effectué sous forme d'une série de lavages à contre-courant sur un filtre.
11. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel la lixiviation est effectuée dans un système par contre-courants à plusieurs étages.
12. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, dans lequel la pâte visqueuse aqueuse est une pâte visqueuse à base d'eau.
13. 13. Alumine de pureté fonderie à faible teneur en soude produite par le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 12.