FR2719546A1

FR2719546A1 - Procédé de fabrication d'une coque de bateau.

Info

Publication number: FR2719546A1
Application number: FR9503548A
Authority: FR
Inventors: Daniel T Mcguiness; Pierre P Dubois
Original assignee: Outboard Marine Corp
Current assignee: Outboard Marine Corp
Priority date: 1994-03-30
Filing date: 1995-03-27
Publication date: 1995-11-10
Also published as: US5433165A; US5526767A; SE9500749L; SE9500749D0; AU1352795A; SE9500749A0

Abstract

Procédé pour la fabrication d'une coque de bateau en polymère renforcé par fibres et avec une pluralité de raidisseurs enrobés dans le polymère, le procédé comprenant les phases consistant à disposer d'un moule femelle (14) avec une périphérie (18) et une surface interne (26), placer un matériau de renfort sec sur la surface interne (26) du moule, placer les raidisseurs sur le matériau de renfort sec, les raidisseurs comportant un matériau de renfort sec supplémentaire sur eux, disposer d'un moule mâle (30) avec une périphérie (32) et une surface externe (42), placer le moule mâle (30) sur les raidisseurs et le matériau de renfort sec pour former un espace entre le moule mâle (30) et le moule femelle (14), étancher les périphéries (18, 32) du moule mâle (30) et du moule femelle (14), créer un vide dans l'espace entre le moule mâle (30) et le moule femelle (14), injecter de la résine dans l'espace, et laisser durcir la résine.

Description

PROCEDE DE FABRICATION D'UNE COQUE DE BATEAU

La présente invention concerne la fabrication de coques de ba-

teaux et, plus particulièrement, la fabrication de coques de ba-

teaux en polymère renforcé par fibres ou en plastique renforcé par fibres. La technique de pulvérisation, la technique d'empilage ou une

combinaison des deux techniques constitue le procédé le plus cou-

rant de fabrication de coques de bateaux en polymère renforcé par fibres (FRP). Dans les deux techniques, un agent de démoulage (de la cire) est appliqué sur un moule femelle ouvert, à une face, puis une couche d'enduit gélifié, qui devient la surface externe de la coque, est pulvérisée sur le moule. Des épaisseurs types d'enduit gélifié sont comprises entre 0,4 mm et 0,8 mm. Une fois l'enduit gélifié durci, une couche ("peau") de fibres de verre hachées et de résine de polyester avec un catalyseur est pulvérisée sur l'enduit

i 5 gélifié sur une épaisseur d'environ 2 mm. La peau est mise à dur-

cir avant que les couches restantes (le stratifié global) de la co-

que soient appliquées. Le rôle de la peau est de protéger l'enduit gélifié des températures élevées pouvant résulter de la réaction

exothermique de la résine dans la couche globale tandis que la ré-

sine durcit. La technique d'empilage consiste à placer un mat

de verre ou d'autres matériaux de renfort dans le moule et à satu-

rer le matériau de renfort d'un mélange de résine de polymère li-

quide et de catalyseur. Dans la technique de pulvérisation, les fi-

bres de verre hachées, la résine liquide et le catalyseur sont pul-

vérisés dans le moule. Dans les deux procédés, I'air et la résine en excès sont manuellement chassés de force du matériau de renfort au moyen de rouleaux à main. Les couches sont ajoutées et mises à durcir comme requis pour construire la coque jusqu'à l'épaisseur souhaitée. Enfin, des raidisseurs en bois sont placés dans la coque dans le moule et des couches supplémentaires sont ajoutées sur

les raidisseurs pour fixer les raidisseurs à la coquille de FRP.

La résine la plus couramment utilisée est de polyester. Les ré-

sines de polyester utilisées dans la construction navale peuvent renfermer du monomère de styrène en quantités variables. Le mo- nomère de styrène diminue la viscosité de la résine de polyester liquide, améliorant sa fluidité, et le styrène crée en outre des

liaisons transversales avec le polyester tandis que la résine dur-

cit, ce qui donne un produit final solide. Malheureusement, le mo-

nomère de styrène est très volatil et est un polluant de l'air. Les

techniques de pulvérisation et d'empilage aboutissent à des émis-

sions de styrène importantes.

Il est également connu de fabriquer une coque de bateau sans raidisseurs par moulage par transfert de résine. Se reporter par

exemple au brevet U.S. N 4,902,215. Dans le moulage par trans-

fert de résine (RTM), un matériau de renfort sec est placé dans une cavité de moulage formée par une ou plusieurs surfaces de moules,

et de la résine liquide est alors injectée dans la cavité pour for-

mer le produit de FRP. Se reporter au brevet U.S. N 4,762,740, qui

est cité ici à titre de référence, pour une explication plus détail-

lée du moulage par transfert de résine classique. Dans un type de moulage par transfert de résine, une des moitiés de moule est une

poche ou feuille souple appelée sac à vide.

La présente invention propose un procédé amélioré pour la fa-

brication d'une coque de bateau de FRP. Ledit procédé requiert moins de main-d'oeuvre et de matériau (en particulier de résine), est plus rapide, et entraîne moins de pollution que les techniques de pulvérisation ou d'empilage classiques. Ledit procédé aboutit

également à une coque plus solide que celle obtenue par les tech-

niques de RTM connues pour la fabrication de coques de bateaux. La

présente invention propose également un procédé amélioré de réa-

lisation d'un sac à vide pour la fabrication d'une coque de bateau

selon une technique de RTM.

En particulier, le procédé de la présente invention concerne la fabrication d'une coque de bateau comprenant un polymère renfor-

cé par fibres et une pluralité de raidisseurs enrobés dans le poly-

mère. Tout d'abord, un moule femelle est fabriqué. Le moule com-

porte un rebord périphérique et une surface interne ayant la forme de la surface externe de la coque à fabriquer. Ensuite, la surface interne du moule est revêtue d'un agent de démoulage, d'un enduit gélifié et d'une peau si on le souhaite. Une fois que l'enduit gélifié et la peau sont durcis, un matériau de renfort sec, par exemple un

mat de fils ou un tissu stratifil de verre, est placé dans le moule.

Des raidisseurs, avec un autre matériau de renfort sec (de préfé-

1i 5 rence un mat de verre) sur eux, sont placés sur le matériau de ren-

fort sec et un sac à vide est placé sur les raidisseurs et le maté-

riau de renfort. Pour éviter que la résine s'accumule sous les rai-

disseurs, un matériau, par exemple du Coremat, est disposé entre

les raidisseurs et le matériau de renfort sec.

Le sac à vide comporte un rebord périphérique qui est scellé au rebord périphérique du moule afin de former une chambre ou un collecteur o un vide peut être créé par aspiration tout autour du périmètre de la cavité de moule ou espace de moule entre le moule

et le sac à vide. Le collecteur est, de préférence, formé en dispo-

sant des joints sans fin interne et externe aux rebords périphéri-

ques. Un tissu de drainage peut être placé entre le sac à vide et le moule et s'étendre depuis la cavité de moule dans le collecteur. Le

tissu de drainage empêche le sac à vide de se coller contre le pé-

rimètre du moule et garantit que la cavité de moule tout entière

communique avec le collecteur. Un vide est alors créé par aspira-

tion dans la cavité de moule en débarrassant le collecteur de son air, et une résine catalysée est injectée dans la cavité de moule via des orifices dans le sac à vide. Les orifices sont fermés en

permanence, excepté lors de l'injection de la résine, pour mainte-

nir un vide dans la cavité de moule. Le vide est maintenu jusqu'à ce que la résine ait durci. Le moule utilisé dans ce procédé est de préférence identique à un moule qui serait employé dans les procédés de pulvérisation ou d'empilage classiques, excepté que le rebord périphérique est

beaucoup plus large pour permettre la formation du collecteur.

Le sac à vide est réutilisable avec un minimum d'entretien. Le

sac est, de préférence, en caoutchouc silicone renforcé transpa-

rent. Le sac est fabriqué de manière à épouser la forme de la sur-

face interne de la coque de bateau y compris les raidisseurs et d'autres éléments pouvant être moulés dans la coque, par exemple i15 des plaques de fixation de réservoirs de carburant ou un bloc avant. Il est important que le sac soit souple et élastique. Il doit également être compatible avec la résine utilisée dans l'opération de moulage (à l'état liquide et à l'état solide), et le sac ne doit pas adhérer à la résine durcie pour pouvoir être réutilisable. Le

sac est, de préférence, fabriqué à partir d'un matériau de calfata-

ge de silicone RTV (à vulcanisation à température ambiante). Cela facilite la réparation du sac parce que la silicone adhère très bien à la silicone. Un matériau de renfort étirable, par exemple un tissu à mailles en polyester, est, de préférence, enrobé dans la silicone

pour augmenter la résistance au déchirage.

Pour fabriquer le sac, une coque complète comprenant des rai-

disseurs et tout autre élément est construite dans le moule. La coque peut être fabriquée par les procédés de pulvérisation ou d'empilage classiques. La surface interne de la coque subit une opération de finissage pour devenir relativement lisse et exempte

d'arêtes vives. Le sac est réalisé en étalant des couches de maté-

riau de calfatage sur l'intérieur de la coque tandis que la coque est encore dans le moule. Pour faciliter l'étalement de la silicone, un solvant, par exemple du white-spirit, du toluène ou de l'hydrate de méthylène est utilisé pour fluidifier la silicone jusqu'à ce que soit obtenue la consistance d'une peinture. Plusieurs couches du

mélange de silicone sont "peintes" sur la surface interne de la co-

que, avec un certain temps laissé entre les couches pour laisser

durcir la silicone. La couche de matériau de renfort est alors dis-

posée sur la silicone, et plusieurs couches supplémentaires de mélange de silicone sont appliquées. La silicone transparente et le tissu à mailles aboutissent à un sac relativement transparent qui permet d'observer l'écoulement de la résine durant l'opération de moulage RTM. Les orifices d'injection sont soit ajoutés après les

opérations ci-dessus, soit moulés avec le sac. Tout procédé ap-

proprié peut être utilisé pour former les orifices d'injection.

D'autres caractéristiques et avantages de la présente inven-

tion apparaîtront aux hommes de l'art à la lumière de la descrip-

tion détaillée suivante, des revendications et des dessins. A titre

d'exemple, un mode de réalisation préféré selon la présente inven-

tion est décrit en référence aux dessins annexés, sur lesquels: La figure 1 est une vue en perspective éclatée de l'appareil

utilisé pour la mise en oeuvre du procédé de la présente invention.

La figure 2 est une vue en plan de dessus de l'appareil illustré

sur la figure 1.

La figure 3 est une vue prise le long de la ligne 3-3 sur la fi-

gure 2.

La figure 4 est une portion à plus grande échelle de la figure 2.

La figure 5 est une vue prise le long de la ligne 5-5 sur la fi-

gure 4.

La figure 6 est une portion à plus grande échelle de la figure 3.

La figure 7 est une vue en perspective partielle du sac à vide.

Avant de décrire un mode de réalisation de la présente inven-

tion en détail, il est entendu que la présente invention n'est pas limitée dans son application aux détails de construction et

d'agencements des pièces indiqués dans la description suivante ou

illustrés sur les dessins. La présente invention est capable d'au-

tres modes de réalisation et d'être mise en pratique ou réalisée de diverses façons. En outre, il est entendu que la phraséologie et la

terminologies sont utilisées ici à des fins d'illustration et ne doi-

vent pas être considérées comme limitatives.

L'appareil 10 pour la mise en oeuvre du procédé de la présente invention est illustré sur les dessins. L'appareil 10 comprend (voir figure 1) un moule femelle 1 4 comportant une périphérie 1 8 et un rebord périphérique 22. Le moule 14 est identique à un moule qui serait employé dans un procédé de pulvérisation ou d'empilage classique excepté que, tandis que le rebord autour du périmètre d'un moule classique est généralement d'une largeur de 50 ou 75

mm, le rebord périphérique 22 du moule 14 est d'une largeur d'en-

viron 125 à 150 mm. Le moule 14 comporte une surface interne

26 ayant la forme de la surface externe de la coque à fabriquer.

L'appareil 10 comprend également un moule mâle 30 compor-

tant une périphérie 32 et un rebord périphérique 34. Le moule mâle

est, de préférence, un sac à vide souple 38 fabriqué en caout-

chouc silicone d'une manière décrite ci-dessous. Le sac 38 est il-

lustré partiellement sur la figure 7. Comme représenté sur la fi-

gure 5, le rebord périphérique 34 du sac à vide 38 a, de préférence, une largeur de moins de la moitié de la largeur du rebord 22 du moule 14. Le sac à vide 38 comporte une surface externe 42 (la

surface inférieure sur la figure 1) ayant la forme de la surface in-

terne de la coque à fabriquer.

Le sac 38 est, de préférence, fabriqué avec un matériau de ma-

tage de silicone RTV transparent. Une silicone appropriée est dis-

ponible auprès de General Electric Corporation et commercialisée sous la désignation RTV 700 avec un agent de vulcanisation béta 2 et un diluant 910. Pour fabriquer le sac 38, une coque complète

(non représentée) comprenant des raidisseurs et tout autre élé-

ment est construite dans le moule. Les procédés de pulvérisation ou d'empilage classiques peuvent être employés pour fabriquer la coque utilisée dans la réalisation du sac 38. La surface interne de

ladite coque doit subir une opération de finissage pour devenir re-

lativement lisse. Le matériau de calfatage de silicone est fluidi-

fié jusqu'à avoir la consistance d'une peinture avec un solvant, par

exemple du white-spirit, du toluène ou de l'hydrate de méthylène.

Environ trois parties de white-spirit pour deux parties de silicone i15 constituent un bon mélange. Plusieurs couches (huit environ) du

mélange de silicone sont peintes sur la surface interne de la co-

que, avec la silicone ayant le temps de durcir entre les couches.

Ensuite, une couche de matériau de renfort, par exemple un tissu à

mailles en polyester étirable 46 (figure 7), est disposée sur la si-

licone, puis plusieurs couches supplémentaires de mélange de si-

licone sont appliquées. Le sac de silicone renforcé résultant 38

(illustré partiellement sur la figure 7) est relativement transpa-

rent. Des orifices d'injection 50 (voir figure 3) peuvent soit être moulés dans le sac 38 tandis que le sac est en train d'être formé, soit être ajoutés au sac 38 ultérieurement. En théorie, un seul orifice d'injection 50 au centre du sac 38 est adéquat. En pratique,

cependant, il peut être souhaitable de disposer de plusieurs orifi-

ces d'injection 50 en divers emplacements. Le nombre et l'empla-

cement optimums des orifices d'injection 50 dépendent de la di-

mension et de la forme de la coque étant fabriquée et peuvent être

déterminés facilement par l'expérimentation.

Pour fabriquer une coque de bateau selon la présente inven-

tion, la surface interne 26 du moule est revêtue (voir figure 6) d'un agent de démoulage 54, d'un enduit gélifié 58 et d'une peau

(si on le souhaite). L'agent de démoulage 54 doit être appliqué se-

Ion les besoins. Ensuite, un matériau de renfort sec 62 est placé dans le moule 14. Le matériau de renfort sec 62 peut consister en divers types de mats de fils, tissus stratifils de verre, ou une

combinaison de ceux-ci. Tout autre matériau de renfort sec ap-

proprié peut être employé. Ensuite, des éléments de structure, par exemple des raidisseurs en bois 66 (voir figures 3 et 6), sont

placés sur le dessus du matériau de renfort sec 62. Les raidis-

seurs 66 sont entourés par un matériau de renfort sec supplémen-

taire 70, de préférence un mat de verre. Pour éviter que la ré-

sine s'accumule sous les raidisseurs 66 (afin d'empêcher un re-

trait excessif et un effet d'empreinte résultant), et, comme re-

présenté sur la figure 6, environ trois couches d'un matériau 74,

par exemple du Coremat, disponible auprès de E.F. Walters Compa-

ny of Montreal ou Coremat U.S.A., sont placées entre les raidis-

seurs 66 et le matériau de renfort sec 62 dans le moule. Le Core-

mat 74 peut être fixé sur la face inférieure des raidisseurs 66 avant que les raidisseurs 66 soient placés dans le moule 14. Le

Coremat 74 empêche la résine de s'accumuler parce que le Core-

mat n'absorbe pas une quantité importante de résine.

Le sac à vide 38 est alors placé dans le moule 14 sur les rai-

disseurs 66 et le matériau de renfort sec 62, avec le rebord péri-

phérique 34 du sac à vide 38 recouvrant partiellement le rebord périphérique 22 du moule 14. Un espace de moule ou une cavité de moule contenant le matériau de renfort sec 62 et les raidisseurs

66 est formé entre le sac à vide 38 et le moule 14.

Comme représenté sur les figures 3 et 5, la périphérie du sac

à vide 38 et la périphérie du moule 14 sont fermées hermétique-

ment par des joints sans fin interne et externe 78 et 82 et une pièce ou plaque d'étanchéité 86 ayant la forme du rebord 22 du moule. Le joint externe 82 est situé entre la surface supérieure du

rebord 22 du moule et la surface inférieure de la pièce d'étanchéi-

té 86, et le joint interne 78 est situé entre la surface supérieure du rebord 34 du sac à vide et la surface inférieure de la pièce d'étanchéité 86. La pièce d'étanchéité 86 est serrée sur le rebord 22 du moule par des pinces 90 de manière que les joints 78 et 82

soient comprimés pour former une chambre ou un collecteur étan-

che à l'air 94 entre les joints 78 et 82 et entre la pièce d'étan-

chéité 86 et le rebord 22 du moule. Comme représenté sur les fi-

gures 2, 4 et 5, des bandes de tissu de drainage 98 (de préférence

de Coremat) espacées autour de la périphérie du sac à vide 38 che-

vauchent le matériau de renfort sec 62 et communiquent avec le

collecteur 94 pour faciliter l'écoulement d'air de l'espace de mou-

le au collecteur 94. Le collecteur 94 communique avec une pompe à vide 102 qui crée un vide dans le collecteur 94 et donc dans I'espace de moule. Une combinaison classique de pompe à vide et

moteur électrique d'une puissance de trois quarts de chevaux, ca-

pable de 26 à 28 pouces de Hg (88 à 95 kPa) est utilisée. La pompe à vide 102 (voir figure 1) doit pouvoir créer et maintenir un vide sous le sac à vide 38. Le rôle de ce vide est de chasser l'air du matériau de renfort sec 62, de maintenir le matériau de renfort sec 62 en place durant l'injection de résine et le durcissement de la résine, et d'améliorer le déplacement de la résine injectée dans l'espace de moule. Les bandes de tissu de drainage 98 autour de la périphérie du sac créent un vide uniforme dans l'espace de moule

tout entier.

Une fois le vide créé par aspiration dans l'espace de moule, la résine (désignée par la référence 106 sur la figure 6) est injectée

dans les orifices d'injection 50, par un orifice à la fois. Toute ré-

sine appropriée, par exemple une résine de polyester insaturé, peut être employée. Les orifices 50 inutilisés sont fermés hermé- tiquement. Etant donné la pression réduite dans l'espace de moule, la résine n'a pas à être injectée sous une pression importante. Une

pression d'injection jusqu'à 28 pouces de Hg (95 kPa) est suf-

fisante. Si les orifices d'injection 50 sont correctement situés, la

résine remplit complètement l'espace de moule, saturant le maté-

riau de renfort sec 62. Si nécessaire, des rouleaux à main peuvent

être roulés sur le sac à vide 38 pour favoriser l'écoulement de ré-

sine dans l'espace de moule. Enfin, la résine est mise à durcir, puis le sac 38 est enlevé. Le vide est conservé jusqu'à ce que la

1 5 résine ait durci.

Comme mentionné précédemment, ce procédé requiert moins de main-d'oeuvre et de matériau (en particulier de résine), est plus rapide, et entraîne moins de pollution (moins d'émissions de

styrène) que les techniques de pulvérisation ou d'empilage clas-

siques.

Diverses caractéristiques de la présente invention sont men-

tionnées dans les revendications annexées.

1l

Claims

REVENDICATIONS

1. Procédé pour la fabrication d'une coque de bateau comportant

une surface externe et comprenant un polymère renforcé par fi-

bres et une pluralité de raidisseurs (66) enrobés dans le polymère

renforcé par fibres de manière que le polymère renforcé par fi-

bres et les raidisseurs (66) définissent une surface interne de la coque de bateau, ledit procédé comprenant les phases consistant à a: - disposer d'un moule femelle (14) avec une périphérie (18) et une surface interne (26) ayant la forme de la surface externe de la coque,

- placer un matériau de renfort sec (62) sur ladite surface in-

terne (26) du moule, - placer les raidisseurs (66) sur ledit matériau de renfort sec (62), lesdits raidisseurs (66) comportant un matériau de renfort sec supplémentaire (70) sur eux, - disposer d'un moule mâle (30) avec une périphérie (32) et une surface externe (42) ayant la forme de la surface interne de la coque, - placer ledit moule mâle (30) sur lesdits raidisseurs (66) et ledit matériau de renfort sec pour former un espace entre ledit moule mâle (30) et ledit moule femelle (14), - étancher lesdites périphéries (18, 32) dudit moule mâle (30) et dudit moule femelle (14), - réduire la pression dans ledit espace entre ledit moule mâle (30) et ledit moule femelle (14), - injecter de la résine (106) dans ledit espace, et

- laisser durcir ladite résine.

2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel ladite phase con-

sistant à disposer d'un moule mâle (30) comprend la fabrication

d'un sac à vide (38).

3. Procédé selon la revendication 2, dans lequel ledit moule (14) comporte un rebord périphérique (22), dans lequel ledit sac à vide

(38) comporte un rebord périphérique (34), dans lequel ladite pha-

se d'étanchement comprend la phase consistant à former un col-

lecteur (94) entre lesdits rebords périphériques (22, 34), et dans lequel ladite phase de réduction de pression comprend l'opération

consistant à diminuer la pression dans ledit collecteur (94).

4. Procédé selon la revendication 3, dans lequel ladite phase de formation de collecteur (94) comprend l'opération consistant à disposer des joints sans fin interne et externe (78, 82) auxdits rebords périphériques (22, 34) de manière que ledit collecteur

1 5 (94) soit formé entre lesdits joints (78, 82).

5. Procédé selon la revendication 4, et comprenant en outre la phase consistant à disposer un tissu de drainage (98) entre ledit sac à vide (38) et ledit moule (14) et sous ledit joint interne (78)

pour faciliter l'écoulement d'air dudit moule audit collecteur (94).

6. Procédé selon la revendication 2, dans lequel ladite phase de formation de collecteur (94) comprend les opérations consistant à former dans ledit moule femelle (14) une coque ayant une surface interne relativement lisse, et à étaler une pluralité de couches de

caoutchouc silicone liquide sur ladite surface interne de la coque.

7. Procédé selon la revendication 6, dans lequel ladite phase d'étalement comprend les opérations consistant à disposer de matériau de calfatage de silicone, et à ajouter un solvant audit matériau de calfatage pour que ledit matériau de calfatage puisse

être étalé.

8. Procédé selon la revendication 6, dans lequel ladite phase d'étalement comprend l'opération consistant à permettre audit

caoutchouc silicone de durcir entre les couches.

9. Procédé selon la revendication 8, et comprenant en outre la phase consistant à disposer une couche de matériau de renfort

(46) entre deux couches dudit caoutchouc silicone.

10. Procédé selon la revendication 1, et comprenant en outre la phase consistant à placer un tissu de drainage (98) entre lesdits

raidisseurs (66) et ledit matériau de renfort sec (62).

11. Procédé selon la revendication 10, dans lequel ladite phase de

placement de tissu de drainage (98) comprend l'opération consis-

tant à fixer ledit tissu de drainage (98) auxdits raidisseurs (66) avant de placer lesdits raidisseurs sur ledit matériau de renfort

sec (62).

12. Procédé selon la revendication 1, et comprenant en outre les phases consistant à revêtir ladite surface interne (26) du moule d'un agent de démoulage (54) et d'un enduit gélifié (58), et dans lequel ledit matériau de renfort sec (62) est placé sur ledit enduit

gélifié (58).

13. Procédé pour la fabrication d'une coque de bateau comportant

une surface externe et comprenant un polymère renforcé par fi-

bres et une pluralité de raidisseurs (66) enrobés dans le polymère

renforcé par fibres de manière que le polymère renforcé par fi-

bres et les raidisseurs (66) définissent une surface interne de la coque de bateau, ledit procédé comprenant les phases consistant : - disposer d'un moule femelle (14) avec une périphérie (18), un

rebord périphérique (22), et une surface interne (26) ayant la for-

me de la surface externe de la coque, - revêtir ladite surface interne (26) du moule d'un agent de démoulage (54) et d'un enduit gélifié (58),

- placer un matériau de renfort sec (62) sur ledit enduit géli-

fié (58), - placer les raidisseurs (66) sur ledit matériau de renfort sec (62), lesdits raidisseurs (66) comportant un matériau de renfort sec supplémentaire (70) sur eux, i5 - placer un tissu de drainage (98) entre lesdits raidisseurs (66) et ledit matériau de renfort sec (62),

- disposer d'un sac à vide (38) avec une périphérie (32), un re-

bord périphérique (34), et une surface externe (42) ayant la forme

de la surface interne de la coque, ledit sac étant obtenu en for-

mant dans ledit moule une coque ayant une surface interne relati-

vement lisse, en étalant une pluralité de couches de caoutchouc

silicone liquide sur ladite surface interne de la coque, en dispo-

sant une couche de matériau de renfort (46) entre deux couches

dudit caoutchouc silicone, et en permettant audit caoutchouc sili-

cone de durcir entre les couches, - placer ledit sac à vide (38) sur lesdits raidisseurs (66) et

ledit matériau de renfort sec (62) pour former un espace entre le-

dit sac à vide (38) et ledit moule (14), - étancher lesdites périphéries (32, 18) dudit sac à vide (38) et dudit moule (14) en disposant des joints sans fin interne et externe (78, 82) auxdits rebords périphériques (34, 22) de manière qu'un collecteur (94) soit formé entre lesdits joints (78, 82), - réduire la pression dans ledit espace entre ledit sac à vide

(38) et ledit moule (14) en diminuant la pression dans ledit col-

lecteur (94), - injecter de la résine (106) dans ledit espace, et

- laisser durcir ladite résine.

14. Procédé selon la revendication 13, dans lequel ladite phase

d'étalement comprend les opérations consistant à disposer de ma-

tériau de calfatage de silicone, et à ajouter un solvant audit ma-

tériau de calfatage pour que ledit matériau de calfatage puisse

être étalé.

15. Procédé selon la revendication 13, dans lequel ladite phase de

placement de tissu de drainage (98) comprend l'opération consis-

sec (62).

16. Procédé de réalisation d'un sac à vide (38) pour la fabrication

d'une coque de bateau comportant une surface externe dans un pro-

cédé de moulage par transfert de résine, ledit procédé comprenant les phases consistant à: - disposer d'un moule femelle (14) avec une surface interne (26) ayant la forme de la surface externe de la coque, - former dans ledit moule une coque ayant une surface interne relativement lisse,

- étaler une pluralité de couches de caoutchouc silicone liqui-

de sur ladite surface interne de la coque, - disposer une couche de matériau de renfort (46) entre deux couches dudit caoutchouc silicone, et

- permettre audit caoutchouc silicone de durcir entre les cou-

ches. 1 7. Procédé selon la revendication 16, dans lequel ladite phase

d'étalement comprend les opérations consistant à disposer de ma-

tériau de calfatage de silicone, et à ajouter un solvant audit ma-

tériau de calfatage pour que ledit matériau de calfatage puisse

être étalé.

18. Procédé selon la revendication 16, dans lequel ladite phase de formation de la coque comprend l'opération consistant a former

une coque comprenant des raidisseurs (66).