FR2714398A1 - Réseau de fils de verre et matériau composite renforcé par ledit réseau. - Google Patents

Réseau de fils de verre et matériau composite renforcé par ledit réseau. Download PDF

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Abstract

La présente invention concerne un réseau de fils de verre parallèles destiné à servir de renfort à une matière organique et le matériau composite qui en résulte. Ce réseau est constitué d'une multiplicité de fils de verre continus disposés parallèlement sous la forme d'une nappe plane, lesdits fils étant liés les uns aux autres par des fils disposés transversalement à ladite nappe selon un mode de liage appelé chaînette, l'intervalle le plus faible entre deux fils de liaison consécutifs étant d'environ 5 millimètres, les fils de liaison présentant un module d'élasticité inférieur à celui des fils de verre. Application à la réalisation de pièces soumises à des efforts mécaniques.

Description

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RESEAU DE FILS DE VERRE ET MATERIAU COMPOSITE
RENFORCE PAR LEDIT RESEAU
La présente invention concerne un réseau de fils de verre parallèles destiné à
servir de renfort d'un mélange organique.
Les fils de verre peuvent être utilisés de multiples manières pour renforcer des matières organiques thermodurcissables ou thermoplastiques. Lorsqu'une pièce, obtenue à partir de telles matière renforcées est sollicitée mécaniquement lors de son emploi, il est connu de réaliser ladite pièce à partir de fils de verre orientés selon une direction privilégiée. Souvent ce type de pièce est réalisé en imprégnant de matière
organique plusieurs couches superposées de fils de verre orientés.
Le niveau des propriétés mécaniques d'une telle pièce est dû en grande partie à la qualité de l'adhérence entre les fils de verre servant de renforts et la matière
organique qui les entoure, ainsi qu'à la liaison éventuelle des couches de fils entre elles.
C'est ainsi que la demande de brevet japonais JP-55-117 649 préconise de lier, en totalité ou en partie, une série de couches planes de fils de verre parallèles grâce à un fil qui traverse l'ensemble desdites couches perpendiculairement au plan défini par chaque couche. Grâce à ce moyen, la résistance au cisaillement d'une telle pièce soumise à un
effort de flexion s'en trouve améliorée.
Ce mode d'association du renfort et de la matière organique présente un intérêt
pour la réalisation de pièces simples, telles que des ressorts à lame.
La réalisation d'une pièce complexe, dans laquelle les renforts disposés parallèlement sont orientés dans un plan selon au moins deux directions différentes
pour suivre la forme de ladite pièce, présente des difficultés particulières.
En effet, une telle pièce nécessite la juxtaposition d'au moins deux nappes de
renforts parallèles selon deux orientations différentes.
Cette répartition des renforts se traduit par une discontinuité lorsqu'on passe d'une nappe à l'autre. Si la zone dans laquelle se trouve cette discontinuité, qu'elle soit en surface ou au sein du matériau composite, est soumise à des efforts, des surcontraintes apparaîtront dans cette zone avec conmme conséquence le risque d'une dégradation rapide du matériau. D'autre part, les orientations différentes des nappes du
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renfort induisent également des surcontraintes sur toute la périphérie de la pièce en
matériau composite.
La présente invention a pour objet, un agencement de fils de verre parallèles tel que lesdits fils puissent être utilisés comme renforts dans une pièce complexe, en évitant toute discontinuité au sein de ladite pièce. La présente invention a pour objet un agencement de fils de verre parallèles dans lequel le mode de liaison desdits fils entre eux est tel qu'il n'affecte pratiquement pas la résistance à la fatigue d'une pièce composite dans laquelle ledit agencement sert de renfort, et qu'il permet les changements d'orientation desdits fils de verre au sein de
ladite pièce.
La présente invention a également pour objet un matériau composite renforcé
par un tel agencement de fils de verre parallèles.
Ces buts sont atteints grâce à un réseau de fils de verre constitué d'une multiplicité de fils de verre continus disposés parallèlement sous la forme d'une nappe plane, lesdits fils étant liés les uns aux autres par des fils disposés transversalement à ladite nappe selon un mode de liage appelé chaînette, l'intervalle le plus faible entre deux fils de liaison consécutifs étant d'environ 5 millimètres, les dits fils de liaison
présentant un module d'élasticité inférieur à celui des fils de verre.
L'une des caractéristiques avantageuses du réseau de fils de verre selon l'invention est son aptitude à pouvoir se déformer, par exemple dans un plan, de manière à infléchir, dans une zone déterminée l'orientation des fils de verre constituant la nappe. Ce changement de direction est effectué, pour l'ensemble des fils de la nappe, par rapport à un des fils transversaux qui lient lesdits fils. Par commodité, ces fils
transversaux seront appelés dans la suite de la description fils de liaison.
Lors de la réalisation d'un matériau composite renforcé par un réseau de fils de verre parallèles du type de celui de l'invention, ces fils de liaison, lorsqu'ils sont en verre, abaissent considérablement la résistance à la fatigue de ce matériau, à cause des effets d'orientation transverse par rapport à la direction principale de sollicitation
mécanique du matériau.
Un tel phénomène est nettement réduit lorsque le fil de liaison est constitué d'une matière dont le module d'élasticité est inférieur à celui du verre, et cela d'autant
mieux que ce module se rapproche de celui de la matrice organique.
Le mode de liage des fils de la nappe du réseau selon l'invention est une chaînette et, de préférence, une chaînette à mailles fermées. Ce mode de liage par une chaînette permet aux fils de la nappe de verre d'être maintenus au sein de celle-ci, tendus et sans ondulations ce qui permet d'accroître considérablement la résistance en
fatigue d'un matériau composite constitué d'un tel renfort.
D'autre part, ce mode de liage permet de conserver un espacement constant et défini entre les fils de verre de la nappe afin d'assurer un bon écoulement de la résine
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organique au sein du renfort durant la phase de moulage pour l'obtention du matériau composite. Enfin, ce mode de liage, de par sa cohésion, permet d'éviter tout risque de déplacement aléatoire des mèches de fils de verre durant la phase de moulage lorsque la pression d'injection ou de compression devient élevée, ce qui améliore la
reproductibilité des pièces moulées.
Le fil choisi comme fil de liaison ou chaînette est de préférence un fil organique.
Lorsque le réseau de fils selon l'invention est destiné à renforcer une matière organique déterminée, le fil de liaison ou chaînette peut être constitué d'une matière identique ou
similaire.
L'aptitude à la déformation du réseau de fils de verre selon l'invention est étroitement dépendante de l'intervalle séparant deux fils de liaison ou chaînettes consécutifs. Pour obtenir une inflexion de la nappe de fils parallèle dans un plan, sans provoquer de plis ou d'ondulations, il est préférable que l'intervalle le plus faible entre
deux fils de liaison consécutifs soit au moins égal à 5 millimètres.
Les fils de liaison dans le réseau de fils selon l'invention sont en général
régulièrement espacés.
Dans le réseau de fils, les fils de verre peuvent être répartis dans la nappe sous la forme d'une série de mèches, chaque mèche étant formée par la réunion de plusieurs
fils.
Dans le cadre de l'invention, les mèches formant la nappe ont un titre d'au moins 300 tex. Les fils de verre, répartis ou non sous forme de mèches, sont eux-mêmes constitués d'une multiplicité de filaments continus dont le diamètre moyen est au moins
égal à 10 micromètres.
Le réseau de fils selon l'invention est utilisé pour renforcer des matières organiques thermodurcissables ou thermoplastiques. Le matériau composite réalisé
comprend au moins une couche d'un tel réseau.
Dans ce matériau la ou les couches de fils qui le renforcent peuvent être constituées chacune d'un réseau selon l'invention dont la nappe est déformée par rapport à au moins un fil de liaison, de manière que les fils sont répartis en au moins deux
groupes de fils parallèles faisant entre eux un angle détermnniné.
Dans le matériau composite, chaque nappe de fils parallèles peut être déformée en demeurant dans un plan, chaque fil ou mèche formant ladite nappe ayant subi une rotation autour de chaque axe perpendiculaire à ladite nappe et passant dans la zone de contact entre ledit fil ou ladite mèche et le fil de liaison choisi comme axe de déformation. La manipulation de la nappe de verre, la déformation du réseau de fils de verre parallèles qui lui sont associés et la conservation de cette déformation sont grandement facilitées par le dépôt d'une matière organique, liquide ou sous forme de
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poudre à la surface de la nappe. La quantité pondérale de matière organique déposée est
généralement supérieure à 0,5 % par rapport au poids de la nappe.
Par commodité, cette matière organique de dépôt sera appelée dans la suite de la
description "liant".
Le liant est déposé à une température inférieure à sa température de ramollissement ou de fusion et réchauffé à la surface de la nappe jusqu'à une température supérieure à son point de ramollissement ou de fusion afin d'assurer l'adhésion du liant à la surface de la nappe. Par ramollissement, on entend le passage de la phase solide à une phase suffisamment visqueuse pour assurer l'adhésion du liant à la nappe. La température de ramollissement ou de fusion du liant est généralement
supérieure à 40 C.
Après refroidissement et retour au-dessous de cette température de ramollissement ou de fusion du liant et de la nappe, cette dernière présente un état de consolidation tel que sa manipulation en est grandement facilitée. Par consolidation, on entend un état tel que les caractéristiques intrinsèques du réseau de fils de verre parallèles et de la nappe déformée ne soient pas altérées par des manipulations successives. Par la suite la déformation géométrique du réseau de fils de verre parallèles doit se produire à une température supérieure au point de ramollissement ou de fusion du liant. Le réseau de fils de verre ainsi déformé, après retour à une température de ramollissement ou de fusion du liant, présente également un état de consolidation tel que sa manipulation en est grandement facilitée et sa géométrie de déformation
facilement conservée.
Les avantages de la présente invention seront mieux compris à travers l'exemple
décrit ci-après qui est illustré par une figure unique.
Cette figure représente schématiquement un fragment d'un réseau de fils de
verre selon l'invention.
Ce réseau est constitué d'une série de mèches de stratifil 10 disposées parallèlement les unes aux autres dans un plan. Chaque mèche a un titre de 1200 tex et elle est constituée de filaments dont le diamètre moyen est de l'ordre de 17 micromètres. La nappe de mèches 10 est maintenue par une chaînette fermée 11 constituée
d'un fil polyester d'un titre de 50 dTex.
Les mèches 10 sont liées entre elles par ladite chaînette en utilisant un métier du type tricot à mailles jetées. L'intervalle "d" entre deux chaînettes consécutives est de 8 millimètres. Comme l'indique la figure, ce réseau peut être déformé par rapport à la chaînette 12. En restant dans un plan les mèches 10 ont pivoté d'un angle ct en utilisant les boucles de la chainette 12 comme charnières. Ce changement d'orientation est effectué
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sans formation de pli ou d'ondulation de la nappe. Le même réseau peut être déformé par rapport à plusieurs chaînettes pour suivre des formes complexes. Grâce à cette grande souplesse, le réseau selon l'invention peut jouer le même rôle que plusieurs nappes juxtaposées et orientées différemment, mais sans présenter de discontinuité d'une extrémité de la nappe de fils de verre à l'autre. Ainsi, une plaque plane, incurvée à ses deux extrémités, de 70 cm de longueur et cm de largeur a été réalisée en empilant 10 couches d'un réseau de mèches de fils de
verre tel que défini précédemment.
Chaque couche est formée d'un réseau de mèches de fils sur lequel a été déposé préalablement un liant thermoplastique en poudre. Ce liant déposé à raison de 1 % en poids de verre est un polyester commercialisé sous la référence NEOXIL 940 HF-2B par la Société DSM. La déformation du réseau est consolidée après un traitement
thermique à 80 C.
L'empilement réalisé a été imprégné d'une résine constituée par un système commercialisé par la Société THE DOW CHEMICAL Co sous les marques de fabrique
D.E.H. 39 et D.E.R. 332.
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Claims (10)

REVENDICATIONS
1. Agencement de fils de verre parallèles, destiné à être associé à un mélange organique pour réaliser un matériau composite, caractérisé en ce qu'il est formé d'un réseau constitué d'une multiplicité de fils de verre continus disposes parallèlement sous la forme d'une nappe plane, lesdits fils étant liés les uns aux autres par des fils disposés transversalement à ladite nappe selon un mode de liage appelé chaînette, l'intervalle le plus faible entre deux fils de liaison consécutifs étant d'environ 5 millimètres, les fils de
liaison présentant un module d'élasticité inférieur à celui des fils de verre.
2. Agencement de fils selon la revendication 1, caractérisé en ce que les fils de
liaison sont régulièrement espacés.
3. Agencement de fils selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en
ce que les fils de verre sont répartis dans la nappe sous la forme d'une série de mèches,
chaque mèche ayant un titre égal au moins à 300 tex.
4. Agencement de fils selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en
ce que les fils de verre sont constitués de filaments dont le diamètre moyen est au
moins égal à 10 micromètres.
5. Agencement de fils selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en
ce qu'il est constitué d'un réseau de fils sur lequel a été déposé un liant organique.
6. Agencement de fils selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'il est
constitué d'un réseau de fils sur lequel a été déposé un liant organique thermoplastique.
7. Matériau composite formé d'un mélange organique thermodurcissable ou thermoplastique renforcé par des fils de verre, caractérisé en ce qu'il comprend au moins une couche d'un réseau de fils de verre tel que défini par l'une quelconque des
revendications 5 à 6.
8. Matériau composite selon la revendication 7, caractérisé en ce que la ou les couches de fils qui renforcent ledit matériau sont constituées chacune d'un réseau dont la nappe de fils de verre est déformée par rapport à au moins un fil de liaison, de manière que les fils sont répartis en au moins deux groupes de fils parallèles faisant
entre eux un angle déterminé.
9. Matériau composite selon la revendication 8, caractérisé en ce que la nappe est déformée en demeurant dans un plan, chaque fil ou mèche formant ladite nappe ayant subi une rotation autour de chaque axe perpendiculaire à ladite nappe et passant dans la zone de contact entre ledit fil ou ladite mèche et le fil de liaison choisi comme
axe de déformation.
10. Matériau composite selon l'une des revendications 7 à 9, caractérisé en ce
qu'il comprend au moins deux couches d'un réseau formé d'une nappe de fils de verre rendus solidaires par une chaînette polyester, lesdites couches renforçant un mélange à
base de résine époxyde.
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