FR2712314A1 - Procédé de fabrication d'un tissu stratifié et tissu stratifié résultant. - Google Patents

Abstract

Le procédé consiste à former séparément une première et une seconde nappes de fibres papetières, à combiner lesdites nappes à une vitesse d'environ 610 m par minute ou plus tandis qu'elles sont à une consistance comprise entre environ 10 et environ 30 %, à essorer et sécher la nappe stratifiée résultante jusqu'à une consistance d'environ 90 % en poids ou plus; et à crêper la nappe stratifiée. Les deux faces du tissu résultant ont sensiblement la même douceur.

Description

Dans la fabrication des produits en tissu de papier tels que les

serviettes à démaquiller et le papier toilette, il est bien connu qu'il peut être avantageux de stratifier la nappe de tissu en ce sens que des fibres qui donnent une réponse tactile favorable peuvent être positionnées sur les faces extérieures du produit tandis que des fibres qui sont moins souhaitables sur le plan du toucher mais qui sont néanmoins utiles à d'autres fins peuvent être concentrées au milieu du produit. Par exemple, on admet généralement qu'une forte concentration en fibres d'eucalyptus est souhaitable dans les couches extérieures des produits en tissu de papier, tandis que les fibres plus longues de résineux sont utiles pour augmenter la résistance dans la couche médiane du produit. Un procédé de fabrication d'un produit en tissu stratifié est connu sous le nom de "couchage". Le couchage implique la formation indépendante de deux nappes de tissu et leur combinaison tandis qu'elles sont encore très mouillées pour former une nappe stratifiée. Une fois séchée, la nappe stratifiée résultante a virtuellement une pureté de couche de % du fait que les nappes individuelles ont été suffisamment essorées avant d'être combinées, de sorte que les fibres de chaque nappe ne sont plus mobiles. On connaît le couchage depuis de nombreuses années et on l'a utilisé sur des machines à cylindres à faibles vitesses pour la fabrication de produits ayant un poids de base élevé, tels que le carton, mais ce procédé n'a pas été mis en oeuvre sur une échelle commerciale pour obtenir des feuilles de faible poids, telles que des tissus de papier. Au lieu de cela, on a eu recours à des caisses d'arrivée à étages comme moyen courant de fabrication de produits en tissu stratifié. La fabrication de produits en tissu stratifié à l'aide d'une caisse d'arrivée à étages a l'avantage de ne demander qu'une caisse d'arrivée et qu'une section de formation, ce qui est moins coûteux et moins complexe sur le plan de la mise en oeuvre. Etant donné que le couchage a simplement été considéré comme un autre moyen possible de stratification ne présentant pas d'avantage particulier par rapport aux caisses d'arrivée à étages, l'utilisation des caisses d'arrivée à étages est devenue le procédé de fabrication commercial des produits en tissu stratifié. Il a maintenant été découvert que le couchage pouvait apporter des avantages par rapport à l'utilisation d'une caisse d'arrivée à étages et, lorsqu'il est mis en oeuvre à une vitesse suffisamment élevée, le couchage peut donner un produit en tissu ayant des propriétés améliorées de façon inattendue. Plus spécifiquement, il a été découvert qu'un procédé de couchage pouvait être mis en oeuvre à des vitesses de ligne d'environ 610 m (environ 2000 pieds) par minute ou plus et que, ce faisant, on peut produire une feuille de tissu stratifié à épaisseur unique qui offre sensiblement le même toucher sur ses deux faces (ce que l'on appellera ici toucher "une face"). Cela est tout à fait inattendu car les produits en tissu à épaisseur unique, qu'ils soient ou non stratifiés, ont normalement des propriétés de toucher nettement différentes d'une face à l'autre de la feuille. Ce toucher "deux faces" est partiellement dû à la géométrie de formation, dans laquelle chaque face de la nappe est soumise à des conditions d'essorage différentes, mais il est également dû à l'opération de crêpage, dans laquelle une face seulement de la nappe est au contact du cylindre de crêpage ou du sécheur-frictionneur (la "face côté séchoir" de la nappe). En général, la face de la nappe qui n'est pas en contact avec la surface du sécheur-frictionneur (la "face côté air" de la nappe) a un toucher plus grossier que la face côté séchoir de la nappe, en raison de la nature différente des plis de crêpage conférés à chaque face pendant

l'opération de crêpage.

Au contraire, avec la mise en oeuvre de la présente invention, les deux faces de la feuille de tissu ont sensiblement le même toucher même si elles diffèrent en terme de structure de crêpage. Sans vouloir être limités par une quelconque théorie, on pense que le toucher sensiblement "une face" résultant des produits selon l'invention est au moins dû en partie à la réduction au minimum de la liaison dans la direction z entre les couches lorsque la vitesse de production augmente. Un plan de glissement se produit entre les couches couchées et, par suite, les plis de crêpage normalement aigus sur la face côté air sont éliminés ou grandement réduits pendant le crêpage. Bien que cela soit difficile à quantifier, une combinaison unique d'amplitude de plis de crêpage et de fréquence de plis de crêpage conférée par un couchage à grande vitesse contribue au toucher "une face" de la feuille. Le toucher de chaque face d'une feuille de tissu peut être quantifié en mesurant l'indice de réponse au toucher humain (en anglais Human Tactile Response Index, en abrégé Indice HTR ou tout simplement HTR) qui utilise un dispositif de mesure de profil de surface et qui sera défini ci-après. Ainsi, selon un aspect, l'invention porte sur un procédé de fabrication d'un tissu stratifié crêpé à épaisseur unique qui consiste: (a) à former une première nappe embryonnaire en déposant une première bouillie aqueuse de fibres papetières sur une première toile de formation poreuse sans fin; (b) à former une seconde nappe embryonnaire en déposant une seconde bouillie aqueuse de fibres papetières sur une seconde toile de formation poreuse sans fin; (c) à combiner lesdites première et seconde nappes embryonnaires à une vitesse d'environ 610 m (environ 200 pieds) par minute ou plus tandis qu'elles sont à une consistance comprise entre environ 10 et environ 30 % pour former une nappe stratifiée comprenant une première strate extérieure et une seconde strate extérieure; (d) à essorer et sécher la nappe stratifiée jusqu'à une consistance d'environ 90 % en poids ou plus; et (f) à crêper la nappe stratifiée pour former une nappe de tissu crêpée ayant sensiblement un toucher "une

face".

Selon un autre aspect, la présente invention porte sur une nappe de tissu stratifié à épaisseur unique, crêpée une fois, ayant une face côté air et une face côté séchoir, dans laquelle la différence de HTR entre les deux faces est d'environ 0,5 ou moins, avantageusement d'environ 0, 4 ou moins, et de préférence d'environ 0,3 ou moins, ou même 0,2 ou moins. En variante, le toucher de la nappe de tissu peut être exprimé par ce que l'on appellera ci-après la valeur "HTR Normalisée" qui est définie par la formule suivante: HTR Normalisée = HTR Moyenne x (HTR Côté Air - HTR Côté Séchoir) dans laquelle la HTR Moyenne est la moyenne de la HTR Côté Air et de la HTR Côté Séchoir. La HTR Normalisée est d'environ 0,75 ou moins, de préférence d'environ 0,50 ou moins, mieux d'environ 0,25 ou moins, et encore mieux

d'environ 0,10 ou moins.

Tel qu'utilisé ici, le terme "tissu" signifie une nappe cellulosique convenant à l'utilisation comme serviette à démaquiller, papier toilette, et analogues. De tels tissus sont constitués de fibres papetières bien connues dans la technique et ils ont un poids de base compris entre environ

et environ 30 g/m2.

Pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, les première et seconde nappes embryonnaires doivent être couchées ensemble à une vitesse de machine d'environ 610 m (environ 2000 pieds) par minute ou plus, de préférence d'environ 760 m (environ 2500 pieds) par minute ou plus, et mieux d'environ 915 m (environ 3000 pieds) par minute ou plus, tel que 1220 m (environ 4000 pieds) par minute. Bien que la vitesse de couchage doive être élevée, il entre dans le cadre de l'invention que les vitesses des deux nappes embryonnaires puissent être identiques ou différentes. Un couchage à vitesse différentielle donne un moyen de modification de la structure de la nappe pour faire varier l'allongement, la résistance et l'épaisseur du produit en tissu final. Des différences de vitesses peuvent aller d'environ 1 à environ 50 % ou plus, plus spécifiquement d'environ i à environ 35 %, et encore plus spécifiquement

d'environ 1 à environ 10 %.

Simultanément, la consistance des deux nappes doit être comprise entre environ 10 et environ 30 % en poids, de préférence entre environ 15 et environ 25 % en poids, et mieux être d'environ 20 %. Si la consistance des deux nappes est inférieure à environ 10 %, il y a trop d'eau à enlever au travers de l'une des nappes embryonnaires, ce qui provoque des ruptures de la feuille. Si la consistance des deux nappes est supérieure à environ 30 %, la résistance de la liaison entre les nappes devient si faible que la feuille se sépare au niveau de la lame de crêpage. Les deux nappes peuvent

avoir des consistances identiques ou différentes.

Le poids de base des nappes embryonnaires peut aller d'environ 10 à environ 30 g/m2, et plus spécifiquement d'environ 15 à environ 20 g/m2. Les deux nappes peuvent avoir

des poids de base identiques ou différents.

Le crêpage de la nappe stratifiée peut être mis en oeuvre en utilisant n'importe quel adhésif de crêpage convenable. Il est avantageux de calandrer la nappe crêpée pour lisser davantage les surfaces du tissu résultant, si on

le désire.

Telle qu'utilisée ici, la HTR est telle que décrite dans US-A-4 300 981 délivré le 17 Novembre 1981 au nom de Jerry E. Carstens et intitulé "Layered Paper Having a Soft and Smooth Velutinous Surface, and Method of Making Such Paper", excepté que, dans le brevet Carstens précité, la surface sous la courbe qui sert à déterminer la HTR a été évaluée en comptant des carrés tandis que, selon la présente invention, cette surface a été calculée par un programme d'ordinateur. Le nom du programme d'ordinateur est "IP Software/Application Utilities for Series 2600 Fourier Analyzers" et il est disponible auprès de Textronix Inc., Campbell, California, USA, sous la référence Part nO Q3JTP20, Version 2.25 (4 Mars 1992). La fonction mathématique est utilisée pour analyser le spectre de fréquence reçu par l'analyseur. Il a quatre fenêtres (A,B,C,D) pour placer le spectre et il permet la manipulation mathématique de ce spectre. Le mode opératoire suivant détaille l'analyse du HTR: 1. Lire la portion ASPEC du spectre de fréquence dans A. 2. Prendre la racine carrée du spectre dans A et la mettre dans B. 3. Multiplier le spectre dans B par le nombre réel 2 et le nombre imaginaire 0 et mettre le résultat dans B. 4. Modifier le spectre dans B en utilisant la fonction Lignes pour mettre à zéro le spectre de 0 à 1 Hz et de 5 à Hz. 5. Soustraire du spectre dans B le nombre réel 0,063 et le nombre imaginaire 0 et mettre le résultat dans C. 6. Prendre l'amplitude du spectre dans C et mettre le résultat dans C. 7. Ajouter le spectre dans B au spectre dans C et mettre le résultat dans D. 8. Soustraire du spectre dans D le nombre réel 0,063 et le nombre imaginaire 0 et mettre le résultat dans C. 9. Diviser le spectre dans C par le nombre réel 2 et le nombre imaginaire 0 et mettre le résultat dans C. 10. Intégrer la fréquence du spectre dans C et la mettre dans D. 11. Multiplier le spectre dans D par le nombre réel ,87 et le nombre imaginaire 0 et mettre le résultat dans D. 12. Le résultat HTR est affiché au-dessous de la fenêtre D. Dans les dessins: - la Figure 1 est une représentation schématique d'un procédé de pressage à l'état humide selon la présente invention; - la Figure 2 est une représentation schématique d'un procédé de séchage par air transversal selon la présente invention; - les Figures 3A - 3F sont des photographies de coupes d'un tissu crêpé stratifié fait en utilisant une caisse d'arrivée à étages; les Figures 4A - 4F sont des photographies de coupes d'un tissu crêpé stratifié comparable à celui de la Figure 3,

mais fabriqué selon la présente invention.

L'invention sera décrite par référence aux dessins avec davantage de détails. Plusieurs des figures montrent de nombreux rouleaux utilisés dans les divers parcours de la toile pour que la représentation soit complète, mais ces rouleaux ne sont pas décrits individuellement car ils ne sont pas essentiels à la mise en oeuvre de l'invention et leur rôle apparaîtra clairement d'après le dessin. La Figure 1 représente un procédé de fabrication d'un tissu pressé humide selon la présente invention. On voit une première caisse d'arrivée 1 à partir de laquelle une première suspension aqueuse de fibres papetières est déposée entre un feutre papetier sans fin 2 et une toile de formation sans fin 3 pour former une première nappe humide. Le feutre et la toile enveloppent partiellement le rouleau de formation 5, de sorte que la première nappe humide est partiellement essorée par projection de l'eau au travers de la toile de formation 3 en raison de la force centrifuge et grâce aux propriétés d'absorption de l'eau du feutre. Cette configuration de formation particulière est couramment appelée formeur en croissant. Les feutres papetiers utilisables pour la mise en oeuvre d'un tel procédé sont nombreux et bien connus dans la technique. Les feutres spécifiques comprennent les feutres Albany Duracomb SG et Albany Duravent, disponibles dans le commerce auprès de Albany International Corporation, Albany Felt Division, Albany, New York, USA. La toile de formation peut être une toile de formation quelconque ayant un indice de support de fibre d'environ 150 ou plus. Des toiles de formation spécifiques convenant à cet effet comprennent, sans que cela soit limitatif: les toiles à couche unique, telles que la toile Appleton Wire 94M disponible auprès de Albany International Corporation, Appleton Wire Division, Menasha, Wisconsin, USA; les toiles à double couche, telles que la toile Asten 866 disponible auprès de Asten Group, Appleton, Wisconsin, USA; et les toiles à triple couche, telles que la toile Lindsay 3080 disponible auprès de Lindsay Wire,

Florence, Mississippi, USA.

La suspension aqueuse de fibres papetières fournie aux caisses d'arrivée peut être préparée d'une manière bien connue dans les techniques papetières et la consistance de la suspension aqueuse des fibres papetières quittant la caisse d'arrivée peut aller d'environ 0,05 à environ 2 %, et de préférence être d'environ 0,2 %. La première caisse d'arrivée 1 peut être une caisse à étages ayant deux chambres de stratification ou davantage et qui délivre une première nappe humide stratifiée, ou il peut s'agit d'une caisse d'arrivée à étage unique qui délivre une première nappe humide mélangée

ou homogène.

Une seconde caisse d'arrivée 10 dépose une seconde suspension aqueuse de fibres papetières entre une toile de formation intérieure sans fin 11 et une toile de formation

extérieure sans fin 12 pour former une seconde nappe humide.

Les deux toiles de formation enveloppent partiellement un rouleau de formation 13 qui essore partiellement la nappe humide et fait que la nappe humide reste avec la toile de formation intérieure 11. Cette configuration de formation est couramment appelée formateur à toile double. Comme avec la première caisse d'arrivée, la seconde caisse d'arrivée peut être une caisse d'arrivée à étages multiples ou une caisse d'arrivée à étage unique. Des toiles de formation convenant pour la toile de formation 11 comprennent les toiles à couche unique telles que la toile Appleton Wire 84M, les toiles à double couche telles que la toile Asten 856, et les toiles à triple couche telles que la toile Lindsay 3070. Des toiles de formation convenant pour la toile de formation extérieure 12 de la seconde caisse d'arrivée comprennent les toiles de formation précédemment mentionnées en ce qui concerne la

toile de formation de la première caisse d'arrivée.

Après la formation initiale des première et seconde nappes humides, les deux nappes sont amenées au contact l'une de l'autre (couchées) tandis qu'elles sont à une consistance d'environ 10 à environ 30 %. Quelle que soit la consistance choisie, il est préférable que la consistance des deux nappes humides soit sensiblement la même. Le couchage est obtenu en amenant la première nappe humide au contact de la seconde nappe humide au niveau d'une caisse aspirante 20, après quoi la toile de formation intérieure en est séparée par pelage au

niveau du rouleau de changement de direction 21.

Après que les deux nappes aient été couchées ensemble pour former une nappe consolidée 22 supportée par le feutre, l'essorage, le séchage et le crêpage de la nappe consolidée sont mis en oeuvre de façon classique. Plus spécifiquement, la nappe couchée est davantage essorée et transférée vers un sécheur-frictionneur 30 utilisant un rouleau presseur 31 qui sert à exprimer l'eau de la nappe, laquelle eau est absorbée par le feutre, et le rouleau de pression fait que la nappe adhère à la surface du sécheur-frictionneur. La nappe est ensuite séchée, crêpée et enroulée en une bobine 32 pour sa

transformation ultérieure en produit crêpé final.

La Figure 2 illustre une autre forme d'exécution de l'invention dans laquelle une nappe couchée est formée en utilisant deux formeurs à toile double et est ensuite séchée par air transversal en faisant passer de l'air chaud au travers de la nappe humide. On voit une première caisse d'arrivée 41 à partir de laquelle une première suspension aqueuse de fibres papetières est déposée entre une toile de formation intérieure sans fin 42 et une toile de formation extérieure sans fin 43 pour former une première nappe mouillée. Les deux toiles enveloppent partiellement un rouleau de formation 44 et la nappe mouillée reste avec la toile de formation intérieure après avoir quitté la zone de formation. Une seconde caisse d'arrivée 51 dépose une seconde suspension aqueuse de fibres papetières entre une toile de formation intérieure sans fin 52 et une toile de formation extérieure sans fin 53 pour former une seconde nappe mouillée. Les deux toiles de formation enveloppent partiellement un rouleau de formation 54. La nappe mouillée reste avec la toile de formation intérieure 52 tandis qu'elle

quitte la zone de formation.

La première et la seconde nappes mouillées sont couchées ensemble en les amenant en relation de contact au niveau d'une caisse aspirante 56 après laquelle la toile intérieure 52 est séparée par pelage au niveau du rouleau de changement de direction 57. La nappe consolidée reste avec la toile de formation intérieure 42 et elle est transférée sur une toile de séchage par air transversal 60 au niveau du rouleau de transfert 61 o du vide est utilisé pour faire coller la nappe à la toile de séchage par air transversal. La nappe est ensuite séchée de façon classique en la faisant passer sur deux séchoirs par air transversal 65 et 70 montés en série tandis qu'elle est supportée par la toile de séchage par air transversal 60. Entre les séchoirs par air transversal, la nappe est prise en sandwich entre la toile de séchage par air transversal 60 et une toile intermédiaire 71 qui sert à supporter et contenir la nappe entre les séchoirs par air transversal. Lorsqu'elle quitte le second séchoir par air transversal, la nappe séchée est transférée sur une toile 72 tandis que la nappe passe autour du rouleau 73. Le cas échéant, la nappe peut être prise en sandwich entre la toile 72 et une toile 74 pour supporter et contenir la nappe tandis qu'elle est pressée sur la surface du séchoir. La nappe est ensuite transférée à un sécheur-frictionneur 80 au niveau d'un rouleau presseur 81, après quoi elle est crêpée et

enroulée en bobine 82 pour une transformation ultérieure.

Les Figures 3A - 3F et 4A - 4F sont des photographies de coupes agrandies (100OX) de tissus stratifiés faits par les deux procédés différents. Les coupes transversales de tissus illustrées aux Figures 3A - 3F proviennent des tissus stratifiés produits à grande vitesse [1036 m (3400 pieds) par minute] en utilisant une caisse d'arrivée à étages comme il est décrit dans l'Exemple 4 ci-dessous. Les figures 4A - 4F sont des coupes transversales de tissus stratifiés faits selon la présente invention en utilisant un couchage fait à

la même vitesse élevée comme il est décrit à l'Exemple 6.

Globalement, les photographies montrent que les surfaces des tissus selon l'invention sont plus plates et qu'elles présentent moins d'ondulations que les surfaces des tissus produits à l'aide d'une caisse d'arrivée à étages. Cette différence dans les profils de surface est traduite par les

mesures de HTR.

EXEMPLES

Plusieurs tissus ont été fabriqués à des fins comparatives en utilisant différents procédés, y compris le procédé selon l'invention. En particulier, l'Exemple 1 illustre un tissu homogène ou à couche unique fabriqué à faible vitesse, l'Exemple 2 illustre un tissu stratifié fabriqué à faible vitesse, les Exemples 3 et 4 illustrent des tissus stratifiés faits à grandes vitesses, et les Exemples 5 et 6 illustrent des tissus stratifiés fabriqués par couchage à grandes vitesses (selon l'invention). Pour tous les Exemples, les tissus résultants ont été testés subjectivement en ce qui concerne leur douceur, une face comparée à l'autre, par un panel entraîné au toucher et/ou par une mesure de la HTR. Les membres du panel ont touché chaque face de l'échantillon de tissu et lui ont assigné une valeur de douceur allant de 1 (très faible douceur) à 10 (douceur très

élevée) par rapport à des normes témoins.

Exemple 1. On a fabriqué un tissu à couche unique séché par air transversal à partir de 100 % de fibres papetières vierges. Plus spécifiquement, le tissu était un mélange de 70 % de fibres de Cenibra eucalyptus et de 30 % de fibres kraft de résineux septentrional. Le mélange a été distribué sur la toile de formation (Appleton Wire 94M) à une consistance de 0,05 % et à une vitesse de 18,3 m (60 pieds) par minute. La nappe résultante a été séchée par air transversal, pressée sur la surface d'un sécheur-frictionneur et crêpée. La feuille crêpée a été enroulée en une bobine non serrée et transformée en serviettes à démaquiller à épaisseur unique ayant les caractéristiques suivantes: poids de base 32 g/m2; moyenne géométrique de la résistance à la traction par 76,2 mm (3 pouces) de largeur: 620 g; douceur face côté

séchoir: 7,6; douceur face côté air: 6,9.

Exemple 2. On a fabriqué un tissu à deux couches séché par air transversal à partir de 100 % de fibres papetières vierges. Plus spécifiquement, chaque couche était un mélange de 70 % de fibres de Cenibra eucalyptus et de 30 % de fibres kraft de résineux septentrional et chaque couche représentait 50 % en poids de la feuille totale. Chaque couche a été indépendamment formée sur une toile de formation séparée (Appleton Wire 94M) à une consistance de 0,05 % et les nappes résultantes ont été couchées ensemble à une vitesse d'environ 18,3 m/minute (faible vitesse) à une consistance d'approximativement 10 % pour former une nappe unique. La nappe résultante a été séchée par air transversal,

pressée sur la surface d'un sécheur-frictionneur et crêpée.

La feuille a été enroulée en une bobine non serrée et transformée en serviettes à démaquiller à épaisseur unique ayant les caractéristiques suivantes: poids de base 32 g/m2; moyenne géométrique de la résistance à la traction par 76,2 mm (3 pouces) de largeur: 660 g; douceur face côté séchoir: 7,6; douceur face côté air: 6, 5. Bien que les couches aient été couchées ensemble, la vitesse était très lente et le tissu résultant présentait des différences

significatives de douceur d'une face à l'autre.

Exemple 3. Un tissu à trois couches a été fabriqué à partir de 100 % de fibres papetières vierges en utilisant une caisse d'arrivée à étages. Plus spécifiquement, les fibres dans la couche venant en contact avec le côté rouleau de l'unité de formation (dans ce cas, la face côté séchoir de la nappe) étaient un mélange de 50 % de fibres de Cenibra eucalyptus et de 50 % de fibres kraft de résineux septentrional, et elles représentaient 25 % en poids de la feuille totale. Les fibres de la couche venant en contact avec le côté toile de l'unité de formation (dans ce cas, la face côté air de la feuille) étaient un mélange de 80 % de fibres de Cenibra eucalyptus et de 20 % de fibres kraft de résineux septentrional et elles représentaient 25 % en poids de la feuille. La couche centrale de fibres était un mélange de 60 % de fibres de Cenibra eucalyptus et de 40 % de fibres kraft de résineux septentrional et elles représentaient 50 % en poids de la feuille. Les trois couches ont été simultanément délivrées sur la toile de formation (Lindsay Wire 3080) à une consistance de 0,2 % et à une vitesse de 915 m (3000 pieds) par minute. La nappe a été séchée par air transversal, pressée sur la surface d'un sécheur-frictionneur et crêpée. La feuille a été enroulée en une bobine non serrée et transformée en serviettes à démaquiller à épaisseur unique ayant les caractéristiques suivantes: poids de base: 29 g/m2; moyenne géométrique de la résistance à la traction pour 76,2 mm (3 pouces) de largeur: 715 g; douceur face côté séchoir: 7,3; douceur face côté air: 6, 5; HTR face côté séchoir: 1,47; HTR face côté air: 2,0. Là encore, il y avait une différence significative d'une face à l'autre en termes de douceur. Ce toucher "deux faces" ressort également des différences entre les valeurs HTR. La HTR Normalisée

était de 0,92.

Exemple 4. Un tissu stratifié a été fabriqué comme il décrit à l'Exemple 3, excepté que le tissu a été formé à une vitesse de 1067 m (3500 pieds) par minute. Le tissu résultant avait les caractéristiques suivantes: poids de base: 29 g/m2; moyenne géométrique de la résistance à la traction pour 76,2 mm (3 pouces) de largeur: 667 g; douceur face côté séchoir: 7,67; douceur face côté air: 6,44; HTR face côté séchoir: 0,741; HTR face côté air: 1,860. La HTR

Normalisée était de 1,46.

Exemple 5 (selon l'invention). On a fabriqué un tissu à double couche à partir de 100 % de fibres papetières vierges. Plus spécifiquement, les fibres de la couche face côté séchoir de la feuille étaient un mélange de 50 % de fibres de Cenibra eucalyptus et de 50 % de fibres kraft de résineux septentrional et elles constituaient 60 % en poids de la feuille. Les fibres dans la couche face côté air de la feuille étaient un mélange de 80 % de fibres de Cenibra eucalyptus et de 20 % de fibres kraft de résineux septentrional et elles représentaient 40 % en poids de la feuille. Chaque couche a été formée indépendamment sur des toiles de formation séparées (Lindsay Wire 3080) à une consistance de 0,1 % et les nappes résultantes ont été couchées ensemble à une vitesse d'environ 915 m (environ 3000 pieds) par minute à une consistance d'approximativement 13 % pour former une unique nappe stratifiée. La nappe a été séchée par air transversal, pressée sur la surface d'un sécheur-frictionneur et davantage séchée jusqu'à une consistance d'environ 84 %, puis crêpée. La feuille de tissu résultante a été enroulée en une bobine non serrée et transformée en serviettes à démaquiller à épaisseur unique ayant les caractéristiques suivantes: poids de base: 29 g/m2; moyenne géométrique de la résistance à la traction pour 76,2 mm (3 pouces) de largeur: 780 g; douceur face côté séchoir: 7,1; douceur face côté air: 7,3; HTR face côté séchoir: 0,353; HTR face côté air: 0,451. La HTR

Normalisée était de 0,04.

Exemple 6 (selon l'invention). Un tissu couché a été fait comme il estdécrit à l'Exemple 5, excepté que les nappes résultantes ont été couchées ensemble à une vitesse de 1067 m (3500 pieds) par minute. Le tissu final avait les caractéristiques suivantes: 29 g/m2; moyenne géométrique de la résistance à la traction pour 76,2 mm (3 pouces) de largeur: 748 g; douceur face côté séchoir: 7,23; douceur face côté air: 7,22; HTR face côté séchoir: 0,118; HTR

face côté air: 0,326. La HTR Normalisée était de 0,05.

Les Exemples qui précèdent illustrent l'amélioration dans le toucher "une face" en couchant deux nappes humides ensemble à grande vitesse (Exemples 5 et 6) par comparaison avec un tissu à couche unique à faible vitesse (Exemple 1), un tissu stratifié fait en couchant deux nappes ensemble à faible vitesse (Exemple 2), et un tissu stratifié fait avec une caisse d'arrivée à étages (non couché) à vitesse élevée (Exemples 3 et 4). La différence en matière de douceur telle qu'évaluée par le panel, d'une face à l'autre, n'était que de 0,2 unité ou moins, comparée aux différences de douceur d'une face à l'autre de 0,7, 1,1 et 1,3 pour les tissus produits par les autres procédés. La différence dans les valeurs HTR d'une face à l'autre pour le tissu stratifié selon l'invention était de 0,098 et 0,208 tandis que les différences HTR d'une face à l'autre pour les tissus stratifiés fabriqués à des vitesses élevées comparables (Exemples 3 et 4) étaient de 0,530 et 1,119. Les valeurs de HTR Normalisée pour les tissus couchés à vitesse élevée selon l'invention (Exemples 5 et 6) étaient de 0,04 et 0,05, tandis que les valeurs de HTR Normalisée pour les tissus fabriqués à l'aide d'une caisse d'arrivée à étages et grande vitesse (Exemples 3 et 4) étaient de 0,92 et 1,46. Il est donc clair que le couchage à haute vitesse peut produire un tissu ayant une uniformité de douceur d'une face à l'autre

significativement améliorée.

Claims (14)

REVEND I CATIONS

1 - Procédé de fabrication d'un tissu stratifié à épaisseur unique qui consiste: (a) à former une première nappe embryonnaire en déposant une première bouillie aqueuse de fibres papetières sur une première toile de formation poreuse sans fin (42); (b) à former une seconde nappe embryonnaire en déposant une seconde bouillie aqueuse de fibres papetières sur une seconde toile de formation poreuse sans fin (52); (c) à combiner lesdites première et seconde nappes embryonnaires à une vitesse d'environ 610 m (environ 200 pieds) par minute ou plus tandis qu'elles sont à une consistance comprise entre environ 10 et environ 30 % pour former une nappe stratifiée comprenant une première strate extérieure et une seconde strate extérieure; (d) à essorer et sécher la nappe stratifiée jusqu'à une consistance d'environ 90 % en poids ou plus; et

(e) à crêper la nappe stratifiée.

2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les première et seconde nappes embryonnaires sont combinées à une vitesse d'environ 760 m (environ 2500 pieds)

par minute ou plus.

3 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les première et seconde nappes embryonnaires sont combinées à une vitesse d'environ 915 m (environ 3000 pieds)

par minute ou plus.

4 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les première et seconde nappes embryonnaires sont combinées à une vitesse comprise entre environ 760 m (environ 2500 pieds) et environ 1220 m (environ 4000 pieds) par minute. - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les première et seconde nappes embryonnaires sont

combinées approximativement à la même vitesse.

6 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les première et seconde nappes embryonnaires sont

combinées à des vitesses différentes.

7 - Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que la différence de vitesse va d'environ 1 à environ 50 %. 8 - Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce

que la différence de vitesse va d'environ 1 à environ 10 %.

9 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la consistance des première et seconde nappes embryonnaires, lorsqu'elles sont combinées l'une avec

l'autre, va d'environ 15 à environ 25 %.

- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la consistance des première et seconde nappes embryonnaires, lorsqu'elles sont combinées l'une avec

l'autre, est d'environ 20 %.

il1 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la consistance des première et seconde nappes embryonnaires, lorsqu'elles sont combinées l'une avec

l'autre, est approximativement la même.

12 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la consistance des première et seconde nappes embryonnaires, lorsqu'elles sont combinées l'une avec

l'autre, est différente.

13 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le poids de base des première et seconde nappes embryonnaires est compris entre environ 10 et environ

g/m2.

14 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le poids de base des première et seconde nappes embryonnaires est compris entre environ 15 et environ

g/m2.

- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le poids de base des première et seconde nappes

embryonnaires est différent.

16 - Nappe de tissu stratifié à épaisseur unique ayant une face côté séchoir et une face côté air, caractérisée en ce que, une fois crêpée, la douceur de ses deux faces est

sensiblement la même.

17 - Nappe de tissu selon la revendication 16, caractérisé en ce que la différence, d'une face à l'autre, dans les valeurs HTR est d'environ 0,4 ou moins. 18 - Nappe de tissu selon la revendication 16, caractérisé en ce que la différence, d'une face à l'autre,

dans les valeurs HTR est d'environ 0,3 ou moins.

19 - Nappe de tissu selon la revendication 16, caractérisé en ce que la différence, d'une face à l'autre,

dans les valeurs HTR est d'environ 0,2 ou moins.

- Nappe de tissu selon la revendication 16, dans laquelle la valeur HTR Normalisée est d'environ 0,75 ou moins. 21 - Nappe de tissu selon la revendication 16, dans laquelle la valeur HTR Normalisée est d'environ 0,50 ou moins. 22 - Nappe de tissu selon la revendication 16, dans laquelle la valeur HTR Normalisée est d'environ 0,25 ou

moins.

23 - Nappe de tissu selon la revendication 16, dans laquelle la valeur HTR Normalisée est d'environ 0,10 ou moins.