FR2705609A1 - Dispositif pour minimiser les bavures sur des pièces moulées par injection. - Google Patents

Abstract

Dispositif pour minimiser les bavures sur des pièces moulées par injection dans des machines à mouler par injection, comprenant une unité d'injection et de plastification et une unité de fermeture du moule. L'unité de fermeture du moule présente une pluralité de cavités (16) pouvant être ouvertes et fermées, et remplies, par un système de canaux de distribution, d'une matière caoutchouteuse ou plastique visqueuse durcissable, et au moins une section de paroi de chaque cavité étant formée ou soutenue par la paroi (72) en forme de membrane d'une cavité (73) dans au moins l'une des moitiés de moule (6), la cavité (73) étant remplie d'une quantité de fluide constante et fermée de manière étanche à la pression, et ses sections de paroi (74) orientées parallèlement à la direction de fermeture présentant dans cette direction une conformation d'un seul tenant et une certaine souplesse.

Description

Dispositif pour minimiser les bavures sur des pièces moulées par injection

L'invention concerne un dispositif pour minimiser les bavures sur des pièces moulées par injection dans des machines à mouler par injection de type bien connu, comprenant une unité d'injection et de plastification d'une part et une unité de fermeture du moule d'autre part, l'unité de fermeture du moule présentant dans ou sur le plan de séparation des moitiés de moule une pluralité de cavités pouvant être ouvertes et fermées ainsi que remplies, par l'intermédiaire d'un système de canaux de distribution, d'une matière caoutchouteuse ou plastique visqueuse durcissable, et au moins une section de paroi de chaque cavité orientée perpendiculairement à la direction de fermeture de l'unité de fermeture du moule étant formée ou soutenue par la paroi en forme de membrane d'une cavité dans au moins l'une des moitiés de

moule pouvant être alimentée avec un fluide.

Des dispositifs de ce genre sont déjà décrits dans DE-A-1 779 848 ou aussi dans DE-A-4 037 406. Dans des machines à mouler par injection, dans lesquelles un nombre maximum de cavités sont remplies simultanément d'une matière caoutchouteuse ou plastique visqueuse et durcissable, en une seule injection, c'est-à-dire en un seul processus de moulage par injection, avec utilisation maximale de l'espace de la machine à mouler par injection, ce qui a pour effet de produire en une seule fois un nombre correspondant d'objets moulés par injection, ces dispositifs ont pour rôle d'empêcher la formation de bavures en forme de collets sur les objets moulés par injection dans le plan de séparation des moitiés du moule ou pour des moitiés de moule en plusieurs parties pouvant à leur tour être écartées les unes des autres - dans des plans de fermeture supplémentaires orientés parallèlement au plan de séparation précitée. De telles bavures en forme de collets représentent normalement une diminution de la qualité des objets fabriqués et doivent généralement être éliminées par des opérations

supplémentaires et coûteuses.

En l'absence de dispositifs supplémentaires du genre considéré, la formation des bavures précitées en forme de collets se produit obligatoirement pour toutes les machines à mouler par injection correspondantes - indépendamment de la question de savoir si lesdites machines sont équipées d'un dispositif de fermeture travaillant dans le sens horizontal ou vertical ou si le dispositif d'injection et de plastification doit être raccordé à un canal de carotte prévu dans un plateau porte-moule - normalement fixe - et suivi d'un système de canaux de distribution qui s'étendent dans la moitié du moule immédiatement contiguë, ou à un canal de carotte qui s'étend, conjointement avec le système de canaux de distribution disposés en aval, d'un côté ou sur les deux côtés dans un des plans de séparation ou de fermeture existants. De même, la formation de bavures est indépendante de la question de savoir si les moitiés du moule sont constituées d'une ou de plusieurs parties et si, en conséquence, elles présentent éventuellement en plus du plan de séparation des moitiés de moule, d'autres plans de fermeture orientés parallèlement à celui-ci, ou si les cavités proprement dites du moule sont réalisées par des évidements ménagés directement dans les moitiés du moule ou dans des parties de celles-ci ou par des inserts spéciaux montés au moins en partie de manière "flottante" dans de tels évidements - en tout cas dans la direction de fermeture des moitiés du moule et dans une mesure limitée. L'effet considéré est toujours dû au fait que les machines à mouler par injection précitées doivent travailler dans tous les cas avec une pression d'injection élevée pour remplir les cavités en un laps de temps acceptable, de la matière à injecter présentant une viscosité sensible avant que ladite matière commence à se solidifier par durcissement ou par vulcanisation. La haute pression d'injection implique d'une part une grande pression de fermeture pour que la matière à injecter n'écarte pas les différents éléments du moule dans leurs plans de séparation et/ou de fermeture respectifs. Pour des machines à mouler par injection avec des plans de séparation et/ou de fermeture d'une surface relativement grande de plusieurs 100 cm2 et

avec un nombre correspondant de cavités, il est cependant très dif-

ficile de remplir cette dernière exigence d'une pression de fermeture suffisamment élevée parce que la haute pression d'injection a tout d'abord pour effet que même en présence de plateaux porte-moule très stables, il se produit entre les surfaces des deux parties du moule tournées l'une vers l'autre, un évasement sous la forme d'une lentille plate, des éléments de moule supplémentaires éventuels disposés entre les deux parties extérieures du moule présentant respectivement, en fonction des surfaces sollicitées différemment par la pression d'injection, des faces supérieures et inférieures courbes planes entre les deux parties extérieures du moule. Le résultat en est alors que dans tous les cas les objets provenant des cavités situées au milieu du moule présentent des bavures considérables. Vers le bord du moule, la formation de telles bavures diminue certes progressivement, mais l'ensemble du jeu d'objets produits simultanément doit être considéré

comme devant être retouché ou comme inutilisable.

Pour remédier au défaut précité, un moule a déjà été révélé dans DE- A-1 779 848 - bien qu'avec un énoncé légèrement différent du problème (cf. infra) - pour lequel chaque cavité est assemblée, à l'état fermé du moule, à partir de plusieurs inserts particuliers qui sont maintenus à chaque fois par des éléments en forme de plaques d'au moins une moitié de moule munie d'évidements correspondants, dans tous les cas les inserts dépourvus d'un orifice d'entrée pour la matière de départ durcissable étant disposés dans leurs évidements de façon à pouvoir être déplacés d'une quantité limitée dans la direction de fermeture du moule, et chacun des éléments en forme de plaques étant légèrement plus mince que la longueur des inserts respectivement maintenus par lesdits éléments. Du côté opposé aux orifices d'entrée, toutes les cavités fermées reposent alors sur une plaque de recouvrement commune en forme de membrane qui est suffisamment stable mais assez élastique pour que la pression de fermeture appliquée par l'unité de fermeture de la machine à mouler par injection par l'intermédiaire d'un tampon hydraulique disposé directement du côté détourné des cavités, soit transmise uniformément à toutes les cavités, de façon à fermer celles-ci avec la même pression dans leurs joints d'étanchéité, sur toute la section transversale du moule, perpendiculairement à la direction de fermeture de celui-ci, de telle sorte qu'aucune bavure ne peut être produite à cet endroit-là - et cela même si, en raison d'imprécisions de fabrication ou d'usure, les différents inserts des cavités de moule ne forment pas tous des cavités d'une longueur exactement identique entre leur orifice d'entrée et la plaque de recouvrement en forme de membrane, ce qui était d'ailleurs le point de départ réel de l'énoncé du problème évoqué par l'invention considérée (cf. supra). L'évasement lenticulaire automatique des moules des machines à mouler par injection correspondantes n'était

manifestement pas encore reconnu à l'époque.

Le tampon hydraulique lui-même est constitué par un piston couplé d'un seul tenant ou par adhérence avec un corps de base massif d'une moitié de moule - normalement mobile - coiffé d'un raccord en forme de chapeau déplaçable dans la direction de fermeture du moule et pourvu d'un évidement conjugué au piston et présentant par rapport à celui-ci des dimensions légèrement plus grandes, ledit raccord étant constitué par un cadre extérieur massif qui forme la paroi latérale de l'évidement et par la plaque de recouvrement précitée en forme de membrane qui obture unilatéralement l'évidement et est rattachée au cadre de manière étanche à la pression, au moyen d'éléments de raccordement adéquats, par exemple soudures et/ou assemblages par vis. Dans la paroi latérale du piston est prévu un joint d'étanchéité circulaire en saillie qui assure l'étanchéité de la fente entre les parois latérales du piston et du raccord également pour des différences de pression assez importantes et sur lequel le raccord peut coulisser par rapport au piston, c'est-à-dire un joint d'étanchéité dit mobile; l'espace tampon ainsi créé entre le piston, le raccord et le joint mobile est alors rempli, par l'intermédiaire d'une conduite d'alimentation traversant le corps de base massif du moule et le piston, d'un fluide hydraulique incompressible, de préférence à haute résistance thermique, par exemple de l'huile ou de l'eau, ladite conduite d'alimentation étant obturée avec un bouchon après le remplissage de l'espace tampon, à son entrée dans le moule, ou restant en permanence

raccordée à une source de pression hydraulique réglable.

Un inconvénient essentiel du dispositif précité réside dans la nécessité d'utiliser un joint mobile étant donné que l'installation

réellement fiable d'un tel joint implique une dépense considérable.

Compte tenu des hautes pression de fermeture et d'injection de quelques 100 à 2000 bars ainsi que des températures de l'ordre de 150 à plusieurs 100 C nécessaires dans bien des cas, il faut toujours s'attendre, pour la fréquence généralement considérable des cycles de moulage par injection de 0,2 à 2 min-, à ce que ledit joint présente

plus ou moins fréquemment des défaillances plus ou moins abruptes.

Cela entraîne cependant à chaque fois des travaux de réparation et

d'entretien longs et couteux.

L'inconvénient précité est évité par les variantes de diverses machines à mouler par injection révélées dans DE-OS 4 037 406 et destinées à la fabrication de petits objets de précision étant donné que les tampons pneumatiques ou hydrauliques qui y sont disposés sur un côté ou aussi sur deux côtés du jeu de toutes les cavités de moule dans l'une des moitiés de moule ou dans les deux moitiés de moule, présentent la forme d'un réservoir fermé avec un volume fondamentalement constant, l'un des côtés du réservoir étant constitué essentiellement par une plaque de recouvrement en forme de membrane dont la déformation élastique provoquée par des différences de pression entre les espaces intérieur et extérieur assure une compensation totale ou - pour des tampons hydrauliques installés sur les deux côtés - partielle non seulement des variations de pression du fluide à l'intérieur du tampon dues à la température, mais surtout aussi de l'évasement lenticulaire du moule déjà décrit plus haut, étant donné que l'espace intérieur de chaque tampon communique par l'intermédiaire d'une liaison appropriée avec une source de fluide équipée d'un système de réglage et de commande de pression, qui maintient à tout moment la pression intérieure de chaque tampon suffisamment, mais sans la dépasser, à l'intérieur de la plage de déformation élastique de la plaque de recouvrement, au-dessus de la pression de fermeture agissant par l'extérieur sur la plaque de recouvrement en forme de membrane, entre la pression atmosphérique et la pression de fermeture maximale du moule. Si la plaque de recouvrement en forme de membrane est suffisamment mince, elle compense d'ailleurs non seulement l'évasement lenticulaire dans son ensemble, mais aussi certaines différences de conformation des différentes cavités à l'intérieur de l'ensemble du moule, dues au processus de fabrication. Toutefois, le système de réglage et de commande de pression décrit ci-dessus - tout comme dans le cas de l'objet de la publication DE-A- 1 779 848 citée plus haut, si l'espace tampon n'y est pas obturé au moyen d'un bouchon après le remplissage avec un fluide mais reste au contraire raccordé à une source de pression hydraulique réglable - est d'une part un facteur de coûts considérable et d'autre part une source de

risque d'incidents supplémentaire qui, en raison des hautes pressions -

au moins temporaires - représente en outre un risque non négligeable

pour la sécurité.

La présente invention a donc pour objet de créer un dispositif qui permet, en particulier pour des moules avec une multiplicité de cavités individuelles ou aussi pour des moules destinés à des pièces de grandes dimensions avec plusieurs ajours, de compenser l'évasement lenticulaire inévitable du moule sous l'effet de pressions d'injection élevées, et qui empêche ainsi les bavures sur les objets moulés par injection provoquées habituellement par lesdites pressions aussi bien que par des différences de fabrication entre les cavités ou ajours individuels. Il est alors particulièrement avantageux que la cavité soit remplie d'une quantité de fluide constante et fermée de manière étanche à la pression, et que ses sections de paroi orientées parallèlement à la direction de fermeture présentent dans cette direction aussi bien une conformation d'un seul tenant qu'une certaine souplesse étant donné qu'un tel agencement ne nécessite ni un joint mobile, ni un système de réglage et de commande de pression compliqué, ce qui a pour effet d'augmenter d'une part considérablement la fiabilité et de diminuer d'autre part dans des proportions notables les coûts d'investissement aussi bien que les coûts d'exploitation, sans oublier le fait que le risque pour la sécurité subit, lui aussi, une nette diminution. Dans ce cas, des différences de pression assez importantes entre la cavité et l'extérieur sont absorbées par les sections de paroi orientées parallèlement à la direction de fermeture, alors que des différences de pression assez faibles sont compensées par la paroi en forme de

membrane de la cavité tournée vers les empreintes du moule.

Dans un exemple de réalisation spécial, il est en plus particulièrement avantageux que la cavité forme un cylindre creux plat dont la base circulaire est constituée par un élément massif en forme de plaque de l'une des moitiés du moule, dont la surface de recouvrement circulaire est constituée par une plaque en forme de membrane - suffisamment flexible et stable - et dont la paroi de cylindre est un tube compensateur raccordé à la surface de base aussi bien qu'à la surface de recouvrement au moyen de soudures et/ou d'assemblages par vis étanches à la pression, étant donné qu'un tel agencement peut être réalisé d'une manière particulièrement simple et donc économique et que notamment les sections de paroi de la cavité orientées parallèlement à la direction de fermeture représentent un élément de construction à courbure progressive, sans coins ni arêtes

difficiles à maîtriser.

Il est également avantageux de prévoir un mode de réalisation dans lequel l'élément de construction massif en forme de plaque de l'une des moitiés de moule aussi bien que la plaque et le tube compensateur sont constitués d'un matériau métallique parce que la mise en oeuvre d'un tel matériau assure la résistance aussi bien que

l'élasticité nécessaires pour l'utilisation du moule.

Dans un autre mode de réalisation, il est avantageux que l'axe du cylindre soit orienté parallèlement à l'axe longitudinal de l'unité de fermeture dans la direction de fermeture étant donné que, lors de la fermeture du moule, la section de paroi de la cavité orientée parallèlement à la direction de fermeture est ainsi chargée uniformément sur toute sa périphérie, ce qui apporte une nette

amélioration de la fiabilité du dispositif selon l'invention.

Un avantage réside également dans la possibilité d'utiliser comme fluide aussi bien un gaz qu'un liquide, ce qui se traduit par une très grande adaptabilité du fonctionnement du dispositif selon l'invention aux conditions locales chez le fabricant respectif d'objets moulés par injection en matière plastique ou en mélange de caoutchouc. Il s'avère alors comme étant particulièrement avantageux d'utiliser comme fluide une huile résistant à chaud ou un métal à bas point de fusion ou encore un alliage correspondant étant donné que, même en cas de variations de température importantes, ces milieux ne subissent pas de variations de volume ayant un effet excessif sur les parois des cavités et que leur structure interne ne se modifie que très lentement, de sorte qu'ils peuvent rester dans la cavité pendant une longue période sans nécessiter un remplacement.

La description qui va suivre, en regard des dessins annexés à

titre d'exemples non limitatifs, permettra de bien comprendre comment

l'invention peut être mise en pratique.

La figure 1 représente, schématiquement et partiellement tronquée, une vue de dessus d'une machine à mouler par injection selon l'invention; la figure 2 représente, schématiquement et à plus grande échelle, une vue en coupe du compensateur hydraulique selon l'invention de la fig. 1; la figure 3 représente, à plus grande échelle, une vue en coupe de la partie latérale d'un compensateur hydraulique suivant la fig. 2 et

sa construction concrète.

La fig. 1 montre tout d'abord de manière schématique la vue de dessus d'une machine à mouler par injection selon l'invention, comprenant une unité d'injection 1 de type bien connu - dont seul est représenté ici le côté moule - un plateau porte-moule 2 fixe couplé par adhérence avec des tirants d'ancrage 3 qui sont généralement au nombre de quatre, mais dont deux seulement sont visibles dans la présente représentation, un plateau de pression 11 fixe couplé également par adhérence avec l'autre extrémité des tirants d'ancrage 3

et un plateau porte-moule 9 déplaçable sur lesdits tirants d'ancrage 3.

Le mouvement du plateau porte-moule 9 mobile sur les tirants d'ancrage 3 est provoqué de la manière bien connue par un cylindre de fermeture 12 solidarisé avec le plateau de pression 11 - et dont seule est indiqué ici l'extrémité côté moule - en combinaison avec un

piston de fermeture 10 couplé par adhérence avec le plateau porte-

moule 9 mobile. Chacun des plateaux porte-moules 2, 9 porte sur son côté tourné respectivement vers l'autre plateau porte-moule, une moitié de moule assemblée à partir de plusieurs éléments en forme de plaques, les deux moitiés du moule pouvant être écartées et rapprochées l'une de l'autre dans un plan de séparation 15 orienté perpendiculairement à la direction de fermeture de la machine à mouler par injection, et comportant chacune dans l'exemple représenté - entre autres éléments - une plaque chauffante 4, 8 et une moitié de moule 5, 6 proprement dite. Les moitiés de moule 5, 6 proprement dites sont alors disposées de telle façon qu'elles peuvent être appliquées directement l'une contre l'autre dans le plan de séparation 15 et forment alors ensemble les cavités ou un moule pour un objet à mouler par injection de grandes

dimensions avec plusieurs ajours.

Toutefois, la fig. 1 montre encore, en plus d'autres éléments bien connus dans les deux moitiés du moule, un compensateur hydraulique 7 qui constitue l'objet central de la présente invention et qui, dans l'exemple représenté, est directement appliqué contre la face de la moitié du moule 6 détournée du plan de séparation 15. Il est représenté

en détail dans les fig. 2 et 3 et une description plus détaillée en est

donnée plus loin. Bien entendu, un tel compensateur hydraulique 7, au lieu d'occuper la position représentée ou d'être installé en supplément, pourrait également être disposé du côté de la moitié de moule 5 détourné du plan de séparation 15 pour remplir sa tâche qui consiste à compenser l'évasement lenticulaire inévitable des plateaux porte-moules 2, 9 provoqué par la combinaison de la pression de fermeture et de la pression d'injection, ainsi que des différences éventuelles dans la conformation des cavités individuelles dues au procédé de fabrication, pour empêcher la formation de bavures sur les objets moulés par injection. De même, le fait que la machine à mouler par injection représentée dans la fig. 1 présente un axe vertical du mouvement de fermeture qui est en plus aligné avec l'axe de symétrie de l'unité d'injection 1, ne constitue pas non plus une restriction de la présente invention. Bien entendu, le compensateur hydraulique 7 selon l'invention peut également être utilisé dans des machines à mouler par injection dont l'axe du mouvement de fermeture est orienté

horizontalement ou d'une manière quelconque, ainsi que dans des ma-

chines à mouler par injection dans lesquelles l'unité d'injection 1 injecte la matière de départ visqueuse directement, par exemple perpendiculairement à la direction de fermeture, dans un système de canaux de distribution s'étendant dans le plan de séparation 15. Dans certains cas d'application, le rôle du compensateur hydraulique 7 peut naturellement aussi être rempli, sans limitation du caractère général,

par un compensateur pneumatique de structure correspondante.

La fig. 2 représente, schématiquement, une vue en coupe du compensateur hydraulique 7 précité qui illustre en détail la structure fondamentale d'un tel compensateur hydraulique 7. Sur la plaque chauffante 8 déjà mentionnée plus haut de la moitié de moule montée sur le plateau portemoule mobile 9 repose un fond de compensateur 71 massif en forme de plaque, le verrouillage mutuel n'étant pas représenté ici pour plus de clarté - étant donné qu'il est d'un type bien connu. Ce fond de compensateur 71 est raccordé au moyen d'une soudure 17 de manière étanche aux gaz et à la pression à un tube compensateur 74 sous la forme d'un tube ondulé, la condition alors nécessaire selon laquelle la section considérée du moule présente une forme cylindrique n'impliquant cependant pas une limitation des formes géométriques possibles du compensateur hydraulique 7. L'autre extrémité du tube compensateur 7 est raccordée au moyen d'une autre soudure 18 de manière étanche aux gaz et à la pression à un couvercle de compensateur 72 qui constitue une plaque métallique en forme de membrane suffisamment solide et déformable élastiquement, et qui comporte dans sa partie latérale extérieure une jupe 19 coudée

circulaire située à l'extérieur du tube ondulé, dont la longueur en di-

rection du fond de compensateur 71 dépassant latéralement est choisie de telle façon qu'elle n'y laisse subsister normalement qu'une fente d'aération 20 prédéterminée et qu'elle sert par ailleurs de butée de protection contre des écrasements excessifs du compensateur hydraulique 7.Contre le couvercle de compensateur 72 est appliquée directement la moitié de moule 6 proprement dite dont les éléments de fixation avec le couvercle de compensateur 72 sont d'un type bien connu, et ils ont donc été omis dans l'intérêt d'une plus grande clarté du dessin. La moitié de moule 6 - proprement dite - forme avec la moitié de moule 5 - proprement dite - les cavités de moule 16 et elle est conformée elle-même de façon à permettre, tout en conservant une stabilité suffisante, une déformation élastique telle qu'elle transmet à la région du plan de séparation 15 la compensation par le compensateur hydraulique 7 de l'évasement lenticulaire du moule auquel il faut s'attendre, dans le cas représenté, immédiatement dans le plan de séparation 15 et des différences éventuelles dans la conformation des cavités individuelles dues au procédé de fabrication. Dans le cas repré-

senté, ce résultat est obtenu par le seul fait que la moitié de moule 6 -

proprement dite - est réalisée sous la forme d'une plaque plane-

parallèle suffisamment mince qui ne contribue respectivement qu'à la conformation d'une surface unique de chaque cavité. Mais il est

également concevable de conférer à la plaque de la moitié de moule 6 -

proprement dite - une épaisseur totale plus grande et de réaliser respectivement, en contre-partie, une partie de chaque cavité par un évidement d'une profondeur correspondante dans la plaque de la moitié de moule 6 proprement dite. Sans compter le fait - vérifié ici par le mode de réalisation particulier du compensateur hydraulique 7 - que la présente invention est également applicable à des moules en plusieurs

parties, avec plusieurs plans de séparation et/ou de fermeture.

Dans la présente fig. 2, les références identiques à celles employées dans la fig. 1 décrite plus haut désignent également les

mêmes éléments du moule représenté dans cette dernière.

La fig. 3 montre un détail d'un plan de construction concrète d'un compensateur hydraulique 7 qui correspond à la partie latérale du compensateur hydraulique représenté dans la fig. 2, bien qu'à une échelle nettement plus grande par rapport à la représentation dans les fig. 1 et 2. Les références employées ici correspondent - dans la mesure o elles sont identiques - aux éléments correspondants des objets des fig. 1 et 2. La différence avec l'objet de la fig. 2 consiste notamment en ce que le fond de compensateur 71 massif en forme de plaque présente ici, dans la partie intérieure du compensateur hydraulique 7 une excroissance 30 tronconique massive formant avec celui-ci une seule pièce, ce qui a pour effet que d'une part la section de paroi de la cavité 73 remplie de fluide et orientée parallèlement à la direction de fermeture, réalisée par le tube compensateur 74 conformé en tube ondulé, présente une longueur minimale suffisante entre ses raccordements étanches aux gaz et à la pression avec le fond de compensateur 71 aussi bien qu'avec le couvercle de compensateur 72, réalisés par les soudures 17, 18, et que, d'autre part, le volume de la cavité 73 remplie de fluide reste aussi faible que possible. La jupe 19 est réalisée ici sous la forme d'un élément annulaire circulaire séparé qui est couplé par adhérence, au moyen d'assemblages par vis 31, avec le couvercle de compensateur 72, et ne s'étend pas jusqu'au fond de compensateur 71 lui-même mais fait face, avec formation d'une fente d'aération 20, à un élément conjugué 33 également annulaire lequel est à son tour couplé par adhérence, au moyen d'assemblages par vis 32 avec le fond de compensateur 71. Par ailleurs, les soudures 17, 18 sont réalisées ici non pas directement entre le tube compensateur 74 et le fond de compensateur 71 et respectivement le couvercle de compensateur 72, mais entre le tube compensateur 74 et la surface intérieure de la jupe 19 et respectivement de l'élément conjugué 33, à chaque fois à l'extrémité la plus proche du fond de compensateur 71 ou du couvercle de compensateur 72, de telle sorte que l'assemblage par adhérence entre le tube compensateur 74 et le fond de compensateur 71 et respectivement le couvercle de compensateur 72 n'est réalisé ici que de manière indirecte. Pour empêcher malgré cela dans tous les cas la sortie du fluide entre la jupe 19 et le couvercle de compensateur 72 et respectivement l'élément conjugué 33 et le fond de compensateur 71, un joint d'étanchéité 36, 37 circulaire est inséré entre chaque paire d'éléments du compensateur hydraulique 7. Au voisinage des soudures 17, 18, le tube compensateur 74 est en outre maintenu sur les deux

côtés par des bagues de renfort 34, 35 circulaires.

Claims (8)

REVENDICATIONS

1. - Dispositif pour minimiser les bavures sur des pièces moulées par injection dans des machines à mouler par injection de type bien connu, comprenant une unité d'injection et de plastification d'une part et une unité de fermeture du moule d'autre part, l'unité de fermeture présentant dans ou sur le plan de séparation des moitiés de moule une pluralité de cavités pouvant être ouvertes et fermées ainsi que remplies, par l'intermédiaire d'un système de canaux de distribution, d'une matière caoutchouteuse ou plastique visqueuse durcissable, et au moins une section de paroi de chaque cavité orientée perpendiculairement à la direction de fermeture de l'unité de fermeture du moule étant formée ou soutenue par la paroi en forme de membrane d'une cavité dans au moins l'une des moitiés de moule pouvant être alimentée avec un fluide, caractérisé en ce que la cavité (73) est remplie d'une quantité de fluide constante et fermée de manière étanche à la pression, et que ses sections de paroi (74) orientées parallèlement à la direction de fermeture présentent dans cette direction aussi bien une conformation d'un seul tenant qu'une certaine souplesse.

2. - Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que la cavité (73) forme un cylindre creux plat dont la base circulaire est constituée par un élément (71) massif en forme de plaque de l'une des moitiés du moule, dont la surface de recouvrement circulaire est constituée par une plaque (72) en forme de membrane - suffisamment flexible et stable - et dont la paroi de cylindre est un tube compensateur (74) raccordé à la surface de base aussi bien qu'à la surface de recouvrement au moyen de soudures et/ou d'assemblages

par vis (17, 18) étanches à la pression.

3. - Dispositif selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'élément de construction massif (71) en forme de plaque de l'une des moitiés de moule aussi bien que la plaque (72) et le tube compensateur

(74) sont constitués d'un matériau métallique.

4. - Dispositif selon l'une des revendications 2 ou 3, caractérisé

en ce que l'axe du cylindre est orienté parallèlement à l'axe

longitudinal de l'unité de fermeture dans la direction de fermeture.

5. - Dispositif selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en

ce que le fluide est un gaz.

6. - Dispositif selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en

ce que le fluide est un liquide.

7. - Dispositif selon la revendication 6, caractérisé en ce que le

liquide est une huile résistant à chaud.

8. - Dispositif selon la revendication 6, caractérisé en ce que le liquide est un métal à bas point de fusion ou un alliage à bas point de fusion.