FR2705336A1 - Procédé de fabrication d'un matériau composite allégé et matériaux obtenus. - Google Patents

Abstract

L'invention concerne un procédé de fabrication d'un matériau composite allégé, tel que mortier ou béton, à partir d'un liant hydraulique minéral, de matières végétales et éventuellement de granulats. Le procédé consiste: (a) à utiliser comme matières végétales un mélange de moelle de sorgho et de fibres végétales, (b) à mettre ledit mélange de moelle et de fibres en présence d'une solution basique de façon à solubiliser au moins 40 % en poids des hémicelluloses et au moins 70 % en poids des glucides libres, (c) à séparer de la phase liquide la phase solide lignocellulosique, (d) à malaxer en présence d'eau la phase solide lignocellulosique obtenue avec le liant hydraulique, (e) après mise en forme, à laisser sécher le matériau en vue de sa prise. Le procédé de l'invention permet de fabriquer, dans de remarquables conditions d'économie, un matériau allégé bénéficiant d'une excellente cohésion, avec une grande souplesse d'adaptation des caractéristiques dudit matériau (densité, caractéristiques mécaniques).

Description

PROCEDE DE FABRICATION D'UN MATERIAU
COMPOSITE ALLEGE ET MATERIAUX OBTENUS
L'invention concerne un procédé de fabrication d'un matériau composite allégé à partir d'un liant hydraulique minéral (en particulier ciment de type
Portland), de matières végétales et éventuellement de granulat de nature minérale ou végétale. L'invention s'étend aux matériaux obtenus, en particulier bétons, mortiers, enduits.. Par "mortier", on entend de façon traditionnelle un matériau obtenu par durcissement à partir de liant hydraulique et de matières végétales en l'absence de granulat inerte ; par "béton", on entend un matériau obtenu par durcissement à partir de liant hydraulique, de matières végétales et d'un granulat minéral ou végétal ou d'un mélange de granulats ; par "enduit", on entend un matériau d'un des types précédents, formulé pour être projeté sur une surface. Le procédé de l'invention s'applique en particulier dans le domaine de la construction pour réaliser des éléments préfabriqués (panneaux, blocs, éléments de plancher, plafond, dalle...).

Des publications ont déjà proposé des matériaux composites allégés combinant un liant minéral tel que ciment, une matière végétale telle que copeaux, sciures ou fibres de bois, bagasses de canne à sucre, enveloppes de riz, coques de noix de coco... et éventuellement un granulat, en vue de réduire la densité du matériau par rapport à un mortier ou un béton traditionnel (R.S.P.

COUTTS and A.J MICHEL, Wood pulp fiber-cement composite journal of applied polymer Science Applied polymer
Symposium, p. 829-844, 37, 1983 ; R.S.P. COUTTS, P.G.

WARDENT, International journal of cement composites and light weight concrete, p. 69-73, 9 (2) 1981 ; J. SALAS,
M. ALVAREZ, J. VERAS, International journal of cement composites and light weight concrete, p. 69-73, 9 (2) 1987 ; brevet EP -A2- 0 270 075). Toutefois, le liant minéral et la matière végétale organique présentent une très mauvaise compatibilité et les procédés connus réalisent pour réduire cette incompatibilité, soit un prétraitement de minéralisation de la matière végétale conduisant à masquer les caractéristiques organiques de celle-ci (notamment par enrobage de composés siliceux), soit un traitement au moyen d'additifs plastifiants ou de couplage améliorant la cohésion du matériau, soit encore un traitement thermique au moment de la prise pour augmenter le nombre de liaisons entre matière végétale et liant minéral. Ces traitements sont onéreux et leur coût compense l'économie autorisée par l'utilisation d'une matière végétale (généralement obtenue à partir de résidu), de sorte que les matériaux composites obtenus perdent une partie de leur intérêt économique ; ainsi ces matériaux composites allégés associant liant minéral et matière végétale demeurent notablement plus chers qu'un autre type de matériaux allégés associant liant minéral et charge poreuse minérale (argile expansée, pouzzolane, vermiculite...). De plus, les matériaux composites allégés connus ne sont en général pas "manufacturables", c'est-àdire sciables et clouables comme du bois. Un autre inconvénient des procédés connus sus-évoqués réside dans la limitation des quantités de matières végétales incorporables au liant minéral, en raison d'une chute très importante des propriétés mécaniques à partir d'un seuil d'incorporation relativement faible (de l'ordre de 10 % en poids de végétal par rapport au minéral).

La présente invention se propose de fournir un nouveau procédé de fabrication d'un matériau composite allégé à partir de liant minéral et de matières végétales, qui conduise à une bonne cohésion du matériau obtenu sans exiger les traitements précités (prétraitement de minéralisation, ajout d'additif ou traitement thermique au cours de la prise).

Un autre objectif de l'invention est de fournir un procédé bénéficiant d'une grande souplesse pour adapter les caractéristiques du matériau obtenu (densité, caractéristiques mécaniques) à l'application envisagée, grâce à l'étendue de la plage possible d'incorporation des matières végétales , (jusqu'à 85 % en poids de matière végétale pour les matériaux les plus légers).

Un autre objectif est de permettre de fabriquer, pour certaines applications, des matériaux allégés, notamment bétons ou mortiers, susceptibles d'être sciés ou cloués.

Un autre objectif de l'invention est de réduire le coût des matériaux allégés réalisés par rapport à celui des matériaux connus de même type, en raison du faible coût de mise en oeuvre du procédé, du faible coût des matières végétales utilisées et de la valorisation possible de certains sous-produits ou coproduits issus du procédé.

Le procédé conforme à l'invention pour fabriquer un matériau composite allégé à partir d'un liant hydraulique minéral, de matières végétales et éventuellement de granulats, se caractérise en ce que (a) on utilise comme matières végétales un mélange de moelle de sorgho et de fibres végétales, (b) on met ledit mélange de moelle et de fibres en présence d'une solution basique de façon à solubiliser au moins 40 % en poids des hémicelluloses et au moins 70 % en poids des glucides libres, (c) on sépare de la phase liquide la phase solide lignocellulosique, (d) on malaxe en présence d'eau la phase solide lignocellulosique obtenue avec le liant hydraulique et éventuellement les granulats, (e) après mise en forme, on laisse sécher le matériau en vue de sa prise.

Ainsi, le procédé de l'invention est essentiellement caractérisé par
- l'utilisation d'un type de matières végétales contenant de la moelle de sorgho,
- l'élimination de la fraction la plus accessible des hémicelluloses, c'est-à-dire de la fraction qui se solubilise le plus facilement en milieu basique,
- et l'élimination de la majeure partie des glucides libres.

Les expérimentations ont permis de mettre en évidence que la moelle de sorgho possède des propriétés texturantes remarquables après extraction de la partie la plus accessible des hémicelluloses et de la majeure partie des glucides libres. Par exemple, une image de ce pouvoir texturant est donnée par le pouvoir absorbant vis-à-vis de l'eau : pour la moelle de sorgho non traitée, ce pouvoir absorbant est d'environ 10 fois son poids en eau tandis que ce pouvoir est multiplié par 5 par le traitement de l'invention qui agit comme un traitement d'activation de la moelle. Au moment du malaxage avec l'eau, la moelle traitée gonfle considérablement en se chargeant d'eau en même temps que cristallise le liant hydraulique en s'hydratant ; ceci autorise une pénétration intime du réseau minéral du liant hydraulique et du réseau végétal constitué par la moelle et les fibres végétales grâce à une diffusion du liant vers l'eau concentrée dans la moelle. On obtient ainsi, après la prise, une excellente homogénéité et une excellente cohésion du matériau composite fabriqué. De plus, la moelle traitée, compatible avec les agents minéraux, améliore considérablement par enrobage la compatibilité des autres constituants végétaux (fibres végétales et éventuellement granulat végétal) avec le liant hydraulique, de sorte que le procédé de l'invention permet d'obtenir une large gamme de matériaux avec une large plage d'incorporation de matière végétale.

Le traitement basique d'activation de la moelle est un traitement préàlable de type courant, peu onéreux, qui n exige aucune 'précaution particulière. De préférence, ce traitement est mis en oeuvre dans des conditions appropriées pour solubiliser entre 60 % et 80 % des hémicelluloses et au moins 95 % des glucides libres des matières végétales. On obtient ainsi une activation optimale de la moelle de sorgho et un pouvoir texturant très élevé de celle-ci sans augmenter les coûts de traitement. Ce traitement peut en particulier consister à mettre le mélange de moelle et de fibres végétales en présence d'une solution de soude ou potasse, de concentration pondérale comprise entre 1 % et 10 %, le rapport pondéral solide/liquide étant avantageusement au moins égal à 0,04. Un léger chauffage améliore l'extraction et permet de réduire les durées de traitement : en pratique, la solution basique contenant le mélange de moelle et de fibres peut être chauffée, sous agitation, à une température comprise entre 400 C et 800 C pendant une durée comprise entre 1/2 heure et 4 heures.

Selon une autre caractéristique avantageuse de l'invention, on effectue un lavage à l'eau du mélange de moelle et de fibres végétales préalablement au traitement basique en vue d'éliminer une fraction des glucides libres avant ledit traitement basique. Ainsi, on élimine de façon plus poussée les glucides libres, qui sont extraits en majeure partie lors du lavage à l'eau (en raison de leur grande solubilité), le traitement basique permettant ensuite un épuisement quasi-total de la matière végétale en glucides libres. En outre, une telle mise en oeuvre permet de récupérer lors du traitement basique une fraction liquide constituée d'hémicelluloses ayant un degré de pureté élevée ; ces hémicelluloses sont des produits ayant des propriétés rhéologiques (notamment filmogène) qui peuvent être valorisées comme additif ou adjuvant de fabrication de produits alimentaires, cosmétiques, pharmaceutiques, produits de traitement de surface, colles...

On peut utiliser comme matières végétales un mélange constitué par la fraction enrichie en moelle provenant d'un démoellage mécanique de tiges entières de sorgho. Ce démoellage mécanique est en particulier nécessaire pour la fabrication de pâte à papier à partir de fibres de sorgho ; la fraction enrichie en moelle qui est extraite constitue un résidu important en quantité qui n' est actuellement pas valorisable : le procédé de l'invention apporte une solution économiquement très rentable pour éliminer ce résidu et réduire les coûts de fabrication de pâte à papier à partir de sorgho. La fraction enrichie en moelle issue de cette opération de démoellage contient en poids plus de 50 % de moelle et conduit à une cohésion remarquable des matériaux composites fabriqués à partir de celle-ci conformément au procédé de l'invention. Toutefois, une telle teneur en moelle n'est pas nécessaire et, en pratique, une teneur supérieure en poids à environ 15 % de moelle dans le mélange moelle/fibre donne des résultats satisfaisants. En particulier, on peut utiliser comme matières végétales un mélange constitué par le broyage de tiges entières de sorgho qui contient en poids environ 20 % de moelle.

Par ailleurs, les expérimentations ont montré que la plage d'incorporation végétal/minéral pouvait s'étendre depuis une proportion pondérale minimale d'environ 25 à 30 % de matière sèche lignocellulosique par rapport à la matière sèche totale phase lignocellulosiqueliant jusqu'à une proportion maximale d'environ 85 %. Les proportions les plus élevées de matières végétales (au-delà de 50 %) permettent d'obtenir des matériaux de très faible masse volumique (de l'ordre de 0,5 g/cm3) qui bénéficient de caractéristiques mécaniques compatibles avec leur utilisation comme élément de construction autoporteur (coffrage isolant sur le plan thermique, panneau de finition isolant, dalle isolante de revêtement...). De telles proportions d'incorporation de matière végétale n'ont jamais pu être mises en oeuvre dans les procédés connus en raison de l'absence complète de cohésion des matériaux obtenus (même en mettant en oeuvre les traitements préalables précédemment évoqués).

Le liant hydraulique minéral utilisable dans le procédé de l'invention peut être de tout type connu, en particulier du ciment de Portland qui est le liant le plus courant dans le domaine de la construction, mais également des ciments alumineux, sursulfatés, du plâtre...

Dans le cas où le matériau à fabriquer est un mortier composite (absence de granulat), il est avantageux, après malaxage en présence d'eau du liant et de la phase lignocellulosique, de réaliser un pressage du mélange en vue d'accélérer la prise et d'améliorer les propriétés du matériau obtenu. Dans le cas d'un béton contenant des granulats, ce pressage n'est pas utile.

L'invention s'étend aux matériaux composites allégés tels que bétons, mortiers ou enduits, fabriqués par le procédé sus-défini. Ces matériaux comprenant des fibres végétales dans une matrice cristallisée de liant minéral du type ciment, éventuellement chargée d'un granulat, sont caractérisés en ce qu'ils comprennent une dispersion d'une matière organique texturante réalisant des liaisons d'ancrage entre la matrice minérale cristallisée, les fibres végétales et éventuellement le granulat, ladite matière organique texturante issue de moelle de sorgho étant composée de lignines, de cellulose et d'hémicelluloses, avec. un poids en hémicelluloses inférieur à 15 % du poids de matière organique texturante sèche.

Le matériau visé peut en particulier être un mortier composite allégé comprenant, en poids de matière sèche, entre 30 % et 70 % de fibres végétales, entre 10 % et 25 % de matière organique texturante issue de moelle de sorgho et entre 158 et 50 % de matrice minérale, et présentant les caractéristiques suivantes
- masse volumique comprise entre 0,4 et 0,6 g/cm3,
- résistance à la compression comprise entre 0,4 et 0,8 MPa,
- résistance à la traction par flexion comprise entre 0,8 et 1,7 MPa,
- stabilité dimensionnelle correspondant à un allongement inférieur à 2 %,
- caractère sciable et clouable analogue au bois.

Le test de stabilité dimensionnelle utilisé consiste à réaliser une éprouvette 4 cm/4 cm/16 cm, à immerger celle-ci dans l'eau pendant 24 heures, à la sécher et à répéter l'opération 5 fois ; la modification de longueur de l'éprouvette est alors mesurée et la stabilité dimensionnelle est définie par le rapport de la modification de longueur à la longueur initiale.

Un tel mortier est particulièrement intéressant pour réaliser des éléments de réhabilitation (permettant de doubler des murs, sols ou parois de bâtiments anciens), des éléments de parement (appui de fenêtre, corniche), en bénéficiant d'une faible masse volumique (les rendant facilement manipulables) et d'une bonne aptitude à être cloués ou sciés.

Le matériau visé peut également être un béton très allégé comprenant en poids de matière sèche, entre S % et 25 % de fibres végétales, entre 5 % et 15 % de matière organique texturante issue de moelle de sorgho, entre 10 % et 50 % de matrice minérale, et entre 10 % et 25 % de granulat végétal, et présentant les caractéristiques suivantes
- masse volumique comprise entre 0,4 et 0,6 g/cm3,
- résistance à la compression comprise entre 0,4 et 0,6 MPa,
- résistance à la traction par flexion comprise entre 0,5 et 1 MPa,
- caractère sciable et clouable analogue au bois.

Le granulat végétal incorporé peut être de tout type : copeaux, sciures de bois, coques de tournesol, rafles broyées, pailles ; ce granulat conditionne une macroporosité plus importante du matériau, lui permettant une meilleure absorption phonique notamment dans les basses fréquences, tout en bénéficiant d'une masse volumique très faible.

Le matériau visé peut également être un béton composite allégé constituant un bon compromis légèreté/résistance mécanique ; ce béton comprend en poids de matière sèche, entre 5 % et 30 % de fibres végétales, entre 5 % et 15 % de matière organique texturante issue de moelle de sorgho, entre 10 % et 25 % de matrice minérale, et entre 25 % et 75 % de granulat minéral, et présentant les caractéristiques suivantes
- masse volumique comprise entre 0,8 et 1,5 g/cm3,
- résistance à la compression comprise entre 0,5 et 1,5 MPa,
- résistance à la traction par flexion comprise entre 0,7 et 1,8 MPa.

Un tel béton est bien adapté pour constituer un béton isolant porteur (charges modérées) dans le domaine de la construction (béton de remplissage, éléments préfabriqués, chapes...).

Le matériau visé peut également être un béton composite allégé de caractéristiques intermédiaires contenant un granulat mixte minéral/végétal. Ce béton comprend en poids de matière sèche, entre 5 % et 20 % de fibres végétales, entre 5 % et 17 % de matière organique texturante issue de moelle de sorgho, entre 10 % et 35 * de matrice minérale, et entre 5 % et 40 % de granulat mixte composé majoritairement d'un granulat minéral et d'un granulat végétal lignocellulosique, et présentant les caractéristiques suivantes
- masse volumique comprise entre 0,8 et 1,3 g/cm3,
- résistance à la compression comprise entre 0,4 et 0,6 MPa,
- résistance à la traction par flexion comprise entre 0,3 et 0,8 MPa.

Les exemples qui suivent illustrent le procédé de l'invention et les caractéristiques des matériaux obtenus.

Exemple 1
Dans cet exemple, la matière première végétale utilisée est le sorgho plante entière (fibre + moelle) -
Les tiges de sorgho sont coupées mécaniquement (taillé moyenne des morceaux : 1 à n cm).

1 000 g de sorgho (poids sec) sont introduites dans un réacteur contenant 3 litres d'une solution aqueuse de soude de concentration pondérale égale à 4 %. L'ensemble est maintenu sous agitation à la température de 400 C pendant 90 minutes.

A l'issue de cette étape de solubilisation basique des hémicelluloses, le résidu lignocellulosique est séparé de la phase solide par filtration.

On obtient 500 g de matière lignocellulosique (poids sec) composée de 20 % de moelle et de 80 % de fibres de sorgho. A cette matière, on ajoute 250 g de ciment Portland (norme NF 15-403), soit 33 % de ciment pour 66 % de matière végétale. De l'eau est ajoutée de façon que la proportion pondérale eau/ciment soit égale (à 1 % près).

Après malaxage pendant une durée de 20 minutes, on obtient un matériau homogène pâteux. A partir de ce matériau, on fabrique des éprouvettes standard (norme NFP 15-413) pour l'étude des propriétés mécaniques, en coulant le matériau dans un moule approprié sous vibration dans des conditions d'humidité élevées en vue de favoriser les réactions de minéralisation. On laisse sécher les éprouvettes ainsi formées pendant une durée de 24 jours à 200 C et à une humidité relative de 65 %.

Les caractéristiques du mortier composite obtenu sont les suivantes
- poids volumique : 0,5 g/cm3,
- résistance à la compression : 0,5 MPa (norme NF 15-451 E),
- résistance à la traction par flexion 1,0 MPa (norme NF 18407),
- stabilité dimensionnelle correspondant à un allongement inférieur à 2 %.

Un test qualitatif de sciage et clouage montre que le matériau présente un comportement analogue à celui du bois et est parfaitement manufacturable.

Un tel matériau, qui présente une très faible densité associée à une très bonne stabilité dimensionnelle, peut être utilisé pour réaliser des éléments préfabriqués autoporteurs dont les dimensions pourront être ajustées sur place en vue d'une réhabilitation de bâtiment.

ExemPle 2
Cet exemple est mis en oeuvre d'une façon analogue à l'exemple 1, mais en utilisant un granulat minéral.

Après extraction basique, les 500 g de matière lignocellulosique obtenus sont mélangés avec le ciment Portland, des granulats minéraux (sable NFP 15,403) et de l'eau, dans les proportions pondérales suivantes (matière sèche)
- 10 % de matière lignocellulosique (20 % de moelle et 80 % de fibre),
- 25 % de ciment,
- 65 % de granulat minéral.

L'eau est ajoutée de façon que la proportion pondérale eau/ciment soit égale à 50 %.

Les conditions opératoires de mise en oeuvre pour fabriquer et tester les éprouvettes sont les mêmes que dans l'exemple 1.

Les caractéristiques du béton composite obtenu sont les suivantes
- poids volumique : 1,10 (g/cm3),
- résistance à la compression : 1,10 MPa,
- résistance à la traction par flexion 1,20 MPa.

Un tel béton bénéficie d'un bon compromis densité/résistance mécanique.

ExemPle 3
Cet exemple est mis en oeuvre de façon analogue à l'exemple 1.

A la matière lignocellulosique obtenue sont ajoutés le ciment à des pourcentages d'incorporation variés, et l'eau. L'évolution des propriétés mécaniques des matériaux composites fabriqués est étudiée.

<tb> Pourcentage <SEP> masse <SEP> Compression <SEP> Traction
<tb> d'incorporation <SEP> volumique <SEP> par
<tb> du <SEP> ciment <SEP> * <SEP> (g/cm3) <SEP> (MPa) <SEP> flexion <SEP> (MPa)
<tb> <SEP> 15 <SEP> 0,40 <SEP> 0,40 <SEP> 0,8
<tb> <SEP> 23 <SEP> 0,45 <SEP> 0,45 <SEP> 1,0
<tb> <SEP> 42 <SEP> 0,52 <SEP> 0,6 <SEP> 1,4
<tb> <SEP> 50 <SEP> 0,58 <SEP> 0,8 <SEP> 1,7
<tb>

* Le pourcentage d'incorporation du ciment est exprimé par rapport au poids sec du produit composite formulé.

On constate que le procédé de l'invention permet d'utiliser des quantités de ciment très faibles (donc des quantités de matières végétales élevées) tout en obtenant des caractéristiques mécaniques satisfaisantes et appropriées à la fabrication d'éléments autoporteurs (ne subissant que des charges extérieures faibles).

ExemPle 4
Cet exemple est mis en oeuvre de façon analogue à 1' exemple 2.

La matière ligoocellulosique est ajoutée à des pourcentages d'incorporation variés. L'évolution des propriétés mécaniques des matériaux composites fabriqués a été étudiée.

<tb>

% <SEP> * <SEP> d'in- <SEP> %*d'incor- <SEP> Traction
<tb> corpora- <SEP> poration <SEP> de <SEP> masse <SEP> Compression <SEP> par
<tb> tion <SEP> de <SEP> la <SEP> matière <SEP> volumi <SEP> w <SEP> e <SEP> flexion
<tb> ciment <SEP> végétale <SEP> (g/cm) <SEP> (MPa) <SEP> (MPa)
<tb> <SEP> 25 <SEP> 5 <SEP> 1,40 <SEP> 1,50 <SEP> 1,80
<tb> <SEP> 25 <SEP> 15 <SEP> 1,00 <SEP> 1,10 <SEP> 1,20
<tb> <SEP> 25 <SEP> 20 <SEP> 0,90 <SEP> 0,60 <SEP> 0,80
<tb> <SEP> 25 <SEP> 30 <SEP> 0,80 <SEP> 0,50 <SEP> 0,70
<tb>
* Les pourcentages d'incorporation sont exprimés par rapport au poids sec du produit composite formulé.

Le procédé de l'invention donne donc une grande souplesse pour adapter la masse volumique et les caractéristiques mécaniques à l'application en ajustant le pourcentage d'incorporation de matière végétale.

ExemPle 5
Cet exemple est mis en oeuvre d'une façon analogue à l'exemple 1. La matière végétale (sorgho entier : fibre et moelle) est traitée de façon analogue à 1' exemple 1.

Dans ce cas, on mélange un granulat végétal constitué par des coques de tournesol entières (25 % en poids sec), la matière végétale (25 % en poids sec), la matrice minérale (50 % en poids sec), le ciment Portland et l'eau pour formuler le matériau composite.

Les caractéristiques du béton composite très allégé obtenu sont les suivantes
- poids volumique : 0,45 (g/cm3),
- résistance à la compression : 0,6 MPa,
- résistance à la traction par flexion 1,0 MPa.

Ce matériau se caractérise par son très faible poids volumique.

ExemPle 6
Cet exemple est mis en oeuvre d'une façon analogue à l'exemple 1. La matière végétale (sorgho entier : fibre et moelle) est traitée de façon analogue à 1 exemple 1.

Dans ce cas, à la matière végétale traitée, on mélange du ciment Portland, des granulats minéraux, des granulats végétaux (coques de tournesol entières) et l'eau dans les proportions pondérales suivantes (poids à sec)
- matière végétale lignocellulosique
10 %,
- ciment : 25 %
- granulat minéral : 55 %
- granulat végétal : 10 %
Les caractéristiques du matériel composite obtenu sont les suivantes
- masse volumique : 0,8 g/cm31
- résistance à la compression : 0,6 MPa,
- résistance à la traction par flexion 0,8 MPa.

Ce béton est très bon marché car il intègre un pourcentage élevé de matières végétales (moelle, fibres de sorgho et granulat végétal).

Claims (17)

REVENDICATIONS

1/ - Procédé de fabrication d'un matériau composite allégé à partir d'un liant hydraulique minéral, de matières végétales et éventuellement de granulats, caractérisé en ce que (a) on utilise comme matières végétales un mélange de moelle de sorgho et de fibres végétales, (b) on met ledit mélange de moelle et de fibres en présence d'une solution basique de façon à solubiliser au moins 40 * en poids des hémicelluloses et au moins 70 % en poids des glucides libres, (c) on sépare de la phase liquide la phase solide lignocellulosique, (d) on malaxe en présence d'eau la phase solide lignocellulosique obtenue avec le liant hydraulique, (e) après mise en forme, on laisse sécher le matériau en vue de sa prise.

2/ - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que (a) on utilise comme matières végétales un mélange constitué par la fraction enrichie en moelle provenant d'un démoellage mécanique de tiges entières de sorgho.

3/ - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que (a) on utilise comme matières végétales un mélange constitué par le broyage de tiges entières de sorgho.

4/ - Procédé selon l'une des revendications 1, 2 ou 3, caractérisé en ce que (b) on met le mélange de moelle et de fibres en présence d'une solution basique dans des conditions appropriées pour solubiliser entre 60 % et 80 % des hémicelluloses et au moins 95 % des glucides libres.

5/ - Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, dans lequel (b) on met le mélange de moelle et de fibres en présence d'une solution de soude ou potasse, de concentration pondérale comprise entre 1 * et 10 %.

6/ - Procédé selon la revendication 5, dans lequel (b) le mélange de moelle et de fibres est mis en présence de la solution basique dans un rapport pondéral solide/liquide au moins égal à 0,04.

7/ - Procédé selon l'une des revendications 5 ou 6, dans lequel (b) la solution basique contenant le mélange de moelle et de fibres est chauffée, sous agitation, à une température comprise entre 400 C et 800 C pendant une durée comprise entre 1/2 heure et 4 heures.

8/ - Procédé selon l'une des revendications 5, 6 ou 7, dans lequel on effectue un lavage à l'eau du mélange de moelle et de fibres préalablement au traitement basique en vue d'éliminer une fraction des glucides libres avant ledit traitement basique.

9/ - Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que (d) on malaxe la phase solide lignocellulosique et le liant hydraulique dans une proportion pondérale comprise entre 30 % et 85 % de matière sèche lignocellulosique par rapport à la matière sèche totale phase lignocellulosique-liant.

10/ - Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel on utilise comme liant hydraulique un ciment du type ciment de Portland.

11/ - Procédé selon 1 une des revendications 1 à 10 pour fabriquer un mortier composite allégé, dans lequel, après le malaxage (d), on réalise un pressage du mélange phase lignocellulosique/liant hydraulique/eau.

12/ - Procédé selon l'une des revendications 1 à 10 pour fabriquer un béton composite allégé, dans lequel (d) on malaxe en présence d'eau la phase lignocellulosique, le liant hydraulique et un granulat minéral ou végétal.

13/ - Matériau composite allégé tel que béton, mortier ou enduit, comprenant des fibres végétales dans une matrice cristallisée de liant minéral du type ciment, éventuellement chargée d'un granulat, caractérisé en ce qu'il comprend une dispersion d'une matière organique texturante réalisant des liaisons d'ancrage entre la matrice minérale cristallisée; les fibres végétales et éventuellement le granulat, ladite matière organique texturante issue de moelle de sorgho étant composée de lignines, de cellulose et d'hémicelluloses, avec un poids en hémicelluloses inférieur à 15 % du poids de matière organique texturante sèche.

14/ -.Mortier composite allégé selon la revendication 13, comprenant, en poids de matière sèche, entre 30 % et 70 % de fibres végétales, entre 10 % et 25 % de matière organique texturante issue de moelle de sorgho et entre 15 % et 50 % de matrice minérale, et présentant les caractéristiques suivantes

- masse volumique comprise entre 0,4 et 0,6 g/cm3,

- résistance à la compression comprise entre 0,4 et 0,8 MPa,

- résistance à la traction par flexion comprise entre 0,8 et 1,7 MPa,

- stabilité dimensionnelle correspondant à un allongement inférieur à 2 % après 5 cycles d'immersion de 24 heures chacun,

- caractère sciable et clouable analogue au bois.

15/ - Béton composite allégé selon la revendication 13, comprenant en poids de matière sèche, entre 5 % et 25 % de fibres végétales, entre 5 % et 15 % de matière organique texturante issue de moelle de sorgho, entre 10 % et 50 % de matrice minérale, et entre 10 % et 25 % de granulat végétal, et présentant les caractéristiques suivantes

- masse volumique comprise entre 0,4 et 0,6 g/cm3,

- résistance à la compression comprise entre 0,4 et 0,6 MPa,

- résistance à la traction par flexion comprise entre 0,5 et 1 MPa.

- caractère sciable et clouable analogue au bois.

16/ - Béton composite allégé selon la revendication 13, comprenant en poids de matière sèche, entre 5 % et 30 % de fibres végétales, entre 5 % et 15 % de matière organique texturante issue de moelle de sorgho, entre 10 % et 25 % de matrice minérale, et entre 25 % et 75 % de granulat minéral, et présentant les caractéristiques suivantes

- masse volumique comprise entre 0,8 et 1,5 g/cm3,

- résistance à la compression comprise entre 0,5 et 1,5 MPa,

- résistance à la traction par flexion comprise entre 0,7 et 1,8 MPa.

17/ - Béton composite allégé selon la revendication 13, comprenant en poids de matière sèche, entre 5 * et 20 % de fibres végétales, entre 5 % et 17 % de matière organique texturante issue de moelle de sorgho, entre 10 % et 35 % de matrice minérale, et entre 5 % et 40 % de granulat mixte composé majoritairement d'un granulat minéral et d'un granulat végétal lignocellulosique, et présentant les caractéristiques suivantes

- masse volumique comprise entre 0,8 et 1,3 g/cm3,

- résistance à la compression comprise entre 0,4 et 0,6 MPa,

- résistance à la traction par flexion comprise entre 0,3 et 0,8 MPa.