FR2664245A1 - Procede de palettisation semi-automatique et automatique d'emballages en bois et machine de mise en óoeuvre de ce procede. - Google Patents

Abstract

La présente invention concerne un procédé de palettisation semi-automatique ou automatique d'emballages en bois de type cagettes ou plateaux ainsi que la machine de mise en œuvre de ce procédé. Tout d'abord, l'invention concerne un procédé de palettisation semi-automatique consistant, à partir de couches préalablement formées, à les serrer et les cercler afin de les empiler. La machine réalisant ce procédé comporte un plancher élévateur (48) coopérant avec un ensemble appelé plancher de dépose (51). L'invention concerne également un procédé de palettisation reprenant le procédé semi-automatique ci-dessus et présentant l'étape supplémentaire située en amont, à savoir, la formation de couches. Un tel procédé automatique est réalisé grâce à une machine comportant en amont de la machine semi-automatique, un convoyeur motorisé (23) relié mécaniquement à un dispositif de pivotement (32), elle-même coopérant avec un transporteur (36).

Description

La présente invention concerne un procédé de palettisation semiautomatique ou automatique entièrement programmable, d'emballages en bois de type cagettes ou plateaux ainsi que la machine de mise en oeuvre de ce procédé.

Tout d'abord, un premier objet de l'invention est de permettre la palettisation d'emballages en bois, une fois que ceux-ci ont préalablement été réunis pour former une couche.

En effet, à l'heure actuelle, les couches d'emballages en bois de type cagettes, sont réalisées de façon manuelle avant d'être empilées couche par couche sur une palette vide.

Ce type de palettisation semi-automatique à partir de couches d'emballages en bois préformées, tels qu'existant dans l'art antérieur, ne réalisent pas le cerclage et le serrage des couches en même temps que celles-ci sont empilées.

L'objet du présent procédé consiste à effectuer l'opération de cerclage de la couche simultanément à la réalisation de l'empilage de celle-ci sur des niveaux successifs.

La présente invention a également pour objet la machine permettant de palettiser des emballages en bois selon le procédé énoncé ci-dessus r cette machine, du type comprenant un distributeur de palettes vides, un convoyeur chargé d'amener les palettes vides et un convoyeur d'évacuation des palettes pleines, comprend de plus un dispositif de transfert motorisé destiné à amener la couche sur un plancher élévateur, au dessus duquel se trouve un plancher de dépose animé d'un mouvement vertical de montée et de descente, ce dit plancher de dépose réalisant le serrage, le cerclage et la translation de la couche au-dessus d'une palette sur laquelle viennent s'empiler les couches.

Par ailleurs, un autre objet de l'invention est de réaliser la palettisation de manière entièrement automatique, c'est-à-dire qu'il consiste à prendre en charge l'étape en amont constituée par la formation des couches avant que celles-ci ne soient empilées.

En effet, un tel procédé industriel de palettisation entièrement automatique n'existe pas dans l'art antérieur.

Actuellement, la formation des couches de cagettes est réalisée de façon manuelle et nécessite l'intervention de deux à trois personnes.

Une telle palettisation automatique existe déjà dans le domaine des boites de conserves, cartons, car il s'agit là de produits déterminés.

La difficulté de formation des couches pour les emballages de type bois réside dans le fait que le produit étant instable et déterminé de manière imprécise dans ses dimensiens, il est difficile de maintenir eelui- ci afin qu'il reste dans la position souhaitée.

En effet, ces emballages de type bois, réalisés à partir de bois déroulés, ne sont pas stables dans leur tenue et sont fixés par des agrafes de sorte que le produit tombe facilement et il est donc délicat de mettre en oeuvre sa mécanisation.

l'a présente invention résoud ce problème de formation des couches grâce à un procédé permettant de toujours rester en contact avec l'emballage en bois de manière à ce que celui-ci ne tombe pas lors de la formation de la couche.

A cet effet, selon l'invention, le procédé de palettisation d'emballage tel que décrit ci-dessus comporte l'étape supplémentaire qui consiste à former automatiquement une couche avant de la disposer par niveaux successifs sur une palette, l'ensemble des étapes étant géré par un automate programmable industriel prenant en compte les paramètres relatifs à la palettisation.

De manière plus précise, ce procédé de palettisation consiste à compter et à former des lots successifs de paires de cagettes, à partir de paires de cagettes emboîtées, retournées sur leur champ, dans le sens transversal, puis à transférer chacun de ces lots afin que deux d'entre eux forment une première rangée puis que deux autres lots forment une deuxième rangée pour constituer une couche formée de deux rangées.

Enfin, la présente invention concerne la machine permettant la mise en oeuvre d'un tel procédé de palettisation entièrement automatique.

Une telle machine dont la partie commande est assurée par un automate programmable s'adapte aux besoins de l'utilisateur.

En effet, tous les paramètres relatifs à la palettisation, à savoir
- la disposition des emballages constituant la couche,
- le nombre de couches formant la palette,
- le cerclage éventuel de ces couches, sont adaptables et modifiables en fonction des besoins de chaque utilisateuL et répondent aux exigences actuelles les plus fréquentes.

Un pupitre de commande permet à l'utilisateur d'afficher les différents paramètres qui sont pris en compte et gérés par un automate programmable industriel.

Cette machine est particulièrement destinée aux fabricants d'emballages en bois désireux de remplacer la palettisation manuelle en sortie de chaîne de fabrication par une palettisation automatique.

Cette machine réalisant ce procédé de palettisation entièrement automatique, comprend, en amont de la machine permettant d'empiler chaque couche sur des niveaux successifs, un convoyeur motorisé relié mécaniquement à un dispositif de pivotement, lui-meme coopérant avec un transporteur.

Les autres avantages de l'invention ressortiront de la description ci-dessous dans laquelle la figure 1 est une vue de dessus de la machine de palettisation semi
automatique sans le poussoir, la figure 2 est une vue en coupe longitudinale de la machine
semi-automatique, la figure 3 est une vue de détail du plancher de dépose selon l'invention, la figure 4 est une vue de dessus de la machine entièrement automatique, la figure 5 est une vue longitudinale de la machine entièrement automatique, la figure 6 est une vue de dessus de la croix de pivotement, la figure 7 est une coupe transversale de la machine entièrement
automatique, la figure 8 est un exemple de configuration d'une couche de rang impair, la figure 9 est une représentation d'une paire de cagettes.

Tout d'abord, la présente invention a pour objet un procédé de palettisation d'emballages en bois de type cagettes, consistant à partir d'une couche préalablement formée, à disposer celle-ci par niveaux successifs sur une palette.

Ce procédé consiste à élever une couche située en amont de la palette à remplir, à un niveau juste supérieur à celui de la palette vide ou de la dernière couche empilée sur cette palette, puis à serrer cette couche, à la cercler et à la translater simultanément au-dessus de la palette vide ou de la dernière couche déposée, et enfin à déposer cette couche, ce cycle étant ensuite recommencé à des niveaux successifs jusqu'au remplissage d'une palette et l'arrivée d'une autre palette vide.

Selon les figures 1 et 2, la machine permettant de palettiser les emballages en bois et mettant en oeuvre le procédé tel que décrit ci dessus, est du type comprenant un distributeur de palettes vides (63), un convoyeur chargé d'amener les palettes vides (64) et un convoyeur d'évacuation des palettes pleines (66), cette machine comprenant un dispositif de transfert motorisé (46) destiné à amener la couche sur un plancher élévateur (48), au-dessus duquel se trouve un plancher de dépose (51), animé d'un mouvement vertical de montée et de descente, ce dit plancher de dépose (51) réalisant le serrage, le cerclage et la translation de la couche au-dessus d'une palette sur laquelle viennent s'empiler les couches.

De manière plus précise, selon la figure 2, le dispositif de transfert motorisé (46) est constitué par un chariot poussoir de couche (45) muni d'un poussoir (47) pouvant monter et descendre, ce poussoir (47) coopérant avec la couche de manière à pousser celle-ci jusqu'au plancher élévateur (48), cette couche étant guidée par des glissières latérales jusqu'à un taquet escamotable (49) fixé au bout du plancher élévateur (48) tandis que le plancher de dépose (51), en attente au-dessus de la couche posée sur le plancher élévateur (48), est constitué, d'une part, d'un chariot motorisé (56) portant un cadre de serrage de couches (53) et un cadre de cerclage (54) et d'autre parut, d'un plancher ouvrant (58) permettant de maintenir la couche au-dessus d'une palette sur laquelle sont empilées les couches, et de libérer la couche de manière à la déposer, soit sur la palette vide, soit sur la couche précédemment déposée.

De manière préférentielle, ledit plancher élévateur (48) comporte un autre taquet escamotable (50) disposé perpendiculairement audit taquet d'extrémité (49) et tel que représentés sur la figure 1.

Selon la figure 3, le cadre de serrage des couches (53) est muni de deux tubes de serrage (60), ceux-ci étant reliés à chaque extrémité à deux câbles se déplaçant longitudinalement grâce à des vérins pneumatiques sans tige (61).

Par ailleurs et toujours selon la figure 3, le cadre de cerclage (54) est constitué d'un tunnel à feuillard intégré dans ledit cadre de serrage de couches (53) et d'un dispositif de cerclage (55). Il s'agit d'un dispositif de cerclage (55) de type connu dans le commerce.

Enfin, le plancher ouvrant (58) est composé de deux séries de tubes cylindriques (62). De manière préférentielle, chacune de ces séries (62) porte une toile en matière synthétique anti-déchirures.

En effet, ces toiles en matière synthétique facilitent le glissement des cagettes et évitent ainsi qu'elles ne se coincent entre les tubes.

Le6 ehaineY permettant l'ouvorture et la fermeture du plancher ouvrant (58) sont entrainées par un moto-réducteur frein (59) tandis que l'ensemble constitué par le plancher de dépose (51) est animé d'un mouvement vertical de montée et de descente grâce à un moto-réducteur frein (52).

Le fonctionnement de cette machine telle que représentée sur les figures 1 à 3 et réalisant la palettisation semi-automatique des couches préalablement formées, est le suivant : le chariot poussoir couches (45), en position d'attente intermédiaire, entraîné par un moto-variateur frein, descend de manière à pouvoir entrainer la couche précédemment formée jusqu'au plancher élévateur (48). Pendantson trajet, la couche est guidée par des glissières latérales jusqu'au taquet escamotable (49) situé en bout de l'élévateur. Ce taquet (49) est maintenu en position haute pendant la poussée de la couche tandis qu'un autre taquet latéral (50) également escamotable guide la couche pendant ce transfert.

Une fois que ce transfert est effectué, le chariot poussoir couches (45) recule et le poussoir (47) remonte de manière à ce que le chariot poussoir couches (45) soit immobilisé dans une position intermédiaire, tandis que les taquets de guidage et de butée (50, 49) s'escamotent.

Ensuite, l'ensemble constitué par le plancher de dépose (51) intervient. Au moment de l'arrivée de la première couche, ce plancher de dépose (51) est dans la configuration suivante
- Le plancher ouvrant (58) est en position fermée, les cadres de serrage et de cerclage (53,54) sont en position reculée, c'est-à-dire au-dessus de la couche placée sur le plancher élévateur (48).

- Le dispositif de serrage (53) est en position d'ouverture.

- Le feuillard nécessaire au cerclage est engagé dans le tunnel de cerclage.

Comme indiqué ci-dessus, une fois que le chariot poussoir couches (45) a été dégagé, l'ensemble constitué par le plancher de dépose (51) descend, et le cadre de serrage (53) entoure la couche qui est sur le plancher élévateur (48). La couche est alors serrée au moyen des deux tubes de serrage (60).

Une fois que la couche est serrée, elle est simultanément cerclée et translatée sur le plancher ouvrant (58) qui se trouve au même niveau que le plancher élévateur (48) situé en amont.

Le cerclage est alors effectué par traction du feuillard préalablement engagé dans le tunnel qui entoure la couche.

Ce feuillard est ensuite soudd puis coup4 grâce b un dispositif intégré dans le dispositif de cerclage (55). En même temps que ce cerclage s'effectue, la couche est translatée grâce au chariot (56) sur le plancher ouvrant (58).

Pour déposer la couche sur la palette au-dessous du plancher ouvrant (58), on commande l'ouverture du plancher ouvrant (58) et on libère la couche qui se dépose. Une fois la couche déposée, l'ensemble constituée par le plancher de dépose (51) remonte jusqu'à ce que le plancher ouvrant (58) soit au-dessus de la couche qui vient d'etre déposée. I1 y a alors fermeture du plancher ouvrant (58) et translation du chariot (56) supportant les cadres de serrage (53) et de cerclage (54) vers l'arrière de façon à se repositionner au-dessus du plancher élévateur (48) prêt à recevoir d'autres couches.

Dans le cas de la formation du deuxième niveau de la palette, la couche étant sur le plancher élévateur (48), c'est alors ce plancher élévateur (48) qui monte au niveau du plancher de dépose (51) de manière à ce que la deuxième couche soit encastrée dans le cadre de serrage (53).

I1 y a alors serrage de la deuxième couche comme décrit pour la première couche, cerclage et translation jusqu'au niveau situé juste au dessus du plancher ouvrant (58).

A ce moment là, le plancher élévateur (48) descend de manière à pouvoir recevoir la couche suivante tandis que le plancher ouvrant (58) est ouvert de manière à pouvoir déposer la deuxième couche sur la première. Puis le plancher de dépose (51) remonte, le plancher ouvrant (58) est ensuite fermé tandis que le chariot (56) est translaté en arrière de façon à amener de nouveau le cadre de serrage (53) au-dessus de la nouvelle couche présente sur le plancher élévateur (48).

Les couches suivantes sont amenées de la même manière que décrit ci-dessus jusqu'à ce que le nombre de couches sélectionné par l'opérateur soit atteint.

La dernière couche ayant été déposée, le plancher de dépose (51) monte jusqu'en position haute maximale de manière à permettre l'évacuation de la palette pleine sur un convoyeur à rouleau motorisé (66). Dès que la palette pleine a été évacuée, le plancher de dépose (sil) redescend jusqu'à une position d'attente au-dessus de la première couche tandis qu'une autre palette vide est amenée par le convoyeur motorisé (64) alimenté par le distributeur de palettes vides (63).

De cette manière, un nouveau cycle de palettisation semi-automatique peut recommencer.

La présente invention concerne également un procédé de palettisation entièrement automatique, consistant à former automatiquement la couche avant que celle-ci ne soit empilée selon le procédé précédemment décrit.

Ce procédé industriel est commandé par un automate programmable.

De manière plus précise, ce procédé de palettisation comporte l'étape supplémentaire de formation de la couche qui consiste, à partir de cagettes arrivant emboîtées par paires, chaque paire (13) étant retournée sur son champ (figure 9), dans le sens transversal, à compter et à former des lots successifs de paires de cagettes puis à transférer chacun de ce lots de manière à former une première rangée constituée de deux lots puis une deuxième rangée constituée également de deux lots et enfin une couche complète formée de deux rangées.

L'avantage de ce procédé est constitué par le fait que l'automate permet d'intégrer les différents paramètres selon le type d'emballage et de configuration choisie et chaque couche est alors formée en fonction de cette configuration programmée à l'avance.

De même, en fonction de la configuration choisie et intégrée dans l'automate programmable, l'étape de transfert de lots, préalable à la formation des rangées, présente une étape supplémentaire durant laquelle certains lots sont serrés, maintenus et pivotés avant d'être lachés et acheminés pour former les rangées. De cette manière, on obtient, selon les configurations, des lots en long (14), non pivotés au cours du transfert et tels que représentés sur la figure 8 et des lots de travers (15), pivotés lors de leur transfert.

La machine selon les figures 4 à 7, comportant les moyens décrits ci-dessus pour réaliser le procédé semi-automatique, comporte également des moyens permettant de réaliser automatiquement la couche, ces moyens étant constitués d'un convoyeur motorisé (23) relié mécaniquement à un dispositif de pivotement (32), lui-meme relié à un transporteur (36), l'ensemble étant géré par un automate programmable.

Ledit convoyeur motorisé (23) est préférentiellement constitué par un convoyeur à bandes.

Tout d'abord, ledit convoyeur à bandes (23) comporte une première zone de formation de lots (1) munie d'un capteur de passage (21) et terminée par une butée de taquage (22).

Puis, ce convoyeur à bandes (23) est prolongé par des zones d'acheminement des lots (2,3,4,5) ddlimlides chacune par des butées de taquage escamotables (72,73,25,42).

L'une au moins de ces zones d'acheminement des lots (4) est munie d'un dispositif de transfert des lots sur le dispositif de pivotement (32).

Comme représenté sur la figure 4, ce dispositif de transfert de lots est constitué par une table élévatrice (26) située au-dessous de la zone (4), cette table élévatrice (26) coopérant avec un poussoir (28) qui entraine le lot sur une zone de pivotement (8) constituée par une tôle (29) en acier inox, située sous le dispositif de pivotement (32).

De plus, ce poussoir (28) est monté sur un chariot (30) entrainé par un vérin pneumatique.

De manière préférentielle et tel que représenté sur la figure 6, le dispositif de pivotement (32) est constitué par une croix munie de quatre systèmes presseurs constitués chacun par un presseur (33), guidé en translation et solidaire de la croix par l'intermédiaire d'un élément motorisé (31) solidaire du bâti de la croix (32).

Chaque presseur (33) est fermé grâce à ltélément motorisé (31), et est maintenu fermé en contact avec le lot de cagettes grâce à des moyens tendeurs (34). Puis chaque presseur (33) est ouvert grâce à un deuxième élément motorisé (35).

De manière préférentielle, ces éléments motorisés (35,31) sont constitués par des vérins pneumatiques tandis que lesdits moyens tendeurs (34) sont constitués par deux sandows.

En aval du dispositif de pivotement (32) et en prolongement de la tôle (29), se trouve un transporteur (36) constitué d'un premier tronçon comportant la zone de transfert (9) et la première zone de préparation de rangée (10) et d'un deuxième tronçon sur lequel se trouvent une deuxième zone de préparation de rangées (11).

Ce dit transporteur (36) est préférablement constitué par des rouleaux.

Les deux zones de préparation de rangées (10,11) sont situées en aval de deux autres zones de préparation de rangées (6,7) situées en prolongement de la dernière zone d'acheminement des lots (5) et le long du convoyeur (23).

Chacune de ces zones de préparation de rangées (6,7) est munie d'une table élévatrice respectivement (38,39), ces deux tables élévatrices (38,39) étant séparées par deux taquets (69,43).

De même, les zones de préparation de rangées (10,11) situées le long du transporteur (36) sont séparées par une série de taquets escamotables (70,37,44,65,71).

Enfin, la machine selon l'invention (figures 4 et 7) comporte un poussoir de rangées (40) disposé en amont des tables élévatrices (38,39).

Ce poussoir de rangées (40) est articulé sur deux chaines latérales et coulisse dans deux glissières de telle sorte qu'il s'escamote vers le haut et peut venir s'immobiliser en retrait des zones (6,7) de préparation de rangées.

Ce poussoir de rangées (40) est mis en mouvement par un moto-variateur frein (41) et entraine au moins deux lots situés sur deux des zones de préparation de rangées (6,7,10,11).

Enfin, la machine selon l'invention comporte une zone de formation de couche (12) située entre le transporteur (36) et le plancher élévateur (48), et délimitée par deux glissières latérales (80,81), celles-ci étant réglables selon la configuration des emballages.

Un exemple de fonctionnement de cette machine permettant de former une couche avant que celle-ci ne soit empilée comme décrit ci-dessus, fait l'objet de la description ci-dessous.

En effet, le fonctionnement est différent selon les configurations de palettisation choisies.

Dans l'exemple ci-dessous, il s'agit de la mise en oeuvre de la configuration telle qu'indiquée sur la figure 8.

Tout d'abord, on forme un lot sur la zone de formation de lots (1) en comptant chaque paire de cagettes qui arrivent sur leur champ, la butée de taquage (22) arrêtant les paires tandis que le comptage est réalisé par le capteur de passage (21). Une fois que le nombre de paires est atteint, et si la zone de stockage mécanique immédiatement derrière la zone de formation de lots (1) est libre, le taquet (22) commandé par un vérin pneumatique s'escamote, permettant ainsi le transfert du lot par l'intermédiaire du convoyeur à bandes (23) mis en mouvement par un motovariateur électrique qui tourne en permanence (82).

De même, dès que la dernière paire du lot est passée sur la zone (2) contrôlée par une cellule photo-électrique (24), la butée de taquage (22) remonte de manière à autoriser la formation d'un autre lot constitué alors de quatre paires selon la configuration (figure 8).

Le premier lot continue sa course jusqu'à la zone de préparation de rangées (7) à condition que les zones d'acheminement des lots (3,4,5) et la zone de préparation de rangées (6) soient libres. Le stoppage du premier lot est réalisé grâce à une glissière (80) longeant l'extrémité à la fois du convoyeur à bandes (23), du transporteur à rouleaux (36) et de la zone de formation de couches (12).

Dans le cas où l'une de ces zones est occupée, le taquet immédiatement en amont de celle-ci se soulève de manière à stopper le lot qui ne continue à évoluer que si la zone occupée se libère.

Un deuxième lot est formé après le passage des paires devant le capteur (21). A ce moment là, la butée de taquage (22) s'escamote et le lot est acheminé jusqu'à la zone d'acheminement des lots (4) où le deuxième lot est stoppé grâce à la butée de taquage (25).

Une fois que ce lot est dans la zone d'acheminement des lots (4), la table élévatrice (26) est soulevée en position haute par quatre vérins pneumatiques afin de soulever le lot au-dessus du niveau des bandes (27) dd convoyeur à bandes (23).

Parallèlement à ce soulèvement, le poussoir (28) entraine le lot sur la zone de pivotement (8) constituée par une tôle (29) en acier inox, permettant le glissement du lot.

Une fois que le poussoir a poussé le lot jusqu'à la zone de pivotement (8), le poussoir se dégage.

Puis ce deuxième lot, en position sur la zone de pivotement (8), est maintenu serré par le système presseur (33) du dispositif de pivotement (32). Le dispositif de pivotement (32) pivote de 90 grâce à un dispositif de rotation avec indexage qui est un dispositif du commerce, type indexeur.

Puis ce deuxième lot est libéré et transféré sur le transporteur à rouleaux motorisé (36) jusqu'au taquet (37) commandé par un vérin pneumatique de manière à stopper cé deuxième lot sur la zone de préparation de rangées (10).

A ce moment là, le premier lot et le deuxième lot se trouvent respectivement sur les zones de préparation de rangées (7 et 10). Puis les deux tables élévatrices (38,39) se lèvent et dégagent le premier lot au-dessus du niveau du convoyeur à bandes (23) tandis que le poussoir de rangées (40) entraine ce premier lot vers la zone de formation de couches (12) tout en entrainant au passage le deuxième lot situé sur la zone de préparation de rangées (10) ; les tables élévatrices (38,39) sont baissées pour permettre l'arrivée d'un nouveau lot, à savoir le troisième lot.

Une fois que la trajectoire du poussoir (40) a été effectuée, une rangée est alors formée sur la partie en amont de la zone de formation de couches (12).

Le poussoir de rangées (40) articulé sur deux chaines latérales et coulissant dans deux glissières, s'escamote vers le haut lors du recul de manière à permettre l'arrivée des lots suivants.

Pendant que se sont effectuées -les opérations de transfert pour les premier et deuxième lots telles que mentionnées ci-dessus, un troisième lot a été formé sur la zone de formation des lots (1) et acheminé jusqu'à la zone d'acheminement (5) par l'intermédiaire du taquet (42) puis sur la zone de préparation de rangées (6) lorsque celle-ci est libre, une fois que la première rangée a été constituée, le troisième lot étant alors arrêté par la butée de taquage (43).

Enfin, un quatrième lot est formé de la même manière que le deuxième lot, ce quatrième lot étant acheminé jusqu'à la zone d'acheminement des lots (4), grâce au soulèvement du taquet (25), puis la table élévatrice (26) se soulève de manière à introduire le quatrième lot dans le dispositif de pivotement (32), le quatrième lot étant serré, maintenu et pivoté puis laché jusqu'à la zone de préparation de rangées (11) où il est stoppé par la glissière (80).

A ce moment là, le poussoir de rangées (40) évacue le troisième et le quatrième lot pour former la deuxième rangée. Cette deuxième rangée entraine dans sa course la première rangée située sur la partie amont de la zone (12) avec laquelle elle forme, en fin de trajectoire, une couche sur la zone de formation de couches (12).

Pendant ce transfert sur la zone de formation de couches (12), la couche est guidée par deux glissières latérales (80,81).

A partir de cette étape, la couche est alors empilée selon le procédé précédemment décrit.

Le fonctionnement tel que décrit ci-dessus est un exemple de configuration, les combinaisons au niveau des zones de préparation de rangées (6,7,10,11) étant différentes en fonction des configuration à réaliser.

En effet, les combinaisons de constitution d'une rangée peuvent etre les suivantes
- Un lot en zone (6) combiné avec un lot en zone (7),
- Un lot en zone (6) combiné avec un lot en zone (11),
- Un lot en zone (7) combiné avec un lot en zone (10),
- Un lot en zone (10) combiné avec un lot en zone (11).

La présente invention présente l'avantage de réaliser aussi toutes sortes de configurations de couches, de manière automatique, selon les paramètres intégrés dans l'automate, afin de satisfaire les exigences de chaque utilisateur.

Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation tels que mentionnés ci-dessus et on peut y apporter de nombreuses modifications sans pour cela sortir du cadre de l'invention.

Claims (19)

REVENDICATIONS

1) Procédé de palettisation d'emballages en bois de type cagettes, caractérisé en ce qu'il consiste, à partir d'une couche de cagettes préalablement formée, à élever cette couche située en amont de la palette à un niveau juste supérieur à -celui de la palette vide ou de la dernière couche empilée sur la palette, à serrer cette couche puis à la cercler et à la translater simultanément au-dessus de la palette vide ou de la dernière couche déposée, puis à déposer cette couche, ce cycle étant ensuite recommencé à des niveaux successifs jusqu'au remplissage d'une palette et l'arrivée d'une autre palette vide.

2) Procédé de palettisation selon la revendication 1, caractérisé en ce qu il comporte l'étape supplémentaire consistant à former automatiquement une couche avant de la disposer par niveaux successifs sur une palette, l'ensemble des étapes étant gérées par un automate programmable industriel prenant en compte les paramètres relatifs à la palettisation.

3) Procédé de palettisation selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'étape de formation de couches consiste à compter et à former des lots successifs de paires de cagettes, à partir de paires de cagettes emboîtées, retournées sur leur champ, dans le sens transversal, puis à transférer chacun de ces lots afin que deux d'entre eux forment une première rangée puis deux autres lots forment une deuxième rangée, de manière à ce que ces deux rangées constituent ensuite une couche.

4) Procédé de palettisation selon l'une quelconque des revendications 2 et 3, caractérisé en ce que lors du transfert des lots, préalable à la formation des rangées, certains d'entre eux sont serrés, maintenus et pivotés avant d'être lachés.

5) Machine à palettiser des emballages en bois mettant en oeuvre le procédé selon la revendication 1, celle-ci comprenant un distributeur de palettes vides (63), un convoyeur chargé d'amener les palettes vides (64) et un convoyeur d'évacuation des palettes pleines (66), caractérisée en ce qu'elle comprend un dispositif de transfert motorisé (46) destiné à amener la couche sur un plancher élévateur (48), au-dessus duquel se trouve un plancher de dépose (51), animé d'un mouvement vertical de montée et de descente, ce dit plancher de dépose (51) réalisant le serrage, le cerclage et la translation de la couche au-dessus d'une palette sur laquelle viennent s'empiler les couches.

6) Machine à palettiser des emballages en bois selon la revendication 5, caractérisé en ce que ledit dispositif de transfert motorisé (46) est constitué par un chariot poussoir de couche (45) muni d'un poussoir (47) pouvant monter et descendre, le poussoir (47) coopérant avec la couche de manière à pousser celle-ci jusqu'au plancher élévateur (48), cette couche étant guidée par des glissières latérales (80,81) jusqu'à un taquet escamotable (49) fixé au bout du plancher élévateur (48) tandis que le plancher de dépose (51), en attente au-dessus de la couche posée sur le plancher élévateur (48), est constitué, d'une part, d'un chariot motorisé (56) portant un cadre de serrage de couches (53) et un cadre de cerclage (54) et d'autre part, d'un plancher ouvrant (58) permettant de maintenir la couche au-dessus d'une palette sur laquelle sont empilées les couches, et de libérer la couche de manière à la déposer, soit sur la palette vide, soit sur la couche précédemment déposée.

7) Machine à palettiser des emballages en bois selon l'une quelconque des revendications 5 à 6, caractérisée en ce que le cadre de serrage des couches (53) est muni de deux tubes de serrage (60), ceux-ci étant reliés à chaque extrémité à deux câbles se déplaçant longitudinalement grâce à des vérins pneumatiques sans tige (61).

8) Machine à palettiser selon l'une quelconque des revendications 5 à 7, caractérisée en ce que le cadre de cerclage (54) est constitué d'un tunnel à feuillard intégré dans ledit cadre de serrage de couches (53) et d'un dispositif de cerclage (55).

9) Machine à palettiser des emballages en bois selon l'une quelconque des revendications 5 à 8, caractérisée en ce que le plancher ouvrant (58) est composé de deux séries de tubes cylindriques (62).

10) Machine à palettiser selon la revendication 9, caractérisée en ce que chacune des séries de tubes cylindriques (62) est entourée d'une toile en matière synthétique anti-déchirures.

11) Machine à palettiser des emballages en bois selon les revendications 5 à 10 et mettant en oeuvre le procédé selon l'une des revendications 2 à 4, caractérisée en ce qu'elle comprend un convoyeur motorisé (23) relié mécaniquement -à un dispositif de pivotement (32), ce dispositif de pivotement (32) étant située en amont d'un transporteur (36).

12) Machine à palettiser des emballages en bois selon la revendication 11, caractérisée en ce que ledit convoyeur (23) comporte une première zone de formation de lots (1) munie d'un capteur de passage (21) et délimitée par une butée de taquage escamotables (22), prolongé par une série de zones d'acheminement de lots (2,3,4,5) délimitées chacune respectivement par une butée de taquage (72,73,25,42), puis par deux zones de préparation de rangées (6,7) séparées par deux taquets (69,43).

13) Machine à palettiser des emballages en bois selon l'une quelconque des revendications 11 et 12, caractérisée en ce que l'une des zones d'acheminement des lots (4) comporte une table élévatrice (26) qui, combinée à un poussoir (28), permet d'entrainer un lot sur une zone de pivotement (8) située sous le dispositif de pivotement (32).

14) Machine à palettiser des emballages en bois selon l'une quelconque des revendications 11 à 13, caractérisée en ce que le dispositif de pivotement (32) comporte quatre systèmes presseurs constitués chacun d'un presseur t33) commandé par deux éléments motorisés (35,31) qui assurent respectivement l'ouverture et la fermeture de chaque presseur (33).

15) Machine à palettiser des emballages en bois selon l'une quelconque des revendications 11 à 14, caractérisée en ce que chaque presseur (33) est maintenu en position fermée et en contact avec un lot de cagettes pendant que le dispositif de pivotement (32) est pivotée de 90 par un dispositif de rotation avec indexage.

16) Machine à palettiser des emballages en bois selon l'une quelconque des revendications 11 à 15, caractérisée en ce que le transporteur (36) situé en prolongement avant du dispositif de pivotement (32), comporte une première zone de transfert (9) puis deux zones de préparation de rangées (10,11), ces deux zones de préparation de rangées (10,11) étant séparées par une série de taquets escamotables (70,37,44,65,71).

17) Machine à palettiser des emballages en bois selon l'une quelconque des revendications 11 à 16, caractérisée en ce que les deux zones de préparation de rangées (6,7) situées le long du convoyeur motorisé (23), comportent chacune une table élévatrice (38,39).

18) Machine à palettiser des emballages en bois selon l'une quelconque des revendications 11 à 17, caractérisée en ce qu'elle comporte un poussoir de rangées (40) mis en mouvement par un moto-variateur frein (41), ce poussoir de rangées (40) entraine au moins deux lots situés sur les combinaisons de zones (7 et 10 ou 6 et 11 ou 6 et 7 ou 10 et 11) de manière à former une première rangée sur une zone de formation de couches (12) située en aval des deux zones de préparation de rangées (10,11) situé le long du transporteur (36).

19) Machine à palettiser des emballages en bois selon l'une quelconque des revendications 11 à 18, caractérisée en ce que la zone de formation de couches (12) est délimitée par deux glissières latérales (80,81) réglables selon les configurations.