FR2652584A1

FR2652584A1 - Additif pour augmenter l'energie de surface de polyolefines de type a mouler et extruder.

Info

Publication number: FR2652584A1
Application number: FR9012108A
Authority: FR
Inventors: Eric S Gardiner; John T Geoghegan
Original assignee: Arizona Chemical Co LLC
Current assignee: Kraton Chemical LLC
Priority date: 1989-10-02
Filing date: 1990-10-02
Publication date: 1991-04-05
Anticipated expiration: 2010-10-02
Also published as: FR2652584B1

Abstract

On révèle un procédé pour augmenter l'énergie de surface d'un matériau polymère organique, en particulier des polyoléfines. Le procédé consiste à mélanger environ 99,5 % à environ 90,0 % en poids du matériau polymère avec environ 0,5 % à environ 10,0 % en poids d'un amphiphile répondant à la formule: (CF DESSIN DANS BOPI) dans laquelle R et R1 sont choisis parmi le groupe comprenant les dérivés alkyle, aryle, alcaryle, acyle et arylacyle d'un monoacide aliphatique ou aliphatique-aromatique, ayant un poids moléculaire d'environ 150 à environ 500 daltons, A et A1 sont choisis parmi le groupe comprenant O et S, R2 est choisi parmi le groupe comprenant H, CH3 et C2 H5 , n vaut de 0 à 3 et m vaut de 2 à 20.

Description

La présente invention concerne des procédés pour augmenter l'énergie de surface de matériaux polymères organiques de faible ou moyenne densité, en particulier des polyoléfines.

Le polyéthylène de faible densité (PEFD) et d'autres polyoléfines de faible ou moyenne densité, comme le polypropylène, le polypropylène modifié par des alpha-polyoléfines, le TPX, c'est-à-dire le poly(4-méthylpentene-i), et d'autres matériaux polymères organiques sont mis en oeuvre dans des applications de grand volume dans l'industrie de l'emballage, sous la forme de pièces moulées par injection, de pellicules libres extrudées, ou de revêtements par extrusion sur des substrats tels que du papier, des feuilles métalliques ou des produits non-tissés. Dans ce cas, il est souvent souhaitable d'imprimer ou d'appliquer une surface polymère extérieure pour renforcer l'attrait optique, indiquer la liste des ingrédients, insérer de la publicité ou protéger la surface.

En raison de la faible énergie de surface inhérente de ces matériaux polymères, il faut modifier la surface, c'est-à-dire la rendre plus polaire, de manière à ce qu'elle puisse tolérer la plupart des encres d'imprimerie et les compositions de revetement. La pratique industrielle ac tuelle, pour modifier la surface de ces matériaux, consiste à oxyder la surface par un traitement à la flamme ou de décharge à effet corona. L'un ou l'autre de ces traitements fournit une surface imprimable acceptable, augmentant l'énergie de surface d'environ 28 à environ 42 dynes/cm2. Cependant, le phénomène est transitoire, et les surfaces qui attendent trop longtemps entre le traitement et l'impression (c'est-à-dire plus de quatre semaines environ), doivent être traitées de nouveau pour que l'impression soit reussie.

Par conséquent, un des objets de la présente invention est de réaliser un procédé pour augmenter l'énergie de surface d'un matériau polymère organique de faible ou moyenne densité, pour des durées relativement longues.

De plus, un des objets de la présente invention est de réaliser des matériaux polymères organiques de faible ou moyenne densité, ayant une énergie de surface qui soit plus grande et stable pendant des mois.

De plus, ce procédé fournit un matériau polymère dont la surface a, d'une manière inhérente, une énergie de surface élevée, et qui peut être stocké ou utilisé directement par l'utilisateur final, sans traitement juste avant l'utilisation.

Par ailleurs, un objet de la présente invention est de réaliser une composition pour augmenter l'énergie de surface de matériaux polymères organiques de faible ou moyenne densité.

La présente invention fournit un procédé pour augmenter l'énergie de surface d'un matériau polymère organique ayant une faible ou moyenne densité et une faible énergie de surface. Le procédé consiste à mélanger environ 99,5% à environ 90,0 % en poids du matériau polymère avec environ 0,5 % à environ 10,0 % en poids avec un produit amphiphilique répondant à la formule RA(CHR2(CH2 ] nA1 )rnR' dans laquelle R et R sont choisis parmi le groupe comprenant les dérivés alkyle, aryle, alcaryle, acyle et arylacyle d'un monoacide aliphatique ou aliphatique-aromatique, ayant un poids moléculaire d'environ 150 à environ 500 daltons, R2 est choisi parmi le groupe comprenant H, CH3 et
C2H5, A et A' sont choisis parmi le groupe comprenant O et S1 m vaut de 2 à 20 et n vaut de 0 à 3.La valeur que représente n peut être la même dans tout l'amphiphile, mais cela n'est pas nécessaire. Dans des procédés préférés, le mélange du matériau polymère et de l'amphiphile est réalisé par mélange en fusion, par mélange de deux solutions contenant le polymère et l'amphiphile, par mélange dans un malaxeur de cisaillement intime ou en ajoutant l'amphiphile, sous forme de solide ou de liquide, au matériau polymère pendant l'extrusion. Une autre possibilité consisterait à ajouter l'amphiphile au polymère pendant la mise en oeuvre, aussitôt après la polymérisation.

Des exemples de dérivés alkyle, aryle, alcaryle, acyle et arylacyle d'un monoacide aliphatique ou aliphatique-aromatique ayant un poids moléculaire d'environ 150 à environ 500 daltons comprennent, d'une manière non exhaustive, des alkylbenzènes, des alcools aliphatiques, des dérivés acyles d'acides gras saturés ayant une channe carbonée longue d'environ 10 à 26 atomes, des acides gras de soja et de tallol, des acides alkylbenzoiques, ou des acides résiniques du bois ou de la gomme.

La présente invention procure aussi une composition polyoléfinique de faible ou moyenne densité, ayant une grande énergie de surface. L'importante énergie de surface ne diminue pas sur une période de plusieurs mois, contrairement à une décharge à effet corona, comme on procède normalement, qui produit une surface oxydée métastable ayant une grande énergie. Après environ 3 à 4 semaines, la surface retrouve une énergie de surface moindre. Par conséquent, la qualité d'impression se détériore rapidement pendant le stockage. La composition comprend environ 99,5 % à environ 90,0 % d'une polyoléfine ayant une faible ou moyenne densité et une faible énergie de surface, et environ 0,5 % à environ 10,0 % en poids de l'amphiphile décrit ci-dessus.

Dans une composition préférée, R = R1, R2 représente l'hydrogène, A= A' = l'oxygène, m vaut 9 et n vaut 1, et la composition est constituée d'environ 98 % de polyoléfine et d'environ 2 % d'amphiphile.

La présente invention fournit aussi une composition pour augmenter l'énergie de surface d'un matériau polymère organique ayant une faible ou moyenne densité et une faible énergie de surface, la composition étant ajoutée au matériau polymère. La composition répond à la formule RA(CH2 [ CH2)nA' )R' où la composition est l'amphiphile décrit précédemment.

L'amphiphile selon la présente invention a un composant central hydrophile et deux composants lipophiles (représentés par R et Ra dans la formule ci-dessus), qui sont attachés à l'une ou l'autre des extrémités du composant central. Sans être liés par la théorie, on pense que les deux régions lipophiles sont les plus compatibles avec le matériau polymère organique. C'est pourquoi on pense que l'amphiphile est ancré dans le matériau polymère par ces parties lipophiles. La partie hydrophile, au milieu de l'amphiphile, est moins compatible avec le matériau polymère organique. Par conséquent, on pense aussi que le segment hydrophile se situe à la surface du matériau polymère. On croit que ce segment hydrophile augmente l'énergie de surface du matériau polymère. Etant donné que le segment lipophile de l'amphiphile est ancré dans le matériau polymère, l'énergie de surface du matériau polymère augmente sur une base plus durable que cela n'est possible en utilisant les techniques antérieures.

L'amphiphile se forme généralement par la réaction de polyglycols, ou de polysulfures avec des substances hy drophobes comme des acides gras, des acides résiniques, des alkylphénols, ou des alcools d'aryle ou aliphatiques. La longueur de la chaine du segment hydrophile, par exemple du polyéthylèneglycol, varie de 2 à 20 unités (une unité étant composée de 1, 2, 3 ou 4 atomes de carbone et d'un atome d'oxygène ou de soufre), avec une longueur préférentielle d'environ 10 unités. Les hydrophobes ont généralement une longueur de chaine d'environ 10 à environ 26 atomes. Les alcools aromatiques, aliphatiques ou mixtes ont un poids moléculaire d'environ 150 à environ 500 daltons.

Il existe une restriction préférable de la longueur de la partie hydrophile de l'amphiphile. Avec des longueurs de 2 unités, l'addition de l'amphiphile et du matériau polymère augmente l'énergie de surface dudit matériau. Avec des longueurs de chaine supérieures à 20 unités, bien qu'il puisse y avoir une amélioration initiale de l'énergie de surface, l'amphiphile est facilement lessivé dans des liquides aqueux. Ceci se traduit par une éventuelle diminution de l'énergie de surface du matériau polymère et, par conséquent, une perte de l'aptitude à être imprimé. Généralement, la longueur de chaine optimale, pour l'aptitude à l'impression, est de 10 unités, bien que la mise en oeuvre d'un produit spécifique puisse nécessiter des longueurs de chaines plus grandes ou plus petites.

On mesure l'augmentation de l'énergie de surface du matériau polymère par l'angle de contact de l'eau à la surface du matériau polymère. Cet angle de contact est lié à l'aptitude d'impression. L'énergie de surface est donc liée à la polarité et au mouillage de surface et il est très difficile de la mesurer directement. Par conséquent, on mesure généralement l'énergie de surface indirectement, en utilisant des liquides dont on connait l'énergie de surface. Lorsqu'une correspondance apparait, le liquide se répand rapidement sur la surface. L'énergie de surface de ladite surface est alors égale à énergie de surface du li quide. Plus simplement, on peut mesurer l'angle de contact d'un corps simple, par exemple de l'eau, et on calcule l'énergie de surface par approximation.D'une manière générale, un angle de contact requis peut être déterminé pour la propriété recherchée. Dans le cas d'une impression avec des encres normales, l'angle de contact de l'eau devrait se situer entre environ 600 et environ 700. Par exemple, un polyéthylène de faible densité, qui n'a pas été traité, présente un angle de contact de 910. L r ajout de 0,5 à 10,0% d'amphiphile au matériau polymère conduit à des angles de contact compris entre 700 et 300.

De plus, il est préférable que la concentration de l'amphiphile ne dépasse pas 10 % en poids. Avec des quantités d'addition d'amphiphile supérieures à 10 %, on obtient une indication de séparation de phases significative entre l'amphiphile et le matériau polymère. Dès qu'il se produit une séparation de phases, il n'y a pas d'amélioration en ce qui concerne l'aptitude d'impression et un faible changement de l'énergie de surface.

Le matériau polymère organique ne se limite pas au polyéthylène de faible densité. D'autres polyoléfines de faible ou moyenne densité, comme le polypropylène, le polyéthylène et le polypropylène modifiés par une alpha-oléfine, et le TPX sont aussi appropriés pour le traitement avec l'amphiphile pour augmenter leur énergie de surface. On mélange ces autres polyoléfines avec l'amphiphile, de la même manière qu'avec le polyéthylène.

De manière à mieux faire comprendre l'invention, on propose les exemples suivants, à titre d'illustration et de manière non restrictive.

Exemple I
On prépare une série d'amphiphiles par estérification d'acides carboxyliques. On prépare ces matériaux en faisant réagir un polyéthylèneglycol, ayant le poids moléculaire indiqué ci-dessus, avec un léger excès par rapport à deux poids équivalents des acides choisis, dans les conditions indiquées dans le tableau I. On prépare les amphiphiles dans un réacteur sous atmosphère protectrice d'azote et comportant un dispositif d'agitation avec un condenseur de sortie pour condenser l'eau évacuée. On utilise, par commodité, un catalyseur acide.Le tableau I résume les conditions de réaction et les amphiphiles préparés. Tableau I
Synthèse d'amphiphile A-I

<SEP> Acide <SEP> carboxylique <SEP> PEG8 <SEP> Catalyseur <SEP> Conditions <SEP> de <SEP> Amphiphile <SEP> produit
<tb> <SEP> réaction
<tb> <SEP> Duréee <SEP> Température <SEP> Indice <SEP> Coloration <SEP> Rendement
<tb> <SEP> Type <SEP> Poids <SEP> g. <SEP> Poids <SEP> g. <SEP> Poids <SEP> mol. <SEP> Type <SEP> Poids <SEP> g. <SEP> h.<SEP> C <SEP> &num; <SEP> acidité <SEP> de <SEP> Gardner <SEP> % <SEP> Aspect
<tb> TORA <SEP> 520 <SEP> 150 <SEP> 112 <SEP> H3PO4 <SEP> 0.4 <SEP> 29 <SEP> 280 <SEP> A <SEP> 11 <SEP> 7 <SEP> 89 <SEP> Liquide
<tb> <SEP> visqueux
<tb> TORA <SEP> 520 <SEP> 165 <SEP> 150 <SEP> H3PO2 <SEP> 0.6 <SEP> 32 <SEP> 260 <SEP> B <SEP> 12 <SEP> 6 <SEP> 92 <SEP> Liquide
<tb> <SEP> visqueux
<tb> TORA <SEP> 520 <SEP> 400 <SEP> 300 <SEP> H3PO2 <SEP> 0.6 <SEP> 29 <SEP> 260 <SEP> C <SEP> 11 <SEP> 7 <SEP> 94 <SEP> Liquide
<tb> <SEP> visqueux
<tb> RESINE <SEP> DE
<tb> TEREBEN- <SEP> 543 <SEP> 400 <SEP> 300 <SEP> H2SO4 <SEP> 0.2 <SEP> 39 <SEP> 270 <SEP> D <SEP> 11 <SEP> 8 <SEP> 88 <SEP> Liquide
<tb> THINE <SEP> visqueux
<tb> GOMME
RESINE <SEP> 506 <SEP> 400 <SEP> 300 <SEP> H3PO2 <SEP> 0.6 <SEP> 25 <SEP> 270 <SEP> E <SEP> 12 <SEP> 6 <SEP> 93 <SEP> Liquide
<tb> TORA <SEP> visqueux
<tb> DISTILLEE4 <SEP> 482 <SEP> 400 <SEP> 300 <SEP> H3PO2 <SEP> 0.6 <SEP> 28 <SEP> 270 <SEP> F <SEP> 3 <SEP> 4 <SEP> 90 <SEP> Liquide
<tb> STEARI- <SEP> visqueux
<tb> QUE5 <SEP> 350 <SEP> 400 <SEP> 249 <SEP> PTSA9 <SEP> 0.5 <SEP> 20 <SEP> 220 <SEP> G <SEP> 4 <SEP> 210 <SEP> 98 <SEP> Solide
<tb> PAIMI- <SEP> cireux
<tb> TIQUE6 <SEP> 406 <SEP> 400 <SEP> 300 <SEP> H3PO2 <SEP> 0.6 <SEP> 22 <SEP> 220 <SEP> H <SEP> 6 <SEP> 210 <SEP> 98 <SEP> Solide
<tb> <SEP> cireux
<tb> TOFA7 <SEP> 208 <SEP> 400 <SEP> 249 <SEP> H3PO4 <SEP> 0.3 <SEP> 22 <SEP> 220 <SEP> I <SEP> 12 <SEP> 2 <SEP> 98 <SEP> Liquide
<tb>
REMARQUES CONCERNANT LE TABLEAU I
1. Types AcintolR, colophane de tallol, Arizona Chemical
Company
2. Résine de térébenthine WW, Hercules
3. Gomme-résine, Brésil
4. Beviros 95, colophane de tallol distillée, Arizona Che
mi cal Company
5. Aldrich Chemical Co., pur à 95 %
6. Aldrich Chemical Co., pur à 99 %
7. Acintol EPG, acide gras de tallol, Arizona Chemical
Company
8. Polyéthylèneglycols linéaires du type Carbowax, pro
duits par la Union Carbide, avec différents poids molé
culaires
9. Acide p-toluènesulfonique 10. Couleur de fonte 11. % par rapport à la théorie.

Exemple Il
On place dans un réacteur en verre, pourvu d'un condenseur, pour recueillir le condensat, d'un agitateur, et formé pour être sous protection d'azote, 200 parties d'acides gras ramifiés à 18 atomes de carbone (SylfatR,
Arizona Chemical Co., acide gras D-1, indice d'acidité 178), 100 g de polyéthylèneglycol (poids moléculaire moyen 400, moyenne de 9,1 moles d'oxyde d'éthylène par charnue), et 0,5 g d'acide phosphoreux. On purge le réacteur à l'azote, on agite, on augmente la température jusqu'à 2000C et on la maintient pendant 7 heures. A l'issue de la réaction complète, on purifie le mélange sous vide, de manière à éliminer l'excès d'acide gras qui n'a pas subi de réaction.

On obtient l'amphiphile résultant, J, avec un rendement de 82,5 %, avec un indice de coloration de Gardner de 5 et un indice d'acidité de 6,3. L'amphiphile est un liquide très fluide à la température ambiante.

Exemple III
Pour préparer l'amphiphile K, on répète le procédé général de l'exemple Il. Dans ce cas, on fait réagir 40 g d'un condensé d'oxyde d'éthylène de nonylphénol (Igepal 710, GAF Corp., 10-11 moles de condensé d'oxyde d'éthylène) avec 21g de colophane de tallol (AN 175), pendant 29 heures, en présence de 21 mg de catalyseur d'acide hypophosphoreux à 2700C. A l'issue de la réaction complète, on analyse l'amphiphile K par chromatographie sur gel, et on obtient une pureté de 89 % avec l'excès d'impureté principal de colophane (environ 10 %). L'amphiphile K est une huile visqueuse à la température ambiante, présentant un indice de coloration de Gardner de 4 et un indice d'acidité de 15.

Exemple IV
On prépare l'amphiphile L, de la manière décrite ci-dessous, dans un réacteur en verre, pourvu d'un agitateur, d'un dispositif de chauffage, d'un dispositif de purge à l'azote et d'un condenseur de sortie. On place dans le réacteur 20 g de polyéthylèneglycol (poids moléculaire 400), 18,6 g de décanoate de méthyle et 0,2 g d'acide para-toluènesulfonique. On agite le mélange et on le chauffe à 1300C pendant 1 heure, puis à 1600C pendant 1,5 heure.

On analyse l'amphiphile résultant par chromatographie sur gel et on obtient une pureté de 98 %, avec un rendement de 100 %. L'amphiphile L a un indice de coloration de Gardner de 3, un indice d'acidité de 2 et c'est un liquide très fluide à la température ambiante.

Exemple V
On fait réagir un échantillon de 251 g de polyol PermapolR P-3 (thiocol), un mélange d'éther sulfurique-oxygène à terminaison hydroxyle, ayant la structure typique suivante

et un poids moléculaire de 500, avec 350 g d'acide résinique de tallol, en présence de 0,6 g d'acide hypophosphoreux aqueux à 50 %, et on chauffe à 2700C pendant 4 heures.

On obtient le produit, l'amphiphile M, avec un rendement essentiellement quantitatif, sous forme d'huile ambrée visqueuse, ayant un indice d'acidité de 12,4.

Exemple VI
On prépare une dispersion de sodium dans un ballon de Morton, avec 9,2 g de sodium en dispersion dans 250 ml de tétrahydrofuranne distillé et mélangé à 200C. Sous agitation constante, on ajoute au mélange réactionnel 22,5 g de polyéthylèneglycol 400 et 30,1 g de 1-bromohexadécane, et on chauffe le mélange à reflux. Après 48 heures, on sépare le sodium par filtration et on évapore le tétrahydrofuranne du mélange réactionnel. On dissout l'amphiphile brut, l'éther bis-hexadécylique de polyéthylèneglycol, dans de l'éther éthylique. On lave la solution éthérée avec de l'eau, puis on la purifie sur une colonne de gel de silice pour obtenir l'amphiphile N purifié. On obtient l'amphiphi le N sous forme d'huile visqueuse et jaune clair.

Exemple VII
On prépare une composition polymère organique, ayant une grande énergie de surface, de la manière suivante. On combine un polyéthylène de faible densité (AlathonR, d'un poids volumique de 0,92 à 0,94, caractérisé par un indice de fusion de 3,5-4,5, de type E d'après les normes
ASTM, produit par la DuPont Company ; TeniteR 1924, d'un poids volumique de 0,92 à 0,94, caractérisé par un indice de fusion de 3,5-4,5, de type E d'après les normes ASTM, produit par Eastman Kodak ; ou Dow Resin 5004, d'un poids volumique de 0,92 à 0,94, caractérisé par un indice de fusion de 3,4-4,5, type E selon les normes ASTM, produit par la Dow Chemical Company), et les amphiphiles choisis, à des différents stades, sous la forme d'une fusion, par mélange dans une extrudeuse ou par mélange dans un malaxeur de cisaillement intime.Les moyens de mélange ne sont pas importants dans la mesure où un cisaillement intime est réalisé.

Après le mélange, on extrude le produit polymère sous forme de pellicule, ou sous forme de pellicule directement sur du verre. On mesure l'énergie de surface de la pellicule en définissant l'angle de contact. Le tableau Il contient, de manière détaillée, la composition polymère produite et les angles de contact décelés.

L'amphiphile C est donc transformé en mélange-mère dans une extrudeuse. On combine la résine de polyéthylène et l'amphiphile dans une extrudeuse, puis on les extrude.

On découpe le produit d'extrusion pour en faire des pastilles de résine normales. On extrude ensuite le mélange-mère sur du métal ou du papier, sous forme de pellicule autonome. Les angles de contact que l'on définit sur ces substrats confirment les angles de contact contenus dans le tableau Il. On imprime aussi ces substrats avec succès dans un essai en usine, 7 semaines après avoir préparé le carton de revêtement.

TABLEAU II
Angles de contact de l'eaua de compositions de PEFD
Amphiphile Angle de contact de l'eaub
taux 2% PEFD 2% en poids 5% en poids 10% en poids
Aucun Tenite 1924 91 -- -
A Tenite 1924 -- -- 75
B Tenite 1924 -- 82 75
C Tenite 1924 71 57 -
D Alathon 1640 -- 59 -
E Alathon 1640 -- 56 -
F Alathon 1640 68 63 -
G Tenite 1924 49 57 -
H Alathon 1640 30 36 -
I Tenite 1924 31 25 -
J Alathon 1640 63 16 -
K Alathon 1640 62 53 -
L Alathon 1640 74 60 -
M Alathon 1640 69 70 -
N Alathon 1640 81 63 - (a) Eau distillée avec 0,01% en poids de bleu d'aniline ajouté comme produit de contraste (b) Une diminution de l'angle de contact équivaut à une augmentation de l'énergie de surface
Exemple VIII
On compose l'amphiphile C de l'exemple I et la polyoléfine Alathon 1640 (DuPont) à 1, 2 et 5 %, comme dans l'exemple VII.On définit les angles de contact de l'eau, et les résultats sont contenus dans le tableau III. Comme on peut le constater à partir de ce tableau III, plus la concentration de l'amphiphile augmente, plus la mesure de l'angle de contact est difficile à reproduire. On pense que ceci est dû à la solubilité restreinte de l'amphiphile dans la polyoléfine.

Tableau III
Amphiphile (% en poids) Angle de contact de l'eau
1 81 + 4
2 71 + 12
5 57 + 12
Sur la base de ce qui précède, on peut constater que l'ajout d'amphiphile à une polyoléfine de faible densité augmente considérablement l'énergie de surface de la polyoléfine de faible densité. Etant donné que l'impression la plus efficace est obtenue avec des angles de contact de l'eau inférieurs à 700, l'ajout de l'amphiphile augmente considérablement l'aptitude d'impression du matériau polymère. L'exemple montre aussi que l'énergie de surface du matériau polymère peut être augmentée jusqu'au niveau souhaité, en ajoutant au matériau polymère la quantité d'amphiphile appropriée.

Cette amélioration de l'aptitude d'impression du matériau polymère s'applique, au-delà d'un polyéthylène de faible densité, à toute une série de polyoléfines de faible ou moyenne densité, y compris le polypropylène, le polypropylène et le polyéthylène modifiés par une alpha-oléfine, et le TPX. De plus, l'aptitude d'impression est améliorée pour une durée supérieure à 8 mois, par rapport aux traitements précédents qui agissaient seulement sur une durée de 4 semaines ou moins. Par conséquent, la présente invention fournit un moyen pour augmenter l'énergie de surface de matériaux polymères organiques de faible ou moyenne densité, sur des périodes relativement longues.

Différentes caractéristiques de l'invention qui sont censées être nouvelles sont décrites dans les revendications annexées.

Claims

REVENDICATIONS

1. Procédé pour augmenter l'énergie de surface de matériaux polymères organiques ayant une faible ou moyenne densité et une faible énergie de surface, comprenant le mélange d'environ 99,5 % à environ 90,0 % en poids du matériau polymère avec environ 0,5 % à environ 10 % en poids d'un amphiphile répondant à la formule RA(CHR2 [ CH2 ] nA1 )rnR1 r dans laquelle R et R1 sont choisis parmi le groupe comprenant les dérivés alkyle, aryle, alcaryle, acyle et arylacyle d'un monoacide aliphatique ou aliphatique-aromatique, ayant un poids moléculaire d'environ 150 à environ 500 daltons, A et A' sont choisis parmi le groupe comprenant O et

S, Ra est choisi parmi le groupe comprenant H, CH3 et C2H5, n vaut de 0 à 3 et m vaut de 2 à 20.

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que R et RU sont identiques, R2 représente l'hydrogène, et A et A7 représentent l'oxygène.

3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'opération de mélange comprend

la préparation d'une fusion du matériau polymère,

la préparation d'une fusion de l'amphiphile,et

le mélange des deux fusions.

4. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'opération de mélange comprend

l'ajout du matériau polymère dans un malaxeur de cisaillement intime,

l'ajout de l'amphiphile dans le même malaxeur de cisaillement intime, et

l'obtention d'un matériau polymère ayant une grande énergie de surface.

5. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'opération de mélange comprend

l'ajout du matériau polymère dans une extrudeuse,

l'ajout de l'amphiphile dans la même extrudeuse, et

l'extrusion d'un matériau polymère ayant une grande énergie de surface.

6. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'opération de mélange comprend l'ajout de l'amphiphile, sous la forme d'un solide, au matériau polymère sous la forme d'un produit de fusion.

7. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le matériau polymère est une polyoléfine.

8 Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le matériau polymère est choisi parmi le groupe comprenant le polyéthylène, le polypropylène, le polypropylène modifié par une alpha-oléfine, et le TPX.

9. Composition polyoléfinique de faible ou moyenne densité, constituée

d'environ 99,5 % à environ 90,0 % en poids d'une polyoléfine ayant une faible ou moyenne densité et une faible énergie de surface, et

d'environ 0,5 % à environ 10,0 % en poids d'un amphiphile répondant à la formule RA(CHR2 [ CH2jnA1 )rnR1, dans laquelle R et R' sont choisis parmi le groupe comprenant les dérivés alkyle, aryle, alcaryle, acyle et arylacyle d'un monoacide aliphatique ou aliphatique-aromatique, ayant un poids moléculaire d'environ 150 à environ 500 daltons, A et A' sont choisis parmi le groupe comprenant O et

S, R2 est choisi parmi le groupe comprenant H, CH3 et C2H5, n vaut de 0 à 3 et m vaut de 2 à 20.

10. Composition selon la revendication 9, caractérisée en ce que R et Rr sont identiques, R2 représente l'hydrogène, et A et A7 représentent l'oxygène.

11. Composition selon la revendication 9 ou 10, caractérisée en ce que ladite polyoléfine est choisie parmi le groupe comprenant le polyéthylène, le polypropylène, le polypropylène modifié par une alpha-oléfine, et le TPX.

12. Composition selon la revendication 9 ou 10, ca ractérisée en ce que ru vaut de 4 à 12.

13. Composition selon la revendication 9 ou 10, caractérisée en ce que ru vaut 9.

14. Composition selon la revendication 9 ou 10, constituée

d'environ 99 % à environ 95 % de ladite polyoléfine, et

d'environ 1 % à environ 5 % dudit amphiphile.

15. Composition pour augmenter l'énergie de surface d'un matériau polymère organique ayant une faible ou moyenne densité et une faible énergie de surface, ladite composition répondant à la formule RA(CHR2 [ CH2jnA' )ruR', dans laquelle R et Ra sont choisis parmi le groupe comprenant les dérivés alkyle, aryle, alcaryle, acyle et arylacyle d'un monoacide aliphatique ou aliphatique-aromatique, ayant un poids moléculaire d'environ 150 à environ 500 daltons, A et A' sont choisis parmi le groupe comprenant O et

S, R2 est choisi parmi le groupe comprenant H, CH3 et C2H5, n vaut de 0 à 3 et m vaut de 2 à 20, ladite composition étant mélangée au matériau polymère organique de manière à former un matériau polymère ayant une plus grande énergie de surface.

16. Composition selon la revendication 15, caractérisée en ce que R et R7 sont identiques, R2 représente l'hydrogène et Al représente l'oxygène

17. Composition selon la revendication 15 ou 16, caractérisée en ce que ru vaut de 4 à 12.

18. Composition selon la revendication 15 ou 16, caractérisée en ce que ru vaut 9.