FR2633527A1 - Appareil semi-continu de cuisson, de pasteurisation ou de sterilisation - Google Patents

Abstract

L'appareil comprend une enceinte 1 d'axe vertical 2, isolée thermiquement, avec une trappe d'entrée 3 dans sa partie inférieure et une trappe de sortie 4 dans sa partie supérieure. A l'intérieur de l'enceinte 1 est installé un tapis sans fin 8, recevant les produits à traiter, qui décrit un trajet ascendant en hélice 8b, le tapis étant entraîné en avant de façon non permanente. Il est encore prévu des équipements de traitement thermique, de refroidissement et de mise sous pression ou sous vide de l'enceinte 1. Application particulière : pasteurisation ou stérilisation de contenants rigides ou souples, pour produits alimentaires ou pharmaceutiques.

Description

"Appareil semi-continu de cuisson, de pasteurisation ou de stérilisation"
La présente invention concerne un appareil semi-continu pour la cuisson, la pasteurisation, la stérilisation et autres traitements thermiques analogues, appliqués à des produits alimentaires, pharmaceutiques et industriels, placés dans des contenants fermés ou ouverts, avec ou sans mise sous pression ou sous vide.

La pasteurisation et la stérilisation industrielles de produits alimentaires et pharmaceutiques, en conteneurs hermétiquement clos avec ou sans mise sous vide lors de leur fermeture, fait appel à deux catégories de matériels, qui sont d'une part les systèmes continus, et d'autre part les sytèmes discontinus, ces derniers étant en pratique les appareils appelés "autoclaves".

Les systèmes continus présentent un intérêt particulier dans le cas de grandes cadences de production et pour des produits toujours de même format, aucune intervention humaine n'étant nécessaire entre la machine de remplissage et les machines de conditionnement final, après traitement thermique.

Bien que ces systèmes offrent des avantages importants par rapport à des systèmes discontinus, ils présentent néanmoins d'importants inconvénients qui limitent tout d'abord leur utilisation à un ou deux formats d'emballages mais aussi et surtout à des emballages rigides en métal ou en verre.

En effet, ils ne peuvent pas traiter d'emballages fragiles tels que barquettes en matière plastique ou en aluminium, sachets souples en aluminium ou plastique (polypropylène par exemple, etc...), pour les raisons essentielles suivantes
Les portes rotatives d'entrée et de sortie des produits, appelées barillet, n'acceptent en général pas plus d'un ou deux formats qui doivent être nécessairement cylindriques. Il existe bien, depuis peu, un système acceptant des emballages de formes variées, mais ce système doit être équipé à l'origine de nacelles spécifiques au produit traite.

On pourrait supposer que le problème de la forme des emballagcs soit résolu mais le problème le plus important réside dans l'opération de traitement thermique desdits emballages.

II est à retenir qu'en fonction d'un certain nombre de paramètres (fragilité de l'emballage due à sa forme et à la filature du matériau, nature du produit contenu, coefficient de remplissage, remplissage et fermeture sous vide), la pression extérieure à l'emballage appelée "contre-pression" doit être pratiquement égale à la pression interne à l'emballage ; cette pression évoluant en fonction de la température de traitement qui fait l'objet de notables variations durant toute la phase de stérilisation et de refroidissement.

En d'autres termes, la courbe de pression, indépendante de la température doit être programmée et régulée suivant des "pentes adaptées" au traitement thermique d'une part mais aussi en fonction de ce qui vient d'être indiqué à propos des emballages.

Or un système continu ne permet pas de garantir la finesse de régulation de pression qui est absolument nécessaire pour préserver l'emballage et son système de fermeture, en évitant les risques d'éclatement, d'écrasement, de déchirement ou de fuites.

Les raisons pour lesquelles un tel système ne permet pas de garantir cette finesse de régulation sont les suivantes
D'une part, le système comporte plusieurs zones de traitement dont la pression et la température sont réglables à des valeurs fixes et non progressives, alors que la pression de l'emballage évolue constamment au fur et à mesure de sa progression dans les zones du système.

D'autre part, dans la majorité de ces systèmes, les zones de traitement thermique sont en équipression permanente.

Les appareils multi-coques n'échappent pas non plus à ces difficultés, chaque zone ou chaque coque fonctionnant sous une pression fixe.

En résumé, la pression et la température de ces systèmes ne sont pas progressives et modulables en fonction des paramètres des produits à traiter.

Les systèmes discontinus ou autoclaves ne présentent pas ces inconvénients et c'est la raison pour laquelle la demande pour ce genre de matériel est croissante. Ces systèmes sont bien adaptés pour tous les types d'emballages, et plus particulièrement pour les emballages fragiles, la pression de fonctionnement durant toute la phase de traitement thermique (chauffage et refroidissement) étant automatiquement ajustée et contrôlée en fonction des variations de température dans l'emballage. Ils sont également adaptés à tous formats et peuvent, pour cette raison, être qualifiés d'universels.

Cependant, ces matériels présentent des inconvénients sur le plan technique et économique.

Pour les opérations de traitement thermique, il est nécessaire de disposer de paniers ou bacs de rangement dans lesquels sont placés manuellement ou automatiquement les emballages, ce qui nécessite une deuxième manipulation après traitement. La manipulation et le rangement de contenants de forme cylindrique dans des bacs ne présentent pas de difficultés particulières, le problème étant à ce jour bien maîtrisé pour les contenants classiques: boîtes, bocaux, bouteilles.

Par contre, la manipulation et le rangement des nouveaux types d'emballages, plus fragiles, en matière plastique rigide ou semi-rigide ou souple, ne sont pas aussi faciles et s'effectuent dans la majorité des cas manuellement, ce qui limite particulièrement la productivité.

Il apparaît cependant sur le marché de nouvelles machines automatiques de manipulation qui malgré leur qualité ne donnent pas entière satisfaction (marquage - déformation - voire même destruction partielle de l'élément couvercle)*
De plus, ces machines ne peuvent en général ne manipuler qu'un seul type d'emballage, ce qui nécessite le changement de l'outillage de manipulation Si lton veut traiter plusieurs emballages différents.

L'investissement est par conséquent très onéreux.

Dans le cas de cadences de production élevées nécessitant plusieurs autoclaves, il est très souvent fait appel à une mécanisation poussée des matériels pour disposer d'unités performantes sans intervention humaine. Pour ce faire, les constructeurs réalisent des unités entièrement automatisées comprenant des systèmes de chargement - déchargement des paniers, des machines de rangement (palettiseur - dépalettiseur), des systèmes de transport. Ces installations font appel par conséquent à des structures lourdes, des systèmes de gestion d'automatisme très conséquents et une surface d'occupation au sol très importante, donc un investissement difficile à amortir.

Au vu de ce qui précède, il subsiste actuellement un certain nombre de problèmes non résolus de façon satisfaisante, et à la solution desquels s'attache la présente invention
- Eliminer les systèmes de manipulation coûteux des emballages contenant les produits à traiter, tout en offrant la possibilité d'obtenir des cadences de production élevées.

- Diminuer les surfaces d'occupation au sol.

- Faciliter. les transferts entre les postes de remplissage, de traitement et de conditionnement, donc améliorer l'automatisation.

- Pouvoir traiter tous les nouveaux types d'emballages, quels que soient leur aspect général, leurs dimensions ou leur fragilité, ceci sans modification de l'installation.

- Obtenir une qualité optimum des produits, sans risque pour l'emballage et sans "brutalisation" des produits eux-mêmes lors de l'opération de traitement thermique, par un ajustement et une régulation des températures et pressions.

- Supprimer les risques de mélange, en évitant que le produit à traiter ne cotoie le produit déjà traité, ce qui très souvent n'est pas le cas dans les installations traditionnelles.

- Faciliter la création d'unités de traitement complètes, sans nécessité de matériels complexes.

- Diminuer les coûts de maintenance.

L'invention vise à résoudre ces problèmes, en fournissant un appareil qualifié de "semi-continu" qui bénéficie, d'une part, des avantages des systèmes continus en ce qui concerne le transfert des emballages depuis le remplissage jusqu'au conditionnement, et d'autre part, des avantages des systèmes discontinus ou autoclaves en ce qui concerne la qualité du traitement thermique et la finesse de régulation de la pression.

A cet effet, la présente invention a pour objet un appareil semi-continu de cuisson, de pasteurisation ou de stérilisation, qui comprend essentiellement une enceinte d'axe vertical, isolée thermiquement, pourvue d'une trappe d'entrée dans sa partie inférieure et d'une trappe de sortie dans sa partie supérieure, à l'intérieur de laquelle est installé un tapis sans fin, prévu pour recevoir les emballages et/ou produits à traiter, le tapis sans fin décrivant à l'intérieur de l'enceinte un trajet ascendant en hélice d'axe confondu avec celui de l'enceinte, et ce tapis sans fin étant associé à des moyens motorisés pour son entraînement en avant de façon non permanente, tandis que sont encore prévus des équipements notamment de traitement thermique et/ou de refroidissement et/ou de mise sous pression ou sous vide de l'enceinte.

Ainsi, L'appareil selon l'invention comprend un tapis sans fin recevant les emballages introduits par la trappe d'entrée, supportant ces emballages durant tout leur traitement, et les délivrant à la trappe de sortie après le traitement. Le tapis sans fin est mis en mouvement lors des opérations de chargement et déchargement, mais il se trouve arrêté pendant le traitement. Le chargement d'un lot de produits à traiter s'effectue simultanément au déchargement du précédent lot, venant d'être traité dans l'enceinte, et ceci d'une manière automatique. Ce principe de fonctionnement de l'appareil justifie sa qualification de "semi-continu".

Les moyens d'entraînement du tapis sans fin comprennent, avantageusement, un tambour rotatif d'entraînement, qui est monté tournant suivant l'axe vertical de l'enceinte et sur lequel sont appliqués les bords intérieurs des-spires successives de la partie en hélice du tapis sans fin, ledit tambour étant accouplé à des moyens moteurs assurant son entraînement en rotation. Le tapis sans fin, maintenu serré sur le tambour par un dispositif de tension, est ainsi entraîné par adhérence, le tapis s'enroulant contre le tambour à la base de celui-ci, et se déroulant au sommet de ce tambour. De préférence, des moyens de guidage sont prévus, pour le maintien des bords extérieurs des spires successives de la partie en hélice du tapis sans fin, ces moyens de guidage fixant le pas de l'hélice.

Selon une disposition avantageuse, les trappes d'entrée et de sortie possèdent une orientation. sensiblement tangentielle par rapport à la paroi latérale cylindrique de l'enceinte, et le tapis sans fin possède, en direction de ces trappes d'entrée et de sortie, des parties sensiblement rectilignes et horizontales, passant sur des rouleaux de renvoi et se raccordant à la partie en hélice du tapis sans fin, ainsi qu'à une partie verticale descendante de ce tapis sans fin.

L'équipement de traitement thermique comprend notamment un dispositif de ventilation, placé axialement dans la partie supérieure de l'enceinte et associé à un injecteur de vapeur, disposé de manière à permettre une répartition homogène sans risque de surchauffe locale des produits. Dans une variante, I'équipement thermique comprend un compartiment prévu dans la partie inférieure de l'enceinte, avec des éléments chauffants immergés.

Le système de refroidissement peut comprendre au moins une rampe verticale de pulvérisation, disposée à l'intérieur de l'enceinte et alimentée en eau, pour pulvériser l'eau en regard des emballages etlou produits reposant sur la partie en hélice du tapis sans fin. En variante ou en complément, ce système comprend un injecteur de fluide cryogénique, associé au dispositif de ventilation précité de manière à obtenir également une répartition homogène, sans risque de cristallisation ou de brûlure par le froid.

Les équipements de mise sous pression ou sous vide de l'enceinte permettent diyers traitements. En particulier, I'équipement de mise sous pression permet d'introduire dans l'enceinte de l'air comprimé ou un gaz, dont la pression est avantageusement régulée par une vanne également utilisable pour remettre l'enceinte à la pression atmosphérique, en fin de cycle de traitement.

L'appareil peut encore être pourvu de moyens de séchage des emballages et/ou produits, ces moyens de séchage étant placés vers la trappe de sortie de manière à intervenir lors du déchargement.

De toute façon, I'invention sera mieux comprise à l'aide de la description qui suit, en référence au dessin schématique annexé représentant, à titre d'exemple non limitatif, une forme d'exécution de cet appareil semi-continu de cuisson, de pasteurisation ou de stérilisation
Figure 1 est une vue d'ensemble, en perspective, d'un appareil conforme à l'invention
Figure 2 est une vue très schématique de cet appareil, en coupe verticale, avec indication de tous ses équipements
Figure 3 représente, en perspective et à échelle agrandie, un détail de l'appareil de figure 1.

L'appareil représenté aux figures I et 2 possède une enceinte cylindrique 1, d'axe vertical 2, à parois résistantes à la pression et au vide.

L'enceinte 1 est équipée d'une trappe d'entrée 3 dans sa partie inférieure, et d'une trappe de sortie 4 dans sa partie supérieure. Les deux trappes 3 et 4, à ouverture et fermeture automatiques, sont orientées tangentiellement par rapport à la paroi latérale cylindrique de l'enceinte 1, et servent respectivement aux opérations de chargement et de déchargement des emballages 5 et/ou des produits à traiter. L'amenée des emballages 5 peut être assurée par un convoyeur 6, et leur évacuation par un autre convoyeur 7, comme indiqué sur la figure 2.

A l'intérieur de l'enceinte I est installé un tapis sans fin 8, par exemple à mailles métalliques, qui peut subir une torsion et qui suit un trajet apparaissant clairement sur la figure i:
En partant de la trappe d'entrée 3, où est prévu un rouleau de.

renvoi 9, le tapis sans fin 8 suit tout d'abord un trajet rectiligne horizontal 8a. Ensuite, le tapis 8 décrit, a I'intérieur de l'enceinte 1, un trajet ascendant 8b suivant une hélice circulaire dont l'axe est confondu avec l'axe vertical 2 de l'enceinte 1. Parvenu vers le sommet de l'enceinte 1, le tapis 8 suit un autre trajet rectiligne horizontal 8c, en direction de la trappe de sortie 4 vers laquelle est prévu un deuxième rouleau de renvoi 10. De là, le tapis 8 décrit un trajet de retour, comprenant un tronçon rectiligne horizontal 8d, puis une partie verticale descendante 8e et enfin, à la base de l'enceinte 1, un dernier tronçon rectiligne horizontal 8f revenant jusqu'au premier rouleau de renvoi 9.

Dans son trajet ascendant en hélice 8b, le tapis sans fin 8 est appliqué, par son bord intérieur, contre un tambour central rotatif d'entraînement 11, dont l'axe est confondu avec l'axe vertical 2 de l'enceinte 1. Le bord extérieur du tapis sans fin 8 est maintenu au moyen de guides, tenus par les montants d'une ossature 12, qui maintiennent les spires successives aux niveaux désirés, correspondant à un pas d'hélice constant choisi.

Un dispositif de tension 13 (voir figure 1) maintient le tapis sans fin 8 suffisamment tendu, en serrant le bord intérieur des spires de l'hélice contre le tambour d'entraînement 11. Ce dernier est relié, par une transmission mécanique 14, à un groupe moteur 15 qui l'entraîne en rotation autour de l'axe vertical 2, et qui provoque ainsi le déplacement du tapis 8 dans le sens indiqué par des flèches.

L'appareil comprend encore un certain nombre d'équipements nécessaires à son fonctionnement, indiqués très schématiquement sur la figure 2.

Un équipement de traitement thermique, placé axialement dans la partie supérieure de l'enceinte 1, comprend un ventilateur 16 accouplé à un moteur 17, et un injecteur de vapeur 18 disposé de manière à permettre une répartition homogène sans risque de surchauffe locale des produits.

L'injecteur 18 peut être relié à un générateur de vapeur 19 indépendant, disposé extérieurement à l'appareil, par un conduit 20 sur lequel est intercalée une vanne 21. La production de vapeur peut aussi être assurée à l'intérieur de l'appareil, dans un compartiment approprié 22 prévu dans la partie inférieure de l'enceinte 1. Dans ce cas, la vapeur est produite au moyen d'éléments chauffants 23 immergés dans de l'eau 24 et utilisant comme énergie ltélectricité ou le gaz. Ainsi, les éléments chauffants 23 sont des thermoplongeurs électriques ou des tubes immergés compacts alimentés au gaz.

L'appareil est aussi pourvu d'un système de refroidissement, utilisant de l'eau pulvérisée ou un fluide cryogénique.

Dans le cas de l'utilisation d'eau pulvérisée, au moins une rampe verticale de pulvérisation 25 est disposée à l'intérieur de l'enceinte !. La rampe 25 est alimentée en eau du réseau ou en eau refrigérée par un conduit 26 sur lequel est intercalée une vanne 27. Pour la réfrigération de l'eau, on peut encore prévoir un circuit 28 avec une pompe 29 et un échangeur 30, où l'eau à pulvériser est refroidie par échange avec un circuit d'eau refrigérée 31.

Dans le cas de l'utilisation de fluide cryogénique, tel que gaz carbonique ou azote, un injecteur de gaz 32 assure également une répartition homogène sans risque de cristallisation ou de brûlure par le froid. L'injecteur 32 est relié à une source de gaz 33 extérieure par un conduit 34 sur lequel est intercalée une vanne 35.

Il est à noter que les deux systèmes de refroidissement peuvent être utilisés simultanément.

Un équipement de mise sous pression de l'enceinte 1 comprend un conduit 36 d'air ou de gaz sous pression, aboutissant à cette enceinte I, et une vanne 37 intercalée sur le conduit 36. Cet équipement est complété par une vanne 38 de régulation de pression et de mise à la pression atmosphérique, placée sur un autre conduit 39 partant de l'enceinte 1.

Un équipement éventuel de mise sous vide de l'enceinte 1 comprend un circuit 40 relié à cette enceinte, avec une vanne 41 et une pompe à vide 42, ou encore un système de mise sous vide par condensation avec échangeur interne. Une vanne 43 de maintien du niveau d'eau et de vidange, ainsi qu'un purgeur d'eau condensée 44, sont également associés au circuit 40.

Un dispositif 45 de séchage après traitement est prévu vers la trappe de sortie 4 de l'enceinte 1. Le dispositif 45 comporte des moyens de soufflage d'air comprim;: éventuellement chauffé ou du moins asséché.

Enfin, une unité électronique 46 est prévue pour le pilotage automatique du procédé de traitement thermique, et des opérations de chargement et de déchargement de l'appareil.

Le fonctionnement de l'appareil décrit jusqu'ici, s'effectue comme suit en prenant, comme instant de départ d'un cycle, le moment du chargement de cet appareil
Les trappes d'entrée 3 et de sortie 4 sont ouvertes, et le tapis sans fin 8 est mis en mouvement par le groupe moteur 15. Les nouveaux emballages 5 à traiter, amenés par le convoyeur inférieur 6, entrent dans l'enceinte 1 par la trappe 3 inférieure, et parviennent sur le tapis 8 qui les entraîne à l'intérieur de l'enceinte 1, où ces emballages 5 se répartissent sur les spires successives de la partie en hélice, comme l'illustrent les figures 2 et 3.Il est à noter que la faible pente de la partie en hélice du tapis 8 évite tout glissement des emballages 5, lesquels peuvent occuper soit la totalité de cette partie en hélice, soit seulement une fraction de ladite partie en hélice.

Simultanément au chargement du niveau lot à traiter, I'avance du tapis sans fin 8 permet le déchargement, par l'ouverture supérieure de sortie 4, des emballages 5 et/ou des produits précédemment traités ; ces emballages 5 sont évacués par le convoyeur supérieur 7.

Après chargement complet du niveau lot, les deux trappes 3 et 4 sont fermées, le tapis sans fin 8 est arrêté, et le procédé de traitement est mis en route, avec les opérations successives de
- Mise sous vide éventuelle par la pompe à vide 42, avec ouverture de la vanne 41.

-Démarrage du ventilateur 16 par mise en marche du moteur 17.

- Injection de vapeur contrôlée par l'injecteur 18, après ouverture de la vanne 21 ; la vapeur circule alors autour des emballages 5, la figure 3 montrant les lignes de flux 47 de la vapeur venant lécher les emballages 5 qui reposent sur les spires de la partie en hélice 8b du tapis 8.

- Ouverture temporisée de la vanne 38 de régulation de pression, permettant un échappement par le conduit 39 et réalisant aussi une chasse d'air si le cycle n'a pas été précédé d'une mise sous vide.

- Régulation de la température de l'enceinte 1.

- Introduction progressive d'air ou de gaz par le conduit 36, avec ouverture de la vanne 37, pour une régulation de pression dans l'enceinte 1.

- Palier de traitement, avec maintien d'une température et d'une pression programmées suivant un cycle prédéterminé.

- Refroidissement de l'enceinte 1 en contrôlant la pression, avec utilisation d'eau pulvérisée et/ou de fluide cryogénique. L'eau fournie par le réseau, ou refrigérée, est admise par le conduit 26 après ouverture de la vanne 27, et pulvérisée par la rampe 25-; le fluide cryogénique, tel que gaz carbonique ou azote, est distribué par l'injecteur 32 après ouverture de la vanne 35. Dans le cas du refroidissement à l'eau pulvérisée, le niveau d'eau dans la partie inférieure de l'enceinte 1 est contrôlé, avec maintien du niveau à la hauteur désirée au moyen de la vanne 43.

En fin de cycle, les opérations suivantes sont encore effectuées:
- Vidange de l'eau de refroidissement par l'ouverture de la vanne 43.

- Mise à la pression atmosphérique de l'enceinte 1, par ouverture de la vanne 38.

- Ouverture des deux trappes 3 et 4.

- Remise en marche du tapis sans fin 8, pour décharger par la trappe de sortie 4 le lot qui vient d'être traité, et simultanément charger le lot suivant, le dispositif de séchage 45 intervenant alors pour sécher les emballages 5 sortant de l'enceinte 1.

L'appareil, dont la structure et le fonctionnement ont été décrits ci-dessus, est applicable à toutes les industries alimentaires, à la pharmacie industrielle, aux industries des matières plastiques et des matériaux composites, à l'industrie chimique, au traitement thermique des matériaux, à l'industrie électrique, etc. La présente invention s'applique, plus particulièrement:
- à la pasteurisation ou stérilisation de tous contenants rigides, semi-rigides ou souples pour produits alimentaires ou pharmaceutiques, quelle que soit la nature du matériau de l'emballage, la stérilisation se faisant avec ou sans contre-pression
- à la cuisson de produits en contenants ouverts
- au blanchiment de légumes et de fruits
- au refroidissement à basse température, voire même à la surgélation sous pression.

Comme il va de soi, l'invention ne se limite pas à la seule forme d'exécution de cet appareil semi-continu de cuisson, de pasteurisation ou de stérilisation qui a été décrite ci-dessus, à titre d'exemple ; elle en embrasse, au contraire, toutes les variantes de réalisation et d'application respectant le même principe. En particulier, I'on ne s'éloignerait pas du cadre de l'invention par le recours à tous équivalents techniques des moyens décrits, par exemple pour l'entraînement du tapis sans fin, ou bien par une modification des équipements de l'appareil, notamment en fonction du traitement thermique auquel il est destiné.

Claims (10)

1. REVENDICATIONS

   1'. Appareil semi-continu de cuisson, de pasteurisation ou de stérilisation, caractérisé en ce qu'il comprend essentiellement une enceinte (I) d'axe vertical (2), isolée thermiquement, pourvue d'une trappe d'entrée (3) dans sa partie inférieure et d'une trappe de sortie (4) dans sa partie supérieure, à l'intérieur de laquelle est installé un tapis sans fin (8), prévu pour recevoir les emballages (5) et/ou produits à traiter, le tapis sans fin (8) décrivant à l'intérieur de l'enceinte (1) un trajet ascendant en hélice (8b) d'axe (2) confondu avec celui de l'enceinte (1), et ce tapis sans fin (8) étant associé à des moyens motorisés (11 à 15) pour son entraînement en avant de façon non permanente, tandis que sont encore prévus des équipements (16 à 45) notamment de traitement thermique et/ou de refroidissement et/ou de mise sous pression ou sous vide de l'enceinte (1).
2. 2. Appareil selon la revendication 1, caractérisé en ce que les moyens d'entraînement du tapis sans fin (8) comprennent un tambour rotatif d'entraînement (11), qui est monté tournant suivant l'axe vertical (2) de l'enceinte (1) et sur leque! sont appliqués les bords intérieurs des spires successives de la partie en hélice (8b) du tapis sans fin (8), ledit tambour (Il) étant accouplé à des moyens moteurs (14,15) assurant son entraînement en rotation.
3. 3. Appareil selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que des moyens de guidage (12) sont prévus, pour le maintien des bords extérieurs des spires successives de la partie en hélice (8b) du tapis sans fin (8), ces moyens de guidage (12) fixant le pas de l'hélice.
4. 4. Appareil selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les trappes d'entrée (3) et de sortie (4) possédent une orientation sensiblement tangentielle par rapport à la paroi latérale cylindrique de l'enceinte (1), et en ce que le tapis sans fin (8) possède, en direction de ces trappes d'entrée (3) et de sortie (4), des parties sensiblement rectilignes et horizontales (8a, 8c, 8d, 8f) passant sur des rouleaux de renvoi (9,10) et se raccordant à la partie en hélice (8b) du tapis sans fin (8), ainsi qu'à une partie verticale descendante (8e) de ce tapis sans firr (8).
5. 5. Appareil selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que son équipement de traitement thermique comprend notamment un dispositif de ventilation (16,17), placé axialement dans la partie supérieure de l'enceinte (1) et associé à un injecteur de vapeur (18).
6. 6. Appareil selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que son équipement de traitement thermique comprend un compartiment (22) prévu dans la partie inférieure de l'enceinte (1), avec des éléments chauffants immergés (23).
7. 7. Appareil selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'il est pourvu d'un système de refroidissement comprenant au moins une rampe verticale de pulvérisation (25), disposée à l'intérieur de l'enceinte (1) et alimentée en eau, pour pulvériser liteau en regard des emballages (5) et/ou produits reposant sur la partie en hélice (8b) du tapis sans fin (8).
8. 8. Appareil selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'il comprend un injecteur de fluide cryogénique (32), associé au dispositif de ventilation précité (16,17).
9. 9. Appareil selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'il comprend un équipement de mise sous pression (36,37), pour l'introduction d'air comprimé ou de gaz dans l'enceinte (1), complété par une vanne (38) de régulation de la pression et de remise de l'enceinte (1) à la pression atmosphérique.
10. 10. Appareil selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'il est encore pourvu de moyens de séchage (45) des emballages (5) et/ou produits, ces moyens de séchage (45) étant placés vers la trappe de sortie (4).