FR2633307A1 - Procede de transformation d'huiles lourdes contenant des asphaltenes - Google Patents

Abstract

L'invention concerne un procédé de traitement d'une huile lourde de pétrole renfermant des asphaltènes dans le but de produire un brut synthétique. Selon l'invention, on divise la charge en au moins une première partie et une seconde partie, on soumet la seconde partie à une hydropyrolyse suivie d'un désasphaltage et on remélange ladite première partie avec l'huile désasphaltée obtenue après l'hydropyrolyse et le désasphaltage de la seconde partie. Applications au transport d'huiles lourdes et à la production de bitumes.

Description

L'invention concerne le traitement d'une huile lourde, notamment sur champ

de production, avec le double objectif d'en réduire la viscosité afin de la rendre transportable et de lui conserver, si possible en les améliorant, ses qualités de base pour qu'elle puisse être utilisée pour la production de bitumes routiers ou autres bitumes industriels. Les huiles lourdes et surtout les huiles extra-lourdes telles celles issues des gisements de l'Athabasca au Canada ou de la ceinture pétrolière de l'Orénoque au Vénézuela sont trop visqueuses pour être transportables sans intervention préalable. De nombreuses méthodes ont été préconisées pour abaisser leur viscosité au-dessous des valeurs requises par les spécifications des oléoducs dans les pays considérés: - chauffage de l'huile et de l'oléoduc - addition d'un hydrocarbure de faible viscosité, par exemple essence ou gas-oil - formation d'une émulsion stable dans l'eau - raffinage de l'huile considérée impliquant soit un craquage des fractions lourdes en fractions plus légéres avec une réduction concomittante de la viscosité, soit une extraction des fractions les plus lourdes et les plus visqueuses par désasphaltage, soit la juxtaposition de ces deux types de

traitements.

Parmi ces diverses méthodes, le chauffage peut s'envisager lorsque la distance de transfert est courte. L'abaissement de la -2- viscosité par ajôut d'une coupe d'hydrocarbures plus légers requiert de disposer de telles coupes sur le champ de production. La formation d'émulsions nécessite d'ajouter environ 30 % d'eau qu'il faut transporter; de plus, il faut ajouter les surfactants adéquats pour que l'émulsion soit stable et il faut enfin briser cette émulsion'à l'entrée de la raffinerie, ce qui est d'autant plus difficile que

l'émulsion est plus stable.

Le raffinage de l'huile sur champ de production présente par rapport aux solutions précédentes certains avantages, mais aussi certains inconvénients dans la mesure o les traitements pratiqués ne sont pas convenablement choisis. Au registre des avantages, il faut mentionner l'amélioration de la qualité de l'huile en termes de viscosité, de densité, de teneur en impuretés, qui lui confère une plus-value en rapport avec le niveau d'amélioration réalisé. Au registre des inconvénients, il faut citer le coût des investissements, le rejet possible d'un résidu solide (coke ou brai) et, s'il n'y a pas de rejet, la modification profonde et généralement dégradante du brut synthétique et plus particulièrement de ses fractions les plus lourdes. Ce dernier inconvénient est particulièrement pénalisant lorsque l'huile lourde que l'on cherche à transporter est destinée à la fabrication de bitumes routiers ou encore plus à la fabrication de bitumes utilisés dans l'industrie du bâtiment (isolation et étanchéité). En effet, on sait que les résidus de ces huiles lourdes offrent généralement une composition en asphaltènes et maltènes et plus précisément en asphaltènes et résines qui leur confèrent des qualités exceptionnelles dans la fabrication de bitumes, tant qu'ils n'ont pas subi de dégradations thermiques irréversibles susceptibles de détruire leurs propriétés physico-chimiques, rhêologiques et mécaniques (point de ramollissement, viscosité, résistance à la pénétration, au cisaillement, caractéristiques de souplesse et de fragilité à froid (Point de Fraas, de ductilité, résistance au vieillissement); c'est-à-dire l'ensemble des propriétés qui font d'un

résidu donné une bonne base pour bitumes.

Etat de la technique Dans le brevet US 3 474 596, il est proposé de rendre un pétrole brut transportable en traitant, par viscoréduction, une partie aliquote de ce brut avant de la mélanger à la partie complémentaire non traitée en vue d'obtenir un produit transportable. Le seul traitement effectué est un traitement purement thermique et l'objectif visé est uniquement de rendre l'huile transportable sans chercher à conserver ou à améliorer les qualités du pétrole brut considéré en vue

de la production de bitume.

Le brevet US 4 683 005 décrit également un schéma de raffinage visant à la production de mélanges de résidus atmosphériques d'huiles lourdes vierges avec des résidus sous vide (524 C+) d'hydrocraquage en vue de constituer une base destinée à la production de bitumes routiers. Dans ce cas, l'objectif transport n'est pas pris en considération; de plus, la fraction craquée n'est pas issue du même pétrole brut ou mélange de pétroles bruts que la fraction non craquée

et elle n'est pas soumise à une opération de désasphaltage.

D'autres schémas de procédés proposent d'enchaîner une opération d'hydrocraquage et une opération de désasphaltage en vue de produire un asphalte dur et une huile désasphaltée à partir des charges lourdes les plus diverses (black oils). C'est le cas du schéma décrit dans le brevet US 3 723 297 o l'étape d'hydrocraquage est réalisée en présence de sulfures de nickel et de vanadium non supportés. Le schéma évoqué ne vise cependant ni à rendre une huile lourde transportable, ni à préparer une base pour bitumes par mélange de la fraction craquée

et désasphaltée avec une fraction aliquote non traitée.

L'objet de l'invention consiste précisément en un procédé de traitement économique des huiles lourdes contenant des asphalténes, applicable sur le champ de production, de façon à les rendre transportables tout en leur conservant les propriétés essentielles -4- requises pour qu'elles puissent être utilisées dans la fabrication de

bitumes divers, dont les bitumes routiers.

Description de l'invention

Apres déssalage et éventuellement étêtage, l'huile lourde est séparée en deux fractions distinctes. La première fraction F1 ne subit aucun traitement; la seconde fraction F2 subit successivement une hydroviscoréduction, catalytique ou thermique, puis un désasphaltage au pentane qui fournit une huile désasphaltée F3. F1 et F3 sont remélangées et éventuellement ajoutées aux fractions légères issues des opérations d'étêtage (F0 et F2'). Les valeurs respectives de F1 et F2 sont ajustées pour que la viscosité du mélange final permette son transport par oléoduc, selon les normes du pays considéré. De plus, par rapport à l'huile lourde initiale, le brut synthétique obtenu conserve au moins en large partie les qualités requises pour être utilisé dans la production de bitumes; compte-tenu de l'accroissement du rapport pondéral résines/asphaltes dans le brut synthétique par rapport à l'huile de départ, ses qualités de brut à bitumes s'en trouvent même améliorées. A ces deux avantages, il faut ajouter que le brut synthétique est plus léger et moins chargé en soufre et en

métaux, ce qui lui confère une plus-value commerciale non négligeable.

Conformément à un mode particulier de mise en oeuvre de l'invention, les gaz incondensables issus de l'hydroviscoréduction catalytique sont utilisés pour produire le gaz hydrogène consommé dans cette même unité. Quant aux asphaltes très durs issus de l'opération de désasphaltage, ils peuvent être utilisés sur place pour la production

de vapeur nécessaire à l'exploitation du champ.

La figure donne une description globale du schéma de procédé

selon l'invention. L'huile lourde (Fi), après mélange avec une fraction légère, par exemple 250 C (3) pour en réduire la viscosité est dessalée en 1 puis distillée en 2; la fraction de tète non recyclée (FO) est évacuée par la ligne 4. Le résidu atmosphérique est - 5 - divisé en 2 fractions F1 et F2 dans les proportions x et (1 - x). Il peut varier de 0, 1 à 0,9, de préférence de 0,3 à 0,7. La fraction F1 ne subit aucun traitement de conversion et est évacuée par la ligne 6. La fraction F2 passe par la ligne 7 et, après mélange avec de l'hydrogène sous pression issu de la ligne 8, et éventuellement de catalyseur issu de la ligne 9, subit une opération de viscoréduction dans le four 10, visant à réduire d'un facteur de, par exemple, 20 à la viscosité de la charge. A l'issue de cette opération de craquage, le produit est distillé dans la colonne 11 o l'on sépare un distillat atmosphérique F2' (350 C-) évacué par la ligne 12 et un résidu atmosphérique évacué par la ligne 13 (F2''). Ce dernier résidu (F2'') est mélangé au solvant de désasphaltage issu de la ligne 14 et désasphalté dans le contacteur 15 pour donner un asphalte dur (F5) évacué par la ligne 16, et une huile désasphaltée (F3, ligne 17) remélangée au distillat F2', pour donner en 18 le flux F4. Les flux F0O F1, F4 issus des canalisations 4, 6 et 18 sont finalement mélangés

pour donner le brut synthétique (Fs) de la ligne 19.

Le craquage hydrogénant effectué en zone 10 peut être thermique ou de préférence catalytique. On peut opérer en présence de quantités mineures d'un catalyseur à base de sulfures colloïdaux du groupe VI A ou (et) de la première ligne du groupe VIII de la classification périodique. Le catalyseur pourra, par exemple, être un mélange d'un sel minéral de fer avec un charbon bitumineux ou sub-bitumineux de

rapport C/H compris entre 14 et 17.

Les précurseurs de ces catalyseurs seront de préférence des sels ou des complexes organiques de métaux solubles dans la charge. La quantité de catalyseur ajoutée exprimée en parties de métaux par millions de parties en poids de la charge sera avantageusement comprise entre 10 et 500, et de préférence entre 25 et 200. La pression totale appliquée sera avantageusement comprise entre 1 et 20 MPa, et de préférence entre 8 et 15 MPa pour une pression partielle d'hydrogène comprise entre 0,7 et 18 MPa et de préférence entre 7 et - 6 - 13 MPa. La température de l'opération de craquage sera avantageusement comprise entre 400 C et 490 C, et de préférence entre 420 et 450 C, pour des temps de résidence exprimés en volume de charge introduite rapporté au volume réactionnel avantageusement compris entre 0,1 et 4 h, et de préférence entre 0,4 et 1 h. L'opération de craquage peut être réalisée dans un seul réacteur ou de préférence dans 2 ou 3 réacteurs successifs entre lesquels s'effectue une trempe à l'hydrogène de l'effluent issu du réacteur en amont. Ces conditions opératoires permettent pour la majeure partie des huiles lourdes de réaliser une conversion du résidu atmosphérique 350 C+ en fraction distillable comprise entre 20 et 70 % poids, et de préférence entre 30

et 50 % poids.

A la sortie de l'étape de craquage, l'effluent est distillé,

soit dans une simple colonne atmosphérique, soit dans une colonne.

atmosphérique suivie d'une colonne sous vide, et le résidu atmosphé-

rique ou sous vide est soumis à l'opération de désasphaltage dans le contacteur 15 en présence d'un solvant de désasphaltage qui peut être, par exemple, un mélange de butanes (et/ou buténes), un mélange de pentanes (et/ou penténes), ou un mélange d'hydrocarbures à 4 et 5 atomes de carbone. Les conditions opératoires et le type d'équipement utilisables dans cette unité de désasphaltage sont, de préférence,

ceux décrits dans le brevet français n 2 579 985.

Quelle que soit l'huile lourde traitée, un tel schéma permet simultanément: - d'obtenir un excellent rendement en volume d'un brut synthétique, stable et transportable - d'obtenir un brut synthétique moins dense et moins riche en métaux, soufre et sédiments -d'obtenir un brut synthétique qui conserve d'excellentes qualités en

tant que base pour bitumes.

- 7 - Selon les caractéristiques du brut, et selon les spécifications requises pour le transport, on ajustera les proportions d'huile hydrocraquée et d'huile non modifiée, x et 1 - x; on pourra également faire varier la sévérité de l'opération d'hydrocraquage pour accroitre le taux de conversion (température et temps de résidence accrus) et la sévérité de l'opération de désasphaltage (nature du solvant et taux de solvant) pour ajuster la viscosité de l'huile désasphaltée entrant

comme diluant dans la constitution du brut synthétique.

Lorsque le brut synthétique est destiné à la production de bitumes, il est distillé à l'issue du transport. Le point de coupe est ajusté de manière à ce que le résidu obtenu puisse répondre aux spécifications recherchées en termes de point de ramollissement, de pénétration et de ductilité. Le tableau 1 rassemble les valeurs requises pour ces trois propriétés dans le cas de quelques types de

bases pour bitumes utilisées dans l'industrie.

TABLEAU 1

Type 85-100 120-150 150-200 Méthode Mini Maxi Mini Maxi Mini Maxi Pénétration 25 C 85 100 120 150 150 200 ASTM D5 1/10 mm, 100 g, 5 s Point d'éclair 230 - 220 - 220 - ASTM 092 ( C) Ductilité 100 100 100 ASTM D113 25 C (cm) -8 - Pour ajuster aux valeurs requises les spécifications des bases pour bitumes, on peut également les soumettre a une oxydation ménagée dont la sévérité dépendra des qualités rhéologiques et mécaniques que

l'on désire obtenir.

Exemples

Dans les exemples qui suivent, les tests de détermination de la teneur en asphaltènes ont été les suivants: C7 asphalténes: asphalténes précipités par l'heptane normal (50 C) - 2 étapes avec des rapports solvant/huile (S/H) de 20,

puis 10 en volumes.

C5 asphaltènes: asphaltènes précipités au n-pentane en auto-

clave - précipitation (S/H = 5; T = 180 C; P = 4,5 MPa)

suivie de deux lavages (S/H = 3; T = 160 C; P = 4,5 MPa).

A noter que les "C5 asphaltènes" renferment non seulement des

asphalténes, mais aussi des résines qui précipitent au pentane.

Exemple 1

Un échantillon de 10 tonnes d'huile lourde Cold Lake est soumis à un traitement similaire à celui préconisé dans la figure. Les débits pondéraux relatifs et les caractéristiques essentielles des flux Fi,

Fos F1, F2, F21', F2"1, F3, F5, FS sont présentés dans le tableau 2.

Dans le tableau 3, on trouve les caractéristiques des résidus 490 C+, 510 OC et 530 C qui peuvent être générés à partir du brut transportable Fs (respectivement Rl, R2 et R3). Dans cet.exemple précis, les pourcentages respectifs x et 1 - x de F1 et F2 étaient égaux à 50 % en poids. Les conditions opératoires de l'hydrocraquage (hydroviscoréduction) en 10 étaient les suivantes: -9g temps de résidence: 30 minutes température moyenne: 436 C pression totale: 110 bars H2/hydrocarbures: 200 m3/m3 (T.P.N) précurseur catalytique: 70 p.p.m,exprimées en termes de parties en poids de molybdene par rapport à la charge. Le précurseur est une solution à 1 % de molybdène solubilisé sous forme d'acide phosphomolybdique dans une solution organique à base de 2 volumes d'alcool isopropylique et 8 volumes d'un résidu atmosphérique. Le volume du réacteur d'hydropyrolyse utilisé

dans l'expérimentation était de 20-litres.

Quant aux conditions de l'opération de désasphaltage du résidu atmosphérique issu de la distillation de l'effluent liquide de l'hydrocraquage, elles étaient les suivantes: solvant: coupe C5 de composition suivant en poids iC4 + nC4: 4,7 % iC5: 47,3 nC5: 42,8

C5+: 5,2

Le désasphaltage a été réalisé en continu, dans une colonne à contre courant, à raison de 15 1/h de charge sous une pression de 4,5 MPa. Les températures en fond de colonne et en tête de colonne étaient respectivement de 175 C et de 197 C. Le taux de solvant mis en oeuvre était de 4,8/1 en termes de volume de solvant par volume de charge. A l'issue de l'expérimentation, les flux FO, F1, et F4 étaient remélangés pour constituer le brut synthétique Fs. Le brut synthétique Fs était alors soumis à une distillation atmosphérique, puis à une

- 10 -

distillation sous vide en vue d'obtenir le résidu sous vide utilisé comme base de bitume. 3 échantillons de résidu ont été préparés: R1; R2 et R3, correspondant à des températures équivalentes de fond de

colonne de 490 C, 510 C et 530 C respectivement, dont les proprié-

tés comme bases de bitumes ont été étudiées. Les caractéristiques de

ces trois produits sont présentées dans le tableau 3.

Exemple 2

Un échantillon de 2 tonnes d'huile lourde vénézuelienne de type Cerro Negro est soumis à un traitement similaire à celui préconisé dans la figure 1. Les conditions opératoires appliquées pour chacune des étapes sont identiques à celles de l'exemple 1, hormis le fait que les flux F1 et F2 ne sont plus identiques, mais se partagent selon les

proportions suivantes: F1 = 40 %; F2 = 60 %. En effet, les spécifi-

cations de viscosité requises pour le transport en oléoduc sont moins sévères au Vénézuela qu'au Canada, et il n'est pas nécessaire d'utiliser autant de fraction légère que dans le cas du brut Cold Lake (Vénézuela: 400 cSt à 37,8 C; Canada: 120 cSt à 20 C). 1 cSt = 1 mm2/s. Par contre, la distillation du brut synthétique a été réalisée à température plus basse: 440 C, 460 C, 480 C, pour obtenir les trois résidus R4, R5 et R6 susceptibles d'être utilisés en tant que base pour la fabrication de bitumes. Les résultats

correspondants sont présentés dans les tableaux 4 et 5.

Exemple 3

Un échantillon de 2 tonnes d'huile lourde Cold Lake est soumis au traitement décrit dans l'exemple 1. La seule différence tient à ce que le catalyseur utilisé n'est plus du molybdène, mais du fer injecté dans la charge sous forme d'une solution d'un mélange d'octoate de fer et de triethyl_.aluminium à raison de 100 p.p.m de fer pour 120 p.p.m d'aluminium. Le tableau 6 résume les résultats obtenus; le fer et l'aluminium, comme précédemment le molybdène, se retrouvent en fin de traitement concentrés dans l'asphalte dur. Le résidu R7 est obtenu

pour un point final de distillation équivalent à 490 C.

- 1-

Exemple 4

Un échantillon de 10 tonnes d'huile lourde Cold Lake est soumis à un traitement similaire à celui de l'exemple 1, hormis l'étape d'hydropyrolyse qui est réalisée en présence d'un catalyseur pulvérulent à base de fer introduit sous forme de sulfate mélangé à une quantité égale de charbon de Freyming ayant un rapport C/H égal à ,4 et contenant 1,9 % d'eau et 7,4 % de cendres. La quantité de substance solide injectée correspondait à 1 kg de fer par tonne de charge. Les conditions opératoires de l'opération d'hydropyrolyse étaient les suivantes: temps de résidence: 30 minutes température moyenne: 446 C pression totale: 15 MPa H2/hydrocarbures: 350 m3/m3 Les autres conditions restaient inchangées par rapport à l'exemple 1. Les résultats globaux de l'opération sont présentés dans le tableau 6. Le résidu R8 est obtenu pour un point final de

distillation équivalent à 490 C.

Exemple 5

Un échantillon de 2 tonnes d'huile Cold Lake est soumis à un traitement similaire aux traitements précédents, hormis l'étape d'hydropyrolyse qui est réalisée en absence de catalyseur, mais dans des conditions de pression nettement plus sévères: temps de résidence: 30 minutes température moyenne: 435 C pression totale: 210 MPa H2/hydrocarbures: 350 m3/m3

- 12 -

Les résultats globaux sont présentés dans le tableau 5. Le résidu R9 est obtenu pour un point de distillation équivalent à

480 C.

Exemple 6 (comparaison) On traite un échantillon de 2 tonnes de Cold Lake, mais la fraction x du flux F9 est supprimée, c'est-à-dire que tout le résidu de distillation est soumis à un traitement d'hydroviscoréduction catalytique dans des conditions nécessaires pour rendre l'ensemble du brut synthétique obtenu transportable, à savoir: temps de résidence: 30 minutes température moyenne: 445 C pression totale: 15 MPa H2/hydrocarbures: 200 m3/m3 (TPN) précurseur catalytique: 100 ppm (exprimée en termes de parties

en poids de molybdène par rapport à la charge).

Le brut synthétique obtenu a une densité de 24 cSt et une densité égale à 0,961; le rendement en poids est égal à 95 % et le rendement en volume à 99 %. Apres distillation de ce "syncrude", les résidus obtenus, quelles que soient leurs caractéristiques de pénétration, voient leur caractéristiques de ductilité à 25 C tomber entre 4 et 40, valeurs insuffisantes pour constituer une base de bitumes.

TALBEAU 2

CARACTERISTIQUES DE LA CHARGE ET DES EFFLUENTS

Fi F0 F1=F2 F2' F2". F3 F5 FS I 2O d 0,995 0,815 1,012 0,85 1,012 0,984 1, 133 0,953 mm2/s (cSt) à 100 C 95 0,48 300 0,85 285 42 - 12 Asphaltènes C7 (% poids) 7,8 0 8,3 0 9,1 0,5 44 5,5 Asphaltènes C5 (% poids) 15,5 0 16,5 0 12,9 1,2 61 8,8 | Carbone Conradson (% poids) 13,5 0 14,3 0 16,5 7, 3 42 8,9 Soufre (% poids) 4,2 0,99 4,01 2,1 3,5 3,1 4,55 3,2 Ni + V (p.p. m) 240 0 255 0 425 61 1 520 145

Point de ramollissement C I -. - - - - 192 -

I.I % poids / Fi 100 5,79 47,10 18,8 25,5 19,2 6,3 90,9 % Vol / Fi 100 7, 12 46,55 22,1 25,2 19,5 5,56 95,3 (FG) H2S + NH3 + gaz incondensables: 4 %

- 14 -

TABLEAU 3

CARACTERISTIQUES DES RESIDUS SOUS VIDE OBTENUS

IR1 R2 R3

I,I I I I

I Rendement % poids 1 37 34 31 C7 Asphaltènes % poids I 131 14,7 I 16,3 C5 Asphaltênes % poids 21,0 1 24,1 1 28,2 I I Point d'éclair ( C) 327 1 336 341 I Point de ramollissement ( C) 43 59 67 I Pénétration (1/10 mm) 127 96 77 Ductilité (25 C) (cm) 100 + 100+ I 95

I I I I. I1

__ _ _ _ _ _ _ _ _ I _ _ _ I _ _ _ _ I _ _ _

TABLEAU 4

illr'ln CARACTERISTIQUES DE LA CHARGE ET DES EFFLUENTS o i l l lI I. T I F i F F1, F2 F2' F2 F3 F5 F

0 20 2 2 3- 5- --

2È IIII I

d 1,005 0,842 1,010 0,853 I 1,009 0,979 1,119 0,968 mm2!s (cSt) à 100 C 249 - 430 - 800 68 - 23 Asphaltènes au C7 (% poids) 8 - il 13 0,2 48 6,8 Asphaltènes au C5 (% poids) 17,6 - 21,7 - 18,3 1,1 I 56 13,5 i Carbon Conradson (% poids) 15,2 - 20,3 0,1 24 6,2 43 13,5 S (% poids) 3,9 0,90 4, 3 1,8 3,5 2,9 4,7 3,47 Ni + V (p.p.m) 525 - 667 - 125,5 212 4 570 440 Point de ramollissement C 49 - 174

S 11 I-- I I I -I I

% poids / Fi 4,6 1(57,2)(38,2)I16,1 I 20,3 1 15,2 1 5,1 I 93,1 I I % vol I I 5,5 1(56,7)(37,8)I18,9 1 20,1 i 15,5 I 4,6 I 96,6 1 -I F=29. DS10F= 57m2 F=2,9 % DF à 100 F= 157 mm2/s

G F

-16-

TABLEAU 5

CARACTERISTIQUES DES RESIDUS SOUS VIDE OBTENUS

S i' I I I I

R4 R5 R6

I 1 1 1 1

Rendement % poids 52,4 47,7 45 C7 Asphaltène % poids 13,0 14,3 15,1 C5 Asphaltène + résines (% poids) 25,8 28,3 30 Point d'éclair C 315 321 327 i If If Point de ramollissement C 41 46 55 Pénétration (1/10 mm) 145 116 94

I I

I Ductilité 25 C 100 + f 100+ 100 + I

TABLEAU 6

TRAITEMENT DE L'HUILE LOURDE COLD LAKE

Ex 3 Ex 4 Ex 5 Rendement liquide % poids 89,5 33,6 87,9 30,4 88,3 32,8 Rendement liquide % Vol 94,1 32,5 93,0 28,9 92,9 31,3 d 4 0,951 1,035 0, 945 1,050 0,951 1,048 mm2/s à 100 C 14 743 12 1 112 1 200 911 Asphaltènes C7 % poids 6,1 16,2 6,4 21,0 6,5 19,4 Asphaltènes C % poids 9, 1 28,3 9,7 29,7 10 28,6 Soufre % poids 3,4 4,5 3,1 4,2 3,5 490 Ni + V % poids 151 460 144 474 163 490 Point de ramollissement C - 49 - 61 - 52 Pénétration (1/10 mm) - 105 - 84 - 107 - 17-

Claims (7)

REVENDICATIONS

1 - Procédé de traitement d'une huile lourde de pétrole renfermant des asphaltènes dans le but de produire un brut synthétique transpor- table et pouvant fournir une excellente base pour la production de bitumes et dont la teneur globale en soufre et métaux est réduite par rapport au brut de départ, le procédé consistant à diviser la charge en au moins une première partie et une seconde partie, à soumettre la seconde partie à une hydropyrolyse suivie d'un désasphaltage, et à remélanger la dite première partie avec l'huile désasphaltée obtenue après ladite hydropyrolyse et ledit désasphaltage de la seconde partie. 2 - Procédé selon la revendication 1, dans lequel la seconde partie

représente 10 à 90 % et la première partie 90 à 10 % de la charge.

3 - Procédé selon la revendication 1, dans lequel la seconde partie

représente 30 à 70 % et la première partie 70 à 30 % de la charge.

4 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 3 dans lequel

l'hydropyrolyse est réalisée en présence d'un catalyseur à base d'au moins un métal du groupe VI A, V A et/ou VIII de la classification périodique. Procédé selon la revendication 4, dans lequel le catalyseur est

un composé de molybdène.

6 - Procédé selon la revendication 1, dans lequel le.catalyseur est

un composé de fer.

7 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, dans lequel le

catalyseur est un mélange d'un sel minéral de fer et d'un charbon

bitumineux ou sub-bitumineux à rapport C/H compris entre 14 et 17.

- 18 -

8 - Procédé selon la revendication 7, dans lequel le charbon ajouté

au catalyseur représente 0,1 à 5 % du poids de la charge.

9 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, dans lequel

l'hydropyrolyse est réalisée en absence de catalyseur à une pression

comprise entre 10 et 30 MPa.

- Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, dans lequel le

brut synthétique obtenu par mélange de la fraction non zraitée avec la fraction hydropyrolysée débarrasséede ses asphaltes est distillé dans une colonne atmosphérique puis dans une colonne sous vide pour fournir la fraction riche en asphaltes destinée à servir de constituant de base pour la production de bitumes routiers ou autres bitumes industriels.