FR2605245A1

FR2605245A1 - Compositions generatrices de mousse et procede de generation de mousse a partir de cette composition

Info

Publication number: FR2605245A1
Application number: FR8614558A
Authority: FR
Inventors: Harold A Green; Morris Weinstein
Original assignee: Millmaster Onyx Group Inc
Current assignee: Millmaster Onyx Group Inc
Priority date: 1985-09-03
Filing date: 1986-10-20
Publication date: 1988-04-22
Anticipated expiration: 2006-10-20
Also published as: GB8624844D0; US4618370A; BE905613A; SE8604358L; SE8604358D0; DE3635436A1; GB2196334B; FR2605245B1; JPS63103876A; CA1271683A; GB2196334A; SE459582B; JPH0323508B2

Abstract

CES COMPOSITIONS CONSISTENT EN DES MELANGES DE SELS DE SODIUM ETOU D'AMMONIUM D'ACIDES N-ALKYL SULFURIQUES OXYETHYLES, EN SOLUTION AQUEUSE. TOUS CES COMPOSES ONT LA MEME FORMULE MOLECULAIRE :CH(CH)CH(OCHCH)OSOMDANS LAQUELLE M EST LE CATION SODIUM OU AMMONIUM, X EST UN NOMBRE ALLANT DE 6 A 12 ET Y EST UN NOMBRE ALLANT DE 1 A 3,5. UNE PARTIE MAJEURE DU MELANGE EST CONSTITUEE DE COMPOSES DANS LESQUELS X EST EGAL A 6-8 ET UNE PARTIE MINEURE DU MELANGE COMPREND DES COMPOSES DANS LESQUELS X EST EGAL A 10-12. CES MELANGES PERMETTENT D'ENGENDRER UN VOLUME DE MOUSSE RELATIVEMENT ELEVE AVEC UNE GRANDE STABILITE.

Description

1. La présente invention concerne une composition capable d'engendrer de

la mousse, et, plus particulièrement, elle concerne le sel de sodium et/ou d'ammonium d'un mélange synergique d'acides n-alkyl-sulfuriques oxyéthylés, qui peut être utilisé pour engendrer une mousse ayant une bonne stabilité, une telle mousse étant particulièrement bien adaptée pour faciliter l'entraînement de bulles d'air microscopiques dans la partie de coeur d'une plaque

de plâtre, au cours de la fabrication de cette dernière.

Les plaques de plâtre sont fabriquées en étalant une boue aqueuse de gypse calciné entre deux barrières imperméables et en laissant le plâtre durçir par réhydratation. Outre le gypse calciné, d'autre substances peuvent être ajoutées à la boue dans divers buts. Parmi ces additifs, on peut citer le sulfate de potassium, l'amidon, la chaux, les cendres folles, les hydrotropes, les fibres cellulosiques, etc. Parmi les effets que ces additifs permettent d'obtenir, on peut mentionner l'accélération de la prise, l'augmentation de la viscosité, l'obtention d'une résistance aux chocs améliorée, la réduction de la quantité d'eau nécessaire pour produire une boue pouvant être travaillée, etc. Il est également conforme à la pratique courante d'incorporer également des bulles d'air microscopiques dans la boue de gypse, soit par addition d'agents tensioactifs à la boue avant ou pendant l'opération de mélange, soit par adjonction à la boue d'une mousse

engendrée à l'extérieur de celle-ci.

Parmi les avantages de l'entraînement de bulles d'air avant durcissement de la boue, on peut mentionner les suivants: a) obtention d'une plus grande fluidité et d'une meilleure aptitude de la boue à être travaillée b) réduction de la séparation d'eau

c) diminution de la densité du plâtre durai.

2. 2605245

Il apparaît que les bulles d'air séparent les particules solides dans la boue en contribuant ainsi à l'obtention d'une plus grande fluidité. Ces bulles d'air séparent également les gouttes d'eau en diminuant ainsi la vitesse d'agglomération de l'eau ainsi que de son égouttage. Ces deux effets diminuent la quantité d'eau nécessaire pour la fabrication d'un boue acceptable. En outre, en raison de leur faible densité propre, les bulles d'air, lorsqu'elles sont incorporées dans la boue, diminuent la

densité globale du noyau de plâtre durci ainsi obtenu.

On sait depuis longtemps que l'entraînement des bulles d'air dans le ciment et les mortiers est souhaitable pour diverses raisons qui comprennent la diminution de la quantité d'eau nécessaire pour fabriquer une boue de ciment ou mortier acceptable. Parmi les nombreux agents tensio-actifs que l'on a utilisés jusqu'à présent pour engendrer de la mousse en vue de son incorporation dans les boues de ciments et mortiers, on peut citer les sels de sodium et d'ammonium, d'acides n-alkyl sulfuriques oxyéthylés (brevet des Etats-Unis d'Amérique No 3 782 983) et les sels de sodium et d'ammonium, d'acides alkyl (ramifiés)-sulfuriques oxyéthylés (brevet des Etats-Unis d'Amérique No 4 046 582). L'un des agents de moussage décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique No 3 782 983 peut être représenté par la formule CH3(CH2)XCH2(OCH2CH2)yOSO3M dans laquelle les composés préférés sont ceux dans lesquels x est 6-8, y a une valeur moyenne comprise entre 1 et 3,M étant soit le cation sodium soit le cation ammonium. Ce brevet décrit également le fait que les composés dans lesquels x est 10-12 sont des agents de moussage nettement inférieurs et ne sont par conséquent

pas compris dans l'invention.

Le brevet des Etats-Unis d'Amérique No 4 156 615 enseigne le fait que les mêmes composés que ceux qui sont décrits

3. 2605245

dans le brevet des Etats d'Amérique No 3 782 983 pour l'utilisation dans des boues de ciment et mortier sont utiles en tant que bons agents de moussage dans la fabrication de plaques en plâtre. Il décrit le fait que des composés de formule CH3(CH2)XCH2(OCH2CH2)yOSO3M+ dans laquelle x est 6 ou 8, y a une valeur moyenne de 2 et M+ est le cation sodium ou cation ammonium, engendrent

de la mousse pour incorporation dans des boues de gypse.

Ce brevet décrit également le fait que des composés dans lesquels x est soit 10, soit 12, sont des agents de moussage inférieurs et i1 les exclut spécifiquement de

l'invention faisant l'objet de ce brevet.

Conformément à la présente invention, on a découvert que, lorsque de petites quantités d'agents tensio-actifs ayant de médiocres aptitudes à la formation de mousse, ayant la formule CH3(CH2)XCH2(OCH2CH2)yOSO3M+ dans laquelle x est 10-12 et y a une valeur moyenne de l'ordre de 1-3, remplacent une quantité similaire de composés ayant la même formule générale, dans laquelle x est 6-8 et y a une valeur moyenne de l'ordre de2 a 3 (ces derniers composés étant de bons agents moussants), ils améliorent l'aptitude à la génération de mousse de ces derniers composés, de sorte que le mélange engendre, à poids égal une quantité de mousse supérieure à celle que l'on obtient en utilisant seulement les meilleurs agents

moussants dans lesquels x est 6-8.

Ce résultat est tout à fait surprenant, d'autant plus que l'on a trouvé que les composés dans lesquels x est 10-12 et y est de l'ordre 1-3 sont vraiment de mauvais générateurs de mousse en comparaison avec leurs

homologues dans lesquel x est 6-8.

L'efficacité d'un agent tensio-actif en tant qu'agent d' entraînement d'air dépend de deux propriétés:

4-. 2605245

a) son aptitude à produire de copieux volumes de mousse et b) la stabilité de la mousse au cours du traitement. La méthode généralement utilisée pour l'évaluation de ces propriétés est la suivante:

Exemple 1

On verse environ 227 grammes (8 onces) de gypse dans un récipient d'environ 20 litres (5 gallons = 18, 927 1) presque complètement rempli d'eau et on mélange le contenu du récipient au moyen d'un petit mélangeur de type "lightning" pendant environ 15 à 30 minutes. On laisse ensuite déposer le mélange pendant une nuit. Le liquide surnageant constitue une solution de gypse saturée que l'on utilise comme diluant pour tous les essais de moussage. On ajoute, à environ 100 millitres de solution de gypse saturée, la matière tensio-active solide à diluer, après l'avoir soigneusement pesée, et on ajuste le volume de la solution à 100ml au moyen du diluant. Toutefois, du fait que l'agent tensio-actif n'est généralement pas disponible à l'état de solide pur mais sous forme de solutionsaqueusesconcentréescontenant de 25%, environ, à 75%, environ, en poids d'agent tensio-actif pur, on peut les utiliser à la place de la matière solide. Dans un tel cas, on dilue une partie de la solution concentrée au moyen du diluant de sorte que la solution diluée contient exactement 10% en poids de matière active. On pipette une quantité juste suffisante de cette solution diluée dans environ 50 ml de solution saturée de gypse, de sorte que le poids de matière active est exactement égal au poids désiré d'agent tensio-actif. On ajuste ensuite la solution à 100ml au moyen du diluant. La solution soumise à l'essai doit contenir au moins 95% en volume du diluant constitué par la solution saturée de gypse et pas plus de-5% en volume d'eau, de préférence moins. De cette manière, on prépare ml de solution d'essai, soit à partir des agents

5. 2605245

tensio-actifs solides purs, soit à partir des solutions

concentrées d'agent tensio-actifs.

On place la solution soumise à l'essai dans le bol, ayant une capacité de 1 litre, d'un mélangeur du type "Warring blender" (modèle LAH, monovitesse), après avoir gradué le bol en incréments de 25 ml jusqu'à 1000 ml et l'on met en marche le mélangeur exactement en même temps qu'on

déclenche un chronomètre.

Apres exactement 60 secondes de mélange, on arrête le mélangeur mais onlaisse le chronomètre continuer à courir. On note le volume de la mousse jusqu'au repère de ml le plus proche. Lors de l'arrêt de l'opération de mélange, la mousse commence à tomber et du liquide commence à s'écouler vers le fond du bol. Au moment o exactement 50ml de liquide se sont écoulés au fond du bol, on arrête le -hronomètre et on note le temps. Le nombre de secondes nécessaires pour l'écoulement de 50ml au fond du bol constitue, de manière connue, le demi temps de vie de la tousse. Cette quantité est égale au

temps écoulé total moins 60 secondes.

Bien que les essais portant sur les mélanges d'agents tensio-actifs selon l'invention ont été exécutés dans le cas d'agents tensio-actifs dissous dans une solution concentrée de gypse, l'invention n'est pas limitée aux solutions concentrées de gypse mais englobe de manière générale des solutions aqueuse des mélanges. La raison pour laquelle on effectue des essais de mélanges dans des solutions concentrées de gypse réside dans le fait que, lorsque l'on prépare des boues aqueuse des mélanges et de gypse calciné au cours de la fabrication de revêtement de parois, la solution se sature par rapport au gypse; par conséquent, on évalue l'efficacité des mélanges dans des solutions concentrées de gypse afin de reproduire, dans toute la mesure du possible, les conditions réelles de fabrication. Il en est de même lorsqu'on ajoute une mousse aqueuse contenant les mélanges selon l'invention à

un boue de gypse.

En vue de déterminer les paramètres de l'invention, on effectue des essais sur des mélanges des sels de divers

acides n-alkyl-polyoxyéthylsulfuriques.

6. 22605245

On fixe lesvaleurs des concentrations totales de toutes les matières actives dans les solutions soumises à l'essai à 0,13%, 0,22%, 0,33% et 0, 45% en raison du fait que les concentrations auxquelles on utilise ces matières dans la fabrication des plaques de revêtement de parois sont généralement comprises entre 0,1% et 0,5%. Il semble, toutefois, que des concentrations plus élevées présenteront des propriétés similaires. Toutes les matières soumises aux essais ont la formule moléculaire générale CH3(CH2)xCH2(OCH2CH2)yOSO3M de sorte que l'on peut les identifier simplement par les valeurs des nombres x et y et par la nature du cation M. Le tableau 1 suivant indique les volumes de mousse apres mélange pendant 60 secondes et le temps total en secondes, écoulé jusqu'à ce que 50ml de liquide se soient écoulés à partir de la mousse. (Le demi- temps de vie de la mousse peut être calculé en soustrayant 60 secondes du temps écoulé total). Dans le tableau, le nombre précédant le trait oblique représente le volume de mousse; le nombre suivant le trait oblique représente le temps écoulé total. Le tableau indique les résultats quantitatifs avec différents mélanges de sels d'acides alkyl sulfuriques oxy-éthylés:

TABLEAU 1

Matière soumise à Concentration totae d4e matière l'essai active dans la solution d'essai

0,13% 0,22% 0,33% 0,45%

A. x = 6 (environ 50%) x = 8 (environ 50%) 500/157 600/195 650/221 y = 2 (moyenne) sel d'ammonium B. x = 6 (environ 50%) x = 8 (environ 50%) 400/157 500/172 600/214 650/228 y = 3 (moyenne)

sel d'ammonium -

C. x = 6 (environ 50%) x = 8 (environ 50%) 450/164 550/212 600/220 650/226 y = 3 (moyenne) sel de sodium D. x = 10 (environ 67%) x = 12 (environ 33%) 250/95 300/112 325/113 350/120 y = 1 1/4 (moyenne) sel d'ammonium E. x = 10 (environ 33%) x = 12 (environ 67%) 250/95 275/113 300/120 325/122 y = 1 1/4 (moyenne) sel d'ammonium F. x = 10 (environ 67%) x = 12 (environ 33%) 250/95 275/113 300/122 325/129 y = 3 (moyenne) sel d'ammonium 8. L'essai B au tableau 1 indique que, lorsqu'un mélange contenant environ 50% du composé dans lequel x = 6 et y = 3 et environ 50% du composé dans lequel x = 8 et y = 3, le cation étant l'ammonium, a été soumis à l'essai à des concentrations totales de 0,13%- c'est-à-dire, 0,065 % (x=6) et 0,065% (x=8)- ainsi qu'aux concentrations totales de 0, 22%, 0,33% et 0,45%, les volumes de mousse après 60 secondes étaient de 400ml; 500ml; 600ml; et 650m1, respectivement, et le temps total écoulé jusqu'à ce que 50ml de liquide se soient égouttés à partir de la mousse était de 157 secondes, 172 secondes, 214 secondes et 228

secondes, respectivement.

Les essais A à F montrent clairement et distinctement que les mélanges dans lesquels x =-6 et x = 8, y étant 2 ou 3, sont des agents formateurs de mousses bien supérieurs (c'est-à-dire produisent un plus grand volume de mousse) et sont bien plus stables, (c'est-à-dire ont une demi-vie plus longue), que y soit égal à 2 (valeur moyenne) ou à 3 (valeur moyenne) que les mélanges dans lesquels x = 10 et x = 12 ( que y soit égal à 1 1/4 ou à 3(valeur moyenne)) à toutes les concentrations utilisées dans les essais. En d'autres - termes, les mélanges A, B et C, qui représentent des mélanges de composés dans lesquels x = 6 et/ou x = 8, sont les meilleurs mélanges formateurs de mousse. Les mélanges D, E, F, qui représentent des mélanges dans lesquels x = 10 et/ou = 12 sont les moins

bons mélanges formateurs de mousses.

Le tableau 2 suivant indique les volumes de mousse et les durées écoulées totales de mélanges d'agents formateurs de mousse supérieurs avec les mélanges formateurs de mousse inférieurs, c'est-à-dire les mélanges de A, B, ou C, avec D, E ou F. 9.

TABLEAU 2

Matière soumise Concentration totale dans la à l'essai solution d'essai

0,13% 0,22% 0,33% 0,45%

I. A:D = 7:1 450/138 550/178 650/205 750/221

II. B:D = 7:1 450/145 550/207 700/230 800/245

III. B:E = 7:1 450/145 550/200 650/220 775/230

IV. B:D = 3:1 450/165 600/205 750/213 800/230

V. B:E = 3:1 450/157 550/210 700/223 775/232

VI. C:D = 7:1 450/164 550/210 700/223 775/223

VII. C:E = 3:1 450/164 600/200 750/213 800/232

VIII. B:F = 7:1 400/157 525,'192 625/220 650/241

IX. B:F = 4:1 400/150 500/192 600/223 650/243

X. B:F = 2:1 375/145 475/182 550/210 600/247

XI. C:F = 4:1 400/152 500/184 625/222 650/245

10. 2605245

L'essai II du tableau 2 montre qu'un mélange de 7 parties du mélange B avec une partie du mélange D, aux concentrations totales de 0,13%, 0,22%, 0,33% et 0,45%, respectivement, produisent des volumes de mousse de 450m!, 550ml, 700ml et 800ml, respectivement, et ont des demi temps de vie de 145 secondes, 207 secondes

230 secondes, et 245 secondes, respectivement.

Du fait que B est un mélange 50/50, en poids,des composés dans lesquels x = 6 et x = 8, y étant égal à 3, en présence des sels d'ammonium, et D est un mélange de deux parties des composés dans lesquels x = 10 et une partie des composés dans lesquels x = 12, y étant 1 1/4, en présence des sels d'am.onium, et du fait que le rapport de B: D est de 7:1, il en résulte qu'à une concentration totale de 0,13%, la concentration de A est de 0,114 % avec 0,057% du composé dans lequel x = 6 et 0,057 % du composé dans lequel x = 8, alors que la concentration de D est de 0,016% dont 0, 011% est constitué par les composés dans lesquels x = 10 et 0,005% est constitué par

les composés dans lesquels x = 12.

Le tableau 2 démontre clairement qu'il y a une certaine activité synergique entre les composés formateurs de mousse inférieurs, (mélanges D, E et F) et les composés formateursde mousse supérieurs (mélanges A, B et C) en ce

qui concerne la production de mousse.

Les essais I à VII montrent que, lorsque environ 12,5% à environ 25% des composés formateur de mousse inférieurs, dans lesquels x égal environ 1 1/4 remplace une quantité identique des composésformateurs de mousse supérieurs un plus grand volume de mousse est engendré au cours de l'essai. En d'autre termes, les composés formateurs de mousse inférieurs peuvent augmenter les propriétés de formation de mousse des agents formateurs

de mousse supérieurs en les remplaçant dans un mélange.

De manière similaire, les essais VIII à XI montrent que, lorsqu'une proportion de 12,5% à environ 331/3% des composés formateurs de mousse inférieurs, dans lesquels y = environ 3 remplace une quantité identique des agents formateurs de mousse supérieurs, le volume de mousse engendré ainsique

11. 2605245

la stabilité de la mousse ne diminuent pas. En d'autres termes, le remplacement d'une quantité pouvant même atteindre 25 et 33% des agents formateurs de mousse supérieurs par les agents formateursde mousse inférieurs ne diminue, ni le volume de mousse engendré, ni sa stabilité. Les concentrations réelles de chacun des constituants dans les mélanges du tableau 2 sont indiquées dans le tableau 3 suivant TABLEAU 3 x = valeur moyenne de x dans la formule moléculaire générale y = valeur moyenne de y dans la formule moléculaire générale + M = cation dans la formule moléculaire générale + x L M 0 143% 3,22% 0,33% 0,45% + I. 6 2 NH 0,057 u,096 0,145 0,197 X +

8 2 NH 0,057 0,096 0,145 0,197

x+ + 1 1/4 NH, Ol O 0,01 9 0,02 6 0,038

12 1 1/4 NH 0,006 0,009 0,014 0,018

0,130 0220 0,330 0 50

+

II. 6 3 NH 0,057 0,096 0,145 0,197

+

8 3 NH 0,057 0,096 0,145 0, 197

x +

1 1/4 NH 0,010 0,019 0,026 0,038

X

12 1 1/4 NH 0,006 0,009 0,014 0,018

0,130 0,220 0,330 0, -50

6 3 NH + 0,057 0,096 0145 0,9

III. 6 3 NH 0,057 0,096 0,145 0,197

x +

1 1/4 NH 00 0,09 0,0194 014 0,197

x +

1 1/4 NH 0,006 0,009 0,0214 0,018

x 0-,1-30 0,2-20 0, 33 0 0,450 -

x +

IV. 6 3 NH 0,049 0,083 0,124 0,169

+

8 3 NH 0,049 0,083 0,124 0,169

x +

1 1/4 NH 0,021 0,036 0,054 0,074

X +

12 1 1/4 NH 0,011 0,018 0,028 0,038

x 0,130 0,220 0,0 033 0,450

12. 2605245

TABLEAU 3 (suite) +

X M 0,13% 0,22% 0,33% 0,45%

+

V. 6 3 NH 0,049 0,083 0,124 0,169

x +

8 3 NH 0,049 0,083 0,124 0,169

x +

1 1/4 NH 0,011 0,018 0,028 0,038

x+ +

12 1 1/4 NH 0,021 0,036 0,054 0,074

x 0,-3 0,220 0,330 0,450 + VI. 6 3 Na 0,057 0,096 0,145 0,197 + 8 3 Na 0, 057 0,096 0,145 0,197 +

1 1/4 NH 0,010 0,019 0,026 0,038

x +

12 1 1/4 NH 0,006 0,009 0,014 0018

x 0,13 0, 3220 0 0,450 VII.6 3 Na,049 0,083 0,124 0,169 VII. 68 3 Na 0, 049 0,083 0,124 0,169 + 8 3 Na 0,049 0,083 0,124 0,169 +

1 1/4 NH 0,011 0,018 0,028 0,038

x +

12 1 1/4 NH 0,021 0,036 0,054 0 074

X,x0 -220 O- 0, 330 50

VIII. 6 3 NH 0,057 0,096 0,145 0,197

8 3 NHx 0,057 0,096 0,145 0,197 +

3 NH 0,010 0,019 0,026 0,038

x +

12 3 NH 0,006 0,009 0,014 0, 018

x 073 0[ 0,130 0, 0,0, 450 +

IX. 6 3 NH 0,052 0,090 0,132 0180

x

8 3 NH 0,052 0,090 0,132 0180

x

3 NH 0,017 0,030 0,044 0,060

x+ 0,030

12 3 NH 0,009 0,015 0 02 2 0,030

x 0,130 0,220 0 3-0 +

X. 6 3 NH 0,043 0,074 0,110 0,150

x +

8 3 NH 0,043 0, 074 0,110 0,150

x

3 NH 0,029 0,048 0, 073 0,100

x +

12 3 NH 0, 015 0,024 0, 037 0,050

X 0, 130 0, 220, 330 0,450

13. TABLEAU 3 (suite) + x Y M _ 0,13% 0,22% 0,33% 0,45% +

XI. 6 3 NH+ 0,052 0,088 0,132 0,180

x +

8 3 NH 0,052 0,088 0,132 0,180

x

3 NH + 0,017 0,029 0,044 0,060

x+

12 3 NH 0,009 0,015 0,022 0,030

0,130 0,-2- 0,330 0,450

Les solutions pour les essais II et IV ont été également préparées par d'autres méthodes, comme décrit ci-dessous:

Exemple 2

On a mélangé huit parties en poids de solutions p (contenant environ 55% de matière active, dont environ 27 1/2 % était constitué par le composé dans lequel x = 8, y = 3 (valeur moyenne), et M = ammonium, et environ 27 1/2 % était constitué par le composé dans lequel x = 8, y = 3 (valeur moyenne), et M+ = ammonium) avec 2,33 parties en poids de solution Q (contenant environ 27% de matière active dont environ 18% était constituée par le composé x = 10, y = 1 1/4 (valeur moyenne) et M+ = ammonium, et environ 8% était constitué par le composé dans lequel x = 12, y = 1 1/4 (valeur moyenne) et M = ammonium),en préparant ainsi un mélange aqueux contenant une quantité totale d'environ 49% de matière active dans laquelle les rapports de matière active dans la solution P à la solution Q était de 7:1. A partir de ce mélange aqueux on a prélevé au moyen d'une pipette des parties aliquotes à partir desquelles on a préparé des solutions dans un diluant, contenant des proportions de matières actives de 0,13%, 0,22%, 0,33% et 0,45%. On a soumis 100ml de chacune de

ces solutions diluées aux essais de formation de mousse.

Les résultats ont été presque identiques à ceux de l'essai II, avec les valeurs 450/150, 550/215, 700/235 et

800/245, pour les concentrations respectives.

14.

Exemple 3

On a mélangé trois parties en poids de solutions P (comme défini cidessus) et deux parties en poids de solution Q (comme défini ci-dessus) en préparant ainsi un mélange aqueux contenant environ 44% de matière active totale, dans lequel le rapport en poids de la matière active dans la solution P à la solution Q était de 3:1. A partir de ce mélange aqueux, on a prélevé, au moyen d'une pipette, des parties aliquotes à partir desquelles on a préparé des solutions dans un diluant contenant des proportions totales de matière active de 0,13%, 0,22%, 0,33% et 0,45%. On a soumis 100ml de chacune de ces solutions diluées aux essais de formation de mousse. Les essais ont été presque identiques à ceux de l'essai IV, avec les valeurs respectives de 450/170,

600/210, 750/220 et 800/230.

La présente invention n'est pas limitée aux exemples de

réalisation qui viennent d'être décrits, elle est au con-

traire susceptible de variantes et de modifications qui

apparaîtront à l'horze de l'art.

15.

Claims

REVENDICATIONS

1. Composition comprenant un sel d'un mélange d'acides n-alkylsulfuriques oxyéthylés, ce sel étant choisi dans le groupe constitué par le sel de sodium, le sel d'ammonium et leurs mélanges, tous ces sels ayant la formule CH3 (CH2)x CH2(OCH2CH2)y OSO3M + M étant le cation sodium ou le cation ammonium, x étant un nombre allant de 6 à 12, environ, et y étant un nombre allant de 1 à 3,5, une partie majeure de ce mélange étant constituée par lesdits composés dans lesquels x est égal à 6 à 8, environ, et une partie mineure de ce mélange étant constituée par lesdits sels dans lesquels x est égal à 10 à 12, environ, le rapport du poids combiné des composés dans lesquels x est égal à 6 à 8, environ, au poids combiné des composés dans lesquels x est égal à 10 à 12, environ, étant de 2:1, environ, à 8:1, environ, le rapport du poids des composés dans lesquels x est égal à 6, environ, au poids des composés dans lesquels x est égal à 8, environ, étant d'environ 1:1 et le rapport du poids des composés dans lesquels x est égal à 10, environ, au poids des composés dans lesquels x est égal à

12, environ, étant de 3:1, environ, à 1:3, environ.

2. Composition selon la revendication 1, en

solution aqueuse.

3. Solution aqueuse selon la revendication 2, dans laquelle la concentration totale de ladite composition dans la solution est d'environ 0,1% à environ

50% en poids.

16. 2605245

4. Solution aqueuse de gypse contenant une quantité efficace de la composition selon la revendication 1 pour la production d'une mousse

relativement stable, ayant un grand volume.

5. Procédé pour produire de la mousse dans une boue aqueuse de gypse, comprenant l'incorporation, dans cette boue, d'une quantité efficace pour produire une mousse de stabilité et volume relativement élevés d'une composition comprenant un sel d'un mélange d'acides n-alkyl-sulfuriques oxyéthylés, ce sel étant choisi dans le groupe constitué par le sel de sodium, le sel d'ammonium et leurs mélanges, tous ces sels ayant la formule

'C H 5

CH3(CH2)XCH2(OCH2CH2)yOSO3M M+ étant le cation sodium ou le cation ammonium, x étant un nombre entier allant de 6 à 12, environ et y étant un nombre allant de 1 à 3,5, environ, une partie majeure de ce mélange étant constituée par lesdits composés dans lesquels x est égal à 6 à 8, environ, et une partie mineure de ce mélange étant constituée par lesdits

composés dans lesquels x est égal à 10 à 12, environ.

6. Procédé de fabrication de plaque en plâtre, dans lequel une boue aqueuse de gypse calciné est étalée entre deux barrières imperméables o elle durçit par réhydratation, caractérisé par l'opération consistant à entraîner des bulles d'air microscopiques dans la partie de coeur de cette plaque de plâtre, par incorporation dans cette boue, avant le durcissement, d'une quantité efficace pour produire une mousse de stabilité et volume relativement élevés, d'une composition comprenant un sel d'un mélange d'acides n- alkyl-sulfuriques oxyéthylés, ce sel étant choisi dans le groupe constitué par le sel de sodium, le sel d'ammonium et leurs mélanges, tous ces sels ayant la formule CH3(CH2)xCH2(OCCH2CH2) yOSOM 3 2 x2 2 2 y 3

17. 2605245

M+ étant le cation sodium ou le cation ammonium, x étant un nombre allant de 6 à 12, environ et y étant un nombre allant de 1 à 3,5, environ, une partie majeure de ce mélange étant constituée par lesdits composés dans lesquels x est égal à 6 à 8, environ, et une partie mineure de ce mélange étant constituée par lesdits

composés dans lesquels x est égal à 10 à 12, environ.

7. Procédé de fabrication de plaque en plâtre, dans lequel une boue aqueuse de gypse calciné est étalée entre deux barrières imperméables o elle durçit par réhydratation, caractérisé par l'opération consistant à entraîner des bulles d'air microscopiques dans la partie de coeur de cette plaque de plâtre, par incorporation dans cette boue, avant le durcissement, d'une mousse pré-formée, formée à partir d'un mélange de sels d'acides n-alkyl-sulfuriques oxyéthylés, ce sel étant choisi dans le groupe constitué par le sel de sodium, le sel d'ammonium et leurs mélanges, tous ces sels ayant la formule CH3(CH2)XCH2(OCH2CH2)yOSO3M+ M étant le cation sodium ou le cation ammonium, x étant un nombre allant de 6 à 12, environ et y étant un nombre allant de 1 à 3,5, environ, une partie majeure de ce mélange étant constituée par lesdits composés dans lesquels x est égal à 6 à 8, environ, et une partie mineure de ce mélange étant constituée par lesdits

composés dans lesquels x est égal à 10 à 12, environ.