FR2584510A2 - Dispositif d'automatisation pour controle qualitatif a differents stades de la fabrication d'un produit - Google Patents

Abstract

CE DISPOSITIF EST CAPABLE, D'UNE PART, DE TRAITER LES INFORMATIONS RELATIVES AUX RESULTATS DES OPERATIONS DE CONTROLE DE LA QUALITE EFFECTUEES LORS DES PHASES DETERMINEES DU PROCESSUS D'ELABORATION D'UN PRODUIT ET, D'AUTRE PART, DE RESTITUER - EN REPONSE A CE TRAITEMENT - DES INFORMATIONS DESTINEES A INDIQUER LE DEGRE DE CONTROLE REALISE ET A MODIFIER EVENTUELLEMENT LES REGLES DEFINISSANT LE CONTROLE CONCERNE. CHAQUE PHASE DE CONTROLE COMPORTE UN TERMINAL POUR TRANSMETTRE LES RESULTATS D'INSPECTION A DES MOYENS DE TRAITEMENT INFORMATIQUE ET DES INDICATEURS LUMINEUX POUR SIGNALER EN PERMANENCE SON NIVEAU DE QUALITE. CES TERMINAUX ET INDICATEURS PEUVENT ETRE AFFECTES A L'INSPECTION DE PLUSIEURS PRODUITS DIFFERANT LES UNS DES AUTRES, CHAQUE PRODUIT COMPRENANT PLUSIEURS PHASES DE FABRICATION A CONTROLER. CHACUNE DE CES PHASES CONCERNE PLUSIEURS FAMILLES DE PARAMETRES A CONTROLER ET CHACUNE DE CES FAMILLES DISPOSE DE PLUSIEURS PARAMETRES A CONTROLER. L'INVENTION TROUVE UNE APPLICATION DANS LE CONTROLE QUALITATIF DES FABRICATIONS EN GRANDE SERIE UTILISANT COMME MODES DE CONTROLE STATISTIQUE LA LIMITE DE SURVEILLANCE ET LE CRITERE DE REFUS.

Description

La présente invention concerne un dispositif d'automatisation pour contrôle qualitatif à différents stades de la fabrication d'un produit et, plus particulièrement, un dispositif capable, d'une part, de traiter Les informations relatives aux résultats des opérations de contrôle de la qualité effectuées lors de phases déterminées du processus d'élaboration d'un produit et, d'autre part, de restituer -en réponse à ce traitement- des informations destinées à indiquer Le degré de qualité du contrôle réalisé et à modifier éventuellement les règles définissant le contrôle concerné.

Lorsque des produits sont manufacturés, ils doivent nécessairement présenter une certaine qualité, qualité dépendant de l'utilisa- tion qui sera faite de ces produits et qui détermine, notamment, leur degré de fiabilité. Pour que cette qualité puisse être vérifiée, on est amené à effectuer le contrôle des produits manufacturés. Or, ce contrôle se presente de façon différente selon qu'il fait appel à l'une ou à
L'autre des méthodes connues pour sa mise en oeuvre. Il y a donc un choix à faire en ce qui concerne La méthode de contrôle adoptée lorsque l'on veut mettre en place un système de contrôle industriel de la qualité étant donné que de ce choix découlent Le coût du contrôle et les garanties qu'il offre.

La méthode qui offre le plus de garanties dans la détection des défauts est évidemment celle qui consiste à contrôler chaque pièce.

Néanmoins, dans le cas d'une production en grande série, la méthode du contrôle unitaire n'est pas envisageable parce qu'elle devient vite très coûteuse si l'on veut qu'elle soit efficace, qu'elle demande un temps de contrôle important et peut entraver, par conséquent, le débit des chaines de production.

C'est pourquoi, dans la production en grande série notamment, on s'est orienté vers une autre méthode de contrôle, le contrôle par échantillonnage. Ce dernier consiste à répartir en lots de taille déterminée Les articles produits à partir d'une même source de production et à prélever dans chaque lot un certain nombre d'articles-échantillons pour les vérifier et juger, en fonction du résultat de la vérification, si le lot concerné peut être considéré comme de qualité acceptable ou non. Certes, une telle méthode ne peut pas donner de certitude quant à la qualité du lot dans sa totalité mais elle en fournit une présomption établie statistiquement comme étant tout à fait suffisante.

Si une telle méthode est satisfaisante pour ce qui est du coût du contrôle par rapport à la méthode du contrôle unitaire, elle est criticable par le fait que la population de L'échantillon prélevé est toujours fixe. En effet, dans toute fabrication, la qualité n'est jamais constante mais varie constamment autour d'une valeur moyenne.

On a donc envisage une autre méthode de contrôle statistique qui tienne compte de ces variations de la qualité et les utilise pour agir en conséquence sur les régles de contrôle en les assouplissant ou en tes durcissant selon le cas, ce qui se traduit par une "modulation" de la population des échantillons prélevés.

C'est cette dernière méthode de contrôle qui est adoptée dans le brevet principal, cite en référence, déposé au nom de la demanderesse sous le titre "Dispositif d'automatisation pour contrôle par attributs". Dans ce brevet, on a ainsi défini trois modes de contrôle : un contrôle normal lorsque la qualité est moyenne, un contrôle renforcé lorsque la qualité est mauvaise et un contrôle réduit lorsque la qualité est bonne. Les règles de contrôle, dans une telle méthode, consistent donc à augmenter la sévérité du contrôle et à passer du contrôle normal au contrôle renforcé quand la qualité se dégrade mais à diminuer cette sévérité et à passer du contrôle normal au contrôle réduit quand la qualité s'améliore.Outre une meilleure adaptation de la méthode de contrôle à la production et de la meilleure qualité du produit qui en résulte, cette méthode est intéressante au point de vue du coût car elle permet de realiser une économie sensible -notamment en personnel de contrôle en determinant en permanence le contrôle à effectuer en fonction des résultats de contrôle déjà obtenus.

Toutefois, il ne faut pas perdre de vue que cette méthode de contrôle par échantillonnages "modulables" s'appliquait, dans le brevet principal, à des lots de produits finis, en l'occurrence des relais électromagnetiques utilisés dans les systèmes de commutation téléphoni- que, à leur sortie de la channe de fabrication.Il en résultait, certes, une optimisation en ce qui concernait le coût du contrôle puisqu'il n'existait aucun contrôle intermédiaire.avant le contrôle final du produit ; pourtant, il est évident que l'efficacité du contrôle dans son ensemble est liée à son intervention non seulement en sortie de fabrication mais aussi aux divers stades du processus de fabrication ; on peut ainsi agir à chacun de ces stades en fonction du résultat du contrôle specifique qui le concerne sans attendre le verdict d'un seul contrôle final qui aura Laissé entretemps les étapes de fabrication se poursuivre sans qu'on connaisse leurs niveaux de qualité respectifs.

En outre, avec La méthode de contrôle final du brevet principal, lorsque l'on effectuait le contrôle d'un lot, d'autres produits semblables étaient présents dans Leur état fini tandis que d'autres se trouvaient en cours de fabrication de sorte que le coût des retouches et des rebuts portait sur une population non négligeable. D'autre part, la technologie même limitait, dans ce brevet, le nombre de contrôles possibles tandis qu'elle imposait un certain nombre d'interventions de la part du personnel, telles que le relevé des compteurs de défauts, des tâches de caractères administratif et comptable.

Grace à la présente invention, on pallie de tels inconvénients en augmentant, du même coup, le nombre de produits pouvant être simulta nément contrôlés ainsi que Le nombre de phases de contrôle propres à chaque produit Outre le fait de suivre la fabrication de produits dif férents avec un même système de paramètres de contrôle, on supprime les travaux administratifs de saisie et de comptabilité annexe tandis que la modulation des échantillons prélevés à différents stades de la fabrication permet d'optimiser le coût de t'ensemble des opérations de contrôle, de réduire les rebuts et les retouches grâce à La détection des défauts plus proche de leur origine, à leur identification rapide pour intervenir sur les causes qui les produisent.Un autre avantage procuré par l'invention réside, en cas de modification du niveau de qualité d'un contrôle, dans l'alarme sélective du seul personnel concerné par ce contrôle qui peut constater pratiquement en temps réel le résultat des actions qu'il peut être amené à entreprendre pour agir sur la qualité, sans oublier l'information permanente et détaillée faite aux responsables d'atelier sur l'évolution des défauts.

A cette fin, le dispositif d'automatisation pour contrôle qualitatif de l'invention comporte, dans une version servant d'exemple, seize terminaux et seize blocs d'indicateurs lumineux pour signaler en permanence le niveau du contrôle propre à chaque state de fabrication.

IL permet le contrôle de onze produits différents comprenant chacun jus qu'à vingt phases de fabrication. Chacune de ces phases peut concerner jusqu'à six familles de paramètres, ces derniers étant un maximum de quinze par famille. Par ailleurs, pour chaque famille, le choix est possible entre deux classes de défauts -les défauts fonctionnels et non fonctionnels- ainsi qu'entre deux modes de contrôle -critère de refus et limite de surveillance.

Les différents objets et caractéristiques de L'invention seront maintenant détaillés dans la description qui va suivre, donnée à titre d'exemple non limitatif, en se reportant aux figures annexées qui représentent :
- la figure 1, un graphique relatif à un mode de contrôle statistique de la qualité utilisant les limites de surveillance et de contrôle ;
- la figure 2, un ordinogramme illustrant les règles de modification des prélèvements d'échantillons ;
- les figures 3 à 6, des exemples des paramètres de contrôle fournis au système informatique associé ;
- la figure 7, un ordinogramme illustrant la saisie en temps réel des informations d'inspection relatives à une phase de contrôle donnée ;
- les figures 8 à 10 ; des exemples des informations affichées et fournies par le système informatique associé lors de la consultation générale des produits, de la consultation d'un seul produit et de la consultation d'une seule phase d'un seul produit.

On va commencer la description en examinant la figure 1 qui correspond à un premier mode de contrôle statistique utilisé par l'invention, à savoir la limite de surveillance. Ce mode de contrôle est plus spécialement employé lorsque le nombre d'articles à contrôler est grand ; il consiste à déterminer, pour un échantillon de taille donnée, la proportion maximale de pièces défectueuses pour laquelle on considère que le procédé est réglé d'une manière satisfaisante puis, à partir de ces paramètres, d'établir deux valeurs limites : la Limite de surveillance et La limite de contrôle.Ceci se traduit, sur la figure 1, par une valeur P = 0,0255 correspondant à cette proportion maximale de pièces défectueuses et par des valeurs LS de 0,0325 et LC de 0,0360 représentant respectivement les limites de surveillance et de contrôle qui commandent le processus de contrôle qualitatif selon que l'on est en-deçà ou au-delà de ces limites ainsi qu'on Le verra ultérieurement.

L'autre mode de contrôle dont fait usage L'invention -le critére de refus, en abrégé CR- s'applique Lorsque le nombre d'articles à contrôler est faible ; il consiste à déterminer, pour L'échantillon de taille donnée prélevé, le nombre maximal de défauts pour lequel on considère que la qualité est correcte.

On va examiner maintenant comment sont mis en application les modes de contrôle statistique tels que définis ci-dessus et les règles de modification des prélèvements qui en résultent en se reportant à la figure 2. A chaque phase d'inspection, on peut se trouver dans L'une des quatre situations suivantes : le contrôle réduit, le contrôle normal, le contrôle renforcé ou l'alarme. On va supposer que, pour la phase d'inspection qui nous intéresse, on est en contrôle réduit, ce qui se traduit visuellement par l'allumage d'un indicateur lumineux vert et que la qualité va aller progressivment en se dégradant. En situation de contrôle réduit, la qualité des articles des échantillons prélevés est telle que la proportion de pièces défectueuses se si tue audessous de la limite de surveillance LS de la figure 1.Puis, la qualité se dégradant, un échantillon prélevé est refusé et l'on se trouve alors avec une proportion de pièces défectueuses supérieure à la limite de surveillance LS ou bien, s'il s'agit du critère de refus, au-dessus de sa valeur CR correspondant au nombre maximal de défauts admissible.

Comme la qualité se dégrade, le contrôle va se resserrer et passer du contrôle réduit au contrôle normal, ce qui se traduit visuellement par l'extinction de l'indicateur lumineux vert et l'allumage de l'indicateur lumineux orange. La qualité continuant de se dégrader, l'échantillon suivant est également refusé et l'on se trouve avec une proportion de pièces défectueuses qui se situe au-delà de la limite de surveillance LS propre au contrôle normal. Un nouvel échantillon est alors prélevé pour déterminer si la dégradation de la qualité se confirme ou non selon que ce nouvel échantillon est refusé ou accepté. S'il est accepté, le contrôle se poursuit en "normal" ; siil est refusé, on passe en contrôle renforcé, l'indicateur lumineux orange s'éteignant tandis que l'indicateur lumineux rouge s'allume.La qualité ne s'améliorant pas, l'échantillon suivant est encore refusé mais, cette fois, la proportion de pièces défectueuses dépasse la limite de contrôle LC du contrôle renforcé de sorte que l'alarme se déclenche tandis que l'indica- teur rouge clignote. La channe de production est arrêtée et, en fonction des informations dispensées par le système de contrôle, on intervient aux phases de fabrication qui sont responsables des défauts.

A ce stade de la description, on va faire une parenthèse pour illustrer par un exemple comment l'on peut modifier les règles de contrôle et, en l'occurrence, les rendre plus draconiennes pour le maintien en contrôle normal. Dans le paragraphe précédent, on a vu que, en contrôle normal, si un échantillon est refusé mais que si l'échantillon suivant est accepté, le contrôle se poursuivait en "normal" et ne passait pas en "renforcé". Toutefois, on pourrait envisager une règle de maintien en contrôle normal qui soit plus sévère ; par exemple, de n'accepter ce maintien qu'à condition qu'il n'y ait pas deux échantillons refusés parmi cinq échantillons successifs préalables. Cette règle peut être plus clairement illùstrée par le tableau ci-après.

<tb>

<SEP> Chronologie
<tb> des <SEP> prélèvements <SEP> 2e <SEP> échantillon <SEP> (å <SEP> cause <SEP> du <SEP> refus <SEP> précédent <SEP> R)
<tb> R <SEP> A <SEP> A <SEP> A <SEP> A <SEP> R <SEP> A <SEP> - <SEP> ≈> <SEP> Maintien <SEP> en <SEP> contrôle <SEP> normal
<tb> R <SEP> A <SEP> R <SEP> A <SEP> A <SEP> R <SEP> A <SEP> > <SEP> Passage <SEP> en <SEP> contrôle <SEP> renforcé
<tb> R <SEP> A <SEP> A <SEP> A <SEP> A <SEP> R <SEP> R <SEP> > <SEP> Passage <SEP> en <SEP> contrôle <SEP> renforcé
<tb>
5 échantillons préalables
On suppose que l'on est en contrôle normal (A signifiant "échantillon accepté", R signifiant "échantillon refusé"), si l'on examine la première ligne, on voit qu'au moment où apparait le refus (R) les cinq échantillons consécutifs sont AAAAR, c'est-à-dire que c'est le premier refus sur ces cinq échantillons ; le deuxième échantillon prélevé après ce refus étant accepté, on va rester en contrôle normal puisqu' il n'y a pas deux échantillons refusés (R) dans les cinq échantillons antérieurs. Par contre, c'est ce qui se passe dans la situation illustrée par la deuxième ligne : bien que le deuxième échantillon soit accepté (A), il se trouve que deux échantillons ont été refusés (R) parmi les cinq échantillons préalables de sorte que, malgré cet échantillon accepté, on passe au contrôle renforcé. La troisième ligne correspond au cas initialement décrit puisque le deuxième échantillon est lui aussi refusé (R), ce qui entrasse le passage également au contrôle renforcé.

Cette parenthèse étant fermée, on se souvient que la qualité s'était dégradée en permanence au point que L'alarme s'était déclenchée et la chaîne de production s'était arrêtée pour que les interventions adequates soient faites aux phases de fabrication responsables des défauts. La chaîne étant ensuite remise en route, si L'échantillon prélevé est accepté, on revient en situation de contrôle renforcé. On notera que, desormais, La description s'intéresse à la partie gauche de la figure 2, partie correspondant à une amélioration progressive de la qualité.Etant donc en contrôle renforcé, si l'on prélève consécutivement au moins quatre échantillons et que ces échantillons sont acceptes, on en déduit que la qualité est redevenue telle que le contrôle peut être ramené à La situation correspondant au contrôle normal, la signalisation lumineuse visible se modifiant, évidemment, en conséquence. Dans cette nouvelle situation, si maintenant au moins cinq échantillons prélevés consécutivement sont acceptés, on estime que la qualité des pièces contrôlées est suffisante pour repasser dans La situation de contrôle initiale, à savoir celle du contrôle réduit dans laquelle on restera tant qu'un échantillon n'aura pas été refusé, auquel cas le processus qui vient d'être décrit se renouvelle.

Il est à noter que la qualité peut s'améliorer ou, au contraire, se dégrader à un point tel que l'on passe, comme on vient de le décrire, du contrôle réduit à l'alarme -et inversement- avec les étapes intermédiaires des contrôles normal et renforcé. Mais, à chaque étape de contrôle, la qualité peut se modifier et être meilleure ou plus mauvaise.Par exemple, lorsque l'on passe du contrôle réduit au contrôle normal à la suite du refus d'un échantillon, la qualité peut ne pas continuer à se dégrader ainsi qu'on l'a décrit mais, au contraire, s'a méliorer. Dans ce cas, si L'échantillon suivant n'est pas refusé, on n'évolue pas vers le contrôle renforcé et si au moins quatre échantillons consécutifs sont acceptés -donc, au total, au moins,cinq échantillons consécutifs- on revient à la situation de contrôle antérieure, le contrôle réduit. La même démonstration s'applique pour repasser du contrôle renforcé au contrôle normal pourvu qu'aient été acceptés au moins quatre échantillons consécutifs.

Un tel système de contrôle qualitatif est géré par des moyens informatiques connus qui ne font pas l'objet de L'invention. Toutefois, à titre d'illustration des possibilités de ce système, on va examiner maintenant quelques exemples d'application à t'aide des figures 3 à 10.

Avec les figure 3 et 4, on est en présence des indications que l'on charge dans l'ordinateur et qui concernent une phase de fabrication spécifique : le soudage à la machine d'une carte relative à un décodeur, phase qui porte te numéro d'identification DE9. Le numéro 5 du poste fournit l'identité du poste de contrôle qui effectue la saisie des informations provenant des échantillons prélevés tandis que le chiffre 8 correspond au numéro de l'ensemble de quatre lampes -verte pour le contrôle réduit, orange pour le contrôle normal, rouge pour le contrôle renforcé, rouge clignotant pour l'alarme- propre à cette phase de contrôle.Suivent ensuite des indications sur la taille des échantillons qui varie selon que l'on est en contrôle réduit (un échantillon), en contrôle normal (deux échantillons), en contrôle renforcé (trois échantillons). Pour ce qui se rapporte aux deux familles A et B à contrôler, les données fournies pour la famille A (figure 3) et pour la famille B (figure 4) sont suffisamment explicites pour qu'elles n'aient pas besoin d'être détailléesplus avant. En effet, on voit que la famille A a trait au contrôle des soudures identifiées Al à A8 ayant un caractère fonctionnel tandis que la famille B s'intéresse aux soudures non fonctionnelles Si à B9.D'autres informations sont fournies à l'ordinateur telles que le type de contrôle -en l'occurrence, limite de surveillance pour ces deux familles-, la proportion moyenne de pièces défectueuses jugée acceptable (.0030 et .0255).

Un exemple similaire de paramètres introduits dans l'ordina- teur est illustré par les figures 5 et 6 mais, cette fois, le type de contrôle adopté est celui du critère de refus et il concerne trois familles dont l'une -la famille A- a un caractère fonctionnel comme on peut le constater en examinant les paramètres A7 à Ail, les deux autres familles B et C se rapportant à des paramètres non fonctionnels.

L'ordinateur étant ainsi chargé par les diverses informations et paramètres concernant les diverses phases de contrôle qualitatif, on va maintenant donner un exemple des opérations qui se succèdent lorsque l'opérateur d'un poste de saisie des données de contrôle fournit ces données â L'ordinateur pour que ce dernier en réalise le traitement.

Comme illustré par l'ordinogramme de la figure 7, l'opérateur introduit un mot de passe relatif à sa fonction pour accéder aux moyens informatiques. Puis, il introduit le code de la phase de contrôle -DE9 en l'occurrence- la vérification se faisant sur son afficheur qui indique en clair l'identité de cette phase DE9 : "soudage machine décodeur". L'affichage suivant indique -dans L'exemple qu'il s'agit du 7e prélèvement alors que la journée de contrôle en comportera 14, que l'on est en contrôle normal et que, pour ce type de contrôle, il est prévu de prélever deux pièces.L'opérateur introduit maintenant le code du paramètre examiné, à savoir A2 et, en réponse, apparait sur l'afficheur le libelle correspondant à ce paramètre : "soudure sèche" ; il lui reste à fournir à l'ordinateur Le résultat du contrôle effectué selon les paramètres faisant L'objet de défaut et à frapper le mot "Fin" pour valider le prélèvement. L'ordinateur procède aux calculs compte tenu des paramètres
DE9 qui lui ont été fournis comme on l'a vu précédemment et des résultats des contrôles précédents pour, entre autres, commander la signalisation lumineuse appropriée (contrôle réduit, normal, renforcé,alarme) des indicateurs lumineux propre à cette phase de contrôle.

La gestion par ordinateur du système de contrôle qualitatif permet évidemment de nombreuses applications dont les figures 8, 9 et 10 donneront chacune un exemple, entre autres possibilités ; elles correspondent aux informations qui peuvent apparaître sur un écran de contrôle à la demande, par exemple, du personnel de maîtrise ayant en charge le fonctionnement et l'exploitation du système de contrôle qualitatif. La figure 8 correspond à L'affichage des informations fournies par L'ordinateur en réponse à une demande de consultation générale.

On a ainsi, instantanément et en temps réel (semaine 4, 5éme jour de la semaine, à 8 h 51), la physionomie globale des situations de contrôle pour l'ensembLe des produits à inspecter : les décodeurs DE, les claviers
CL, les consoles CO et Les manettes MA. La lettre "N" signifie que le contrôle en cours est en situation normale, la lettre "r" correspond au contrôle réduit. Cependant, si l'on examine la phase 9 "soudage machine", on s'aperçoit que dans la colonne DE, la lettre "r" est entourée d'un symbole graphique indiquant que, sur l'écran, la lettre "r" clignote ; ceci traduit le fait que la limite de contrôle attribuée au contrôle réduit est dépassée, donc que la qualité du produit se dégrade et que l'on va passer en contrôle normal.

On peut également interroger l'ordinateur pour qu'il affiche sur l'écran, pour un produit donné, l'historique des onze derniers prélèvements concernant chaque phase de contrôle relative à ce produit.

C'est ce qui apparaît sur La figure 9 illustrant les informations concernant le produit "décodeur" pour les onze derniers prélèvements, la colonne "0" correspondant au dernier prélèvement, la colonne "1" à l'avant-dernier et ainsi de suite jusqu'à la colonne "10". Si l'on examine la phase DE9, on constate bien que c'est lors du dernier prélevés ment que la qualité s'est dégradée et a dépassé la limite de contrôle (la lettre "r" clignote) alors que cette qualité était restée constante -donc l'inspection en situation de contrôle réduit- pour les dix prélèvements antérieurs. En considérant la phase DE7, on voit que les trois derniers prélèvements (colonne O à 2) déterminent le contrôle normal N.

Mais, pour en arriver à cette situation de contrôle, on avait eu auparavant des sautes de qualité évidentes. Ainsi, si le 11ème prélève- ment antérieur (colonne 10) amenait -ou laissait- l'inspection en contrôle normal N, lors du prélèvement suivant (colonne 9), la qualité se dégradait, L'échantillon était refusé, la limite de surveillance était dépassée, ce qui se traduit par le symbole "(N)". Comme l'échantillon suivant (colonne 8) était également refusé alors que l'on était en contrôle normal -symbole "(N)"- on a vu sur la figure 2 qu'avec deux échantillons refusés en contrôle normal, on passe en situation de contrôle renforcé. C'est ce qu'indique la colonne 7 et sa lettre "R".La qualité de L'échantillon suivant ne s'étant pas amé Liorée, ce dernier est également refusé et, comme l'indique la figure 2, on doit alors passer en situation d'alarme symbolisée en colonne 6 par ta lettre "R" entourée du graphisme qui correspond au clignotement de cette lettre sur L'écran d'affichage. Il y a donc, à ce moment, intervention sur la chaîne de fabrication, puis la qualité des prélèvements correspondantaux colonnes 5, 4, 3 s'est améliore alors que l'on est en contrôle renforcé "R". Le quatrième prélèvement consécutif (colonne 2) étant accepté, on voit que l'on passe en contrôle normal "N".

En ce qui concerne la phase de contrôle DE5, l'affichage de l'historique des onze derniers prélèvements illustre le fait qu'au 7eme prélèvement antérieur (colonne 6) on avait dépassé la valeur attri buee à la limite de surveillance en contrôle réduit "(r)" ; mais, corme Les cinq échantillons consécutifs suivants avaient été acceptés (colonnes 5 à 1), on était repassé -comme illustré par la figure 2du contrôle normal N au contrôle réduit r (colonne O, dernier prélèvement).

On peut encore descendre dans le détail des informations pouvant être fournies par L'ordinateur et, par exemple, s'intéresser à une phase de contrôle particulière, en l'occurrence la phase OE9 "soudage machine décodeur", ainsi qu'on le voit en se reportant à la figure 10. On note, comme sur les figures 8 et 9, que le dernier prélèvement (colonne 0) a été refusé puisque la lettre "r" du contrôle réduit clignote. Le prochain prélèvement s'effectuera donc en contrôle normal comme L'indique la figure 10, ce qui correspond à ce qui apparaît sur la figure 2 comme condition pour passer du contrôle réduit au contrôle normal.On voit également, sur la figure 10, pour chacun des onze derniers derniers prélèvements (colonnes O à 10), Le pourcentage de défauts pour les familles A et B et le nombre de défauts pour les points de contrôle incriminés (A4, A6, B1, B4, B6, B8).

D'autres informations peuvent encore être fournies par
L'ordinateur bien qu'elles n'apparaissent pas sur Les figures accompagnant la présente description. C'st ainsi, par exemple, qu'un rapport périodique sur tel ou tel produit contrôlé peut être édité pour une période de temps donné indiquant notamment la quantité d'ensembles prélevés, la quantité d'articles (d'items) prélevés, te nombre de défauts, les pourcentages de défauts tant sur les articles que sur les ensembles, etc... selon les désiderata des utilisateurs des données emmagasinées dans la mémoire de l'ordinateur. Par exemple encore, dans d'autres cas, on pourra éditer les défauts propres à une phase de contrôle, pour une période donnée, sous formes d'histogrammes pourvu que les données appropriées soient disponibles par L'ordinateur et qu'il soit programmé de telle sorte qu'il puisse traiter ces données pour commander leur présentation en histogrammes.

Il est bien évident que la description qui précède n'a été faite qu'à titre d'exemple non limitatif et que d'autres variantes peuvent être envisagées sans sorti pour autant du cadre de l'invention.

Claims (4)

REVENDICATIONS

1. Dispositif d'automatisation pour contrôle qualitatif à différents stades de la fabrication d'un produit, capable -d'une partde traiter Les informations relatives aux résultats des opérations de contrôle de la qualité effectuées lors de phases déterminées du processus d'élaboration d'un produit et -d'autre part- de restituer en réponse à ce traitement des informations destinées à indiquer le degré de qualité du contrôle réalisé et à modifier éventuellement les règles définissant le contrôle concerné, ledit dispositif étant caractérisé p~g~l~~fa~t qu'il comporte, à chaque stade du processus de fabrication destiné à faire l'objet d'une inspection de qualité, un terminal pour transmettre les résultats d'inspection à des moyens de traitement informatique et des indicateurs lumineux pour signaler en permanence le niveau de qualité du contrôle propre à chaque stade de fabrication inspecté, ces terminaux et indicateurs lumineux pouvant être affectés à l'inspection de plusieurs produits différant les uns des autres, chaque produit comportant plusieurs phases de fabrication à contrôler, chacune de ces phases concernant plusieurs familles de paramètres à contrôler, chacune de ces familles disposant de plusieurs paramètres à contrôler.

2. Dispositif d'automatisation pour contrôle qualitatif à différents stades de la fabrication d'un produit, conforme à la première revendication, caract~riSe~eaC~Le~fai que chaque famille de paramètres à contrôler dispose d'un choix entre plusieurs classes de défauts, telles que les défauts fonctionnels et non fonctionnels.

3. Dispositif d'automatisation pour contrôle qualitatif à différents stades de la fabrication d'un produit, conforme à la première revendication, caractérisé par le fait que chaque famille de paramètres à contrôler dispose de plusieurs modes de contrôle possibles, tels que le critère de refus et la limite de surveillance.

4. Dispositif d'automatisation pour contrôle qualitatif à différents stades de La fabrication d'un produit, conforme à la première revendication, ca~~c~é~i~ée~e~~~l~~f~~~ qu'il comporte des moyens d'affichage susceptibles de fournir, après interrogation, des informations en temps réel sur les types de contrôle dans lesquels se trouve

L'ensemble des phases de contrôle des différents produits à inspecter, sur les types de contrôle qui ont résulté -pour chaque phase de contrôle de plusieurs prélèvements d'échantillons chronologiquement consécutifs et antérieurs au dernier échantillon inspecté, ainsi que des informations sur les paramètres de la -ou des- familles de chaque phase de contrôle au cours de cette rétrospective desdits prélèvements d'échantillons antérieurs.