FR2535105A1 - Matieres ferromagnetiques a faibles pertes et procedes pour les ameliorer - Google Patents

Abstract

L'INVENTION CONCERNE UN PROCEDE DE REDUCTION DES PERTES DE PUISSANCE DANS DES FEUILLES OU TOLES FERROMAGNETIQUES. LE PROCEDE CONSISTE A CHAUFFER RAPIDEMENT DES BANDES ETROITES DE LA MATIERE PLACEE SUR UNE TABLE 60 AU MOYEN D'UN FAISCEAU DE LASER 10 TRAVERSANT UNE LENTILLE 30 POUR PRODUIRE UNE DILATATION THERMIQUE JUSQU'A UN DEGRE SUFFISANT POUR PRODUIRE UNE DEFORMATION PLASTIQUE DANS CHAQUE ZONE TRAITEE THERMIQUEMENT. L'INVENTION S'APPLIQUE NOTAMMENT A LA PRODUCTION DES TOLES DE TRANSFORMATEURS A GRANDE PUISSANCE.

Description

MATIERES FERROMAGNETIQUES A FAIBLES PERTES ET PROCEDES

POUR LES AMELIORER

La présente invention concerne le traitement de matières ferromagnétiques pour affiner l'écartement entre des domaines magnétiques, et les produits résultants formés de cette manière Plus particulièrement, l'invention concerne le traçage sans contact physique de feuilles et tôles

ferromagnétiques, et les produits formés de cette manière.

Le développement d'acier au silicium à grains orientés de haute perméabilité pour l'utilisation dans des noyaux magnétiques (par exemple des noyaux de transformateurs) a entraîne une réduction notable des pertes dans le noyau, notamment à des inductions supérieures à 1,5 T Cette

réduction des pertes a été obtenue essentiellement en amé-

liorant le degré d'orientation des grains La séparation des composantes contribuant aux pertes globales dans le noyau a montré que les plus úaibles pertes obtenues résultent de la réduction de la composante d'hystérésis des pertes dans le noyau D'autres réductions des pertes peuvent être obtenues en affinant l'écartement des parois des domaines à 1800, ce dont il résulte un abaissement de là composante

des courants de Foucaut des pertes dans le noyau.

Au cours des quelques dernières années, les techniques ont été développées pour réduire l'espace des parois des domaines en changeant l'énergie magnétostatique ou magndtoélastique dans les tôles Des revêtements isolants qui appliquent une contrainte en tension parallèle à la direction du laminage ont eu pour effet de réduire l'écartement des parois des domaines et des pertes dans les noyaux Un traçage mécanique ou physique perpendiculaire à la direction de laminage de la tale est une autre technique qui s'est avérëe efficace pour réduire l'écartement des domaines et pour abaisser les pertes Les inconvénients du traçage mécaniqiue sont que le revêtement isolant est âbimé et que

le facteur d'espace est réduit.

Des efforts pour obtenir les avantages du traçage sans les inconvénients précités ont été orientés sur

l'utilisation des techniques de traçage par laser pulsé.

Il est connu que l'irradiation d'un alliage de fer-silicium par des impulsions de laser d'une densité de puissance suffisante peut vaporiser la matière à la surface de l'alliage ou la surface du revêtement isolant, provoquant une onde choc de pression qui se propage dans l'alliage en créant des disloquations et des dédoublements (voir A H. Clauer et collaborateurs "Pulsed Laser Induced Deformation in an Fe-3 Wt Pct si Alloy", Metallurgical Transactions A, Vol 8 A, Janvier 1977 pp 119-125) ette déformation, de même que la déformation produite par traçage mécanique,

peut être utilisée pour contrôler l'écartement des domaines.

En fait, des lasers pulsés ont été utilisés sur des tôles d'acier électromagnétiques à grains orientés pour produire des groupes de déformations produits par pndes de choc (voir par exemple brevet des Etats-Unis d'Amérique n' 4 293 350 et le brevet français N O 2 468 191) Il a cependant été indiqué qu'un traçage par laser pulsé effectué après qu'un film isolant a été appliqué sur les surfaces principales de la tôle d'acier ferromagnétique risque d'entraîner l'enlèvement du film isolant dans les régions irradiées, entraînant ainsi une détérioration des propriétés d'isolement du film, des propriétés de protection contre la corrosion et de la possibilité de résister à de hautes tensions (voir par exemple le brevet européen N O 0033878 A 2) Bien que les dommages aux revêtements puissent être réparés par un nouveau revêtement après le traçage au laser, le revêtement appliqué doit pouvoir être recuit à une température inférieure

à 6000 C environ pour éviter de supprimer les effets avanta-

geux du traçage au laser Un nouveau revêtement est également indésirable car il crée une phase supplémentaire dans les

opérations de fabrication.

Il est apparu, selon l'invention, que la dimension des domaines-et par conséquent les pertes dans une matière en tôle ferromagnétique peuvent être réduites par une opérations impliquant le chauffage rapide de bandes étroites de la matière ferromagnétique à une température élevée, de

préférence au-dessous du solidus dé la matière, suivi immé-

diatement par un refroidissement de la matière chauffée Il semble que de cette manière, une déformation plastique est produite dans la matière traitée thermiquement en raison des contraintes qui y sont développées à cause des contraintes

imposées à la dilatation thermique par la matière environ-

nante relativement froide.

Un fait surprenant a également été découvert, à savoir que lorsque le procédé de traçage selon l'invention est appliqué à une matière ferromagnétique qui a été préalablement revêtue avec un film de matière isolante de l'électricité, la matière ferromagnétique peut être tracée tout en maintenant les propriétés d'isolement du film De préférence, le procédé selon l'invention ne modifie pas la rugosité superficielle du film ou n'entraîne pas sa fusion. Egalement selon l'invention, il est préférable que le traitement thermique utilisé pour produire les lignes de traçage soit effectué au moyen d'un faisceau d'énergie fonctionnant dans un mode continu en rencontrant et en se déplaçant sur la tôle Il s'est avéré qu'un faisceau de

laser permanent convient à cet effet.

Des lasers YAG au néodyme ou au verre au néodyme

et C 2 conviennent pour être utilisés selon l'invention.

Les matières qui peuvent être traitées par ce procédé comprennent des tôles ferromagnétiques revêtues et non revêtues avec une grande dimension des domaines, comme les aciers électriques au silicium haute perméabilité à grains orientés L'invention peut aussi être appliquée à des alliages de fer-nickel, des alliages de fer-cobalt, des alliages de fer-nickel-cobalt et des matières ferromagnétiques amorphes qui peuvent également bénéficier de la réduction de dimensions des domaines apportées par

le traçage selon l'invention.

D'autres caractéristiques et avantages de l'in-

vention apparaîtront au cours de la description qui va suivre

de plusieurs exemples de réalisation et en se référant aux dessins annexés sur lesquels: La figure 1 montre un mode de mise en oeuvre de procédé de balayage par laser selon l'invention, La figure 2 montre les pertes dans le noyau en fonction de la vitesse de balayage par laser par ondes entretenues pour de la tôle d'acier au silicium à grains orientés de haute perméabilité tracées par laser, La figure 3 montre la perméalbilité maximale en

fonction de la vitesse de balayage par laser à ondes entre-

tenues pour une matière tracée à différentes vitesses de balayage par laser, La figure 4 montre la variation de réduction de pertes dans le noyau avec la densité de flux pour un mode de réalisation d'une tôle tracée par laser selon l'invention, La figure 5 montre l'effet de la vitesse de balayage par laser sur l'écartement des parois de domaines à 1800 pour des vitesses de balayage par laser de 127 à 508 cm/min, La figure 6 montre une configuration typique de domaines dans et entre des zones tracées produites par traçage au laser selon l'invention, La figure 7 montre l'effet de la vitesse de traçage par laser sur la largeur de la zone endommagée, La figure 8 est une microphotographie de la déformation produite dans l'acier, dans une zone tracée par laser, La figure 9 montre les pertes dans le noyau à 1,5 T en fonction du paramètre Px S 1/2 o P = puisssance et S = vitesse de balayage, La figure 10 montre la largeur de la zone endommagée par laser en fonction de Px F 1/2, Les figures 11 et 12 sont des vues différentes d'un appareil de traçage à laser à grande vitesse utilisé selon l'invention, Les figures 13 et 14 montrent le pourcentage de réduction de perte dans le noyau obtenues selon l'invention de Px F 1/2 pour différents paramètres de balayage par laser à grande vitesse, La figure 15 montre le pourcentage de réduction de pertes dans le noyau en fonction de la distance entre les lignes de traçage pour deux opérations de balayage par laser à grande vitesse, et La figure 16 montre le pourcentage de réduction de pertes dans le noyau en fonction de l'induction pour trois

groupes de paramètres de balayage par laser.

Selon l'invention, il est possible de réduire

les pertes de puissance dans des tôles de matière ferro-

magnétique, comprenant des tôles portant un revêtement isolant, par traçage sur la matière avec un faisceau de

laser fonctionnant en ondes entretenues ou en mode d'impul-

sions prolongées Il s'est avéré qu'avec des paramètres appropriés de balayage par laser, la dimension des domaines magnétiques de la matière peut être affinée, sans endommager les propriétés d'isolement ou de rugosité de surface du survêtement. Il semble que les résultats avantageux de l'invention soient dus à un chauffage rapide d'une bande étroite de matière par le laser jusqu'à une température élevée au-dessous du solidus, et au refroidissement rapide qui suit immédiatement de la bande de matière chauffée Une différence de température est créée entre la matière traitée par laser et la matière environnante non traitée, suffisamment grande pour produire une déformation plastique ou des contraintes résiduelles dans la bande traitée thermiquement en raison des contraintes qui y sont développées pendant le traitement, sous l'effet des contraintes imposées à sa dilatation thermique par la matière environnante relativement froide. Pour atteindre ces conditions, tout en évitant d'e 3 dommarjer le revêtement, le laser doit être capable de chauffer rapidement la bande étroite de matière jusqu'à la température éleevé nécessaire sans produire d'ondes de -hoc plastique et de préférence sans provoquer de fusion de la matière Il s'est avéré que ces conditions peuvent être remplies si un laser est utilisé pour produire un faisceau ayant une densité de puissance inférieure à celle nécessaire pour produire une déformation par chocs dans la matière (voir A H Clauer et Collaborateurs, "Effects of Laser Induced Shock Waves on Metals", Shock Waves and High-Strain-Rate Phenomena in Metals, ed by M A Meyers et collaborateurs, Plenum Publishing Corp, N Y, N Y, ( 1981) p 675 Les pages 676 à 680 de cet article étant incorporées à titre de référence), tout en produisant une entrée de densité d'énergie incidente supérieure à 10 et inférieure à environ 200 joules/cm 2 Une densité de puissance au-dessous d'environ 1 x 106 watts/cm 2 avec un temps de repos inférieur à environ 10 ms (pour éviter la fusion) et assurant les densités d'énergie ci- dessus semble convenir à cet effet Il s'est avéré qu'en utilisant de l'acier au silicium de haute perméabilité à grains orientés avec un revêtement isolant sous contrainte, cela améliore nettement les pertes de puissance qui peuvent être obtenues si la densité de puissance incidente est comprise entre 1 x 103 et 1 x 105 watts/cm 2 avec un temps de repos de préférence d'environ 0,1 à 5 ms pour produire une

densité d'énergie incidente d'environ 11 à 50 joules/cm 2.

Il faut noter que dans le cadre de l'invention, un laser pulsé ou un laser à ondes entretenues fonctionnant dans un mode pulsé et ayant une durée d'impulsions prolongée

répondant aux conditions ci-dessus peut également convenir.

Les améliorations obtenues dépendent en outre de la largeur de la zone de déformations produites par le laser et de la distance entre les zones de déformation Sans vouloir être limité par une théorie, il semble que les résultats avantageux obtenus selon l'invention puisssent

s'expliquer de la manière suivante.

Le mécanisme par lequel le procédé de traçage par laser selon l'invention produit un affinement des domaines n'est pas complètement établi Néanmoins, en l'absence des effets de déformations par chocs, il semble que le chauffage localisé soit un facteur important, conduisant peut Ctre à une déformation localisée en raison de la dilatation thermique contrainte Pour la plupart des temps d'arrêt et des dimensions du point de faisceau laser

utilisés selon l'invention, il semble qu'en première appro-

ximation, il puisse être supposé que la plus grande partie de la chaleur descend dans la matière, alors que peu de

perte de chaleur ne se produit dans d'autres directions.

Pour un modèle d'écoulement de chaleur unidimensionnel idéalisé, la variation de température pourrait être décrite par l'équation ( 1) ciaprès: AT = 2 c I (kt) 1/i 2 ( 1) k o T = augmentation maximale de la température superficielle

( K)

T = puissance du faisceau incident (W/cm 2) t = temps d'arrêt du faisceau sur la surface (sec) K = pouvoir de diffusion thermique (cm 2/sec) k = conductivité thermique (W/cm K) M = absorptance Si l'on suppose que le point formé par le faisceau a une densité de puissance uniforme sur son diamètre ou sa longueur d, au lieu de la distribution de Gauss, le temps d'arr Cte au centre du faisceau ou ligne de traçage est donné par: T Ad ( 2) S

o S est la vitesse de balayage.

La puissance P du faisceau incident est donnée par: P =AI ild 2 I (point rond) ( 3) o A est la surface du point du faisceau avec une intensité de puissance uniforme La combinaison des équations ( 1), ( 2) et ( 3) donne:

81/2 P ( 4)

At T -_ 8 k 6

353 12

3 % 3/2 k d 3/2 S 1/2 ol, pour une matière donnée, une géométrie et une dimension données du faisceau et une longueur d'ondes donnée du laser:

AT CP S 1/2

Il ne semble pas que l'équation ( 4) donne une valeur quantitativement précise de T pour la situation complexe qui exsite réellement dans le traitement par laser, mais il semble qu'elle puisse être utile-pour effectuer des comparaisons qualitatives et des prévisions des conditions de puissance, de vitesse et d'énergie entre différentes matières Il s'est avéré que le paramètre P S 1/2 pour une matière donnée, une longueur d'ondes du laser, une géométrie et une dimension données du faisceau et un écartement donné des lignes de traçage, constitue une variable de tracé utile pour les variations de perte dans le fer produites

selon l'invention.

L'invention sera mieux clarifiée en considérant les exemples ci-après qui ne doivent être considérés que

comme purement illustratifs.

Tout d'abord, des échantillons de TRAN-COR H

(nom de marque de Armco Inc de Middletown, Ohio, Etats-

Unis d'Amérique) revêtus de verre broyé ont été obtenus.

TRAN-COR H est un acier au silicium de haute perméabilité à grains orientés utilisant une inhibition Al N pour

faciliter une recristallisation secondaire.

Le revêtement de verre est un verre au silicate de magnésium ayant une épaisseur généralement de l'ordre de 1 à 2 Dom Le revêtement de verre est formé sur l'acier par des techniques standard bien connues Ces techniques comprennent l'application d'une pâte Mg O dans l'eau sur la bande d'acier; un recuit de l'acier pour sécher le revêtement; et un recuit de la bande enroulée, généralement à 12000 C environ pour produire une structure de grains à recristallisation secondaire dans l'acier tout en formant simultanément du verre Mg Si O 4 sur la surface (le silicium

provenant de l'acier au silicium lui-même).

Le TRAN-COR H revêtu de verre a été cisaillé en bandes de Epstein, réparties au hasard et recuites pour libérer les contraintes à 8000 C pendant deux heures dans

une atmosphère d'hydrogène sec, et refroidi au four.

L'épaisseur des bandes était d'environ 0,26 mm.

Le premier exemple consistait en un traçage au laser de trois groupes de neuf bandes de Epstein TRAN-COR H avec un laser à C 02 fonctionnant à environ 32 watts en mode entretenu Le laser utilisé était un laser CO 2 de 150 watts de Photon V 150 fabriqué par Photon Sources, Inc, Livonia, Michigan Comme le montre la figure 1, le faisceau 10 passait par une lentille 30 d'une distance focale de 63,5 mm intentionnellement défocalisée, DF, 2,54 mm, sur la surface du spécimen 50 pour obtenir une grosseur de point du faisceau d'un diamètre d'environ 0,6 mm sur la surface du specimen La distribution d'énergie dans le point était gaissi enne Les échantillons 20 étaient fixés par un mandrin magnétique sur une table X-Y 60 à commandes numériques et déplacés en trame dans un sens et dans l'autre sous le faisceau de laser 10 Le trajet X' du faisceau de laser

était perpendiculaire à la direction de laminage Y L'écar-

tement de traçage était 6,35 mm pour les trois groupes d'échantillons La vitesse de traçage a été modifiée pour les trois groupes d'échantillons; le groupe LS-MG-1 a été tracé à 125 cm/min, le groupe LS-MG-2 a été tracé à 254 cm/min et le grcupe LS-MG-3 a été tracé à 508 cm/min, voir tableau I. Les deux surfaces ont été tracées; les lignes de traçage

ont été positionnées les unes au-dessous des autres.

Après le traçage, 8 bandes de chaque groupe ont été contrôlées à 60 Hz L'écartement des parois des domaines démagnétisées à 60 Hz et la configuration des parois des domaines dans les régions affectées par le laser ont été observées sur la bande de epstein qui restait avec le revetement de verre intact Une bande de chaque groupe d'échantillon a été examinée en métallographie Le revetement a été éliminé avec une solution à 50 % de Hi Cl chaud et liéchantillon a été poli après décapage avec

Nital à 5 %.

La surface rev Ctue a été examinée au microscope à lumière et au microscope électronique à balayage pour rechercher les dommages et le profil de surface a été mesuré

paralèlement à la direction de laminage.

TABLEAU I EXEMPLES DE TRACAGE AU LASER

JEU D'EXEMPLES A

Groupe d'échantil. Vitesse, Ecartement de balayage des traits C.M/nîir L am Défocal. (cm) Puissance (W) Densité de puissance (W/cm 2)

127 0,64 0,254

254 0,64 0,254

508 0,64 0,254

__________________________-

4 _ 2

1,3 x 104 2,6 x 10 _ 2 3,4 x 102 1 P 3 x 104 1,3 x 04 1,7 x 10 1,3 x 10 7 x 10 9,1 x 10

_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

o Valeurs approximatives calculées sur la base d'un point rond de diamètre 0,6 mm et en traitant la

distribution d'énergie gaussienne comme constante suivant le diamètre du point.

UT Ln Ut * 3 C>

LS-MG-1

LS-MG-2

LS-MG-3

LS-MG-4

Temps d'arrêt (sec) Densité d'énergie incidente (J/cm 2) cn q= &n M an CM (GT X 4 u OD) tl-DN-Sll 9-ú)W-Sll

1-E)W-SU

q c'910

L 69 " O

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LLE'O úE:ú Io m'.10 Leglo u,2510 o O z:I O Ft,?: 'l O esclo Cf O 8, Oú

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OC-Il 1 Z: 0091 9 c E Ml 1 úE quo-l t i (q T/m ', De,IZ r Wk (q T/m) De (Cll L/M)DT l (q T/M) IEIT i-L'1 assv'l av a Dv Idi H 2 OD-NYM SG S Sn 5 ll ZNDVW 5919 I Ud O Ud II n VZ'-ïg VL La relation entre les pertes totales dans le

noyau et la vitesse de balayage apparaît sur la figure 2.

Aux faibles vitesses de balayage ( 127 et 254 cm/min), les dommages produits par le laser augmentent les pertes dans le noyau, tandis que le balayage à 508 cm/min entraîne une diminution des pertes La perméabilité a été diminuée

dans toutes les trois conditions de traçage, figure 3.

La variation de réduction des pertes dans le noyau avec le flux, par exemple LS-MG-3 apparaît sur la figure 4 Pour des flux d'environ 1,6 T, la réduction de

perte dans le noyau est plus ou moins constante à 0,95 W/kg.

Au-dessus de 1,6 T, la réduction des pertes augmente quand le flux diminue Le pourcentage de réduction de perte dans le noyau diminue quand le flux augmente jusqu'à 1,7 T, et augmente ensuite L'écartement des parois des domaines à 1800 diminue avec la réduction de la vitesse de balayage comme le montre la figure 5 La configuration des domaines pour l'échantillon LS-MG-2 avec une zone de traçage par laser de largeur Z est représentée sur la figure 6 La largeur des zones de dommages, dans laquelle la structure des domaines à 1800 est rompue, augmente quand la vitesse de

balayage à laser diminue, figure 7.

L'examen du revêtement isolant n'a montré aucun

dommage visible pour les échantillons LS-MG-2 ey LS-MG-3.

L'échantillon LS-MG-1 qui a été traité au laser à une vitesse de balayage de 127 cm/min a montré une certaine décoloration du revêtement bien que la microscopie de Nomarski n'a révélé aucun dommage du revêtement L'examen de la surface du revêtement au microscope électronique n'a

montré aucun dommage.

Les profils de surface effectués sur les échantil-

lons LS-MG-2 et LS-MG-3 étaient similaires à celui de l'échantillon de contrôle LS-MG-4 Le profil de surface effectué sur LS-MG-1 a révélé une augmentation légère mais brusque de l'épaisseur de l'achantillon dans les régions tracées au laser; l'épaisseur de l'échantillon a augmenté

d'environ 2,54 gm dans les zones de traçage.

L'examen d'une section plane de l'acier (échantillon LS-MG-2) a révélé des lignes de glissement ou de dédoublement en forme de chevrons dans les zones affectées par le laser, près de l'interface entre l'acier et le

revêtement, figure 8 L'angle entre les lignes d'intersec-

tion était environ 70 Un angle de 70,5 correspond à l'angle entre les directions ( 111, la direction de glissement

et de dédoublement dans l'acier au silicium BCC.

Dans un second groupe d'exemples, une série d'échantillons Epstein de TRAN-COR H revêtus de CARLITE-3 ont été tracés au laser en utilisant la disposition de la

figure 1.

CARLITE-3 est un nom de marque de ARMCO pour

un revêtement sous contrainte de verre-isolant d'aluminium-

magnésium-phosphate-chrome-silice, d'une épaisseur de l'ordre de 3 à 4 gm fixé au-dessus du revâtement de verre

broyé Ce revêtement est généralement recuit à une tempéra-

ture au-dessus de 600 C Le revêtement sous contrainte applique une tension au fer au silicium sous-jacent et

produit ainsi un affinement des domaines magnétiques.

CARLITE-3 et les revtements sous contrainte isolants associés ainsi que leurs procédés d'application directement sur l'acier au silicium et l'acier au silicium revêtu de verre sont

décrits dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n 3 948.

786. L'acier TRAN-COR H revêtu de CARLITE-3 utilisé dans les e emples suivants était découpé en 8 bandes de Fpstein à partir d'une bobine d'une largeur de 76 cm Les échantillons de Epstein étaient recuits pour libérer les

contraintes pendant 15 minutes à 805 C dans l'hélium.

Le tracçage au laser sur un caté des échantillons ci-dessus F a été effectué en utilisant une lentille de -.itance focale de 12,7 cm, défocalisée de 0,5 cm avec des nlissances de 20 à 30 watts et la vitesse de balayage

S' situait entre 2,5 et 15,25 m/mino Le tableau III ci-

a,_i A-s mnrttre diverse; combinaisons des paramètres de

TABLEAU III PARAMETRES ET RESULTATS DU TRAITEMENT DE TRACAGE AU LASER

Lentille i Défocal i Puissance, (cm) 12,7 12,7 12,7 12,7 12,7 12,7 12,7 12,7 (cm) 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 (W) Vitesse l Densité

(cm/min) de puis-

(cm/min) sac sance (W/cm 2) 1,2 x 104 1,2 x 104 8,2 x 103 8,2 x 103 8,2 x 103 8,2 x 103 8,2 x 103 8,2 x 103 i Temps Densité d'arrêt d'énergie (sec) _ 3 3,3 x 10 3 2,2 x 102 1,3 x 10 3 6,6 x 10 3 4,3 x 10 3 3,3 x 10 _ 3 3, 3 x 10 _ 3 2,2 x 10 S-1/2 W-min (J/cm 2) cm 1/2 0,94 0,77 1,26 0,88 0,72 0,63 0,63 0,51 Ecartement des traces (cm) 0,64 0,64 0,64 0,64 0,64 0,64 0, 64 0,64 % changement de perte ( 60 Hz) 1,3 T 1,5 T 1,7 T % Changement de perméabilité en courant alternatif

1,3 T 1,5 T 1,7 T

Visibilité Largeur de dommages c Un -1,4 -6,6 24,2 -3,7 -7,1 -8,4 -7,5 -5, 0 -0,2 -5,2 22,2 -2,6 -5,3 -7,1 -6,4 -4,7 0,3 -4,0 21,0 -1,4 -4,2 -6,4 -6, 0 -4,5 -52 -20 -80 -37 -56 -29 -79 -42 -10 -56 -33 -75 -41 -19 -11 -8 -3 0,033 0,028 0,089 0,061 0,020 0,020 0,018 0,033 ** Toutes les valeurs des approximations sont basées sur un diamètre de point de 0,56 mm pour un point avec une distribution d'énergie gaussienne, en établissant la limite extérieure du point en rayon o l'énergie a diminué à 1/2 de son maximum et en traitant la distribution d'énergie comme constante sur ce diamètre. ** O = non visible 1 = légèrement visible Spéc. Spéc. ru o tg b -

balayage au laser et les résultats produits.

Les pertes dans le noyau et les variations de perméabilité sont indiquées sous forme d'un pourcentage de pertes au départ ou de perméabilité de sorte qu'un changement négatif dans les pertes au noyau représentent une amélioration et un changement positif de perméabilité indique une augmentation de perméabilité Le paramètre P S 1/2, faisant intervenir la puissance et la vitesse sera

décrit ci-après Le tableau III donne également une indica-

tion qualitative de la visibilité des lignes de traçage et

une mesure de la largeur des zones de dommages par laser.

Il ressert du tableau III que l'amélioration

des pertes dans le noyau diminue généralement avec l'aug-

mentation de l'induction de 1,3 à 1,7 T, comme observé dansl'exemple précedent en utilisant TRAN-COR H revêtu du verre Le niveau général d'amélioration est cohérent avec celui trouvé pour la matière revêtu de verre Dans de

nombreux cas également, les lignes de marquage sont essen-

tieller-2 nt invisibles.

Les pertes dans le noyau à 1,7 T changent comme

le mo- Lre la figure 9 Une diminution positive du pour-

centage de perte dans le noyau représente une réduction de perte, une ditxi Linution négative et une augmentation des pertes Non seulement P S1/2 apparaît être un paramètre utile pour spécifier des conditions optimales de traçage mais le niveau de changement de perte pour les diverses combinaisons de puissance et de vitesse s'avère une fonction de " S -1 2 La zone de dommages par laser a été définie comme la région affectée par laser dans laquelle la structure de domaine de 130 est rompue par ce qui est évidemment une fermeture superficielle des domaines dans des régions de contraintes en compression La largeur de la zone de dommages mesurée est indiquée sur le tableau III et la largeur des dommages est représentée en fonction de POS 1/2 sur la figcfure 10 La largeur des dommages augmente quand

P.S 1/ augmente.

La microscopie électronique à balayage a montré que certaines des lignes de tracé n'étaient pas visibles même avec un grossissement de X 1000, ce qui confirme généralement l'examen visuel Les spécimens 35 et 37 ont été examinés comme exemples, aucune trace du trajet du faisceau

n'était visible.

Des spécimens sélectionnés ont été étudiés en utilisant un profilomètre qui mesurait l'épaisseur totale de la bande Les dommages superficiels devaient apparaître comme des variations d'épaisseur Les spécimens pour lesquels des profils ont été obtenus sont indiqués dans le tableau IV qui contient également d'autres données

concernant ces spécimens depuis le tableau III.

Il ressort du tableau IV que le traçage au laser C 2 dans la plage de conditions optimales ne produit que peu d'effets mesurables Une augmentation d'épaisseur de 1,5 gm, le maximum observé (pour le spécimen 39 fortement endommagé par laser) ne représente qu'une variation de 0,5 %d'épaisseur aux positions de traçage Cette faible augmentation est facilement observée en utilisant le profilomètre en insistant sur le fait que tout changement non détecté dans les spécimens les plus proches de la

valeur optimale doit être très petit, moins qu'environ 0,2 am.

Il est souhaitable que le facteur d'espace soit aussi élevé que possible et que les traitements secondaires tels que le traçage au laser ne réduisent pas le facteur

d'espace En fait, l'un des inconvénients potentiels impor-

tants du traçage mécanique est la diminution du facteur d'espace associé avec tout mouvement du métal hors de la rainure de traçage sans son élimination complète de la tôle Il s'est avéré que le traçage au laser utilisant les conditions qui donnent de bonnes améliorations des pertes

ne réduit pas le facteur d'espace.

Il est apparu également que les courants de Foucaut ne sont pas augmentés par les conditions étudiées de traçage au laser, ce qui montre que l'isolement assuré par le

revêtement n'est pas diminué.

TABLEAU IV SPECIMENS POUR LESQUELS DES PROFILS D'EPAISSEUR

ONT ETE MESURES

Specimefls ' Lentille 4 Dàfocal-isa- Puissance 12,7 12,7 12,7 0,5 04.5 0, 5 Vitesse (cm/min)

PC 15 *

(% 2,5 -6,1 19, 1

HI 5 *

M% -63 -84 Changement d'épaisseur Visibilité' à la ligne de traçage cm 9 o O O o

+ 1,5 x 10.

o O + 1,5 -a

* 2 racé sur les deux faces avec des zones de traçage sur une zone de balayage de l'autre face.

Ecartement était 0,64 cm.

** O = non visible 1 = légèrement visible ro 1.8 Le résultat important de cette série d'exemples est que les réductions de pertes dans le noyau observées précédemment dans de l'acier électrique de haute perméabilité revêtu de verre et tracé au laser apparaissent également dans une matière à revêtement sous contrainte et que le traçage au laser CO à ondes entretenues n'entraîne que peu ou pas de dommages au revêtement Il importe également de noter les implications de la dépendance de P S-1/2 pour

le traçage à de plus grandes vitesses.

L'équation ( 1) indique que l'augmentation de température attendue pendant l'irradiation au laser est directement proportionnelle à la fraction de l'énergie incidente qui est absorbée Bien qu'il n'ait pas été possible de mesurer directement l'absorption -, un équipement est disponible pour mesurer le pouvoir de réflection R, par rapport à une surface d'aluminium polie A la longueur d'ondes de laser C 02 de 10,6 am, le pouvoir de réflection de la matière revêtue de CARLITE-3 avec un recuit de libération des contraintes était 22 % et celui de l'acier revêtu de verre broyé utilisé dans les exemples

précédents était 55 %.

On pourrait s'attendre pour cette raison que les conditions optimales de traçage pour les deux aciers seraient différentes et elles le sont La meilleure condition de traçage trouvée pour la matière en verre broyé était 32 watts à 1016 cm/min et P S 1/2 = 1,6 Pour la dimension de faisceau correspondante, la meilleure condition trouvée pour l'acier revêtu de CARLITE-3 était 20 watts à 1016 cm/min -1.2

avec P S 1 = 1,0.

L'équation ( 4) peut être utilisée pour estimer l'augmentation maximale de température de surface dans les

deux cas, en tenant compte des pouvoirs réflecteurs diffé-

rents et des valeurs différentes pour la valeur optimale P.S 1/2 La substitution dans l'équation ( 4) pour Si-Fe à 3 % donne:

R = 1-0

K = 0,17 W/cm-0 C a = 0,048 cm 2/sec d = 0,056 cm, donnant

à T = 680 ( 1-R) (P S-1/2) ( 7)

avec P 51/2 exprimé en unités W min 12/in 112 En utili-

sant la valeur mesurée R et les valeurs indiquées de P S 1-2 à Tverre broyé = ( 680)( 0,45)( 1,6) = 490 'C et t CARLITE-3 = ( 680)( 0,78)( 1,0) = 5300 C La correspondance est tout à fait bonne, donnant un support supplémentaire pour la validité du paramètre P S 1/2 Dans cette analyse approximative, il a été supposé un écoulement de chaleur unidimensionnelle et il a été considéré de façon implicite que le revêtement était transparent Aucun changement du revêtement n'a été

observé dans les cas analysés ci-dessus.

Bien que l'invention soit démontrée par les exemples précédents en utilisant le laser CO 2 à ondes entretenues, il semble que des résultats acceptables pourraient aussi être obtenus par exemple en utilisant un laser YAG au néodyme ou au verre au néodyme fonctionnent en ondes entretenues ou en mode d'impulsions prolongées Mais les meilleurs paramètres seraient probablement différents car les spécimens avec des revêtements comme en verre broyé et en CARLITE-3 réfléchissent très peu la lumière à la longueur de 1,06 m émise par ces lasers (voir équation

( 1)).

La relation P S 1/2 indique qu'un traçage au

laser à grande vitesse est possible sans qu'il soit néces-

saire d'augmenter linéairement la puissance avec l'augmen-

tation de la vitesse de balayage Mais, quand la vitesse de balayage augmente, le temps d'arrêt diminue pour un diamètre donné d'un point rond et conduit finalement à endommager le revêtement en raison des effets pare-chocs

produits par les plus fortes densités de puissance néces-

saires pour obtenir la densité d'énergie voulue Il s'est avéré que cette limitation de la vitesse de balayage peut être surmontée en changeant la géométrie du point du faisceau, de la forme ronde à une forme allongée, la dimension principale du point étant alignée parallèlement à la direction de balayage De cette manière, les temps d'arrêt du laser, les densités de puissance et la largeur de faisceau nécessaire pour le procédé selon l'invention pour éviter des dommages au revêtement peuvent être

maintenus quand la vitesse de balayage augmente considé-

rablement Par exemple, un point allongé peut être produit en substituant une lentille cylindrique à la lentille sphérique convexe utilisée dans les exemples précédents et représentée schématiquement sur la figure 1 Mais, de préférence, il semble que les vitesses de balayage au laser encore plus élevées pourraient être obtenues en utilisant conjointement avec l'invention l'un des systèmes et procédés décrits dans les demandes de brevets 50 738 et

50 739 précités.

Les figures 11 et 12 illustrent un mode de réa-

lisation d'un appareil de balayage par laser à grande vitesse utilisé dans les exemples ci-après d'opérations de balayage à laser à grande vitesse La figure 11 est une coupe partielle longitudinale de cet appareil Un miroir 1104 est monté en diagonale au centre de rotation du bras support 1108 qui maintient de façon réglable à une extrémité une lentille cylindrique 1106 Le miroir 1104 en diagonale est aligné optiquement avec la lentille cylindrique 1106 de manière qu'un faisceau incident de lumière laser 1102 aligné avec l'axe de rotation du miroir 1104 soit dévié par ce dernier à travers la lentille 1106 La lentille cylindrique 1106 focalise le faisceau 1103 en un point allongé sur la surface d'une tôle ferromagnétique 1135 Un miroir d'acier inoxydable 1104 revêtu d'or et des lentilles au séléniure de zinx 1106 ont été utilisés dans les exemples qui vont suivre. Le bras support 1108 est monté sur un arbre d'acier 1112 accouplé par un accouplement 1118 avec un moteur 1110 à courant continu à vitesse variable L'arbre d'acier 1112 est monté dans des étriers 1114 contenant des roulements à billes Les étriers 1114 sont montés à leur tour sur une base creuse 1122 Un anneau de tachymètre 1116 est monté sur l'arbre 1112 L'anneau 1116 comporte un cercle intérieur de trous qui le traversent axialement et au moins un trou

axial d'un rayon différent à celui des trous du cercle.

Ces trous passent entre deux paires de capteurs photo-

optiques 1120 à diodes électroluminescentes, montés sur la

base creuse 1122.

Le premier capteur à diode électroluminescente est disposé de manière à être intercepté par l'anneau de trous et il émet un signal électrique à un dispositif d'affichage qui indique le nombre de tours par minute sur la base de la fréquence avec laquelle la lumière émise par

la diode électroluminescente est interrompue.

Le second capteur à diode électroluminescente est associé avec l'autre trou Le signal électrique produit par ce capteur est émis vers la source de laser et permet le déclenchement du faisceau, seulement quand le faisceau est incident sur la tôle ferromagnétique et éventuellement, seulement un passage sur deux, un passage sur trois, etc

sur la tôle 1135.

A l'intérieur de la base creuse 1122, mais sans en être solidaire, se trouve une table 1126 pour maintenir la tôle ferromagnétique 1135 qui doit être tracée par le laser La table 1126 comporte une surface cylindrique 1127 tournée vers le haut qui semble concave vue par une extrémité comme le montre la figure 12 Comme le montre la figure 12, la surface 1127 finit un arc dont le rayon de courbure est égal à la distance entre lui et l'axe de rotation du miroir en diagonale 1104, afin que le faisceau de laser qui rencontre la tôle ferromagnétique 1135, maintenue, sur la surface 1127 soit toujours défocalisé au même degré dans tout son

trajet le long de la tôle.

La tôle ferromagnétique 1135 est maintenue contre la surface cencave 1127 par un dispositif de maintien sous vide A l'intérieur de la table 1126 et au-dessous de la u fface 1127, se trouve une série de canaux 1130 en arcs de cercle reliés par des fentes 1132 débouchant à la surface concave-; 1127 Des conduites flexibles d'aspiration

255 105

sont reliées en 1128 aux canaux 1130 La tôle 1135 est ensuite fixée contre la surface concave 1127 par un vide partiel établi dans les canaux 1130 et les fentes 1132 De cette manière, la surface supérieure de la tôle épouse une forme concave qui est maintenue pendant tout

le cycle de traitement par laser.

La partie inférieure de la table 1126 est montée sur un chariot 1134 comportant des galets 1136 permettant à l'ensemble de la table 1126 et du chariot 1134 de rouler sur des rails ou goutilères 1144 Un trou axial taraudé 1138 est formé entre l'avant et l'arrière du chariot Le chariot 1134 est monté de manière à ne pas pouvoir tourner et dans ce chariot taraude une longue vis 1140 mise en rotation par un autre moteur 1142 à vitesse variable avec lequel elle est accouplée La rotation de la vis 1140 provoque une translation axiale de la table 1126

suivant la longueur de la vis.

La figure 12 Montre que la table 1126 est alignée de manière que le centre de courbure de la feuille 1135 sur la surface cylindrique coïncide aussi étroitement que possible avec l'axe de rotation du miroir 1104 en diagonale L'alignement précis est facilité par un pied réglable 1124 de la base 1122, ce pied étant dirigé vers le bas Le rayon de courbure de la surface concave 1127

dans les exemples ci-après est de 254 mm.

En utilisant le dispositif représenté sur les figures 11 et 12, des tôles de TRAN-COR H revêtues de CARLITE-3 d'une épaisseur nominale de 0,3 mm, de 405 mm de large et 660 mm de long ont été tracées au laser sur une seule face, avec les paramètres de traitement du tableau V. Une lentille cylindrique a été utilisée dans chaque cas pour produire un point elliptique allongé perpendiculairement à la direction de déplacement de la

table, avec une zone effective d'environ 0,08-0,10 mm x 12,7 mm.

Un faisceau de laser CO 2 à ondes entretenues a été produit

par un laser de modèle V 500, 500 watts de Photon Sources.

TABLEAU V -

* Lentille Défocalisa tion (cm) (cm) 12,7 12,7 6,4 6,4 6,4 6,4

PARAMETRES ET RESULTATS

LASER A GRANDE VITESSE.

Vitesse de Rotation (t/m) (cm/min)

DU TRACAGE AU

Vitesse translation

de table

(cm/min) Ecartement des traits % changement pertes ( 60 Hz)

XT 1,3 T

w 1,5 T 1,7 T (cm) 0,58 0,64 0,60 0,30 0,07 2,44 -12,7 -10,5 -12,5 -11,2 0,4 2,1 -9,7 -7,8 -10,1 -9,5 -1,5 -8,0 -6,1 -7,8 -8,4 -1,0 -1,9 -8,4 -5,7 -7,6 -8,0 -3,2 -2,0 -1/2 W'm 12 cm. 1,59 1,23 1,59 1,01 1,01 1,01 Spéc. * Ces valeurs sont des approximations basées sur des hypothèses de simplification:( 1) la trace du faisceau incident a une grosseur constante pour tous les niveaux de puissance incidente; ( 2) la trace du faisceau est un rectangle de

12,7 mm x 0,1 mm; ( 3) la densité de puissance est constante sur toute la surface de la trace du faisceau.

Ln w %AI Spécimens Puissance incidente* (W) Densité de puissance (W/cm 2) 3,5 x 104 2,3 x 104 3,5 x 104 3,5 x 104 3,5 x 104 3,5 x 10 Temps d'arrêt* (sec) 0,001

0,0013

0,001

0,0004

0,0004

0,0004

Densité d'énergie incidente (J/cm 2) Fréquence laser (passes) 1/2 1/2 1/2 1/3 1/16 1/16 Le faisceau était circulaire à son entrée dans la lentille

cylindrique, avec une distribution d'énergie de Gauss.

Les changements de perte dans le noyau à des inductions de 1 T ( & A a) et 1,5 T ( a A O) en fonction de P S 1/2 (watt x min 1/2/cm 1/2) mesurés sur des tôles traitées de largeur complète sont indiqués sur les figures 13 et 14 pour une lentille de distance focale de 127 mm et une lentille cylindrique de distance focale de 64 mm

respectivement Il apparaît qu'il existe des valeurs opti-

males P S-1/2 pour lesquelles la réduction de perte est maximale Pour une induction donnée, des courbes de perte séparées ont été produites pour chaque puissance de laser évaluée ( 150 ( * a), 300 ( * a) et 450 ( a) W) probablement en raison des larges variations de puissance ayant un effet sur la grosseur de la trace produite sur la tôle. Les résultats donnés par les figures 13 et 14 utilisaient un écartement nominal des traits de 6,4 mm Pour une puissance donnée, une grosseur donnée du point et une géométrie donnée, des vitesses de balayage différentes donnent des écartements optimaux différents des traits pour obtenir la meilleure amélioration des pertes Quand des améliorations notables sont obtenues dans les pertes du noyau, il n'existe pratiquement aucun dommage et peu d'apparences visuelles du traçage dans le revêtement Pour les valeurs supérieures de P S_ 1/2 (c'est-à-dire des valeurs supérieures à 4,5 à 5,0) , il se produit une légère fusion du revêtement sur des défauts superficiels déjà existants de ce dernier Aux plus faibles valeurs de P S 1/2 (c'est-à-dire au-dessous de 1), il semble que la densité d'énergie ou de puissance est insuffisante pour produire une brusque augmentation de température suffisante pour produire des contraintes ayant un effet notable sur la

dimension des domaines pour l'espace des traits évalués.

La figure 15 montre la variation de pourcentage

de réduction de perte dans le noyau en fonction de l'écar-

tement des traits pour des vitesses de balayage d'environ 798 m/min ( 0) et d'environ 1994 m/min (d) en utilisant un faisceau de 450 watts L'écartement optimal des traits de la vitesse de balayage de 798 m/min est de l'ordre de 6,4 mm et l'écartement optimal des traits pour la vitesse de 1994 m/min est environ 1,8 à 3 mm. La figure 16 montre la variation du pourcentage de réduction de perte en fonction de l'induction pour un faisceau de 450 watts utilisé pour tracer à 798 m/min avec

un écartement de 6,4 mm ( a) et 1994 m/min avec un écarte-

ment de 3 mm (O).

La figure 16 Montre également les résultats d'écartement de 3 mm à 1994 m/min avec une ouverture d'un diamètre de 9,5 mm placée dans le trajet d'tun faisceau entrant de 450 watts, circulaire avec un diamètre de 12,7 mm pour produire une trace de faisceau elliptique sur la

surface de la tôle d'environ 0,1 Mm x 9,5 in ( ) -

Dans un autre exemple utilisant le dispositif de traçage au laser de la figure 11 (avec une lentille cylindrique d'une distance focale de 127 mm), une tôle de TRAN-COR H revêtue de CARLITE-3 a été tracée avec un laser CO 2 dans un mode d'impulsions prolongé Le faisceau de laser avec une puissance de 450 watts avec des impulsions de 1 ms et 11 ms entre les impulsions La vitesse de

balayage sur la surface d'échantillon était 49,5 m/min.

Ces paramètres donnaient une trace du faisceau sur la surface du spécimen d'environ 0,1 mm x 12,7 mm, avec un chevauchement de 3,6 mm entre les impulsions La vitesse de la table était 203 mm/min et le laser était pulsé à chaque passage en rotation sur la tôle pour produire un écartement des traits de 7,9 mm Vs lignes de traçage produites étaient visibles à l'oeil nu et apportaient une amélioration des pertes de 10,8 % à 1 T, 8,0 % à 1,3 T, 6,2 % à 1,5 T et 5,8 % à

1,7 T.

Les exemples précédents étaient tous orientés sur de l'acier au silicium de haute perméabilité et à grains orientés, tracé par un laser fonctionnant en ondes entretenues en en actions prol-onges, mais l'invention peut également s'appliquer à de la tôle d'acier au silicium courante à grains orientés comme le montrent les exemples suivants

utilisant l'appareil de la figure 11.

Une tôle d'acier au silicium à grains réguliers orientés, avec un revêtement de verre broyé dans une épaisseur nominale de 0,2 mm a été tracée au laser, avec un laser CO, fonctionnant en mode d'ondes entretenues avec une puissance de 450 watts et une lentille cylindrique de distance focale de 127 mm focalisée sur la surface de la tôle Le traçage a été effectué à 250 tours/min avec une vitesse de table de 78,7 m/min -Le laser a été déclenché à chaque passage sur la tôle pour produire un écartement nominal des traits 3,18 mm Le pourcentage d'amélioration de perte obtenu sur la base d'un essai sur une seule tôle de largeur complète était 7,9 % à 1 T, 5,7 % à 1,3 T, 5,1 % à 1,5 T et 8, 6 % à 1,7 T. Des essais similaires ont été effectués sur de l'acier au silicium à grains réguliers orientés, revêtu

de CARLITE-3 comme le montre le tableau VI après un trai-

tement au laser CO 2 à ondes entretenues avec l'appareil de

la figure 11.

TABLEAU VI

Spécimens 12 13 Lentille cylindrique, distance focale 6,35 6,35 (cm) Défocalisation (cm) O O Vitesse de balayage (m/min) 1196 1595 Vitesse de translation (cm/min) 78,7 160,0 Puissance incidente (W) 450 450 Fréquence de déblocage (passes) 1/3 1/2 Ecartement des traits (cm) 0,30 0,30 % changements perte noyau 60 Hz

1,OT -4,2 -4,2

1,3 T -3,3 -3,3

1,5 T -3,2 -3,3

1,7 T -4,1 -4,9

2535105 o Il apparaît que les améliorations des pertes obtenues selon l'invention peuvent s'appliquer à de la t 1 le d'acier au silicium à grains réguliers orientés aussi bien qu'à de la tôle d'acier au silicium à grains orientés de haute perméabilité L'invention peut s'appliquer également à d'autres matières ferromagnétiques revêtues ou non mais

il est bien entendu que les conditions optimales de traite-

ment au laser et les améliorations des pertes obtenues

peuvent varier d'une matière à l'autre.

Dans tous les exemples présentés, le traçage a été effectué avec un laser fonctionnant en ondes entretenues cu en mode d'impulsions prolongé, balayant toute la largeur de la tôle pour produire une ligne de traçage perpendiculaire

à la direction de laminage de la matière, c'est-àadire à 90 .

L'invention concerne également un traçage à peu pros transversal, c'est-àdire à 45 ou moins de la direction transversale. Bien, entendu, de nombreuses modifications peuvent être apportées aux modes de réalisation décrits et illustrés à 4 i tre d'exemples nullement limitatifs sans sortir du cadre

de l'invenition.

Claims (12)

REVENDICATIONS

1 Procédé de réduction des pertes de puissance dans une feuille ou une tôle de matière ferromagnétique

revêtue avec une pellicule de matière isolante de l'élec-

tricité, procédé caractérisé en ce qu'il consiste à produire des zones de déformation dans la matière ferromagnétique portant ladite pellicule de manière à maintenir les propriétés

d'isolement de l'électricité de cette pellicule.

2 Procédé de réduction des pertes de puissance dans une feuille ou une tôle de matière ferromagnétique

revêtue avec une pellicule de matière isolante de l'élec-

tricité ayant une rugosité superficielle prédéterminée, procédé caractérisé en ce qu'il consiste à tracer des lignes de déformation dans la matière ferromagnétique portant ladite pellicule de manière à maintenir la rugosité

superficielle prédéterminée de la pellicule.

3 Procédé de réduction des pertes de puissance dans une feuille ou une tôle de matière ferromagnétique, caractérisé en ce que des bandes étroites de matière ferromagnétique sont chauffées rapidement à une température au-dessous de la température du solidus de ladite matière, afin de produire une déformation plastique dans lesdites bandes étroites, ledit chauffage des bandes étroites de matière étant immédiatement suivi par un auto-refroidissement

rapide des bandes chauffées.

4 Procédé selon l'une quelconque des revendi-

cations 1 à 3, caractérisé en ce que ladite déformation est produite au moyen d'un faisceau d'énergie qui rencontre et

qui se déplace sur la feuille ou la tôle.

Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que ledit faisceau d'énergie est un faisceau de laser. 6 Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que ledit faisceau de laser est du type fonctionnant

en mode d'ondes entretenues.

7 Procédé selon la revendication 6, caracté-

risé en ce que ledit faisceau de laser est un faisceau d'un

laser C 02 à ondes entretenues.

8 Procédé selon la revendication 6, caracté-

risé en ce que ledit faisceau de laser est un faisceau d'un laser au verre au néodyme fonctionnant en mode d'ondes entretenues.

9 Procédé selon la revendication 6, caracté-

risé en ce que ledit faisceau de laser est un faisceau d'un

laser YAG au néodyme fonctionnant en mode d'ondes entretenues.

Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que ledit faisceau de laser est d'un type fonctionnant

dans un mode à impulsions prolongées.

11 Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que ledit faisceau de laser est un faisceau de laser d'une longueur d'ondes de 1,06 gm fonctionnant en mode

d'impulsions prolongé.

12 Procédé selon la revendication 10 ou 11, caractérisê en ce que ledit faisceau de laser est un faisceau de laser C 02 fonctionnant dans un mode d'impulsions prolongé.

13 Procédé selon l'une quelconque des revendica-

tions 5 à 12, caractérisé en ce que ledit faisceau de laser est d'un type produisant, sur la feuille ou la tôle, un point d'irradiation allongé dont la dimension majeure est

parallèle à la direction du déplacement du faisceau.

14 Procédé selon l'une quelconque des revendica-

tions 5 à 13, caractérisé en ce que ledit faisceau de laser a une densité de puissance incidente inférieure à celle nécessaire pour produire une déformation par chocs de

ladite matière en feuille et une densité d'énergie inci-

dente supéireure à 10 et inférieure à 200 J/cm 22

Procédé selon l'une quelconque des revendica-

tions 5 h 14, dans lequel ladite iatière ferromagnétique est Ue l'acier au silicium de haute perméabilité à grains orientés et ladite pellicule est un revêtement sous contrainte; procédé caractérisé en ce que ledit faisceau de laser a une densité de puissance incidente comprise

entre env:Lron 1 x 103 et 1 x 105 watts/cm 2, un temps d'interrup-

tion d'environ 0,1 à 5 millisecondes et une densité d'énergie

incidente d'environ 11 à 50 J/cm 2.

16 Feuille ou tôle ferromagnétique, caracté-

risée en ce qu'elle est produite par un procédé selon

l'une quelconque des revendications I à 15.