FR2509986A1 - Implants et protheses en matiere plastique, renforcee par un insert, destines a la chirurgie orthopedique et traumatologique et procede de fabrication - Google Patents

Abstract

CORPS D'IMPLANTATION CHIRURGICAL ET NOTAMMENT PROTHESE ARTICULAIRE 1 COMPOSE ESSENTIELLEMENT D'UNE TETE D'ARTICULATION 4 PROLONGEE PAR UNE QUEUE D'IMPLANTATION 6, DESTINE A LA CHIRURGIE ORTHOPEDIQUE ET TRAUMATOLOGIQUE ET CONSTITUE: -D'UN INSERT METALLIQUE DE RENFORT 2, -RECOUVERT D'UNE PELLICULE 3 DE MATIERE PLASTIQUE M. LE PROCEDE DE FABRICATION CONSISTE ESSENTIELLEMENT: -A IMMOBILISER L'INSERT 2 A L'INTERIEUR D'UN MOULE DONT L'EMPREINTE CORRESPOND A LA FORME DU CORPS A REALISER A L'AIDE DE TETONS D'APPUI DISPOSES ENTRE L'INSERT ET LA PAROI DU MOULE, -ET A INJECTER LA MATIERE PLASTIQUE M AUTOUR DE L'INSERT 2.

Description

La présente invention est du domaine des matériels destinés à la chirurgie orthopédique et traumatologique. Plus précisément, I'invention propose un nouveau procédé de fabrication d'implants et de prothèses destinés à ce type de chirurgie.

On utilise depuis de nombreuses années des prothèses internes principalement pour effectuer des orthoplasties ou réparer des fractures. En particulier, ces prothèses sont très employées pour reconstruire une articulation dans les cas fréquents de luxation congénitale, de coxarthrose et de nécrose de la tête d'articulation des os ...

Le cas d'utilisation le plus courant est celui de l'orthoplastie de la hanche. On effectue alors suivant le cas et l'importance de la lésion concernée
- soit le remplacement simple de la tête fémorale par une
prothèse constituée d'une tête artificielle liée à une tige in
troduite et scellée par un ciment dans le canal médullaire
après ablation de la tête défectueuse; on introduit ensuite
la tête artificielle de l'articulation à l'intérieur du cotyle du
patient,
- soit encore l'orthoplastie totale de l'articulation, c'est-à-dire
la mise en place à la fois d'un cotyle artificiel et d'une tête
de fémur artificielle coopérant avec le cotyle implanté.

Ces techniques sont restées longtemps peu utilisées du fait des difficultés de mise en oeuvre dans ce domaine des matériaux courants conduisant à des problèmes de corrosion à l'intérieur du corps et supportant difficilement les contraintes mécaniques très élevées et à la fatigue répétée que subissent à la fois
- les implants au niveau de leur structure et de leur surface
de friction
- et les ciments de liaison au niveau des interfaces prothèse
ciment et ciment-os.

La découverte de métaux et alliages nouveaux, aux qualités mécaniques et de résistance à la corrosion exceptionnelles ainsi que la mise au point d'outils de pose et de ciments de scellement acrylique adaptés, ont permis de résoudre ce type de difficultés.

D'autre améliorations ont récemment été apportées, ainsi on implante actuellement très souvent des prothèses d'articulation modulaires. Dans ce cas, la queue d'insertion dans le canal médulaire est surmontée d'un cône morse introduit et bloqué dans un évidement ménagé dans une tête rapportée Ceci permet, d'une part, d'assurer l'interchangeabilité des pièces orthopédiques et, d'autre part, de répondre à tous les cas géométriques de pathologie en modifiant suivant le cas la longueur du col supportant le cône ou plus judicieusement les dimensions de la tête.

On peut considérer que l'expérience acquise au cours des dernières années en matière d'arthroplastie a permis de résoudre les principales difficultés techniques qui se posaient, de mettre au point des articulations artificielles telles que des prothèses de hanche et des prothèses de genoux, pratiques à poser et à positionner et d'assurer des solutions très satisfaisantes et durables aux problèmes de reconstruction des articulations.

Par ailleurs, surtout dans le domaine de la chirurgie traumatologique, on effectue la pose de nombreux implants tels que plaques, lames-plaques, clous-plaques, vis-plaques destinés à la consolidation et à la synthèse des os fracturés. Les implants sont généralement maintenus et fixés à l'aide de vis.

Tous les corps d'insertion chirurgicaux précédemment cités sont à l'heure actuelle très utilisés car ils sont très pratiques et très sûrs.

Cependant, ils posent un certain nombre de problèmes aussi bien à leurs utilisateurs qu'au niveau de leur diffusion. En effet, du fait des problèmes de résistance mécanique et à la corrosion visés plus haut, tous ces corps d'implantation sont réalisés en des matériaux très nobles tels que des alliages métalliques chrome/cobalt ou des aciers à bas carbone refondus sous vide. Leur fabrication est effectuée à partir d'ébauches précises, le plus souvent selon le procédé dit "à la cire perdue" ou par des passes successives de forgeage extrêmement précises.

Afin de leur conférer des propriétés mécaniques élevées ainsi que des caractéristiques de tolérance de fabrication fine, tous ces organes subissent des traitements nombreux et très coûteux tels que
- plusieurs forgeages consécutifs,
- des traitements thermiques élaborés sous vide,
- des écrouissages de surface,
- des rectifications fines ...

De ce fait, le coût de revient de ces organes d'insertion est très élevé et par conséquent la diffusion de ceux-ci n'est réellement déve loppée et à la portée de tous les sujets, uniquement dans les pays riches.

De plus, les matériaux métalliques actuellement utilisés pour réaliser ces corps d'implantation leur confèrent une masse de plusieurs centaines de grammes qui conduit quelquefois à des difficultés d'adaptation chez certains sujets tels que ceux chez qui la mise en place d'une prothèse de genou a été pratiquée.

Enfin, aussi nobles que soient les matériaux utilisés pour réaliser ces organes, et en particulier les prothèses articulaires, on n'est pas encore parvenu à se prémunir pleinement des phénomènes combinés d'usure et de corrosion dus à l'agression du milieu organique à la surface du métal qui conduisent à la naissance de granulômes principalement au niveau des surfaces d'articulation.

La présente invention a pour objet d'éliminer globalement ces inconvénients et de proposer un processus de fabrication des prothèses et implants simple et peu coûteux et qui assure de plus à ces organes d'implantation une masse très allégée et une plus grande neutralité vis-à-vis du milieu organique.

A cet effet, l'invention consiste essentiellement à réaliser ces organes d'implantation non en acier massif, mais au contraire par enrobage de matière plastique autour d'un insert de renfort métallique.

Ainsi, selon le procédé de l'invention, on fabrique les organes par injection de matière plastique dans un moule à l'intérieur duquel l'insert a été précédemment mis en place.

Selon une forme préférée de ce procédé et pour maintenir en cours de coulée l'insert en position correcte à l'intérieur du moule, malgré les forces dues à l'introduction et aux mouvements de la matière plastique liquide, on cale l'insert à l'aide de protubérances disposées sur les parois intérieures du moule.

Il est ainsi conseillé, av#ant de couler de la matière plastique, d'immobiliser l'insert à l'intérieur de l'empreinte en interposant des cales entre celui-ci et les parois internes du moule.

De préférence et afin de rationaliser la mise en place de l'insert à l'intérieur de l'empreinte, il est possible selon l'invention de ménager, sur les parois internes du moule, des évidements à l'intérieur desquels seront introduites les cales. Les cales pourront être réalisées dans un matériau, tel un métal, dont le point de fusion est très supérieur à celui de la matière plastique ; dans ce cas, il conviendra, après démoulage du corps d'implantation, de combler les cavités laissées par la présence des cales ultérieurement extirpées de la matière plastique après ouverture du moule. Cependant, il est préférable selon l'invention d'utiliser des cales réalisées en une matière de même nature que celle destinée à recouvrir l'insert.Dans ce cas, les cales s'associent et se polymérisent intimement au cours de la coulée avec la matière plastique introduite dans le moule pour constituer le corps d'implantation.

Par ailleurs, afin d'augmenter à certains endroits les qualités mécaniques et d'améliorer le coefficient de frottement local ainsi que la résistance à l'usure des corps d'implantation, plus particulièrement pour la fabrication de têtes de prothèses articulaires, il est recom mandé
- soit de métalliser en surface les parties concernées,
- soit encore d'associer au corps d'implantation, réalisé en
matière plastique renforcée, un organe réalisé en un matériau
massif très résistant, tel qu'un alliage, un acier inoxydable
ou en céramique.

Suivant une forme particulièrement avantageuse selon l'invention de réalisation d'une prothèse de hanche, on fait dépasser une extrémité de l'insert de section de préférence conique à l'extérieur de l'empreinte lors de la coulée de la matière plastique. Cette extrémité libre sert alors
- d'une part, de moyen de maintien en position de l'insert à
l'intérieur de l'empreinte, celui-ci se trouvant immobilisé par
sa seule raideur du fait du blocage de son extrémité libre à
l'intérieur d'un étau prévu à cet effet
- et, d'autre part, de moyen d'adaptation de têtes rapportées
de différentes caractéristiques géométriques extérieures, ces
dernières étant emboîtées sur le cône morse libre de l'insert
par l'intermédiaire d'un évidement.

Suivant une autre forme particulièrement avantageuse de réalisation selon l'invention d'une prothèse de hanche, on prolonge l'une des extrémités de l'insert par la future tête d'articulation. En cours de coulée, cette tête est prise en étau à l'extérieur du moule et sert d'extrémité libre de blocage pour l'insert.

Les deux méthodes précédentes assurent une mise en place rapide, précise et simple de l'insert à l'intérieur du moule.

En cours de coulée, il est conseillé d'introduire le plastique liquide à l'intérieur du moule par l'intermédiaire de plusieurs orifices, ceci afin d'éviter les faiblesses locales de l'organe dues à des turbo lences autour des protubérances ainsi qu'à des lacunes provoquées par une solidification prématurée de la matière plastique en mouvement.

Dans d'autres cas et plus particulièrement lors de la fabrication de vis, de lames-plaques, de clous-plaques et de vis-plaques dont certaines zones sont plus sollicitées mécaniquement que d'autres, le procédé selon l'invention propose de faire affleurer à cet endroit l'insert métallique à la surface du corps en matière plastique après avoir bien entendu donné à ce dernier une structure convenable.

Enfin, pour améliorer l'état de surface et l'homogénéité de la texture de ces corps d'implantation, il est proposé selon l'invention:
- d'inclure chacun d'eux, après réalisation, à l'intérieur d'un
moule de finition présentant des caractéristiques géométri-
ques internes conformes à celles désirées et, de plus, muni
de moyen de chauffage
- et de rethermoformer l'ensemble des corps fabriqués.

D'autres caractéristiques et avantages de l'invention se dégage- ront de la description qui va suivre en regard des dessins annexés, lesquels description et dessins ne sont donnés qu'à titre d'exemple non limitatif
Sur ces dessins
- la figure 1 est une vue partiellement écorchée d'une prothèse
d'articulation de hanche selon l'invention en matière plastique
renforcée par un insert
- la figure 2 est une vue schématique en coupe d'un dispositif
de fabrication par moulage selon l'invention de la prothèse
représentée en figure 1, à l'intérieur duquel les inserts sont
immobilisés par des cales métalliques
- la figure 3 est une vue écorchée d'une prothèse fraîchement
demoulée après élaboration à l'intérieur du dispositif de la
figure 2 ;;
- la figure 4 est une vue schématique en coupe d'un dispositif
de fabrication par moulage selon l'invention d'une prothèse
immobilisée par des cales en matière plastique de même na
ture que celle destinée à réaliser le corps de prothèse
- la figure 5 est une vue écorchée d'une prothèse fraîchement démoulée après élaboration à liintérieur du dispositif cde la
figure 4 ;
- a figure 6 est une vue schématique en coupe d'un dispositif
de fabricaticn selon l'invention d'une prothèse articulaire à
tête ultérieurement rapportée et dont l'insert est immobilisé
par sa propre rigidité ;;
- la figure 7 est une vue schématique en coupe d'une prothèse
réalisée selon l'invention en cours de thermoformage final
- la figure 8 est une vue partielle écorchée d'une prothèse
modulaire d'articulation de hanche selon l'invention à tête
métallique rapportée ;
- la figure 9 est une vue partielle en coupe d'une prothèse
d'articulation selon l'invention dont la tête en matière plas
tique est métallisée en surface.;
- la figure 10 est une vue en coupe d'une prothèse de hanche
selon l'invention à tête métallique constituée par le prolon
gement de l'insert de renfort de la matière plastique
- la figure 11 est une vue en coupe d'une vis destinée à la
chirurgie orthopédique ou traumatologique et réalisée selon le
procédé de l'invention.

Sur la figure 1, on voit une prothèse de hanche 1 réalisée selon le procédé suivant l'invention. Celle-ci possède des caractéristiques géométriques extérieures semblables aux prothèses habituelles. Cependant, elle est constituée par un insert métallique 2 enrobé d'une couche extérieure 3 de matière plastique M. On remarque que, dans les zones de forte contrainte correspondant à la tête 4 et à la courbure cervicodiaphysaire 5, l'insert de renfort 2 a une section accrue pour lui permettre de supporter sans problème ces contraintes. De même, à l'intérieur de la queue 6 d'insertion de la prothèse dans l'os, l'insert de renfort 2 a une section amoindrie.

Sur la figure 2, on distingue un demi-moule 10 destiné à la fabrication de la prothèse 1. Celui-ci est percé d'une empreinte 11 présen- tant des caractéristiques géométriques semblables à la prothèse 1.

Cependant, un certain nombre de tétons métalliques 12, 13, 14, ...

sont insérés dans des évidements 15 ménagés à cet effet dans les parois 16 de la contre-empreinte. L'insert 2 vient d'être introduit et mis en place à l'intérieur de 3empreinte. On remarque que celui-ci est calé à l'aide de l'ensemble des tétons 12, 13, 14, ... Par ailleurs, d'autres tétons sont piqués dans les parois de la demi-contre-empreinte correspondant à l'autre partie du moule non représentée. Après fermeture du moule par assemblage de ses deux parties, L'insert t2 se trouve entièrement mobilisé dans toutes les directions par les tétons d'appui. On introduit alors la matière plastique M en 18 suivant fi, en 19 suivant f2 et en 20 suivant f3.Cette disposition de l'arrivée de matière plastique a été choisie pour répartir convenablement celle-ci autour de l'insert en diminuant la longueur d'écoulement à l'intérieur de l'empreinte et en éliminant ainsi les risques de durcissement prématuré et par ailleurs pour diviser et diminuer les débits élémentaires et pour éviter ainsi les phénomènes de turbulence au voisinage des tétons 13.

Après durcissement de la matière plastique, le moule est ouvert et l'ébauche 21 de la prothèse 1 en est extraite. Les tétons 12, 13, 14 sont extirpés. L'ébauche 21, décrite figure 3, présente alors un aspect extérieur assez semblable à celui de la structure finale représentée figure 1. Cependant, sur les parois latérales de cette ébauche, apparaissent d'une part des protubérances 22, 23, 24, ... dues à la présence des canaux 18, 19, 20, ... d'admission dans le moule de la matière plastique et d'autre part des cavités 25, 26, 27, ... correspondant au passage des tétons d'appui 12, 13, 14, ...

L'ébauche 21 subit ensuite des étapes de finition au cours des quelles
- d'une part, les cavités 25, 26, 27, ... sont comblées par de
la matière plastique rapportée,
- d'autre part, les protubérances 22, 23, 24, ... sont aplanies,
- et enfin, la surface extérieure et en particulier la tête est
rectifiée pour aboutir à la prothèse achevée 1.

Sur la figure 4, apparaît une variante du mode de calage de l'insert représenté fig. 2. Ici l'insert 2 est immobilisé à l'intérieur de l'empreinte 11 du moule 10 à l'aide de cales 12', 13', 14' réalisées en matière plastique M semblable à celle introduite ultérieurement dans le moule en 18, 19, 20. Ainsi, après remplissage du moule, la matière plastique M est complètement polymérisée. Comme cela apparaît en fig.

5, la présence des anciennes cales 12', 13' et 14' est inapparente sur les parois de l'ébauche de prothèse 21' réalisée à l'intérieur du dispositif de la fig. 4. Cependant, on remarque comme en fig. 3 la présence de protubérances 22', 23' et 24' provenant du durcissement de la matière plastique M à l'intérieur de canaux d'admisslon 18 , 20. Ces protubérances devront être aplanies au cours des étapes de finition.

Sur la figure 6, apparaît un autre mode de réalisation des prothèses. Dans ce cas, l'insert 30 comporte une partie 31 mise en place à l'intérieur du moule 29 et une partie 32 dépassant du moule. On remarque que l'extrémité 32 de l'insert, de forme conique, est immobilisée par rapport au moule à l'aide d'un appareil de blocage 35 dont la mâchoire 36, de forme conique, adaptée à l'extrémité 32 de l'insert la serre intimement. De ce fait, l'insert 30 est mis en place rapidement et précisément et immobilisé tout au cours de la coulée par sa propre rigidité.

Sur la figure 7, apparaît une des étapes finales de fabrication d'une prothèse 1.

En effet, après moulage autour de leur insert, démoulage et ébarbage, les ébauches 21 et 21' sont enfermées à l'intérieur du moule de finition 28, réchauffées par les résistances Ri et R2 pour subir une phase de thermoformage qui améliore l'homogénéité de la pièce par macropolymérisation de la matière plastique M et son état de surface par formage contre les parois précisément définies du moule 28.

Sur la figure 8, on distingue une prothèse de hanche à tête métallique rapportée 41. La tige 42 de la prothèse a été réalisée selon le procédé de la figure 6. On remarque que celle-ci est constituée par un insert de renforcement métallique 30 dont une partie 31 est recouverte par une pellicule de matière plastique 43 et dont l'extrémité 32, conique, est située en dehors de la matière plastique. Cette extrémité est emboîtée à force dans un évidement 44 ménagé à l'intérieur de la tête métallique- 41.

Sur la figure 9, apparaît en coupe la tête 4 d'une prothèse de hanche 1' du type de celle représentée figure 1. Celle-ci est emboîtée à l'intérieur d'un cotyle artificiel 49 scellé à l'aide d'un ciment 50 dans l'os cortical 51.

D'une part, pour limiter le frottement et l'usure entre la surface de la tête 4 et celle du cotyle 49 et d'autre part, pour accroître les qualités mécaniques de cette région de la tête 4 très sollicitée au cours des mouvements de la jambe, la tête 4 est recouverte d'une pellicule métallique 52.

En figure 10, est représentée une prothèse de hanche réalisée se
Ion une variante du procédé de la figure 4. Selon cette variante, l'extrémité libre 53 de l'insert métallique 30 constitue la tête 54 de la prothèse. En cours de réalisation et en particulier pendant le moulage de la matière plastique 43, l'insert est maintenu de l'e,\térieur du moule à l'aide d'un étau 55 immobilisant sa tête 54.

Sur la figure 11, on distingue un mode de réalisation selon l'invention d'une vis 60 destinée à être utilisée en chirurgie. Celle-ci est constituée d'un insert de renfort métallique 61 recouvert d'une pellicule de matière plastique 62 munie d'un filetage 63. La tête 64 de la vis, très sollicitée mécaniquement au cours du vissage, est formée par le prolongement de l'insert 61 affleurant la matière plastique en 65.

On comprend aisément que le mode de fabrication d'implants et de prothèses proposés en entraîne une baisse très substantielle des prix de revient. Ainsi, on conçoit que le coût de la matière première est très abaissé et que les frais d'usinage de ces organes en matière plastique sont considérablement réduits vis-à-vis de ceux qu'entraînent les coûteux traitements que doivent subir les implants métalliques. On estime ainsi qu'une fabrication industrielle de ce type de prothèses et implants conduit à des prix de revient de l'ordre de quatre à cinq fois inférieur à celle des produits actuels. On réalise ainsi que ce type de corps d'implantation est tout à fait apte à répondre immédiatement aux besoins nombreux dans ce domaine et aux moyens limités des pays pauvres en voie de développement.

On conçoit, par ailleurs, que le gain de poids considérable qu'assure ce nouveau type d'implants et de prothèses permet d'éliminer les troubles précédemment occasionnés par ce problème chez certains sujets. En particulier, il est possible de transplanter selon le procédé de l'invention des prothèses de hanche en matière plastique ayant une densité et donc un poids comparable à celui de la tête de fémur remplacée.

On se rend compte au surplus que les prothèses réalisées en matière plastique selon le procédé de l'invention présentent de par leur nature une parfaite inactivité aux agressions organiques auxquelles elles sont soumises et éliminent ainsi les difficultés actuelles liées au développement de granulomes au voisinage des articulations artificielles.

On réalise enfin que ce type de corps d'implantation chirurgical est susceptible de remplacer son homologue actuel réalisé métallique- ment dans toutes ses applications et avec des qualités et caractéristiques d'utilisation tout à fait semblables.

Bien entendu, les exemples d'rltilisationn décrits sont non limitatifs et l'on comprend que l'on peut avantageusement et sans sortir du cadre de l'invention réaliser tous les corps d'implantation chirurgical suivant les principes décrits dans les exemples c1-dessus. On conçoit également que la nature de l'insert de renfort des corps dtimplantatlon en matière plastique proposés n'est pas limitée à un métal et que, selon l'invention, toute matière présentant une tenacité et des caractéristiques mécaniques suffisantes peut être utilisée pour réaliser cet insert de renfort
L'invention ayant maintenant été exposée et son intérêt justifié sur des exemples détaillés, là demanderesse s'en réserve ltexclúsivite, pendant toute la durée du brevet, sans limitation autre que celle des termes des revendications ci-après.

Claims (27)

REVENDICATIONS

1. Procédé de fabrication d'un corps d'implantation chirurgical (1,

42, 60) en matière plastique destiné à servir d'implant ou de

prothèse en chirurgie orthopédique ou traumatologique,

ledit procédé étant caractérisé en ce qu'on réalise le corps de ces

implants et prothèses par enrobage d'une couche (2, 43, 62) de

matière plastique (M) autour d'un insert de renfort (2, 30, 61),

notamment métallique.

2. Procédé selon la revendication 1 de fabrication par moulage d'un

corps d'implantation chirurgical (1, 42, 60) en matière plastique,

ledit procédé étant caractérisé en ce que

- on place ledit insert de renfort (2, 30, 61) à l'intérieur d'un

moule (10) réalisant la contre-empreinte du corps à réaliser,

- et on introduit la matière plastique (M) à l'intérieur de l'em

preinte en la répartissant autour dudit insert (2, 30, 61).

3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'on pratique

le moulage de la matière plastique suivant la technique dite d'in

section.

4. Procédé selon l'une des revendications 2 et 3 de fabrication d'un

corps d'implantation chirurgical (1) en matière plastique destiné à

maintenir en cours de coulée ledit insert de renfort (2) pour le

prémunir des mouvements dus au développement, au niveau de ses

parois, de forces d'origines hydrostatique et hydrodynamique

provoqués par la coulée du plastique,

ledit procédé étant caractérisé en ce que-:

- on immobilise, avant coulée, ledit insert (2) à l'intérieur de

l'empreinte du moule (10) à l'aide de protubérances d'appui

(12, 13, 12', 13') débordant intérieurement des parois du

moule (10).

5. Procédé selon la revendication 4 de maintien en position de l'insert

en cours de coulée, caractérisé en ce que

- on immobilise, avant coulée, l'insert (2) à l'intérieur du

moule en interposant des cales (12', 13') entre les parois

latérales de l'insert (2) et les parois intérieures du moule

(10).

6. Procédé selon l'une des revendications 4 et 5 destiné à rationaliser

les étapes de mise en place d'immobilisation de l'insert (2) à l'in

térieur du moule,

ledit procédé étant caractérisé en ce qu'on réalise lesdites protu

bérances d'appui de l'insert à l'aide de cales constituées de tétons

amovibles (12, 13) dont une extrémité est introduite à l'intérieur

d'évidements (15) de même section ménagés à cet effet dans les

parois latérales (18) du moule (10) et dont t'autre extrémité sert

d'appui pour l'insert de renfort.

7. Procédé selon l'une des revendications 5 et 6 destiné à éviter,

après démoulage, la présence de cavités (25, 26, 27) sur les

parois latérales du corps d'implantation (1), caractérisé en ce

qu'on utilise des cales (12', 13') en matière plastique (M) de même

nature que celle injectée et destinée à recouvrir l'insert pour

constituer le corps de l'implant (1).

8. Procédé selon l'une des revendications 4 à 7, destiné à fabriquer

des corps d'implantation présentant une grande qualité de fabri

cation et d'enrobage de la matière plastique autour de l'insert,

ledit procédé étant caractérisé en ce qu'on multiplie le nombre des

entrées (18, 19, 20) de matière plastique liquide et on les répartit

sur le pourtour du moule (10) de façon

- à éviter les durcissements anticipés du plastique

- et à se prémunir des anomalies d'écoulement dues à la pré

sence des protubérances d'appui de l'insert

conduisant à des lacunes de matière et des faiblesses mécaniques.

9. Procédé de fabrication d'un corps d'implantation (1) en matière

plastique (M) selon l'une des revendications précédentes, destiné

à améliorer l'état de surface du corps d'implantation,

ledit procédé étant caractérisé en ce que,

- après enrobage de l'insert par la matière plastique (M) selon

l'un des procédés des revendications 1 à 8,

- on thermoforme la pièce obtenue à l'intérieur d'un moule

chauffé de finition (28) de façon à homogénéiser sa texture

et conformer finement son état de surface.

10. Procédé de fabrication de corps d'implantation chirurgicaux (1) en

matière plastique (M) selon l'une des revendications précédentes,

caractérisé en ce que, pour accroître localement les qualités méca

niques de surface et de frottement dudit corps, on métallise (52)

au moins une partie (4) de ses parois.

11. Procédé selon l'une des revendications précédentes, destiné à

accroître la rapidité de mise en place de l'insert (30) à l'intérieur

du moule, ledit procédé étant caractérisé en ce que

- on fait dépasser une extrémité (32) de l'insert (30) à l'exté

rieur de l'empreinte

- et on bloque fortement cette extrémité libre à l'intérieur d'un

étau (35) de façon à maintenir en place l'insert (30) dans le

moule de par sa seule raideur.

12. Procédé selon la revendication 11, destiné à la réalisation de pro

thèse à tête (41) rapportée et notamment de prothèse fémorale,

ledit procédé étant caractérisé en ce qu'on utilise l'extrémité libre

(32) de l'insert et on l'emboîte ultérieurement à force dans un

évidement (44) pratiqué dans ladite tête (41) à rapporter.

13. Procédé selon l'une des revendications 11 et 12, caractérisé en ce

qu'on donne à ladite extrémité libre (32) une structure conique de

façon à faciliter le coincement de l'insert à la fois à l'intérieur de

l'étau (35) et de la tête rapportée (41).

14. Procédé de fabrication en matière plastique, selon la revendication

10 d'une prothèse articulaire (1) constituée essentiellement par

une tête d'articulation (4) prolongée par une queue (6) d'insertion

dans l'os, caractérisé en ce qu'on métallise (52) la surface de la

tête (4) de la prothèse articulaire (1) de façon à accroître son

coefficient de frottement.

15. Procédé de fabrication selon la revendication 11 d'une prothèse

articulaire à corps en matière plastique et tête métallique,

ledit procédé étant caractérisé en ce que

- on réalise sur une extrémité (53) de l'insert (30) la future

tête (54) de l'articulation,

- on place ledit insert (30) à l'intérieur du moule (10) en uti

lisant la tête (54) comme extrémité libre de blocage de l'insert.

16. Procédé de fabrication d'un corps d'implantation chirurgical (60)

dont une zone (64) est destinée à supporter des efforts impor

tants,

ledit procédé étant caractérisé en ce qu'on fait affleurer à cet

endroit (64) l'insert de renfort (61) du corps en matière plastique.

17. Au titre de produit industriel nouveau, corps d'implantation (1,

42, 60) chirurgical destiné à servir d'implant ou de prothèse en

chirurgie orthopédique ou traumatologique,

ledit corps étant caractérisé en ce qu'il est constitué par un

insert de renfort central (2, 30, 613 recouvert par une pellicule

de matière plastique (2, 43, 62).

18. Prothèse articulaire (1) selon la revendication 17, constituée par

un insert de renfort (2) de forme allongée recouvert par une

pellicule (3) de matière plastique (M).

19. Implant pour chirurgie orthopédique ou traumatologique, c'est-à

dire

- vis (60)

- plaque

- vis plaque

- clou plaque

- lame plaque

caractérisé en ce qu'il est constitué par un insert de renfort (61)

recouvert d'une pellicule (62) de matière plastique (M).

20. Corps d'implantation chirurgical (60) selon l'une des revendica

tions 17 à 19, caractérisé en ce que son insert de renfort (61)

affleure en surface au moins à un endroit (64) afin de supporter

à cet endroit des contraintes mécaniques importantes.

21. Corps d'implantation chirurgical et notamment vis (60), selon l'une

des revendications 17 à 19, caractérisé en ce que son insert de

renfort (61) présente une extrémité libre (64) dépassant du corps

en matière plastique.

22. Prothèse articulaire caractérisée en ce que son corps est constitué

- par un insert de renfort (30)

- recouvert d'une pellicule (43) de matière plastique (M)

- dont une extrémité libre (32) est emboîtée dans un évidement

(44) pratiqué dans une tête d'articulation rapportée (41).

23. Prothèse articulaire selon la revendication 22, caractérisée en ce

que ladite extrémité libre (32) de l'insert (30) ainsi que l'évide

ment (44) pratiqué dans la tête d'articulation (41) à laquelle

l'insert est rapporté ont une forme conique.

24. Prothèse articulaire (1'), selon la revendication 18, en matière

plastique renforcée par un insert, constituée essentiellement par

une tête d'articulation (4) prolongée par une queue (6) d'inser

tion dans l'os et dont la tête (4) est métallisée (52) en surface.

25. Prothèse articulaire selon la revendication 21, caractérisée en ce

que l'extrémité libre (53) de l'insert de renfort (30) constitue la

tête (54) de ladite prothèse.

26. Moule (10) destiné à mettre en oeuvre le procédé selon l'une des

revendications 2 à 8 et caractérisé en ce que

- son empreinte (11) a la forme globale d'un corps d'implanta

tion chirurgical (1, 42, 60) destiné à servir d'implant ou de

prothèse en chirurgie orthopédique ou traumatologique,

- et est muni d'orifices (18, 19, 20) d'entrée de matière plas

tique (M).

27. Moule (28) destiné à mettre en oeuvre le procédé selon la reven

dication 9 et caractérisé en ce que

- son empreinte fermée a la forme globale d'un corps d'im

plantation chirurgical (1, 41, 60)

- et il est muni d'un dispositif de chauffage (R1, R2).

- recouvert d'une pellicule (3) de matière plastique (M).

- d'un insert métallique de renfort (2),

Corps d'implantation chirurgical et notamment prothèse articulaire (1) composé essentiellement d'une tête d'articulation (4) prolongée par une queue d'implantation (6), destiné à la chirurgie orthopédique et traumatologique et constitué

et procédé de fabrication"

renforcée par un insert, destinés à la chirurgie orthopédique et traumatologique

"Implants et prothèses en matière plastique,

ABREGE DESCRIPTIF

- et à injecter la matière plastique (M) autour de l'insert (2).

tétons d'appui disposés entre l'insert et la paroi du moule,

preinte correspond à la forme du corps à réaliser à l'aide de

- à immobiliser l'insert (2) à l'intérieur d'un moule dont l'em-

Le procédé de fabrication consiste essentiellement

Figure à publier: FIGURE 1