FR2494595A1 - Procede pour la fusion de verre avec des emissions de nox reduites - Google Patents
Procede pour la fusion de verre avec des emissions de nox reduites Download PDFInfo
- Publication number
- FR2494595A1 FR2494595A1 FR8121240A FR8121240A FR2494595A1 FR 2494595 A1 FR2494595 A1 FR 2494595A1 FR 8121240 A FR8121240 A FR 8121240A FR 8121240 A FR8121240 A FR 8121240A FR 2494595 A1 FR2494595 A1 FR 2494595A1
- Authority
- FR
- France
- Prior art keywords
- temperature
- ammonia
- exhaust gas
- injection
- recuperator
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01D—SEPARATION
- B01D53/00—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols
- B01D53/34—Chemical or biological purification of waste gases
- B01D53/46—Removing components of defined structure
- B01D53/54—Nitrogen compounds
- B01D53/56—Nitrogen oxides
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B5/00—Melting in furnaces; Furnaces so far as specially adapted for glass manufacture
- C03B5/16—Special features of the melting process; Auxiliary means specially adapted for glass-melting furnaces
- C03B5/235—Heating the glass
- C03B5/237—Regenerators or recuperators specially adapted for glass-melting furnaces
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P40/00—Technologies relating to the processing of minerals
- Y02P40/50—Glass production, e.g. reusing waste heat during processing or shaping
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- Biomedical Technology (AREA)
- Analytical Chemistry (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Treating Waste Gases (AREA)
- Glass Melting And Manufacturing (AREA)
- Waste-Gas Treatment And Other Accessory Devices For Furnaces (AREA)
- Exhaust Gas Treatment By Means Of Catalyst (AREA)
Abstract
LES EMISSIONS DE NO A PARTIR D'UN FOUR DE FONTE DE VERRE SONT REDUITES PAR INJECTION D'AMMONIAC DANS LE COURANT DE GAZ D'ECHAPPEMENT, AU NIVEAU D'UN CONDUIT ENTRE DES CHAMBRES DE RECUPERATION PRIMAIRE ET SECONDAIRE DANS L'UNE DES FORMES DE REALISATION, ET AU NIVEAU DE ZONES ETAGEES A L'INTERIEUR D'UN RECUPERATEUR DANS UNE AUTRE FORME DE REALISATION.
Description
La fusion du verre implique la combustion de grandes quantités de
combustible dans un four de fusion afin d'atteindre les températures de fusion requises par chauffage direct. Le combustible (en général du gaz naturel et parfois du mazout) est d'habitude mélangé avec un excès d'air, au-delà de ce qui est théoriquement nécessaire pour une combustion complète, afin
de s'assurer qu'une combustion complète se produit effective-
ment dans le four au profit du rendement thermique et, en parti-
culier dans le cas d'opérations de fusion de verre plat, afin de s'assurer que des conditions d'oxydation seront maintenues à l'intérieur du four. Cette combinaison de conditions dans un four de verrerie sont favorables à la formation de NOx par
oxydation de l'azote contenu dans l'air comburant.
NOx est une abréviation de NO et/ou NO2. Dans les conditions de haute température d'un four de fonte du verre, l'oxyde d'azote formé est presque entièrement NO, mais après que les gaz d'échappement contenant NO ont été libérés dans l'atmosphère, une grande partie du NO est convertie en NO2* Le NO2 est considéré comme un agent nocif de pollution de l'air;
il intervient également, semble-t-il, dans la chimie de forma-
tion du mélange de brouillard et de fumée appelé "smog". En conséquence, les sources de combustion génératrices de volumes importants, telles que les fours de fonte du verre, peuvent faire l'objet de réglementations gouvernementales qui sont
susceptibles d'imposer des restrictions sévères à leur exploi-
tation. De nombreuses propositions ont été faites pour lutter contre les émissions de NOX à partir de chaudières, de moteurs à combustion interne ou similaires, mais la plupart d'entre elles sont incompatibles avec les fours de traitement, tels qu'utilisés pour la fonte du verre. Beaucoup des propositions antérieures font intervenir une destruction catalytique de NOxi
mais il a été constaté que le traitement catalytique d'émis-
sions de fours de verrerie n'était guère satisfaisant, du fait que les dispositifs nécessaires de contact avec le catalyseur se colmataient et se corrodaient rapidement, en raison de la
teneur en particules et de l'action corrosive des gaz d'échap-
pement des fours de verrerie. D'autres propositions font appel à une modification des conditions de combustion, mais les modifications importantes d'un four de fonte du verre sont limitées par les exigences du processus de fusions Certaines propositions de lutte contre l'émission de N0 font intervenir un traitement des gaz d'échappement dans les limites de gammes de température étroites, mais dans un four de verrerie qui
utilise des récupérateurs o- le tirage est inversé périodique-
ment, les températures des gaz d'échappement varient constam-
ment. Une autre catégorie encore de procédés d'élimination de NOx connus dans l'état antérieur de la technique implique une réaction chimique du NO à température réduite, ordinairement x en phase liquide. De telles techniques semblent atteindre des coûts prohibitifs pour pouvoir être appli-uées à des émissions
de fours de verrerie, en raison des fortes exigences de capa-
cité de refroidisseraent et de consommation de produits chimi-
ques, ainsi que des problèmes de rejet des produits liquides de rebut. En conséquence, on considérait jusqu'à maintenant que les différents procédés de lutte contre l'émission de NOx ne pouvaient pas être appliqués dans la pratique aux fours
de fonte du verre.
Un procédé non catalytique pour la réduction sélective de NO en azote et en eau par injection d'amm.,oniac dans un courant de gaz d'échappement est décrit dans le brevet des
Etats-Unis n 3 900 554. Du fait qu'elle n'exige pas de cataly-
seurs ou de modifications du traitement, une telle technique devrait attirer l'attention des producteurs de verre s'il n'y avait pas le fait que le processus n'est efficace que dans une gamme étroite de température. Cela provient de ce que les réactions suivantes entrent en compétition l'une avec l'autre
dans des situations typiques des gaz d'échappement -
4NH3 + 4NO + 02 = 4N + 6H20 (1)
4NH3 + 502 = 4NO + 6H20 (2)
Aux températures inférieures à la gamme critique, ni l'une ni
l'autre des réactions ne se produit dans une mesure appré-
ciable, ce qui fait qu'il n'y a aucune amélioration quant aux émissions de NOx. Dansles limites de la gamme de température
prescrite, la réaction (1) prédomine et on observe par consé-
quent une nette réduction de NO. A des températures plus élevées, c'est la réaction (2) qui passe au premier plan, avec cette conséquence que la proportion de NO dans le courant de gaz d'échappement est augmentée. Pour cette raison, ce procédé de réduction de NOx a été considérée jusqu'ici comme limitée, dans ses possibilités d'application, aux chaudières ou aux
installations similaires o des zones bien définies de tempé-
rature stable pouvaient être repérées et utilisées pour l'injec-
tion d'ammoniac. Le brevet mentionne également que la gamme de température utile peut être élargie par l'injection d'hydrogène avec l'ammoniac, mais pas au point que l'on puisse négliger
la variabilité de la température. Une variante de cette tech-
nique est décrite dans le brevet des Etats-Unis no 4 115 515, d'après lequel de l'ammoniac est injecté dans deux zones différentes d'une chaudière, avec de l'hydrogène en un point
et sans hydrogène à l'autre endroit.
Or, il a été découvert que, dans certaines conditions, on pouvait appliquer efficacement la réduction non catalytique sélective de NOx par injection d'ammoniac à des courants de gaz
d'échappement de fours de verrerie.
Suivant le mode de réalisation préféré, appliqué à un four de verrerie comportant un système de récupération
à deux étages, il a été découvert que des conditions appro-
priées pour la réduction de NO xpar l'ammoniac existaient ou pouvaient être créées pendant une partie importante de chaque cycle de chauffe, dans le conduit reliant les chambres primaire et secondaire du récupérateur. Non seulement les conditions thermiques conviennent pour la réduction de NOx, mais la région relativement étroite du conduit se prête à un mélange intime du volume pratiquement entier du courant passant avec l'agent réducteur injecté. L'injection d'ammoniac est interrompue chaque fois que la température des gaz d'échappement passant à travers le conduit s'écarte de la gamme de 8700C à 10900C (700C à 1090C lorsque l'ammoniac est accompagné d'hydrogène); toutefois, il a été constaté que, dans le cas typique, on peut choisir une région du conduit dans laquelle les conditions thermiques requises existent pendant la majeure partie de la phase d'échappement du cycle de chauffage. Ainsi, une fraction importante de l'effluent total est traitée. Si des températures appropriées ne sont pas atteintes à l'intérieur du conduit ou ne sont pas maintenues pendant une durée suffisante, des réglages peuvent être effectués en laissant pénétrer de l'air dans le conduit pour abaisser une température excessive, ou en réchauffant les gaz d'échappement dans le conduit au moyen d'un
brûleur auxiliaire pour élever des températures trop basses.
Une seconde forme de réalisation de l'invention s'applique aux modèles de fours de verrerie qui comportent des récupérateurs à une seule chambre, auquel cas les conditions pour une réduction non catalytique de NOX par l'ammoniac sont réunies typiquement dans le garnissage du récupérateur à des endroits qui varient pendant le cycle de chauffage. Dans ce mode de réalisation, de l'ammoniac est injecté successivement dans deux ou plusieurs zones du récupérateur, au moment o la température dans chaque zone passe par la gamme efficace de
réduction du NOx.
L'invention pourra de toute façon être bien comprise
à l'aide du complément de description qui suit, ainsi que des
dessins ci-annexés, lesauels complément et dessins sont relatifs à des modes de réalisation préférés qui sont, bien
entendu, donnés surtout à titre d'indication.
La figure 1 est une vue latérale d'un four de fonte de verre plat, suivant une coupe longitudinale passant par le système récupérateur. Le récupérateur est du type comportant deux chambres et une grille d'injection d'ammoniac suivant la présente invention est représentée dans le conduit entre les
chambres du récupérateur.
La figure 2 est une vue en coupe transversale du four à verre plat de la figure 1, faite suivant la ligne 2-2
de la figure 1.
La figure 3 est une vue en coupe longitudinale d'un
récupérateur à une seule chambre, illustrant une autre dispo-
sition possible du système d'injection d'ammoniac.
La figure 4 est une représentation graphique des températures de la zone d'injection en fonction des concentra- tions de NO et de NH3 à la sortie, mettant en évidence la gamme
de température optimale.
La figure 5 est une représentation graphique de la situation dans le récupérateur en fonction de la température à deux instants différents au cours de la phase d'échappement
d'un cycle de chauffage hypothétique.
L'invention sera ici décrite à propos d'un four typique de fonte de verre plat et c'est dans ce contexte que l'on trouvera la combinaison de structure de récupérateur et
de températures des gaz d'échappement dans laquelle l'inven-
tion revêt un maximum d'intérêt. Toutefois, les principes de la présente invention peuvent être appliqués à tout type de four de fonte du verre dans lequel on rencontre les mêmes
conditions ou des conditions similaires.
Sur les figures 1 et 2 est représenté un four clas-
sique de fonte de verre plat 10, comportant une chambre de fusion 11 dans laquelle les ingrédients de départ pour la fabrication du verre sont introduits, à partir d'une trémie 12, dans un prolongement amont 13 du four (fig. 1). Les matières premières de la charge de verre sont déposées sur un bain de
verre en fusion 14 (fig. 2) maintenu dans la chambre de fusion.
Le four est du type connu à récupération et à "feux croisés", la chambre de fusion 11 étant flanquée de deux récupérateurs et 21 de même structure. Chaque récupérateur comprend une
enveloppe de matière réfractaire 22 contenant un lit de gar-
nissage récupérateur 23 constitué par une structure en damier de brique réfractaire qui permet le passage alterné d'air et de gaz d'échappement. Chacun des récupérateurs primaires 20 et 21 communique avec la chambre de fusion 11 par plusieurs orifices 24 répartis le long des côtés de la chambre de fusion. Chaque
orifice s'ouvre, à l'une de ses extrémités, dans l'espace inté-
rieur de la chambre de fusion et, à son autre extrémité, dans un espace de surpression 26 au-dessus du garnissage 23 du récupérateur. Au-dessous du garnissage de chaque récupérateur est ménagé un espace de distribution 27 qui communique, à l'une
de ses extrémités, avec un conduit 30. Dans la forme de réali-
sation représentée- sur la figure 1, le conduit 30 aboutit dans un récupérateur secondaire 31 qui peut contenir un garnissage en damier de première passe 32 et un garnissage en damier de seconde passe 33. A partir du récupérateur secondaire, les gaz passent à travers un mécanisme d'inversion à vanne 34, puis se
dirige vers une cheminée 35.
Les courants à travers le four sont inversés Dprio-
diquement (par exemple toutes les 10 minutes environ). Dans le mode de fonctionnement représenté sur les dessins,.les courants de gaz sont dirigés de gauche à droite (en considérant la figure 2), l'air comburant qui entre pénétrant à travers le récupérateur de gauche 20 et les gaz d'échappement sortant de
la chambre de fusion à travers le récupérateur de droite 21.
L'air comburant qui entre est préchauffé par les garnissages récupérateurs du côté gauche et un combustible (gaz naturel
ou mazout) est mélangé à l'air préchauffé au moyen d'injec-
teurs de brûleur 25 disposes dans les orifices Ae gauche 24, d'ou il résulte Que les flammnes s'étenden-t de gauche à. droite au-dessus du verre en fusion 14 à d'interiur de la chambre de fusion. Pendant- cette phase du cycle de chaufffage, les injecteurs de brileur 25 disposes dans les orifices de droi te restent hors service. Les gaz d'échappe.et qui quitent la chambre de fusion par les orifices 24 de droite passent à
travers le récupérateur primaire 21 o il se produit un trans-
fert de chaleur du courant de gaz au garnissage en damier 23.
Dans la forme de réalisation préférée qui est représentée, la récupération de chaleur perdue par le systme ccupêrateur n'est effectuée qu'en partie par le rpcLrateur primaire 21i
une récupératior. cormplmenta re de chaleur s'effectue plus en.
aval dans le récupérateur secondaire 31. Lorsque la tempé-
rature du garnissage en damier approche de ses limites supé-
rieures, le chauffage est inverse. Les brûleurs du coté gauche du four sont mis hors service et les brûleurs du côté droit sont mis en fonctionnement; l'air comburant qui entre est envoyé à travers le récupérateur 21 de droite et les gaz d'échappement quittent la chambre de fusion en passant par le
récupérateur de gauche 20.
Pour se référer toujours aux figures 1 et 2, il y est représenté la forme de réalisation préférée de l'invention, dans laquelle l'injection d'ammoniac pour la réduction de NOx
est effectuée dans chaque conduit 30 et 30' entre chaque récupé-
rateur primaire et le récupérateur secondaire correspondant. Il a été constaté que, dans un four de fusion de verre de ce type, les températures des gaz d'échappement au passage à travers le conduit 30 se situent dans la gamme préférée de réduction de NOx, comprise entre 8700C et 10900C, pendant une
partie notable de la phase d'échappement du cycle de chauffage.
Un dispositif préféré pour injecter de l'ammoniac dans le courant de gaz d'échappement consiste en une grille 36 formée de plusieurs tubes perforés 37 en une matière résistant à la chaleur qui pénètrent dans le conduit 30. Chaque tube 37 est en communication avec un tuyau collecteur 38 qui communique à son tour avec un tuyau d'alimentation 39. Les tubes 37 sont disposés de manière à favoriser un mélange intime d'ammoniac, pratiquement avec la totalité du courant de gaz d'échappement qui traverse le conduit. Une grille 36' identique peut être
prévue dans le conduit 30' du côté opposé du four.
Dans le mode de chauffage représenté sur les dessins, l'injection d'ammoniac s'effectue dans la grille de droite 36 et la grille de gauche 36' est hors service. Immédiatement après une inversion de chauffage, on constate en général que la température des gaz d'échappement qui traversent le conduit du côté échappement est inférieure à la gamme prescrite pour la réduction de NOX, mais qu'elle s'élève pour se situer dans cette gamme en l'espace de 1 à 2 minutes environ par
exemple; à ce moment, l'injection d'ammoniac peut débuter.
L'injection d'ammoniac se poursuit tandis que la température des gaz d'échappement dans le conduit continue à s'élever, jusqu'à ce que cette température dépasse la gamme de réduction
de NOX; l'injection d'ammoniac est alors interrompue. Toute-
fois, il a été constaté qu'avec un intervalle de 10 minutes entre les inversions de chauffage, l'injection d'ammoniac peut être poursuivie, dans le cas typique, pendant tout le reste de la phase d'échappement. Lorsque le chauffage est inversé, l'injection d'ammoniac peut être transférée à la grille située du côté opposé du four. De cette manière, le courant de gaz d'échappement peut être soumis à la réduction de NOX pendarnt une partie importante (de préférence la majeure partie) du cycle complet de chauffage. Il est toutefois bien entendu que l'on peut parvenir à des améliorations quant aux émissions moyennes de NOx en traitant le courant de gaz d'échappement
pendant des périodes plus courtes que la durée maximale pos-
sibie. Par exemple, on peut obtenir des antéliorations très appréciables lorsqu'il n'est prévu qu'une seule grille et que
l'injection d'ammoniac n'est effectuée que d'un côté du four.
Le gaz ammoniac est de préférence délivré à la grille 36 avec un gaz porteur (par exemple de l'air ou de la vapeur d'eau). Le débit d'ammoniac dépendra du degré de réduction de NOx que l'on désire et de l'efficacité de la réaction. Comme on peut le voir d'après l'équation (1) donnée cidessus, une mol d'ammoniac réduit théoriquement une moi de NO, mais il va de soi que dans la pratique réelle, on obtient des rendements de réaction inférieurs à 100 %, du fait qu'un mélange imparfait, de conditions thermiques n'atteignant pas l'idéal, etc. Par
conséquent, un rapport molaire ammoniac/oxyde d'azote supé-
rieur à 1 est généralement nécessaire pour parvenir au maximum de réduction de NO x. Mais il existe bien des cas dans lesquels il n'est pas forcément nécessaire d'atteindre ce maximum et en conséquence, pour des raisons d'économie, on peut appliquer des rapports molaires de 1 ou moins. Dans le cas typique, des
rapports molaires NH3/N0x compris entre 0,5 et 2,0 conviennent.
Des rapports voisins de 1,0 constituant un compromis entre
économie et efficacité.
Les aspects théoriques de la réduction sélective non catalytique de NOx par!'ammoniac sont exposés dans le brevet des Etats-Unis précité n 3 900 554, dont le mémoire descriptif est ici inclus à titre de référence. La présence d'oxygène est nécessaire pour que la réduction se déroule. Dans un four à verre plat qui est classiquement chauffé avec un excès d'air, il a été constaté qu'une quantité suffisante d'oxygène est
normalement présente sans qu'il y ait à procéder à des modifi-
cations des paramètres de combustion.
La sensibilité de la réaction de réduction à la tempé-
rature est illustrée par la figure 4. La figure 4 présente un exemple d'essai de laboratoire publié et est la représentation graphique de la concentration finale (en parties par million) de NO et d'ammoniac, en fonction de la température dans la zone de réaction. Dans cet exemple particulier, le rapport molaire
de l'ammoniac à 10 était de 1,7. On peut voir que la concentra-
tion d'ammoniac tombe brusquement au-dessus de 8000C, ce qui traduit une réaction chimique, puis continue à décroître pour s'approcher de zéro à des températures plus élevées. Le NO d'autre part atteint un minimum entre 900 et 10000C, puis
commence à augmenter, ce qui indique une réaction contre-
productive à des températures plus élevées. Etant donné qu'il est indisérable, tant du point de vue de l'environnement que du point de vue économique, de laisser de l'ammoniac sortir à travers le système d'échappement, il est préférable d'injecter l'ammoniac dans le courant de gaz d'échappement dans une zone ou la température correspond à l'extrémité inférieure de la courbe de l'ammoniac, sans s'écarter à l'excès du minimum sur la courbe du NO. La gamme préférée pour l'injection d'ammoniac sans hydrogène se situe donc entre 8700C et 10900C. On peut prolonger la durée de traitement en modifiant la température
dans le conduit, notamment en laissant pénétrer de l'air exté-
rieur dans le conduit pour abaisser la température, ou en prévoyant un brleur auxiliaire dans le conduit pour élever
la température.
La figure 3 illustre une autre forme de réalisation
possible de la présente invention, appliquée à un modèle dif-
férent de four de fonte du verre à récupération disponible dans le commerce, le système récupérateur de chaque côté de la chambre de fusion étant constitué par une unique chambre de récupération 21' équipée d'un seul garnissage récupérateur en damier 23'. La structure du récupérateur 21' est, dans l'essentiel, la même que celle du récupérateur primaire 21 décrit ci-dessus à propos de la forme de réalisation précédente et les numéros de référence accompagnés du signe "prime" sur la figure 3 désignent des éléments semblables à ceux qui ont été décrits en référence à la figure 1. Dans un récupérateur aussi grand que 21', la temperature des gaz d'échappement qui parviennent dans l'espace inférieur 27' peut être au-dessous de la gamme efficace de réduction de NOx pendant la majeure partie ou la totalité du -cycle de chauffage. En outre, la zone de températures appropriées progresse de haut en bas à travers le garnissage en damier 23 au cours de chaque phase d'échappement
du cycle de chauffage. En conséquence, dans un tel récupé-
rateur, il ne se présente pas d'endroit approprié pour l'injec-
tion d'ammoniac pendant une partie importante du cycle de chauffage. C'est pourquoi, dans cette forme de réalisation de l'invention, l'injection d'ammoniac est effectuée dans des
zones étagées du garnissage du récupérateuro Dans la disposi-
tion représentée sur la figure 3, il y a deux étages, définis par une rangée supérieure de tubes perforés 40 d'injection d'ammoniac et par une rangée inférieure de tubes perforés 41 d'injection d'ammoniac. L'injection se produit tout d'abord par les tubes 40, puis par les tubes 41, d'une manière qui
sera décrite de façon détaillée ci-après.
Sur la figure 5 est représentée graphiquement une approximation d'un profil thermique de haut en bas à travers le garnissage récupérateur de la forme de récalisation de la figure 3, le long d'une ligne verticale, deu:î instants différents au cours d'une phase d'échapper.ent. La ligne 45 représente la variation de température du haut en bas du récupérateur à un instant t 1 et la courbe 46 représente les
températures des gaz d'échappement adjacents au même instant.
La ligne 47 représente les températures du garnissage à un
instant t2 ultérieur et la courbe 48 représente les tempéra-
tires correspondantes des gaz d'échappement au même instant t,.
La figure 5 montre qu'à tout instant Lnné, la tcepérature des gaz d'échappement dimitnue depuis le hiaut (entree) jusqu'au bas
sor-tie) du récupér:-eur, et qu'en pouoint.n donné du gainis-
sage du récupérateur, la température des gaz d'échappement qui passent à travers celui-ci augmente avec le temps. En outre, on peut voir sur la figure qu'à un instant donné, les gaz
d'échappement ne sont dans les limites de la gamme de réduc-
tion de NOx que dans une zone restante du récupérateur et que la zone du récupérateur dans laquelle les conditions requises il de température existent se déplace avec le temps vers le côté sortie du récupérateur. Ainsi, à l'instant tl, les conditions appropriées de température pour la réduction de Nox sont présentes dans la "zone 1" du récupérateur indiquée sur la ffigure-5 et à l'instant t2, ces conditions sont présentes dans la "zone 2" du récupérateur. Par conséquent, si la rangée supérieure de tubes d'injection 40 (fig. 3) se trouve dans la zone 1 et si la rangée inférieure de tubes d'injection 41 se trouve dans la zone 2, on peut voir d'après la représentation graphique de la figure 5 que l'injection d'ammoniac doit se produire à partir des tubes supérieurs 40 à l'instant t1 et qu'à un certain instant postérieur à l'instant tl, l'injection d'ammoniac doit être interrompue à partir des tubes 40 et doit être transférée aux tubes inférieurs 41 o elle peut se poursuivre pendant une période de temps dans laquelle est
inclus l'instant t2. Il peut y avoir un hiatus entre l'injec-
tion à partir d'une rangée de tubes et l'injection à partir de la rangée suivante de tubes s'il n'est pas impératif
d'atteindre le maximum possible de la quantité de gaz d'échap-
pement traités, mais de préférence, les situations des rangées voisines de tubes d'injection seront choisies de telle manière que les deux rangées se trouvent dans les limites de la gamme de réduction de NOx à un instant intermédiaire o l'injection peut être transférée de la première rangée à la seconde rangée sans interruption. Dans certains cas, il peut être judicieux de prévoir plus de deux rangées de tubes d'injection, de manière à prolonger la durée totale de traitement. Dans la forme de réalisation de la figure 3, il peut être souhaitable de préchauffer l'ammoniac et le gaz porteur avant l'injection, afin d'éviter de créer des tensions thermiques excessives
dans l'appareil en briques du garnissage.
D'autres facteurs peuvent intervenir dans le choix de l'emplacement des rangées de tubes d'injection dans la forme de réalisation de la figure 3, ainsi que des emplacements des tubes individuels dans une rangée donnée. Par exemple, les conditions d'écoulement dans un récupérateur du type représenté sur la figure 3 sont rarement uniformes et, en conséquence,
des conditions isothermiques existent rarement dans un quelcon-
que plan horizontal coupant un tel récupérateur. Aussi peut-on incliner une rangée d'orifices d'injection, comme le montre la figure 3, ou lui donner une autre disposition qui corresponde à un isotherme dans le récupérateur. La disposition inclinée des tubes d'injection représentée sur la figure 3 es; destinée à compenser la tendance inhérente des courants de gaz d'échap- pement à se diriger vers le côté gauche du récupérateur en considérant la figure 3, d'oU il résulte îue les températures du côté gauche s'élèvent plus rapidement que du côté droit. On peut envisager des modèles d'injection encore plus complexes, l'injection passant successivement, non seulement d'une rangée à l'autre, mais aussi d'un côté à l'autre. Finalement, on pourrait obtenir le degré maximum de contrôle des émissions de NOx avec un système comprenant un grand nonmbre de tubes d'injection disposés sur toute l'étendue du garnissage du
récupérateur, chaque tube étant mis en service individuelle-
ment suivant un programme prédéterminé.
L'une et l'autre des formes de réalisation ci-dessus décrites de la présente invention se prêtent à des variantes dans lesquelles de l'hydrogène est injecté, en même temps que l'ammoniac, dans le courant de gaz d'échappement afin de réduire NOx, selon ce qui est décrit dans les brevets des
Etats-Unis n 3 900 554 et 4 115 515. L'introduction d'hydro-
gène abaisse à 700 C environ la limite inférieure de la gamme de température de réduction, ce qui permet que la réduction ait lieu à des endroits ou à des instants o la température des gaz d'échappement serait au-dessous de la gamme requise pour une réduction efficace de NOx par l'ammoniac seul. Cela
peut être effectué, dans l'une et l'autre des formes de. réali-
sation, en commençant par injecter un mélange d'ammoniac et d'hydrogène lorsque la température des gaz d'échappement se situe entre 7000C et 870C, puis en injectant de l'ammoniac seul au même endroit, au moment o la température s'élève au-dessus de 870C. D'après une autre solution possible, cette modification pourrait être effectuée par exemple, dans la forme de réalisation de la figure 1, en disposant une seconde grille d'injection en aval de la grille 39 dans le conduit, pour injecter le mélange d'ammoniac et d'hydrogène dans une région
o la température est plus basse, en même temps que l'injec- tion d'ammoniac seul à l'endroit situé en amont. De même, dans la forme de
réalisation de la figure 3, la rangée inférieure de tubes d'injection 41 peut injecter le mélange d'ammoniac et d'hydrogène en même temps que la rangée supérieure de tubes 40 injecte de l'ammoniac seul, après quoi la rangée inférieure peut être commutée dans l'état o elle injecte de l'ammoniac seul. Des formes de réalisation préférées particulières ont été décrites en détail dans le but d'illustrer l'invention et d'en exposer le meilleur mode d'application, mais il est bien entendu que d'autres variantes et modifications à la portée du spécialiste peuvent être mises en oeuvre, sans que l'on s'écarte pour autant du cadre de l'invention, tel que
défini par les revendications qui suivent.
Claims (9)
1. Procédé de fonte du verre, comprenant les opéra-
tions qui consistent à charger des matières premières du verre dans un four de fusion o elles sont chauffées Dar combustion d'un combustible qui produit un courant de gaz d'échappement contenant des composés NOx, à faire passer le courant de gaz d'échappement provenant du four à travers une première chambre de récupération, puis. à travers un conduit vers une seconde chambre de récupération, caractérisé en ce qu'il comprend l'opération consistant à injecter de l'ammoniac dans le courant de gaz d'échappement qui passe à travers le conduit, alors qu'il est à une température comprise entre 700 0C et 10900C, de manière à réduire les composés NOX contenus dans le courant
de gaz d'échappement.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que i'arioniac injecté dans le conduit est accompagné d'hydrogène.
3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'unique réactif essentiel injecté dans le conduit est l'ammoniac et en ce que la température au point d'injection
se situe entre 8700C et 1090 C.
4. Procdé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la combustion du combustible est effectuée par apport d'air dans une proportion en excès par rapport à celle qui est
théoriquement nécessaire pour une combustion complète.
5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'écoulement à travers le récupérateur comprend une série de phases d'écoulement des gaz d'échappement alternant avec une série de phases d'écoulement en sens inverse, et en
ce qu'au cours de chaque phase d'écoulement des gaz d'échappe-
ment, la température du courant de gaz d'échappement qui passe
à travers le conduit s'élève à partir d'une température infé-
rieure à 8700C.
6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que la température du courant de gaz d'échappement qui passe à travers le conduit est initialement inférieure à 700C
au début de chaque phase d'écoulement des gaz d'échappement.
7. Procédé selon la revendication 5-, caractérisé en ce que l'injection d'ammoniac ne se produit que pendant une
partie de chaque phase d'écoulement des gaz d'échappement.
8. Procédé de fonte du verre, comprenant les opéra-
tions qui consistent à charger des matières premières du verre dans un four de fusion o elles sont chauffées par combustion d'un combustible qui produit un courant de gaz d'échappement contenant des composés de formule NOx, et à faire passer le
courant de gaz d'échappement à travers une chambre de récupé-
ration o les gaz d'échappement cèdent de la chaleur à un garnissage de récupération, ce qui fait que la température des gaz d'échappement diminue au cours de leur passage à travers le récupérateur et que la température des gaz d'échappement passant par une région donnée du récupérateur augmente avec le temps, caractérisé en ce qu'une injection d'ammoniac est déclenchée dans les gaz d'échappement passant par une première région du récupérateur au moment o la température des gaz d'échappement s'y élève à plus de 700C, puis une injection d'ammoniac est déclenchée dans les gaz d'échappement passant par une seconde région du récupérateur qui se trouve en aval de la première région, au moment o la température des gaz d'échappement passant par la seconde région s'élève à plus de 7000C, et l'injection d'ammoniac est interrompue dans chaque zone au moment o la température des gaz d'échappement s'y élève à plus de 10900C, ce qui provoque une réduction des composés de formule NOx contenus dans le courant de gaz
d'échappement.
9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que l'injection d'ammoniac est déclenchée dans chaque région au moment o la température des gaz d'échappement qui y
passent s'élève au-dessus de 870'C.
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US06/209,631 US4328020A (en) | 1980-11-24 | 1980-11-24 | Melting glass with reduced NOx emissions |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
FR2494595A1 true FR2494595A1 (fr) | 1982-05-28 |
FR2494595B1 FR2494595B1 (fr) | 1988-10-14 |
Family
ID=22779579
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
FR8121240A Expired FR2494595B1 (fr) | 1980-11-24 | 1981-11-13 | Procede pour la fusion de verre avec des emissions de nox reduites |
Country Status (5)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US4328020A (fr) |
JP (1) | JPS57118036A (fr) |
CA (1) | CA1192748A (fr) |
FR (1) | FR2494595B1 (fr) |
IT (1) | IT1144927B (fr) |
Families Citing this family (34)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US4372770A (en) * | 1981-07-31 | 1983-02-08 | Ppg Industries, Inc. | Melting glass with two stage NOx control |
US4540361A (en) * | 1984-01-30 | 1985-09-10 | Ppg Industries, Inc. | Enhanced pneumatic regenerator flow control |
US4589253A (en) * | 1984-04-16 | 1986-05-20 | Rockwell International Corporation | Pre-regenerated staged-combustion rocket engine |
US4599100A (en) * | 1985-04-01 | 1986-07-08 | Ppg Industries, Inc. | Melting glass with port and melter burners for NOx control |
GB8607810D0 (en) * | 1986-03-27 | 1986-04-30 | Stordy Combustion Eng Ltd | Operating burners |
GB8622593D0 (en) * | 1986-09-19 | 1986-10-22 | Stordy Combustion Eng Ltd | Carrying out combustion process |
US4725299A (en) * | 1986-09-29 | 1988-02-16 | Gas Research Institute | Glass melting furnace and process |
US5180300A (en) * | 1988-03-16 | 1993-01-19 | Bloom Engineering Company, Inc. | Low NOx regenerative burner |
US4983118A (en) * | 1988-03-16 | 1991-01-08 | Bloom Engineering Company, Inc. | Low NOx regenerative burner |
DE3836763A1 (de) * | 1988-10-28 | 1990-05-03 | Sorg Gmbh & Co Kg | Verfahren zur verringerung des stickoxidgehaltes im abgas von glasschmelzoefen |
GB2225002A (en) * | 1988-11-16 | 1990-05-23 | Keith Russell * Mcneill | Control of oxides of nitrogen in post-combustion waste gases |
US6168770B1 (en) * | 1991-10-16 | 2001-01-02 | Bjorn Heed | Method of removing nitrogen oxides from a gas flow by using a combustion engine |
GB9224852D0 (en) * | 1992-11-27 | 1993-01-13 | Pilkington Glass Ltd | Flat glass furnaces |
AU667977B2 (en) * | 1992-11-27 | 1996-04-18 | Pilkington Glass Limited | Glass furnaces |
US5380499A (en) * | 1993-06-15 | 1995-01-10 | The Babcock & Wilcox Company | Combined heat exchanger and ammonia injection process |
US5993203A (en) * | 1995-11-01 | 1999-11-30 | Gas Research Institute | Heat transfer enhancements for increasing fuel efficiency in high temperature furnaces |
US5823124A (en) * | 1995-11-03 | 1998-10-20 | Gas Research Institute | Method and system to reduced NOx and fuel emissions from a furnace |
DE19624619C1 (de) * | 1996-06-20 | 1997-07-10 | Metallgesellschaft Ag | Verfahren zur Regelung oder Steuerung des Gehaltes an NO¶x¶ in Abgasen, die beim Betrieb von Glasschmelzöfen mit mehreren Brennern, die im Wechsel betrieben werden, anfallen |
US5840093A (en) * | 1996-12-06 | 1998-11-24 | Ppg Industries, Inc. | Method of controlling accumulation of sodium sulfate on the checker packing of a regenerator |
US5893940A (en) * | 1997-05-05 | 1999-04-13 | Ppg Industries, Inc. | Reduction of NOx emissions in a glass melting furnace |
DE19818953C1 (de) * | 1998-04-28 | 1999-07-08 | Sorg Gmbh & Co Kg | Verfahren und Anordnung zum Schmelzen von Glas in U-Flammen und Querflammenwannenöfen unter Reduzierung der Gehalte an NO¶x¶ und CO in den Abgasen |
FR2816305B1 (fr) * | 2000-11-07 | 2003-03-14 | Saint Gobain Ct Recherches | Regenerateur de four verrier |
US6852292B2 (en) * | 2002-04-24 | 2005-02-08 | Kleenair Systems, Inc. | Ammonia storage and injection in NOx control |
US20040022708A1 (en) * | 2002-06-05 | 2004-02-05 | Exxonmobil Research And Engineering Company | Selective non-catalytic reduction of NOx |
US20060198779A1 (en) * | 2002-06-05 | 2006-09-07 | Hurst Boyd E | Selective non-catalytic reduction of NOx |
US20040005263A1 (en) * | 2002-06-05 | 2004-01-08 | Exxonmobil Research And Engineering Company | Process for reducing NOx in waste gas streams using sodium chlorite |
DE102005001595A1 (de) * | 2005-01-12 | 2006-07-20 | Grochowski, Horst, Dr. | Verfahren zum Reinigen von Abgasen eines Glasschmelzprozesses, insbesondere für Gläser für LCD-Bildschirme |
RU2009110772A (ru) * | 2006-08-25 | 2010-09-27 | Линде, Инк. (Us) | Нагнетание кислорода через крышу или свод стеклоплавильной печи |
ITTO20080052A1 (it) * | 2008-01-24 | 2009-07-25 | Stara Glass S P A | Gruppo scambiatore di calore per pre-riscaldare aria comburente per un forno da vetro |
JP6134094B2 (ja) * | 2011-11-04 | 2017-05-24 | 株式会社神戸製鋼所 | 窒素酸化物の除去方法 |
CN103803776A (zh) * | 2014-02-22 | 2014-05-21 | 江苏中建材环保研究院有限公司 | 一种玻璃熔窑烟气的sncr脱硝装置 |
DE102015009089B4 (de) * | 2015-04-30 | 2022-04-14 | Mehldau & Steinfath Umwelttechnik Gmbh | Verfahren, Vorrichtung und Verwendung der Vorrichtung zur Entstickung von Abgasen aus großtechnischen Anlagen |
US10495303B2 (en) | 2017-10-31 | 2019-12-03 | Vitro Flat Glass Llc | Nitrogen oxide (NOx) emission reduction in an oxy-combustion furnace |
CN116892730B (zh) * | 2023-09-11 | 2023-11-10 | 珙县华洁危险废物治理有限责任公司成都分公司 | 一种有机废液的处理方法 |
Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
FR1202858A (fr) * | 1957-01-29 | 1960-01-14 | Procédé et dispositif de récupération de la chaleur des fumées des fours industriels | |
GB1366116A (en) * | 1971-04-23 | 1974-09-11 | Pilkington Brothers Ltd | Regenerators |
DE2411672A1 (de) * | 1973-03-16 | 1974-09-19 | Exxon Research Engineering Co | Verfahren zur reduzierung von no in verbrennungsabgasen |
US4115515A (en) * | 1976-04-20 | 1978-09-19 | Exxon Research And Engineering Company | Method for reducing NOx emission to the atmosphere |
DE2832397B1 (de) * | 1978-07-24 | 1979-11-29 | Didier Eng | Verfahren zur Senkung des Stickoxidgehaltes von Koksofenabgasen sowie Regenerativ-Verkokungsofen zur Durchfuehrung dieses Verfahrens |
US4216060A (en) * | 1978-05-10 | 1980-08-05 | Mitsubishi Kasei Kogyo Kabushiki Kaisha | Horizontal type coke ovens |
Family Cites Families (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3294509A (en) * | 1962-07-16 | 1966-12-27 | Owens Illinois Inc | Method of and apparatus for producing non-thermal currents in a body of molten glass |
-
1980
- 1980-11-24 US US06/209,631 patent/US4328020A/en not_active Expired - Lifetime
-
1981
- 1981-11-13 FR FR8121240A patent/FR2494595B1/fr not_active Expired
- 1981-11-16 IT IT25116/81A patent/IT1144927B/it active
- 1981-11-20 JP JP56186750A patent/JPS57118036A/ja active Granted
- 1981-11-23 CA CA000390725A patent/CA1192748A/fr not_active Expired
Patent Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
FR1202858A (fr) * | 1957-01-29 | 1960-01-14 | Procédé et dispositif de récupération de la chaleur des fumées des fours industriels | |
GB1366116A (en) * | 1971-04-23 | 1974-09-11 | Pilkington Brothers Ltd | Regenerators |
DE2411672A1 (de) * | 1973-03-16 | 1974-09-19 | Exxon Research Engineering Co | Verfahren zur reduzierung von no in verbrennungsabgasen |
US4115515A (en) * | 1976-04-20 | 1978-09-19 | Exxon Research And Engineering Company | Method for reducing NOx emission to the atmosphere |
US4216060A (en) * | 1978-05-10 | 1980-08-05 | Mitsubishi Kasei Kogyo Kabushiki Kaisha | Horizontal type coke ovens |
DE2832397B1 (de) * | 1978-07-24 | 1979-11-29 | Didier Eng | Verfahren zur Senkung des Stickoxidgehaltes von Koksofenabgasen sowie Regenerativ-Verkokungsofen zur Durchfuehrung dieses Verfahrens |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPS57118036A (en) | 1982-07-22 |
CA1192748A (fr) | 1985-09-03 |
IT8125116A0 (it) | 1981-11-16 |
JPH0442332B2 (fr) | 1992-07-13 |
US4328020A (en) | 1982-05-04 |
FR2494595B1 (fr) | 1988-10-14 |
IT1144927B (it) | 1986-10-29 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
FR2494595A1 (fr) | Procede pour la fusion de verre avec des emissions de nox reduites | |
FR2510423A1 (fr) | Procede pour la fusion de verre avec controle en deux temps de la formation de nox | |
EP2153130B1 (fr) | Procede de combustion a bas nox pour la fusion du verre et injecteur mixte | |
EP2240417B1 (fr) | Procede de chauffage d'un four verrier bas nox a haut transfert de chaleur | |
RU2107667C1 (ru) | Регенеративная стекловаренная печь и способ ее работы | |
EP0782973B1 (fr) | Procédé de chauffage de la charge d'un four de verre | |
EP2091872B1 (fr) | Procédé de combustion pour la fusion de verre | |
EP3359502B1 (fr) | Procédé de calcination de roche minérale dans un four droit vertical à flux parallèles régénératif et four mis en oeuvre | |
EP2858955A1 (fr) | Installation et procede de fusion de verre | |
EP2254846A1 (fr) | Four de fusion du verre | |
EP2254845A1 (fr) | Four de fusion du verre | |
CA2724448C (fr) | Procede et dispositif de carbonisation | |
FR3062071A1 (fr) | Procede et dispositif pour l'epuration d'effluents gazeux | |
EP0794150B1 (fr) | Procédé et dispositif de craquage de l'ammoniac présent dans un gaz contenant de l'hydrogéne sulfuré | |
EP0240483A1 (fr) | Procédé et appareil de gazéification de charbon en cocourant | |
EP2649370A1 (fr) | Combustion a jets divergents de combustible | |
EP0807608A1 (fr) | Procédé pour la réparation d'un four de verre à l'aide d'un brûleur auxiliaire à combustion d'oxygène | |
EP1205446A1 (fr) | Régénérateur de four verrier | |
BE1010981A3 (fr) | Bruleur, en particulier pour la calcination de pierre a chaux. | |
WO1993002322A1 (fr) | Procede d'incineration de dechets organiques | |
CA3201559A1 (fr) | Procede complet de grillage ou de regeneration de catalyseurs | |
FR2492076A1 (fr) | Procede et installation pour la calcination du carbonate de chaux et de matieres premieres minerales analogues | |
BE793696A (fr) | Procede et dispositif de reduction de la teneur en matieres polluantes des gaz de combustion | |
BE781613A (fr) | Procede et dispositif de fabrication de gaz reducteurs chauds. | |
BE567943A (fr) |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
ST | Notification of lapse |