FR2486930A1 - Procede pour la fabrication de billes en bauxite frittee et produits obtenus par ce procede - Google Patents
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Abstract
L'INVENTION CONCERNE UN PROCEDE POUR LA FABRICATION DE BILLES EN BAUXITE FRITTEE, AINSI QUE LES BILLES EN BAUXITE FRITTEE OBTENUES PAR CE PROCEDE. LE PROCEDE EST CARACTERISE PAR UNE GRANULATION EN CONTINU PAR ATOMISATION D'UNE SUSPENSION AQUEUSE DE BAUXITE CONTENANT UN LIANT POUR FORMER DES GRANULES QUI SONT ENSUITE FRITTES EN BILLES PRESENTANT UNE RESISTANCE MECANIQUE ET UNE DENSITE ELEVEES. APPLICATION A LA FABRICATION DE BILLES EN BAUXITE FRITTEE A RESISTANCE MECANIQUE ELEVEE QUI SONT APTES A ETRE UTILISEES COMME AGENT D'ETAYEMENT DES FRACTURES DANS LES PUITS DE PETROLE ET DE GAZ NATUREL.
Description
On sait qu'il est souvent possible d'augmenter la productivité des cuits
de pétrole ou de gaz naturel par un procédé impliquant la création d'une fracture dans les formations géologiques qui entourent les puits et l'étayement de la fracture ainsi ouverte par remplissage au moyen d'un matériau granulaire que l'on appele agent d'étayement. Des procédés de ce type sont décrits dans les brevets des Etats
Unis d'Amérique No 3 701 383 et 4 068 718.
Les agents d'étayement et leur fabrication sont
passés en revue dans la description de la demande de brevet
des Etats Unis No 914 647 qui a été déposée le 6 Décembre 1978 et qui correspond à la demande de brevet allemand
No 2 921 336.
Un matériau granulaire doit remplir diverses conditions pour qu'il soit apte à être utilisé comme agent d'étayement. Ce matériau doit présenter une résistance mécanique élevée pour éviter l'écrasement des particules puisqu'elles sont exposées à de fortes pressions au cours de leur utilisation. La forme des particules individuelles doit différer aussi peu que possible de la forme sphérique
et leur distribution granulométrique doit rester à ltinté-
rieur de limites bien définies et relativement étroites pour assurer une perméabilité suffisante au pétrole et au gaz dans les fractures qui sont étayées au moyen de cet agent d'étayement. En outre, les particules doivent être susceptibles de résister aux conditions corrosives auxquelles
elles peuvent être exposées lors de leur utilisation.
Le matériau qui est considéré comme le plus apte à remplir ces conditions est constitué par des granulés
frittés de bauxite.
Divers procédés ont été proposés pour produire des particules de bauxite frittée. Le procédé qui a rencontré jusqu'ici le succès commercial le plus large est celui qui est décrit dans la demande de brevet des Etats
Unis No 914 647 mentionné ci-dessus.
Selon ces procédés, des billes de bauxite sont tout d'abord préparées par agglomération d'un mélange de bauxite, d'un liant temporaire et d'eau dans un malaxeur intensif pour produire des billes appelées"granulés à vert" qui sont ensuite frittées par chauffage. Dans les exemples de réalisation de la demande de brevet spécifiée ci-dessus, les produits présentent typiquement une densité égale à 3,7 g/cm, cependant que la perte à l'écrasement mesurée par la méthode qui sera décrite ci-après est de 8,16
et de 6,8% respectivement.
Cependant, un inconvénient de ce procédé réside dans le fait que la granulation qui est réalisée dans le
malaxeur peut seulement avoir lieu de manière discontinue.
En outre, ce procédé antérieur requiert d'habitude un sécha-
ge préliminaire du matériau de départ.
Néanmoins, on reconnaît généralement que les procédés continus sont préférables aux procédés discontinus lorsqu'il s'agit d'une production industrielle sur une
grande échelle.
En conséquence, un but de l'invention est de fournir un procédé pour la production de billes en bauxite frittée comprenant des étapes dont toutes peuvent
être mises en oeuvre de manière continue.
Puisque tout écrasement des sphères de bauxite
-lors de leur utilisation comme agent d'étayement des frac-
tures entraîne une diminution de la perméabilité de la
fracture étayée, il est souhaitable d'obtenir une résis-
tance mécanique des billes correspondant à une perte à
l'écrasement qui soit bien inférieure à celle correspon-
dant au résultat obtenu selon la demande de brevet des
Etats Unis N0 914 647 mentionnée ci-dessus.
En conséquence,un autre but de l'invention est de fournir un procédé qui conduit à des billes de bauxite dont la perte à l'écrasement mesurée par la méthode définie
ci-dessous est inférieure à 5%.
Dans le procédé antérieur qui utilise un
malaxeur intensif, les possibilités d'agir sur la granulo-
métrie du produit sont assez limitées, notamment parce qu'une certaine intensité minimale de malaxaqe est toujours nécessaire pour assurer l'homogénéité des particules individuelles. Ceci signifie qu'un produit présentant une distribution granulométrique très étroite, comme celle qui est souvent nécessaire pour les agents d'étayement,
peut seulement être préparé avec une production simulta-
née d'une quantité importante de particules qui sont trop petites ou trop grandes, ce qui nécessite des opérations
de criblage poussées et affecte l'économie globale du procédé.
En conséquence, un autre but de l'invention est de fournir un procédé qui peut être facilement adapté à la
production d'une fraction majoritaire de particules satis-
faisant à diverses exigences en ce qui concerne la distri-
bution granulométrique.
Selon l'invention, ces buts sont atteints grâce à un procédé pour la fabrication de billes en bauxite frittée dont la granulométrie est comprise dans la gamme allant de 0,4 à 2,2 mm ou dans une gamme plus étroite située à l'intérieur de ces limites, ces particules étant aptes à être utilisées comme agents d'étayement des fractures dans les puits de pétrole, ce procédé comprenant les étapes suivantes (a) - préparation d'une suspension aqueusede départ contenant de la bauxite et un liant; (b) - atomisation continue de ladite suspension de départ
dans une couche de particules de bauxite déjà partiel-
lement séchées qui sont fluidisées dans un courant d'air de séchage; (c) récupération continue des particules de ladite couche; (d) - séparation continue desdites particules récupérées enfractions sur-dimensionnée, sous-dimensionnée et convenant pour le produit final, en tenant compte du retrait qui se produiralors de l'opération de frittage subséquente; (e) recyclage continu d'un matériau choisi parmi le groupe constitué par les fractions sous-dimensionnées, les fractions convenant au produit final relati- vement fines, les fractions convenant au produit
final qui sont broyées et les fractions broyées sur-
dimensionnées, vers une couche de particules fluidisées et en un endroit de cette couche situé à une distance importante de l'endroit o a lieu ladite récupération des particules, cette distance étant mesurée le long du trajet d'écoulement des particules; et:
(f) - séchage et frittage des fractions non recyclées conve-
nant pour le produit final par chauffage à une température
comprise entre 1200 et 16500C.
Un procédé comprenant des étapes correspondant dans leur principeaux étapes (b) à (e) ci-dessus est appelé "granulation par atomisation fluidisée"et un tel procédé a été suggéré pour la granulation de divers produits minéraux et organiques. La granulation par atomisation n'a cependant pas encore été proposée pour la fabrication de granulés "à vert" d'étayement et on ne pouvait en aucune manière prévoir que ce procédé conviendrait à cet usage particulier. En fait, il est plutôt surprenant qu'une forme sphérique parfaite
des granulés puisseétreobtenue si l'on considère l'évapora-
tion très rapide de la suspension atomisée dans ce procédé.
La résistance à l'écrasement des particules frittées résultantes dépend très largement de l'homogénéité
des granulés à vert d'étayement, et il est aussiplutôt sur-
prenant qu'une granulation par atomisation soit susceptible de produire des granulés qui sont également supérieurs à
cet égard.
Dans la présente demande et dans les revendica-
tions qui l'accompagnent, le mot "bauxite" est utilisé dans son sens le plus large et il inclut également des minerais
à très faible teneur.
Toutes les étapes du procédé de l'invention peuvent être réalisées de manière continue, ce qui rend ce procédé particulièrement attrayant pour la fabrication de produit d'étayement sur une grande échelle. Un avantage supplémen-
ra re du procédé réside dans le fait que le séchage préli-
minaire qui était nécessaire dans les procédés connus
peut être abandonné.
En utilisant les étapes (a) à (e), il est possible d'obtenir des granulés de forme sphérique et de résistance mécanique suffisante pour qu'ils puissent être manipulés avant et pendant le processus final de séchage et de frittage. Après le frittage, ces granulés forment des agents d'étayement de résistance mécanique plus élevée
que ceux décrits dans la technique antérieure.
La description qui va suivre permettra de bien
comprendre comment la présente invention peut être mise en pratique. Elle doit être lue en regard du dessin annexé qui est un diagrammereprésentant schématiquement sous forme
de blocs un mode de réalisation du procédé.
Sur la figure, le repère 1 désigne un réser-
voir d'alimentation. Dans ce réservoir, on prépare une suspension aqueuse de départ comprenant la bauxite et un liant. De préférence, le produit d'entrée contient de 40 à 60%, et avantageusement environ 50% en poids de bauxite comme définie ci-dessus, et de préférence de0,25 à 5%, et avantageusement de 0,5à 2,5% en poids de liant. La bauxite doit de préférence présenter une granulométrie inférieure à 20 microns,ce qui est avantageusement réalisé par un processus de broyage humide qui consomme moins d'énergie que le broyage à sec qui est décrit au sujet de divers procédés
selon l'art antérieur.
Les liants préférés sont l'acétate de poly-
vinyle, l'alcool de polyvinyle, la méthyl- cellulose, la
dextrine et les molasses.
Le rôle du liant est de conférer une résistance mécanique à vert aux granulés jusqu'à leur frittage. Au
cours du frittage, la plupart des liants entrant en considé-
ration se décomposent. Ceci signifie qu'une quantité de liant relativement élevé affecte défavorablement la résistance mécanique du produit fritté final, et,pour cette raisonon préfére des liants qui présentent une aptitude temporaire à la cohésion même lorsqu'ils sont utilisés en
petite quantité.
D'autres agents auxiliaires peuvent être ajoutés aux produits de départ, tels les agents dispersants
comme par exemple le citrate d'ammonium.
Du réservoir 1, le produit de départ est amené à une pompe 2 quialimente des buses d'atomisation 3 disposées
dans une installation àlit fluidisé 4. -
Entre le réservoir d'alimentation 1 et les buses 3, il est possible d'insérer un broyeur et/ou un crible non représenté pour éviter que des particules trop
grossières n'atteignent les buses et le lit fluide.
Les buses d'atomisation 3 sont des tuyères sous pression de type classique ou des tuyères à deux fluides. La construction de telles tuyères est bien connue par exemple grâce à l'ouvrage de K. Masters: "Spray Drying
Handbook", John Wiley and Sons, New York 1979.
L'installation à lit fluide 4 est d'un type dessigne comme décrit par exemple dans le brevet des
Etats Unis No. 3 533 829 et dans la description du brevet
britannique N0 1 401 303.
Dans la forme de réalisation qui est représentée, une couche de particules fluidisées 5 est supportée par une plaque perforée 6 à travers laquelle s'écoule du gaz chaud
de fluidisation. Ce gaz chaud est introduit à la partie infé-
rieure de l'installation à lit fluide au moyen d'un venti-
lateur 7 et d'un appareil de chauffage d'air 8.
La distance entre les tuyères d'atomisation 3 et la plaque perforée 6 est réglable et les tuyères sont de préférence à une distance relativement faible au-dessus de la surface de la couche de particules fluidisées 5. La position exacte de ces tuyères sera déterminée dans chaque cas individuel en tenant compte du fait qu'une distance trop importante entre les tuyères et la surface de la couche fluidisée entraîne une formation indésirable de poussières, car les gouttes atomisées à l'entrée seront séchées trop fortement avant qu'elles n'atteignent la couche fluidisée,
cependant qu'une distance trop faible, d'autre part, entraî-
ne la formation de particules irrégulières et trop grossières.
En conséquence, la position des tuyères est réglée sur la
base d'analyses exécutées sur de la poudre prélevée dans l'ins-
tallation à lit fluide.
La vitesse de l'air de fluidisation et de chauf-
fage traversant la couche 5 est de préférence comprise entre 0,9 et 1,5 m/sec., et la hauteur de la couche de particules
fluidisées est par exemple comprise entre 2 et 60 cm.
La température de l'air de séchage et de fluidi-
sation lorsqu'il est introduit à la base de l'installation à lit fluide 4 est de préférence comprise entre 250 et 6500C,
et plus avantageusement encore entre 400 et 6000C.
Lorsqu'il quitte l'installation de lit fluide, la température de cet air est de préférence inférieure à
100'C, et plus avantageusement encore à 700C environ.
Lorsqu'il quitte l'installation à lit fluide, l'air entrainant des poussières consistant essentiellement en fines particules de bauxite est conduit à un organe collecteur 9 qui peut être par exemple un dépoussiéreur électro-statique, un cyclone, un filtre à sac, une tour do lavage à ruissellement ou une combinaison de ces dispositifs. Les particules récupérées dans le collecteur 9 peuvent être recyclées vers le réservoir d'alimentation l et/ou vers l'installation à lit fluidisé 4. Il s'est
avéré que les particules fines collectées en 9 sont par-
faitement adaptées au recyclage sous forme de particules d'ensemencement dans le lit fluidisé, grâce à leur forme sphérique uniforme, et,à cet égard,elles sont supérieures à d'autres particules d'ensemencement obtenues par broyage,
ainsi que cela sera expliqué ci-dessous.
Il est primordial, que l'installation à lit fluide 4 soit conçue de manière à fournir un temps de séjour
long et uniforme des particules, afin d'obtenir la granulo-
métrie souhaitée et la forme sphérique que l'on désire donner au produit. En conséquence,l'écoulement des particules dans
la couche fluidisée doit être du type que l'on appelle géné-
ralement "écoulement en bloc ", qui est un type d'écoulement
dans lequel il n'y a que très peu de mélange par refoulement.
Ainsi, on obtient un traitement identique de toutes les particules.
Dans une couche de particules fluidisées, l'écoulement "en bloc " des particules peut être obtenu par diverses mesures. Dans la forme de représentation représentée sur la-figure, le type d'écoulement souhaité est obtenu en introduisant des particules de poudre-servant d'ensemencement ou de noyaux à travers une entrée de poudre située à une extrémité de l'installation à lit fluide 4 et en évacuant les particules de la couche fluidisée 5 à travers une sortie il qui est située à l'extrémité opposée de l'installation à lit fluide. Dans une autre forme de réalisation, un écoulement "en bloc " " peut être obtenu en utilisant des parois de guidage dans le lit fluide, ce qui
appartient à la technique connue.
Les particules d'ensemencement ou noyaux intro-
duites à travers l'entrée de poudre 10 sont constituées
par des produits recyclés, ainsi que ceci a déjà été expli-
qué et sera précisé ci-après.
En variante de la forme de réalisation représen-
tée, l'installation à lit fluide peut comprendre deux ou plusieurs compartiments dans lesquels régnent des conditions différentes en ce qui concerne la vitesse de l'air de fluidisation, la température et les conditions d'admission de la boue. De telles installations à lit fluide comprenant plus d'un compartiment sont bien connues et elles peuvent par exemple comporter une plaque perforée circulaire et
des partitions radiales qui évitent le refoulement.
A travers la sortie de la poudre 11, on retire une poudre dont la teneur en humidité est comprise entre 1
et 5%, cette poudre étant amenée à travers une valve rota-
tive 12 vers une installation de criblage 13 o elle est séparée en trois fractions ou plus, à savoir une fraction sous-dimensionnée, une ou plusieurs fractions destinées au produit final (deux fractions dans la forme de réalisation
représentée) et une fraction sous-dimensionnée.
La fraction sur-dimensionnée est amenée à une installation de broyage qui comprend un broyeur 14 et un
crible 15 qui peuvent être combinés. Le produit sur-
dimensionné est recyclé à partir du crible 15 vers le broyeur 14 et les fractions ayant de préférence une taille de 0,5 mm environ sont conduites à l'entrée de poudre 10 de l'installation de lit fluide 12 en même temps que la
fraction fine dans l'exemple de réalisation représenté.
Au cas o la quantité de produit de ces deux fractions, ajoutéeau produit récupéré en 9, n'est pas suffisante pour former des produits d'ensemencement ou des noyaux pour le lit fluide, une partie de la fraction destinée au produit final ou de l'une des fractions destinées au produit final peut lui être ajoutée, comme ceci est indiqué par la ligne interranpue à la partie inférieure de la figure. Une partie de la fraction de produit recyclé ou sa totalité peut être broyée avant son introduction dans le lit fluide, comme représenté sur le dessin. D'autre part, si la quantité de produit dans la fraction sur-dimensionnée ajoutée à la fraction sous-dimensionnée est'supérieure à ce qui est nécessaire pour fournir le produit d'ensemencement ou les noyaux, une fraction de ce produit peut être ajoutée au réservoir 1, ainsi que cela est représenté en traits
interrompus à la partie supérieure gauche de la figure.
La fraction ou les fractions de produit non recyclé sont amenées à un four de séchage 16 o l'humidité résiduelle et les additifs organiques s'évaporent, et ensuite à un four 17, comme par exemple un four rotatif, o les particules sont frittées et forment des billes à forte résistance mécanique qui sont aptes à être utilisées comme agent d'étayement. Le processus de chauffage qui a lieu dans le four 17 est mené dans les mêmes conditions que celles utilisées dans les procédés connus dans lesquels
une agglomération est réalisée dans un appareil de mélange.
Les limites granulométriques des fractions de produit séparées dans l'installation de criblage 13 doivent être fixées en tenant le plus grand compte du fait que, au cours du processus de chauffage subséquent dans le four 17, un retrait important a lieu. La valeur de ce retrait dépend de l'origine de la bauxite de départ et elle peut s'élever,
de manière typique, à environ 25% sur une base linéaire.
Ainsi qu'on le voit, ce procédé peut être mis en oeuvre de manière continue et il est parfaitement adapté à être contrôlé automatiquement en utilisant un minimum
de main d'oeuvre.
Ainsi que cela a été mentionné ci-dessus, l'agent d'étayement résultant présente une densité plus élevée et une meilleure résistance à l'écrasement que celui obtenu dans les exemples de mise en oeuvre de la demande de brevet spécifiée ci-dessus. La résistance à l'écrasement est évaluée par un procédé dans lequel la fraction entre
600 et 700 microns environ est placée dans un cylindre d'a-
cier d'un diamètre de 4,13 cm,et une pression est appliquée à l'échantillon au moyen d'un piston ajusté sur le sommet du cylindre conformément à la procédure suivante 1 minute à 700 kg/cm, 3 minutes de maintien à cette
pression et 1 minute pour revenir à une pression nulle.
Ensuite, la quantité de matériau présentant une granulo-
mètrie inférieure à 600 microns est mesurée et exprimée en % de la quantité totale. Le résultat est la perte à l'écrasement en poids %. Les exemples suivants, qui ne présentent aucun caractère limitatif, permettront de bien comprendre comment
la présente invention peut être mise en pratique.
Exemple 1.
Le procédé est mis en oeuvre dans une installa-
tion correspondant à celle qui est représentée sur la figure.
Dans le réservoir d'entrée, on prépare une suspension de départ contenant de l'eau, de la bauxite fraîche, de la poussière de bauxite recyclee à partir de
l'installation collectrice et des agents auxiliaires indi-
qués ci-dessous en des quantités qui fournissent une teneur totale en solides de la suspension de départ égale à 50% en poids environ, ces solides étant constitués par environ 98% de bauxite, 1% d'alcool de polyvinyle et 0,3% de citrate d'ammonium. A travers lés tuyères sous pression 3, ce produit de départ est atomisé à raison de 4000 kg par heure dans une installation à lit fluide qui est conçue dans
son principe,comme représenté sur la figure et dont la sur-
face de fluidisation est de-3 m.
La vitesse de l'air de fluidisation est égale à 1,2 m/sec. et la température d'entrée de l'air est de 5500C, cependant que la température de sortie est
de 700C. La quantité de produit recyclé introduite par l'en-
trée de poudre 10 est égale à 1700 kg/heure. La hauteur de la couche de particule fluidisée 5 est approximativement
égale à 35 cm.
La durée de séjour moyenne des particules dans la couche fluidisée peut être estimée à 15 minutes dans
ces conditions.
Par la sortie 11, on retire un produit à raison de 3400 kg/heure, et ce produit est séparé par
criblage en une fraction sur-dimensionnée ayant une granu-
lométrie supérieure à 2,1 mm (50 kg/heure), une fraction
grossière à granulométrie comprise entre 1,2 et 2,1 mm-
(300 kg/heure), une fraction fine dont la granulométrie est comprise entre 0,6 et 1,2 mm (2450 kg/heure) et une fraction sous-dimensionnée à granulométrie inférieure à 0,6 mm
(600 kg/heure).
Dans l'installation collectrice 9 qui est un filtre à sac, 300 kg/heure de particules entraînées sont
recueillis et recyclés vers le réservoir d'entrée 1.
La quantité totale de la fraction sur-dimension-
née,ainsi que 400 kg/heure de la fraction.fine,sont broyés dans une installation de broyage comprenant un crible à - mailles de 3000 microns. Ce produit est amené à l'installation
à lit fluide avec la fraction sous-dimensionnée pour cons-
tituer des particules d'ensemencement ou noyaux. La fraction fine, à raison de 650 kg/heure, est recyclée vers l'entrée 10
sans broyage préalable.
Ce qui reste des fractions constituant le produit final est conduit à travers un four dans lequel l'humidité résiduelle et les additions organiques (soit environ 4% en poids au total) sont éliminés et le frittage est ensuite réalisé dans un-four tournant à une- température d'environ 1500'C. Le temps de séjour des particules à cette
température est d'environ 10 minutes.
Les particules frittées sont soumises à un criblage supplémentaire pour que pratiquement tout le produit présente une granulométrie comprise entré 0,4 et 1,5 mm. Les particules sont parfaitement sphériques et leur densité est approximativement égale à 3,8 g par cm2 La résistance à l'écrasement selon la méthode de mesure spécifiée ci-dessus est de 1,5% en poids, etpour cette
raisonle produit doit être considéré comme parfaite-
ment apte à servir d'agent d'étayement.
Exemple 2.
Dans ce mode de réalisation, le procédé est mis en oeuvre dans une installation qui diffère seulement de
celle utilisée dans l'exemple 1 par le fait qu'elle compor-
te une installation de criblage 13 qui sépare les particules
en trois fractions seulement, à savoir une fraction sur-
dimensionnée, une fraction pour le produit final et une fraction sousdimensionnée, et par-le fait qu'elle comporte un collecteur 9 comprenant un cyclone qui recueille les particules plus grossières qu'environ 100 microns et une tour de lavage par ruissellement qui recueille les particules
fines sous forme d'une boue pâteuse.
Dans cette réalisation également, la teneur totale en solidesde la suspension d'entrée est d'environ
50% en poids et la quantité atomisée est de 4000 kg/heure.
La température d'entrée de l'air est de 5300C
et sa température de sortie de 680C.
La partie du produit qui est recyclée sous forme de semence vers l'entrée de poudre 10 est constituée par la fraction sous-dimensionnée, la fraction sur-dimensionnée broyée et une partie broyée de la fraction destinée au
produit final et elle représente unequantité égale à 300 kg/heure.
Comme dans l'exemple 1, la vitesse de l'air de fluidisation est de 1,2 m/sec. et la hauteur de la couche fluidisée est d'environ 35 cm. La durée de séjour moyenne
est d'environ 20 minutes.
La quantité de produit retirée du lit fluide à travers la sortie 11 est d'environ 2100 kg/heure et elle est amenée à l'installation de criblage 13 qui comporte
deux cribles à mailles de 1,5 et 0,6 mm respectivement.
On obtient ainsi 30 kg/heure de fraction sur-dimensionnée, 2030 kg/heure de fraction destinée au produit final et
kg/heure de fraction sous-dimensionnée.
230 kg/heure de la fraction destinée au produit final sont broyés avec la fraction sur-dimensionnée jusqu'à une granulométrie inférieure à 600 microns et ce produit est recyclé avec la fraction sous-dimensionnée comme
mentionné ci-dessus.
Dans le cyclone indiqué ci-avant, 100 kg/heure de particules à taille supérieure à 100 microns sont re- cueillis et recyclés vers l'entrée 10 du lit fluide, cependant que l'on recueille 200 kg/heure de particules à taille moyenne inférieure à 100 microns dans la tour de lavage par ruissellement qui est reliée au cyclone, ce produit étant recyclé sous forme de boue vers le réservoir
d'alimentation 1.
La fraction destinée au produit qui n'est pas recyclé et dont la quantité est de 1800 kg/heure est
séchée et frittée comme décrit dans l'exemple 1.
La résistance à l'écrasement est de 1,7% en poids et la densité d'environ 3,8 g/cm
Claims (7)
- - REVENDICATIONS -l. Procédé pour la fabrication de billes en bauxite frittde dont la granulométrie est comprise dans la gamme allant de 0,4 à 2,2 mm ou dans une gamme plus étroite située il l'intérieur de ces limites, ces particules étant aptes à tire utilisées comme agents d'étayement des fractures dans les puits de pétrole, ledit procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes: (a) - préparation d'une suspension aqueuse de départ contenant de la bauxite et un liant; (b) - atomisation continue de ladite suspension de départdans une couche de particules de bauxite déjà partiel-lement séchées qui sont fluidisées dans un courant d'air de séchage; (c) récupération continue des particules de ladite couche (d) - séparation continue desdites particules récupérées enune fraction sur-dimensionnée, une fraction sous-dimen-sionnée et une fraction convenant pour le produit final, en tenant compte du retrait qui se produira lors de l'opération de frittage ultérieure; (e) - recyclage continu d'un matériau choisi parmi le groupe constitué par les fractions sous-dimensionnées, les fractions relativement fines convenant au produit final, les fractions broyées convenant au produit final et les fractions broyées sur-dimensionnées, vers une couche de 2' particules fluidisées et en un endroit de cette couche situe à une distance importante de l'endroit o a lieu ladite récupération des particules, cette distance étant mesurée le long du trajet d'écoulement des particules; et:M0 (f) - séchage et frittage des fractions non recyclées conve-nant pour le produit final par chauffage à une tempéra-ture comprise entre 1200 et 1650 C0.
- 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la suspension aqueuse de départ contient de 40 à 60% en poids de bauxite dont la granulométrie est inférieure à 2) microns et de 0,25 à 5% en poids d'un liant choisi parmi-16 2486930l'alcool de polyvinyle, l'acétate de polyvinyle, la méthyl-cellulose, le dextrine et les molasses.
- 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le matériau recyclé dans l'étape (e) a subi un broyage à granulométrie contrôlée.
- 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le courant d'air de séchage utilisé pour fluidiser les particules de bauxite présente une vitesse compriseentre 0,5 et 1,5 mètres par seconde.
- 5. Billes en bauxite frittée fabriquées par le procédé selon la revendication 1 et dont la perte à l'écrasement,mesurée comme décrit ci-avant, est inférieure à 5% en poids.
- 6. Procédé pour la fabrication de billes en bauxite contenant un liant et utilisées pour la fabrication de billes en bauxite frittée, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes:(a) - préparation d'une suspension aqueuse de départ conte-nant de la bauxite et un liant; (b) - atomisation continue de ladite suspension de départdans une couche de particules de bauxite déjà partiel-lement séchées qui sont fluidisées dans un courant d'air de séchage; (c)récupération continue des particules de ladite couche; (d) - séparation continue desdites particules récupérées enune fraction sur-dimensionnée, une fraction sous-dimensionnée et une fraction convenant pour le produit final; et: (e) recyclage continu d'un matériau choisi parmi le groupe constitué par les fractions sous-dimensionnées, les fractions relativement fines convenant pour le produit final, les fractions broyées convenant pour le produit final et les fractions broyées sur-dimensionnées, vers une couche de particules fluidisées et ren un endroit de cette couche situé à une distance importante de l'endroit o a lieu ladite récupération des particules,cette distance étant mesurée le long du trajet d'écou-lement des particules.
- 7. Billes en bauxite contenant un liant fabriquéespar le procédé selon la revendication 6.
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