FR1458436A

FR1458436A - Perfectionnements au revêtement de substrats par des polyoléfines

Info

Publication number: FR1458436A
Application number: FR46343A
Authority: FR
Inventors: Stuart Schott; Samuel G Howell
Original assignee: National Destillers and Chemical Corp
Current assignee: Millennium Petrochemicals Inc
Priority date: 1964-08-31
Filing date: 1965-08-30
Publication date: 1966-03-04
Also published as: BE668989A; GB1074663A

Description

Perfectionnements au revêtement de substrats par des polyoléfines.

La présente invention a trait à un procédé de recouvrement de substrats par des polyoléfines à l'état fondu. Elle vise plus particullêrement un pro cêdé de traitement d'un voile d'une telle polyoléfine en vue d'améliorer l'adhérence du revêtement sur le substrat, ainsi que les substrats revêtus obtenus par sa mise en oeuvre.

L'application d'une polyoléfine, et notamment de polyéthylène, sous la forme d'un voile ou rideau fondu continu sur une bande ou substrat également continu a abouti à toute une gamme de matériaux nouveaux propres à être utilisés pour l'emballage, pour l'industrie du vêtement, pour l'établissement de rubans, pour la décoration, etc. Le but principal recherché lorsqu'on recouvre un substrat d'un po lyoléfine est de combiner les propriétés des deux matériaux élémentaires. Les avantages apportés par le revêtement sont la présence d'une surface soudable à chaud une meilleure résistance aux déchirements et à la formation de plis, un écran imperméable à la graisse, à l'huile et à l'humidité, une couche isolante à la chaleur, etc. Pour prendre un exemple d'application de substrats revêtus de polyéthylène on peut citer les sacs et boîtes pour l'emballage de denrées, de produits chimiques, d'engrais, de résines, etc., les matières résistant au vide pour l'industrie de l'emballage, les matériaux de construction, les paquetages pour l'armée, les finis décoratifs.

On applique couramment les polyoléfines sur des substrats sous la forme de voiles fondus par l'un ou l'autre de deux procédés. Dans le premier le voile fondu est extrudé sur la surface d'une bande de substrat animée d'un mouvement rapide et il est immédiatement appliqué contre celle-ci, éventuellement en pénétrant à son intérieur, sans emploi d'un adhésif. Un second procédé consiste à faire passer une résine fondue dans une série de couples de rouleaux calandreurs chauffés, disposés à des écartements progressivement décroissants, de manière à obtenir un voile fondu présentant l'épais. seur désirée, ce voile étant ensuite appliqué contre ou dans le substrat, comme dans le procédé à extrusion. L'efficacité du revêtement obtenu par l'un ou l'autre des deux procédés dépend largement de la résistance de la liaison établie entre la polyoléfine et le substrat. Un revêtement présentant une faible adhérence donne lieu à des cloques et à des ruptures consécutives qui déterminent dans celui-ci des espaces vides. De tels espaces ne peuvent être tolérés dans le produit fini, même à un tries faible degré, de sorte que les zones du substrat revêtu qui renferment des défauts de ce genre doivent être décelées et éliminées, en général par découpage, rattachage et rebobinage, toutes opérations onéreuses.

La plus grande difficulté rencontrée dans l'obtenu tion de revêtements de polyoléfine extrudée intimement liée au substrat par application sur celuici sous la forme d'un voile fondu, a vraisemblablement résulté de la mise en oeuvre de tels revêtements sous la forme de couches extrêmement minces à des vitesses toujours plus grandes. Par exemple, dans la fabrication commerciale de papier revêtu de polyéthylène, il est souvent désirable d'appliquer des revêtements d'une épaisseur de l'ordre de 0,005 mm à des vitesses de 300 m à la minute ou davantage. Dans la plupart des applications on doit au moins utiliser des revêtements d'environ 0,006 à 0,05 mm d'épaisseur à des vitesses dépassant environ 100 m/mn. Il est toutefois reconnu que pour une polyoléfine et un substrat déterminés, lorsqu'on augmente la vitesse de revêtement et qu'on diminue l'épaisseur de la couche, l'adhérence va en décroissant. Il en résulte que l'obtention de revêtements très adhérents est incompatible avec des vitesses d'application élevées, étant donné qu'on se heurte à des limites défavorables en ce qui concerne de tees vitesses.

L'invention a pour objet un procédé qui
Permette d'augmenter l'adhérence sur un substrat d'un revêtement de polyoléfine sous la forme d'un voile fondu;
Assure une meilleure adhérence d'un revêtement de polyoléfine appliqué sous forme de voile fondu sur un substrat, lorsque cette application est effet tuée à de grandes vitesses;
Autorise une augmentation de la vitesse d'application des revêtements de polyoléfine sur des substrats;
Rende plus adhérents au papier des revêtements de polyéthylène appliqués sous forme de couches minces et à de grandes vitesses opératoires.

Conformément à l'invention, immédiatement avant d'appliquer un voile fondu de polyoléfine sur la surface d'un substrat, on traite ce voile par une décharge électrique réalisée sous forme d'effluves (décharge également dite à effet de couronne ou décharge corona), en présence d'un gaz introduit dans la zone de traitement, lequel gaz peut être de l'oxygène, de l'ozone, de l'ammoniac ou un halogène.

Le traitement électrostatique ou par effluves des matières visées par la présente invention, exige l'obtention d'une décharge contrôlable sur la surface du voile fondu qu'on applique au substrat. De façon générale un dispositif ou appareil pour réaliser une telle décharge comprend un générateur de courant alternatif propre à appliquer une haute tension à une première électrode, laquelle sert d'organe d'amenée de courant et de point de départ de la décharge, tandis qu'il est prévu d'autre part une seconde électrode (contre-électrode) mise à la masse et préférabIement constituée par une tige disposée parallèlement à la première électrode à une distance appropriée de celle-ci. On fait avancer longitudinalement le voile fondu à traiter entre les électrodes pendant que se produisent les effluves.

Le traitement par le gaz de la surface du voile fondu nécessite l'envoi d'un jet du gaz choisi venant frapper cette surface en même temps que le voile est soumis au traitement électronique. Un dispositif approprié pour l'amenée du gaz consiste en un tube, tel qu'une rampe tubulaire fendue ou perforée, disposé au voisinage de l'électrode à partir de laquelle s'effectue la décharge.

Le dessin annexé, donné à titre d'exemple, permettra de mieux comprendre l'invention, les caractéristiques qu'elle présente et les avantages qu'elle est susceptible de procurer.

Figure I est une vue en élévation d'un appareil propre au traitement de voiles de revêtement fondus conformément à la présente invention.

Figure 2 est une vue en perspective d'une partie de l'appareil représenté en figure 1.

En figures 1 et 2 une résine de polyoléfine est chargée dans une trémie 1; elle est fondue par action de la chaleur et de la pression à l'intérieur d'une chambre d'extrusion 2, et elle est refoulée par une vis à travers la fente étroite d'une ma trice 3. La nappe extrudée 4 parcourt ensuite une faible distance pour venir passer entre un rouleau presseur 5 et un rouleau refroidisseur 6. Au cours de ce parcours, le voile fondu est traité par une décharge à effluves ou décharge corona et par un gaz, conformément à l'invention.

A cet effet, ce voile passe entre deux électrodes 7 et 8, sa face intérieure étant exposée aux effluves produites sur l'électrode 7 par un courant à haute tension et à fréquence très élevée fourni par une source 9. Le courant électrique traverse le voile fondu pour passer de l'électrode 7 à l'électrode 8, cette dernière jouant le rôle de contre-électrode mise à la masse pour compléter le circuit électrique.

Un moyen approprié pour appliquer à l'électrode 7 un courant à haute tension et à fréquence élevée consiste en un éclateur excité par un oscillateur à fréquence appropriée, par exemple par l'appareil connu sous le nom de LepeI, modèle HFSG-2. Dans un tel appareil la fréquence du courant est commandée par réglage de l'inductance d'un circuit oscillant primaire qu'on accorde avec un circuit de sortie renfermant l'électrode de traitement et la contre-éIectrode mise à la masse. On obtient ainsi une fréquence localisée dans une gamme étroite centrée sur environ 450 kH. L'intensité du traitement se règle en agissant sur la réactance capaci- tive du circuit primaire, ce qui a pour résultat de faire varier le courant mis en oeuvre. Le courant primaire peut être de 0,25 à 1,5 ampères, ces limites équivalant à une tension de traitement allant de 3 000 à 25 000 volts. On peut encore impartir à l'électrode de traitement un courant -de tension élevée et de haute fréquence par le moyen d'un appareil Mancib; celui-ci renferme une combinaison de circuits comprenant un générateur qui constitue la source de puissance et qui débite un courant alternatif à haute fréquence dans un circuit primaire relié par transformateur à un circuit secondaire comportant l'électrode de traitement, le transformateur assurant la tension désirée. La fréquence ainsi obtenue va de 500 à 17 500 Hertz. On peut régler le courant primaire entre 1 et 4 ampères, et la tension correspondante entre 100 et 300 volts.

La tension secondaire dans l'espace qui sépare l'électrode de traitement de la contre-électrode mise à la masse peut être d'environ 3 000 à 25 000 volts, de sorte qu'on obtienne ainsi une décharge par effluves.

La tension utilisée pour traiter un voile de revêtement constitué par une polyoléfine fondue doit être suffisamment élevée par rapport à la constante diélectrique du voile et à la distance qui sépare les électrodes, pour assurer un bombardement élec- tronique efficace de la surface du polymère et du gaz de traitement. Pour les polyoléfines envisagées dans la présente invention on utilise des tensions supérieures à 3 000 volts. On obtient un traitement particulièrement efficace avec des tensions se situant entre 10 000 et 14 000 volts.

Il existe toute une variété d'électrodes sur lesquelles on peut produire une décharge par effluves efficace. On peut par exemple utiliser une électrode en forme d'arête coupante hélicoïdale (tige filetée).

Une telle électrode est alors disposée transversalement suivant la largeur du voile à traiter, au voisinage immédiat de la surface de celui-ci et parai- vêlement à cette surface, la contre-é,ectrode étant montée de l'autre côté du voile, parallèlement à la précédente. L'arête continue que comporte une telle électrode se présente à chaque tour de filet par rapport à la contre-électrode, à l'écartement voulu pour assurer la décharge par effluves, l'orientation de chaque portion utile de l'arête étant approximativement parahèle au déplacement du voile traité. Au lieu d'une telle électrode on peut égale ment en employer avec succès beaucoup d'autres, telles par exemple qu'un élément moleté ressemblant à une lime ou à une râpe. La décharge peut d'ailleurs, si on le désire, être produite sur plusieurs électrodes, préférablement disposées parai- lèlement les unes par rapport aux autres et par rapport à la surface du voile fondu, à une distance de celui-ci propre à éviter des dégagements de chaleur indésirables résultant de décharges multiples.

La contre-électrode est constituée de préférence par une tige à surface lisse enfermée dans une gaine diélectrique résistante au point de vue chimique, par exemple en verre, en polyester, en polyéthylène, en polytétrafluoroéthylène et analogues, ou encore revêtue d'une couche d'une telle matière. Ces recouvrements facilitent la répartition de la décharge sur la longueur de l'électrode de traitement en évitant ainsi les effets défavorables d'une concentration excessive en un point quelconque du voile fondu. En outre les recouvrements en question protègent la contre-électrode de l'attaque chimique par les gaz tels que l'oxygène, l'ozone, l'ammoniac, les halogènes, mis en ceuvre conformément au procédé suivant l'invention. La contreélectrode peut également être constituée par un rouleau, une plaque ou tout autre élément approprié, mis à la masse.

L'écartement minimal entre l'électrode de traitement et la surface de la contre-électrode mise à la masse peut être de l'ordre de 0,625 à 6,25 mm, bien qu'en général on le règle entre 0,75 et 1 mm.

Au moment où le voile fondu passe au droit d'une rampe 10, un gaz sous pression 12 est envoyé à partir des fentes 1 1 de cette rampe contre la surface du voile en même temps que celle-ci est soumise à ia décharge par effluves.

L'amenée du gaz peut également être assurée de façon appropriée par des rampes perforées, de même d'ailleurs que par tout autre dispositif sus ceptible d'assurer une forte concentration du gaz considéré dans la zone de traitement électronique.

Le gaz peut être retenu dans la zone précitée par le moyen d'un caisson non représenté. Il est en général désirable d'appliquer un léger vide par un orifice prévu dans le caisson ou autre genre d'en veSoppe en vue de réduire au maximum le contact du gaz de traitement avec la face opposée du voile fondu. Il peut cependant être avantageux en certains cas de traiter cette seconde face par le gaz, par exemple pour améliorer sa réceptivité à l'impression ou son adhérence sur un substrat appliqué ultérieurement; dans ce cas, l'on prévoit un écoulement ou pression positive de gaz sur les deux faces du voile.

Le gaz de traitement peut être constitué par de l'oxygène, de l'ozone, de l'ammoniac ou un halogène tel par exemple que le fluor, le brome, l'iode ou le chlore, ce dernier constituant l'halogène préféré. Il est également possible d'utiliser des mélanges de plusieurs gaz, par exemple d'oxygène et d'ozone, du moins dans la mesure où ces gaz ne réagissent pas de façon défavorable en présence de la décharge par effluves.

En général l'on doit réaliser une atmosphère pure de l'un ou de plusieurs des gaz de traitement et s'arranger pour que la décharge par effluves ait lieu dans cette atmosphère. Toutefois les générateurs d'ozone qu'on trouve actuellement dans le commerce assurent des concentrations de 5 à 6 So en poids de ce corps en mélange avec de l'air ou de l'oxygène, leur efficacité maximale étant obtenue avec des valeurs de 1 à 2 fo. Par conséquent, lorsque l'on choisit l'ozone comme gaz de traitement, il convient de l'amener sous la forme d'un tel mélange, la concentration allant de 1 à 6 So, préférablement à 2 So seulement, comme sus-expliqué.

Il est également possible d'obtenir une moindre amélioration de l'adhérence du voile de polymère fondu en diluant le ou les gaz de traitement par le moyen d'un gaz inerte, tel par exemple que l'azote, l'hélium, l'argon et analogues. On peut, si désiré, récupérer le gaz qui sort de la zone de traitement, le ramener à sa composition initiale et le renvoyer dans cette zone, ce qui améliore évidemment le prix de revient.
Lorsque l'électrode 7 reçoit un courant alternatif à tension élevée et à haute fréquence, il s'établit entre elle et la contre-électrode 8 un champ élec- trostatique de caractère également alternatif. Ce champ entre les électrodes provoque une décharge élzctrique pulsatoire à la fréquence du courant ap plique à l'électrode 7. Si les électrons ainsi libérés se trouvent dans une atmosphère riche en oxygène, en ozone ou en halogène gazeux, ils agissent simultanément sur les molécules de ces gaz et sur la surface dn voile de polymère fondu qui circule de façon continue dans la zone de traitement il en résulte que la face de ce voile tournée vers l'électrode 7 est rendue très réceptive et très adhérente aux substrats.

Immédiatement après qu'il ait été traité, le voile fondu 4 est amené au contact de la bande de substrat 15 en un point situé immédiatement en amont de l'entrefer déterminé par le rouleau presseur 5 et le rouleau refroidisseur 6. L'ensemble est alors serré entre les deux rouleaux.

Le rouleau presseur est constitué par un cylindre métallique fou de grand diamètre, recouvert de
Néoprène ou de caoutchouc de silicone. Quant au rouleau refroidisseur, c'est en général un tambour d'acier à doubhparoi entraîné positivement et revêtu - extérieurement de chrome, ce tambour étant traversé par de l'eau froide qui le maintient à la température voulue et assure le transfert de chaleur à partir du voile de polymère fondu pendant le passage de celui-ci de l'état liquide à l'état solide. Ce rouleau refroidisseur est d'ordinaire maintenu entre 20 et 41) OC;
Lorsque le revêtement 4 vient au contaet du substrat 15 qui se déplace plus vite que lui, il se trouve étiré à l'épaisseur voulue, puis il est appliqué fortement sur ledit substrat lorsque les deux bandes sont serrées entre les rouleaux. La pression développée par ceux-ci est généralement réglée à environ 10 à 20 kg par centimètre linéaire. Le substrat revêtu 16 est rapidement refroidi par le rouleau 6, puison le fait passer sur un rouleau refendeur - pour l'amener à un dispositif d'enroulement non représenté
Le substrat revêtu ainsi obtenu comporte une surface soudable à chaud; sa résistance au déchirement et au plissement est accrue; il en va de même de son imperméabilité à la graisse, à l'huile, à l'humidité et analogues.

Pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'invention, il - y a lieu de préférer tout spécialement comme polyoléfine le polyéthylène et notamment les qualités pour enductions dont la densité se situe entre environ 0,91 et 0,96 g/cm3, l'indice de fusion allant de 1 à 15 g pour 10 mn. Mais il est cependant possible d'utiliser d'autre polyoléfines, notamment du polypropylène, ainsi que des copôlymères d'éthylène ou de propylène avec d'autres oléfines telles que les butènes, les pentènes, les hexènes, etc., de même d'ailleurs que des polyoléfines traitées de façon spéciale, tees que le polyéthylène chloré.

La matièreconstitutive du substrat destiné à re cevoir le revetement de polyoléfine traitée peut être constitué par l'une quelconque de celles connues comme assurant ive bonne liaison avec un revêtement de genre. On peut citer le papier, par exemple le papier Kraft, Ie papier doublé, le carton, le papier glacé au verre, le carton fibreux, la pellicule cellulosique connue sous la dénomination Cellophane, les feuilles de polyester du type
MyIar, les feuilles métalliques, la toile, les fibres de verre, etc. ll semble que le papier soit à préférer pour constituer le substrat.

Quand on utilise des qualités de polyéthylène du genre décrit sous des pressions de 10 à 20 kg par centimètre linéaire entre le rouleau presseur et le rouleau refroidisseur, il est possible de mettre en oeuvre des vitesses de traitement et de revêtement allant de 15 à 300 m/mn ou davantage. Entre ces limites, l'épaisseur du revêtement peut descendre jusquyà~ 0,005 mm ou moins, ou monter à 0,25 ou 0,4 mm. Toutefois, l'on utilise en général des vitesses de 90 à 180 m/mn avec une épaisseur allant d'environ 0,012 à 0,065 mm.

La température de fusion ou de liaison dépend -des caractéristiques de la résine utilisée et également des propriétés physiques du substrat. En gé néral, pour obtenir des revêtements adhérant de façon parfaite, il convient de mettre en oeuvre une température aussi élevée que possible. Mais on se heurte à deux limites, savoir d'une part celle à laquelle apparaissent ou deviennent appréciables les phénomènes de dégradation de la résine, par exemple son oxydation, le dégagement d'odeur, la perte de sa soudabilité à chaud, etc., d'autre part celle pour taquelie la matière constitutive du substrat commence à être affectée - de façon défavorable.

Dans le cas de substrats thermoplastiques, la température de liaison ne doit pas excéder celle où le substrat commence à se ramollir. Pour les qualités de polyéthiène propres au revêtement et qu'il est préférable d'utiliser suivant l'invention, on réalise des températures de liaison convenables en effectuant l'extrusion entre 298 et 338 0C, préférablement dans les limites de 310 à 327 OC.

Il a en outre été remarqué qu'il est d'ordinaire possible d'améliorer encore l'adhérence du revêtement de - polyoléfine sur le substrat et de l'amener à un degré extrêmement élevé, en soumettant le substrat revêtu à une période de repos ou de vieillissement à la température ambiante pendant une durée de 24 heures ou davantage après la fabrication. L'amélioration ainsi obtenue est notamment sensible dans le cas de papier Kraft revêtu de polyéthylène.

Les exemples ci-après permettront de mieux comprendre l'invention, étant entendu qu'ils ne sont donnés qu'a titre d'indication et qu'ils ne limitent en aucune manière le domaine de celle-ci.

Exemple I. - Dans l'appareil représenté on extrude une résine de polyéthylène (densité 0,914 g/ cm3; indice de fusion 12 g/10 mn) à une température de 315 0C dans une zone au sein de laquelle la face interne du voile extrudé est traitée par une décharge par effluves en présence d'oxygène, le voile traité étant ensuite appliqué sous une épaisseur de 0,025 mm et à une vitesse linéaire de 150 m/mn contre une bande de papier Kraft, type 30 livres
(environ 13,6 kg). Au cours de son trajet entre la matrice d'extrusion et l'entrefer déterminé par le rouleau presseur et le rouleau refroidisseur, la résine fondue passe entre deux électrodes écartées l'une de l'autre de 4,78 mm. L'électrode de traitement (électrode 7) est constituée par une tige d'acier filetée de 5/16 de pouce (environ 8 mm) fixée de façon mobile au rouleau presseur; la con tre-éleetrode mise à la masse (électrode 8) est réalisée sous la forme d'une barre d'acier également de 5/16 de pouce (soit environ 8 mm) enfermée dans un tube de verre comportant une épaisseur de paroi de 1/16 de pouce (environ 1,6 mm), l'ensemble étant monté à poste fixe au-dessus du rouleau refroidisseur. Le dispositif d'extrusion est monté de manière que le voile de polyéthylène fondu passe tout près de la contre-électrode. On applique à l'électrode de traitement une tension d'environ 12000 volts par le moyen d'un appareil commercial du type Mancib. De l'oxygène pur est amené de façon continue sur la surface traitée électroniquement par le moyen d'une rampe fendue disposée parallèlement à l'électrode à haute tension et au voisinage de celle-ci.

On détermine les valeurs de l'adhérence du revêtement de polyéthylène au substrat de papier sur l'article obtenu et en même temps, pour permettre d'établir des comparaisons; sur des morceaux de substrat revêtu préparés au cours de la même opération mais avec traitement par décharge seule, avec traitement par le gaz seul et sans aucun traitement. Les valeurs relevées ci-dessous sont mesurées à l'aide d'un appareil d'essai d'adhérence Perkins-Southwick Bond Tester (voir Guillotte et
MacDermot, Modern Packaging 30 n 4, 157 (1956). Ces valeurs sont calculées en So d'adhérence.

TABLEAU A

<tb> <SEP> Adhérenee <SEP>
<tb> <SEP> Traitement <SEP> mesurée <SEP> à <SEP> i'appareil
<tb> <SEP> Perkins
<tb> Décharge <SEP> par <SEP> effluves <SEP> avec <SEP> O2. <SEP> 80,8
<tb> Décharge <SEP> seule <SEP> ............ <SEP> <SEP> 59,2
<tb> Oe <SEP> seul................... <SEP> 57,7
<tb> Aucun <SEP> traitement........... <SEP> 50,0
<tb>
Ces résultats font ressortir que le traitement combiné par la décharge et l'oxygène, conformément à l'invention, aboutit à une amélioration marquée et inattendue de l'adhérence du revêtement, par comparaison avec le traitement par la décharge seule ou par l'oxygène seul.

Exemple 2. - On procède comme dans l'exemple 1, mais en utilisant au lieu d'oxygène pur, en mélange de 2 So en poids d'ozone avec ce gaz ce mélange étant produit par un ozonateur Welsbach.

Le tableau ci-dessous donne les résultats obtenus.

TABLEAU B

<tb> <SEP> Adhérence
<tb> <SEP> Traitement <SEP> mesurée <SEP> à <SEP> appareil <SEP>
<tb> <SEP> Perkins
<tb> Décharge <SEP> par <SEP> effluves <SEP> avec <SEP> Os. <SEP> 70,7
<tb> Décharge <SEP> seule <SEP> ............ <SEP> 59,2
<tb> OS <SEP> seul................ <SEP> 63,7
<tb> Aucun <SEP> traitement............ <SEP> 50,0
<tb>
On obtient des résultats comparables en utilisant un mélange de 2 Só d'ozone dans l'air.

Exemple 3. - On répète le processus opératoire de l'exemple 1, mais en utilisant, au lieu de l'oxygène, du gaz ammoniac anhydre. Le tableau ciaprès donne les résultats relevés
TABLEAU C

<tb> <SEP> Adhérenee <SEP>
<tb> <SEP> Traitement <SEP> mesurée <SEP> à <SEP> l'appareil <SEP>
<tb> <SEP> Perkins
<tb> Décharge <SEP> par <SEP> effluves <SEP> avec <SEP> NH3. <SEP> 60,2
<tb> Décharge <SEP> seule <SEP> 59,2
<tb> NH3 <SEP> seul.............. <SEP> 43,3
<tb> Aucun <SEP> traitement........... <SEP> 50,0
<tb>
Exemple 4. - On procède à nouveau comme dans l'exemple 1, mais en utilisant du chlore gazeux au lieu de l'oxygène. Les résultats obtenus sont les suivants
TABLEAU D

<tb> <SEP> Adhérence
<tb> <SEP> Traitement <SEP> mesurée <SEP> à <SEP> l'appareil <SEP>
<tb> <SEP> Perkins
<tb> Traitement <SEP> électronique <SEP> avec <SEP> C12 <SEP> 94,3
<tb> Traitement <SEP> électronique <SEP> seul... <SEP> 59,2
<tb> Cl2 <SEP> seul <SEP> 80,2
<tb> Aucun <SEP> traitement............ <SEP> 50,0
<tb>
Les résultats ci-dessus montrent que le traitement par décharge par effluves en présence de chlore gazeux présente une efficacité particulière pour I'ob. tention d'une excellente adhérence.

1l doit d'ailleurs être entendu que la description qui précède n'a été donnée qu'à titre d'exemple et qu'elle ne limite nullement le domaine de l'invention dont on ne sortirait pas en remplaçant les détails d'exécution décrits par tous autres équivalents. D'autre part et comme indiqué au début des présentes, l'invention englobe non seulement le procédé de revêtement sus décrit, mais encore, et ce à titre de produits industriels nouveaux, les articles obtenus par sa mise en oeuvre.

RÉSUME
I. Procédé pour améliorer l'adhérence des revêtements obtenus par application sur un substrat d'un voile de polyoléfine à l'état fondu, consistant à mettre la surface du voile, non encore appliquée sur le substrat, en contact avec de l'oxygène, de l'ozone, de l'ammoniac ou un halogène gazeux et à traiter cette surface en présence du gaz, par une décharge électrique par effluves, du genre dit à effet de couronne ou corona, ledit procédé pouvant en outre présenter les caractéristiques ci-après envisagées, séparément ou en combinaison:
1" On utilise comme polyoléfine du polyéthylène;
20 On constitue le substrat par du papier;
3 On utilise comme gaz de traitement un mé- lange d'ozone et d'oxygène ou d'air présentant une teneur en ozone de 1 à 6 Só en poids.

II. A titre de produits industriels nouveaux, substrats recouverts de polyoléfines, et notamment papiers à recouvrement de polyéthylène, obtenus par mise en oeuvre du procédé suivant I.

**ATTENTION** fin du champ DESC peut contenir debut de CLMS **.

Claims

**ATTENTION** debut du champ CLMS peut contenir fin de DESC **. Les résultats ci-dessus montrent que le traitement par décharge par effluves en présence de chlore gazeux présente une efficacité particulière pour I'ob. tention d'une excellente adhérence. 1l doit d'ailleurs être entendu que la description qui précède n'a été donnée qu'à titre d'exemple et qu'elle ne limite nullement le domaine de l'invention dont on ne sortirait pas en remplaçant les détails d'exécution décrits par tous autres équivalents. D'autre part et comme indiqué au début des présentes, l'invention englobe non seulement le procédé de revêtement sus décrit, mais encore, et ce à titre de produits industriels nouveaux, les articles obtenus par sa mise en oeuvre. RÉSUME I. Procédé pour améliorer l'adhérence des revêtements obtenus par application sur un substrat d'un voile de polyoléfine à l'état fondu, consistant à mettre la surface du voile, non encore appliquée sur le substrat, en contact avec de l'oxygène, de l'ozone, de l'ammoniac ou un halogène gazeux et à traiter cette surface en présence du gaz, par une décharge électrique par effluves, du genre dit à effet de couronne ou corona, ledit procédé pouvant en outre présenter les caractéristiques ci-après envisagées, séparément ou en combinaison: 1" On utilise comme polyoléfine du polyéthylène;

20 On constitue le substrat par du papier;

3 On utilise comme gaz de traitement un mé- lange d'ozone et d'oxygène ou d'air présentant une teneur en ozone de 1 à 6 Só en poids.

II. A titre de produits industriels nouveaux, substrats recouverts de polyoléfines, et notamment papiers à recouvrement de polyéthylène, obtenus par mise en oeuvre du procédé suivant I.