Perfectionnements aux installations pour le garage automatique des véhicules et opérations analogues.
La présente invention a trait aux installations pour le garage automatique des véhicules ainsi que pour le magasinage de marchandises et autres objets.
Dans les garages ou parcs du type actuel on utilise des étages pour garer les véhicules en assurant l'accès à chaque étage par des rampes, des passages d'accès ou des ouvertures d'amenée de ceux-ci, que la man u̇vre se fasse par le moyen du moteur du véhicule, à la main, ou par des appareils mécaniques spéciaux. D'autres passages doivent être laissés vides pour la man u̇vre des véhicules à garer ou à sortir du garage et par conséquent à peu près 40 à 50 % de la surface de l'étage est perdue au point de vue de la réception des véhicules. Lorsque les véhicules ne sont pas amenés à la position de garage ou retirés de celle-ci par leur propre moteur, mais sont entraînés par des appareils mécaniques de manutention, une panne de l'installation fait qu'au moins l'étage intéressé devient inefficace soit pour garer les véhicules soit pour les sortir.
La présente invention vise à permettre d'établir un garage qui évite l'inconvénient précité.
L'invention est plus particulièrement applicable aux garages à plusieurs étages dans lesquels on dispose d'un ou de plusieurs monte-charges pour amener les véhicules à l'étage sur lequel ils doivent être garés.
Conformément à la présente invention une installation pour garer les véhicules ou pour magasiner d'autres objets, comprend un agencement d'étages à plusieurs passages longitudinaux et transversaux, un système de transporteurs comportant un transporteur élémentaire dans chaque passage longitudinal ou transversal, et des moyens pour introduire dans au moins un passage longitudinal ou transversai un véhicule à garer ou un objet à magasiner, la disposition étant telle que lorsque le véhicule ou autre a été ainsi introduit dans le passage considéré, les transporteurs longitudinaux et transversaux peuvent l'amener à toute position désirée dans lesdits passages en le déplaçant à volonté soit transversalement, soit longitudinalement.
Pour faciliter le déplacement des véhicules ou autres objets, il est avantageux d'introduire ceux-ci dans le système de transporteurs de l'installation, sur un plateau qui coopère avec les transporteurs de façon à être déplacé transversalement et longitudinalement par ceux-ci, pour résoudre ainsi le problème de la manutention sur les transporteurs de véhicules ou autres présentant des formes et dimensions différentes. L'installation est préférablement placée sous le contrôle d'un opérateur situé de manière à apercevoir clairement l'étage sur lequel le véhicule ou autre doit être déplacé, ou qui dispose d'un plan lumineux actionné électriquement grâce auquel il peut mettre en place tout véhicule à garer.
Dans une forme d'exécution préférée les transporteurs longitudinaux et transversaux qui constituent le système de transporteurs de l'installation sont agencés de manière à se déplacer l'un au-dessous de l'autre, au moins aux points où ils se croisent ou se coupent dans le système.
Des taquets ou autres éléments de butée sont prévus sur les chaînes des transporteurs du système pour venir au contact des plateaux; d'autre part pour empêcher les taquets des chaînes longitudinales d'endommager les chaînes transversales ou réciproquement, il est prévu des moyens pour effacer ou laisser basculer ces taquets, par exemple sur les chaînes du transporteur longitudinal, ces moyens étant disposés à des emplacements appropriés, de manière que les taquets ne viennent pas endommager les chaînes transversales qui courent au-dessus et au-dessous d'eux.
Le dessin annexé donné à titre d'exemple permettra de mieux comprendre l'invention, les caractéristiques qu'elle présente et les avantages qu'elle est susceptible de procurer : Fig. 1 est une vue en élévation d'un bâtiment pour le garage automatique des véhicules ou pour le magasinage de marchandises ou autres; Fig. 2 est une vue en élévation à plus grande échelle montrant un détail de l'installation de fig. 1; Fig. 3 est une vue en bout suivant la flèche X de la vue de détail de fig. 2; Fig. 4 représente schématiquement un exemple de vue en plan d'un étage du bâtiment suivant fig. 1, cette figure indiquant schématiquement le tracé des transporteurs d'un système propre à assurer le transport de plateaux porte-charges par rapport à l'étage du bâtiment; Fig. 5 reproduit à plus grande échelle une partie du tracé des transporteurs suivant fig. 4;Fig. 6 en est une coupe de détail à plus grande échelle suivant VI-VI (fig. 5) ; Fig. 7 est également une coupe à plus grande échelle suivant VII-VII (fig. 5) ; Fig. 8 est une coupe partielle d'un appareil propre à commander le fonctionnement d'un élément de transporteur destiné à venir au contact d'un plateau porte-charge, l'appareil étant représenté à sa première position de travail ; Fig. 9 est une coupe partielle de l'appareil suivant fig. 8, mais montrant les pièces à l'instant où cet appareil se trouve à sa seconde position de travail; Fig. 10 est une coupe suivant X-X (fig. 9) ; Fig. 11 est une vue en plan d'un plateau destiné à coopérer avec des taquets prévus sur les transporteurs; Fig. 12 est une coupe partielle suivant XII-XII (fig. 11) ;Fig. 13 à 16 sont des schémas montrant les diverses phases du déplacement'd'un plateau porte-charge déterminé entre sa position de magasinage et celle d'amenée.
Le bâtiment schématiquement représenté en fig. 1 à 4 est plus particulièrement destiné au parcage ou garage de véhicules ou autres objets encombrants. Il comprend essentiellement un ensemble à plusieurs étages 1 constitué simplement par une charpente ou armature intérieure, un système transporteur étant installé sur chaque étage. Le bâtiment 1 représenté en fig. 1, comporte un rez-de-chaussée 2 et quatre étages supérieurs 3 situés au-dessus du précédent, ces étages supérieurs étant portés par les montants 4 de la construction (schématiquement indiquée en traits mixtes) et par les murs extérieurs 5 de celle-ci. Les montants 4 peuvent être en fers profilés ou en béton armé.L'écartement entre les montants 4 de la construction est tel que ceux-ci n'interfèrent pas avec la disposition des transporteurs utilisés pour déplacer les véhicules ou autres objets à l'intérieur du bâtiment.
Les étages sur lesquels se déplacent les transporteurs sont avantageusement constitués par des profilés en acier avec une garniture de plaques, de grillages, ou de dalles pré-fabriquées en béton, le tout étant agencé de manière à être adapté au montage des supports et mécanismes d'entraînement des transporteurs, à la façon requise par le plan génral du bâtiment ou par toutes prescriptions d'arrêtés officiels ou autres.
L'accès aux étages 3 s'effectue par l'intermédiaire d'un monte-charge 6 disposé dans une cage 7. L'on peut, si désiré, utiliser plus d'un monte-charge bien qu'un seul soit représenté au dessin annexé.
Les véhicules à garer à l'intérieur du bâtiment sont amenés dans une travée réceptrice 8 disposée à l'extrémité de celui-ci près du monte-charge 6.
Un premier transporteur 9 est disposé dans la travée 8. Ce transporteur 9 est réversible; il comporte deux jeux de chaînes motrices sans fin parallèles 10, ces deux jeux étant accouplés de manière à être entraînés en synchronisme à partir d'un moteur (non représenté). Les chaînes 10 portent un certain nombre de taquets ou autres éléments de butée propres à venir au contact de chariots ou plateaux 12 destinés à supporter les véhicules ou autres charges, de manière que ces plateaux soient entraînés avec les transporteurs quel que soit le sens de mouvement du transporteur 9 considéré.
Ce transporteur 9 est établi de manière telle que les surfaces des plateaux propres à recevoir la charge se trouvent substantiellement au niveau du sol. On décrira ci-après plus en détail la -construction des chaînes du transporteur, de leurs taquets et des plateaux eux-mêmes. Comme représenté en fig. 1 à 4 le transporteur élémentaire 9 déplace les plateaux 12 pour les amener au monte-charge 6 ou les en retirer, suivant une direction transversale par rapport à la direction longitudinale déterminée par le sens de chargement des plateaux.
Les plateaux 12 sont stockés dans un magasin 13 propre à en renfermer un grand nombre, par exemple soixante. Ce magasin comporte un dispositif d'empilage de plateaux représenté en fig. 3 et 4.
Ce dispositif lui-même comprend une enveloppe renfermant un transporteur vertical, lequel comporte lui-même une première paire 14 et une seconde paire 15 de chaînes transporteuses. Les chaînes transporteuses 14 et 15 portent des taquets 14 A, 15 A, et sont reliées de façon à être entraînées en synchronisme à partir d'un moteur 16 par l'intermédiaire d'une transmission appropriée 17.
L'agencement des chaînes transporteuses 14 et 15 est tel que les plateaux 12 introduits dans le magasin par le transporteur 9, sont déplacés verticalement en direction du haut ou du bas, à la façon requise. Le transporteur 9 est relié au transporteur du magasin à plateaux de manière telle que les plateaux puissent être retirés du magasin ou introduits dans celui-ci à la façon désirée. En fig. 3 on a représenté un plateau 12 partiellement introduit dans le magasin 13.
Le plancher du monte-charge 6 (fig. 4) comporte un autre transporteur réversible 18. Le transporteur 18, entraîné par un moteur (non représenté), comprend deux chaînes transporteuses sans fin parallèles 19 qui portent des taquets 20 ou autres éléments de butée propres à venir au contact d'un plateau 12. Le transporteur 18 se déplace dans une direction transversale par rapport au transporteur 9, c'est-à-dire dans le sens longitudinal par rapport au monte-charge 6. Les transporteurs 9 et 18 sont reliés l'un avec l'autre de manière que les taquets 11 du transporteur 9 n'endommagent pas les chaînes 19 du transporteur 18. Les détails de construction des transporteurs 9 et 18 sont substantiellement identiques à ceux des transporteurs prévus sur les étages 2 ou 3 du bâtiment, détails qui seront décrits ci-après.
Fig. 4 montre schématiquement l'un des étages supérieurs 3. Cet étage est divisé en un certain nombre d'espaces de garage 21 dont chacun peut aisément recevoir un plateau 12, ceci étant réalisé en divisant la surface de l'étage 3 en plusieurs passages transversaux, référencés respectivement AB, BC, CD et DE en fig. 4, et en plusieurs passages longitudinaux référencés ab, bc, cd, de, ef, et fg dans cette même figure. L'étage 3 représenté en fig. 4 comprend quatre passages transversaux et six passages longitudinaux, c'est-à-dire qu'il possède vingt-quatre espaces 21. Dans chaque passage transversal est monté un transporteur 22.Chaque transporteur 22 comprend deux chaînes motrices sans fin parallèles 23 accouplées l'une à l'autre de manière à être entraînées en synchronisme à partir d'un moteur 24, ce dernier agissant par l'intermédiaire d'une transmission appropriée 25. De même il est prévu dans chacun des passages longitudinaux un transporteur 26, chacun de ces transporteurs comprenant deux chaînes parallèles 27 reliées l'une à l'autre pour être entraînées en synchronisme par une transmission commune 28 à partir d'un moteur électrique 29.. Les brins supérieur et inférieur des chaînes 27 des transporteurs longitudinaux sont agencés de manière à passer au-dessous du brin supérieur des chaînes 23 des 'transporteurs transversaux et au-dessus du brin inférieur de celles-ci.
Les chaînes transporteuses 23 comportent un certain nombre de taquets 30 ou autres éléments de butée destinés à venir au contact des plateaux 12. De même les chaînes 27 sont pourvues de taquets 31 ou autres également destinés et agencés pour coopérer avec lesdits plateaux 12.
On se référera maintenant à la fig. 5 qui représente à grande échelle l'agencement schématique des emplacements et dispositions relatifs des chaînes transporteuses 23 et 27 sur l'étage 3. Dans cette figure les voies verticales 32 fixent les positions des chaînes 23 et les voies horizontales 33 celles des chaînes 27. Les dimensions relatives d'un plateau 12 sont indiquées par le rectangle hâchuré disposé de façon symétrique au-dessus des quatre intersections des voies 32 et 33. Fig. 6 montre la construction d'un transporteur transversal 22 et des voies 32 qui lui sont associées.
Dans cette figure la surface de l'étage à l'état fini a été indiquée en 34. Fig. 6 représente également en traits interrompus la position relative des chaînes transporteuses longitudinales 27, des taquets 31 et des voies supérieure et inférieure associées au transporteur 26. La coupe de fig. 7 montre la construction d'un transporteur longitudinal 26 et des voies 33 qui lui sont associées; elle indique en outre en traits interrompus la position relative du transporteur 22.
Chaque chaîne 23 comprend un certain nombre de maillons 35 reliés bout à bout les uns avec les autres par des axes d'articulation 36 -pour constituer une chaîne présentant un pas déterminé par la distance qui sépare les centres des axes d'articulation. ės axes 36 portent des roues 37 disposées entre les paires voisines de maillons 35. Les roues 37 roulent sur une voie horizontale 38 constituée par une partie surélevée sur le voile inférieur 38 A d'un fer à U 39 en forme de gouttière porté à poste fixe par des poutrelles 40 montées dans l'épaisseur du plancher 3, la face supérieure des poutrelles 40 étant de niveau par rapport à la surface 34 de l'étage à l'état fini. Un taquet ou autre élément de butée 30 est articulé à intervalles réguliers sur la longueur de la chaîne 23.Chaque taquet 30 comporte deux bras 41 qui entourent les maillons de chaîne 35. A l'extrémité arrière de chacun des bras 41 est fixé un goujon 42 qui porte une roue 43, laquelle roule sur le voile inférieur 38 A du fer 39.
Les extrémités avant des bras 41 sont attelées à la chaîne 23 par l'intermédiaire des axes d'articulation 36. La longueur de ces axes est augmentée à cet effet, ainsi d'ailleurs que pour assurer une portée à d'autres roues 43 A.
Chaque taquet 30 comporte une surface 46 qui s'étend vers l'arrière et vers le haut à partir de l'extrémité avant du taquet 30 considéré en direction de l'extrémité arrière de celui-ci. Cette surface 46 se raccorde à une surface verticale 47 qui constitue face de butée pour les plateaux. En fig. 6 et 7 on a représenté une partie d'un plateau 12 pour montrer comment se présente la face 47 par rapport à ce plateau. Une autre surface inclinée 48 est réalisée sur le taquet 30, cette surface définissant une butée située en arrière par rapport à la face 47.
Les taquets 30 sont montés deux à deux en opposition sur la chaîne 23 de façon que la face 47 de l'un des taquets regarde celle de l'autre taquet de la paire intéressée. Cet agencement réalise en fait deux jeux de taquets et il est prévu de telle manière que lorsque les chaînes se déplacent dans un sens les faces 47 de l'un des jeux de taquets 30 viennent buter contre les plateaux 12, tandis que lorsque lesdites chaînes se déplacent en sens inverse, ce sont les faces 47 des taquets 30 de l'autre jeu qui viennent coopérer avec les plateaux.
Le diamètre de chacune des roues 37 est plus petit que celui des roues 43 et 43 A. Cette différence en diamètre est compensée par une différence en hauteur entre la partie centrale 38 du voile 38 A et le reste de celui-ci.
La voie de retour ou voie inférieure de la chaîne 23 comporte une enveloppe rectangulaire fermée 49 pourvue de deux rebords 50 tournés vers l'intérieur et qui forment eux-mêmes rails de roulement pour les roues 43 et 43 A. On notera qu'à cet emplacement la chaîne transporteuse se déplace librement du fait que ses roues 37 ne sont pas au contact d'une partie quelconque de l'enveloppe 49. Chacune des voies 33 des chaînes 27 des transporteurs longitudinaux 26 est constituée par deux poutrelles 51 à profil en C dont les voiles sont verticaux et les ailes horizontales. Les poutrelles sont disposées immédiatement au-dessous des ailes horizontales des poutrelles 40. La chaîne 27 est constituée par un certain nombre de maillons 52 reliés bout à bout par des axes d'articulation 53.Sur chaque axe 53 est montée à rotation une roue 54, lesdites roues 54 étant disposées entre les maillons. Ces roues 54 roulent sur une bande surélevée 55 portée sur le voile inférieur 56 d'un profilé en U 57 disposé longitudinalement par rapport aux poutrelles 51 et fixé à celles-ci. Les bords des ailes 58 du fer 57 sont de niveau par rapport à la surface supérieure 34 de l'étage à l'état fini. Les ailes 58 sont coupées par les fers à U 39 dans les zones de croisement des voies 32 et 33. Dans chacune de ces zones de croisement des voies 32 et 33 une certaine longueur creusée ou entaillée 59 du voile 56 du profilé 57 est surbaissée par rapport au reste du voile. Chaque zone 59 comprend une partie horizontale 60 et des parties inclinées 61 et 62 qui raccordent la partie 60 au reste du voile 56.Les taquets 31 sont prévus à intervalles réguliers sur la longueur de chaque chaîne 27. Chaque taquet 31 comprend un corps 63 avec une tête 64 propre à buter contre un plateau, et deux bras 65 solidaires de la partie 63. Les bras 65 sont parallèles l'un à l'autre et son écartés d'une distance qui leur permet de chevaucher les maillons 52 de la chaîne 27. Ces bras 65 ont substantiellement la forme de plaques à angle droit. A chacun desdits bras 65 est fixé un goujon 66 orienté vers l'extérieur, chacun de ces goujons se trouvant dans l'angle du bras. Une roue 67 est montée à rotation sur chaque goujon 66, cette roue 67 étant destinée à rouler sur le voile inférieur 56 du profilé 57.
Les bras 65 sont articulés aux chaînes 27 par le moyen de certains des axes d'articulation 53 qui relient les maillons 52, les axes en question étant à cet effet prévus de plus grande longueur. Ces axes 53 sont en outre suffisamment longs pour former pivots de roues 68 propres à rouler sur le voile 56.
Les roues 67 et 68 sont de même diamètre, ce diamètre commun étant plus grand que celui des roues 54. Cette différence de diamètre est égale à la différence de niveau entre la bande 55 et le reste du voile 56.
Du fait de la construction triangulaire des bras 65, l'extrémité du taquet qui porte les roues 67 est susceptible de basculer par rapport à la chaîne 27, de façon à faire ainsi varier la hauteur de la tête 64 par rapport aux axes géométriques des axes d'articulation 53 des chaînes du transporteur. En pratique les roues 67 peuvent retomber au-dessous de la chaîne 27 de façon à faire basculer le taquet 31 par rapport à cette dernière. Cette position basculée du taquet 31 a été représentée en traits interrompus en fig. 6 et 7. Le basculement ci-dessus se produit lorsque les roues 67 sont descendues sur la rampe 61 pour arriver à la partie horizontale 60.Les roues 68 restent à leur position originale sous l'effet de la traction à laquelle sont soumis les maillons 52 de la chaîne transporteuse, traction qui tend à maintenir la disposition alignée desdits maillons 52.
A la position du taquet 31 représentée dans la partie haute des fig.. 6 et 7, la tête 64 est suffisamment abaissée pour passer au-dessous du voile inférieur 38 A du fer à U 39. Les taquets 31 sont agencés sur les chaînes en opposition deux par deux, de telle manière qu'un taquet d'une paire soit propre à basculer dans le sens des aiguilles d'une montre par rapport à la chaîne 27, tandis que l'autre taquet de cette même paire peut basculer en sens inverse par rapport à cette même chaîne. Cet agencement des taquets sur la chaîne réalise en fait deux jeux de taquets, les taquets de l'un des jeux butant et entraînant les plateaux 12 lorsque la chaîne se déplace dans un certain sens et les taquets de l'autre jeu butant et entraînant lesdits plateaux 12 lorsque la chaîne se déplace dans l'autre sens.
Cet agencement assure en outre que les taquets 31 n'endommagent pas les chaînes transporteuses 23. Si un taquet 31 ne bascule pas immédiatement, le choc de la tête 64 contre une partie quelconque de l'autre transporteur provoque positivement le basculement du taquet 31 considéré lorsque celui-ci avance, quelle que soit la direction du déplacement du transporteur.
La voie de retour ou voie inférieure destinée au brin inférieur de la chaîne 27 est constituée par une enveloppe creuse 69 disposée longitudinalement dans le plancher 3. Cette enveloppe 69, située immédiatement au-dessous de l'aile inférieure des poutrelles 51, comporte deux rebords intérieurs 70 et qui forment rails-supports pour les roues 67 et 68. En fait les roues 68 assurent seules. le soutien du brin inférieur de la chaine transporteuse étant donné que les roues 54 ne sont pas en contact avec les rails 70. Les roues 67 de chacun des taquets 31 ne sont maintenues au contact du rail 70 que par le poids des taquets.
L'enveloppe 49 du brin inférieur de la chaîne transporteuse 23 est disposée immédiatement audessous de la face inférieure de l'enveloppe 69. Pour pouvoir empêcher sélectivement les taquets 30 et 31 de coopérer avec un ou plusieurs plateaux 12, il est prévu des dispositifs 71 à commande par électro-aimants et grâce auxquels les taquets peuvent être basculés de manière telle que dans le cas des taquets 31, la face de butée 47 ne vienne pas porter contre le plateau 12, même lorsque la chaîne transporteuse 27 se déplace dans une direction propre à assurer normalement le contact. Ces dispositifs sont prévus afin qu'on puisse laisser un ou plusieurs plateaux à une position prédéterminée pendant que les autres sont déplacés par les transporteurs.
Fig., 8 et 9 représentent un dispositif 71 propre à commander l'effacement d'un taquet 30 sur une chaîne transversale 23. Le dispositif 71 comprend essentiellement une embase mobile qui remplace une petite longueur de la voie 32 destinée à la chaîne transporteuse 23. Cette embase peut affecter deux positions; à l'une d'entre elles elle complète les surfaces de roulement des roues 43 et 43 A tandis qu'à l'autre ces surfaces sont interrompues de telle manière que le poids du taquet 30 provoque le basculement de celui-ci en direction du bas par rapport à la chaîne 23, ce qui a pour conséquence que la face de butée 47 ne vient pas au contact du plateau considéré. A la position basculée du taquet 30 la chaîne est supportée par les roues 37 qui se trouvent au voisinage du taquet basculé..Le dispositif 71 comprend une pièce 72 en forme de gouttière qui tient lieu d'une petite longueur du fer à U 39 de la voie 32. Cette pièce 72 comporte elle-même une bande centrale d'embase 73 qui se dispose dans l'alignement de la bande centrale 38 du voile inférieur 38 A du fer 39. La pièce 72 est portée par des poutrelles 74 qui remplacent des parties correspondantes des poutrelles 40. Immédiatement au-dessous de la pièce 72 est disposé un bâti métallique 75 à profil rectangulaire, susceptible de se déplacer dans un sens et dans l'autre transversalement par rapport à la pièce 72.
Les poutrelles 74 sont entaillées comme représentées en 76 pour permettre le mouvement de va-et-vient du bâti 75.
Le bâti 75 possède des parois d'extrémité 77, lesquelles portent des roulements à billes 78 qui roulent dans des guides fixes 79 portés par des supports 80, ces derniers s'étendant transversalement par rapport à la voie 32 et s'engageant dans les entailles 76. Les supports 80 sont rigidement fixés en position, par exemple en étant soudés aux ailes horizontales 81 des poutrelles 82 qui servent à entourer le bâti 75.
Les côtés du bâti sont fermés par des parois latérales 83. A l'intérieur de chaque bâti 75 sont montées deux cuvettes métalliques 84, chacune étant orientée longitudinalement par rapport au bâti 75 considéré et comportant deux parois d'extrémité inclinées 85 avec une paroi plate horizontale 86.
Les cuvettes, 84 sont disposées et écartées l'une de l'autre à l'intérieur du bâti 75 de manière telle que lorsque ce dernier est à la position représentée en fig. 8, elles viennent s'aligner avec les entailles découpées dans la pièce 72. Comme le bâti 75 est disposé immédiatement au-dessous de la bande 73, les cuvettes 74 déterminent en fait une chambre, cavité ou creusure, dans la base de la pièce 72 et par conséquent dans le voile inférieur 38 A du fer qui constitue la voie 32. Par conséquent les parois inclinées 85 et la paroi inférieure 86 des cuvettes agissent comme surfaces de support pour les roues 43 de la chaîne 27 toutes les fois qu'elles se trouvent à la position représentée en fig. 8.
Dans les parois d'extrémité 77 sont montés à rotation deux galets 87 à axe horizontal, la partie supérieure 88 de leur périphérie coupant juste le plan de la face supérieure du voile inférieur 38 A du fer 39. Cela revient à dire que les galets 87 remplacent en fait les parties découpées de la pièce 72 lorsqu'ils se trouvent à la position représentée en fig. 9.
Le bâti 75 est monté sur un support 89 lequel peut se déplacer dans des guides appropriés (non figurés) transversalement par rapport à la voie 32.
Le mouvement du support 89 est commandé par deux électro-aimant 90 et 91 comportant des armatures mobiles, respectivement 92 et 93. Chacune des armatures 92 et 93 porte des galets 94 agencés de manière à coopérer avec le support 89. Les liaisons électriques des électro-aimants 90 et 91, lesquelles n'ont pas été figurées, sont telles que lorsque l'armature d'un des électro-aimants est attirée, celle de l'autre est relâchée. En fig. 8 l'armature 92 de l'électro-aimant 90 est à la position relâchée et l'armature 93 de l'électro-aimant 91 est à sa position attirée.A cette position le bâti 75 est disposé de telle sorte que les cuvettes 74 se trouvent alignées avec la pièce 72 et le fer 39, ce qui a pour résultat que les roues 43 tombent dans les cuvettes et abaissent ainsi la face 47 de butée des plateaux dans une mesure suffisante pour empêcher le contact entre le taquet et lesdits plateaux. En fig. 9 l'armature 92 est attirée et l'armature 91 est relâchée. Le bâti 75 est par conséquent amené à la position pour laquelle les galets 87 se trouvent alignés avec la pièce 72 et avec le fer 39, de sorte que les roues 43 et 43A roulent sur les galets 87 dans le sens longitudinal par rapport à ceux-ci. Le taquet est ainsi maintenu à la position pour laquelle la face de butée 47 vient au contact d'un plateau. L'agencement des galets 87 facilite le déplacement du bâti 75.
Dans le système de transporteur représenté en fig. 4 un dispositif 71 est monté en chacun des points où un taquet 30 doit buter contre un plateau 12 pour déplacer celui-ci d'un passage transversal à un autre. En d'autres termes il existe au moins quatre dispositifs 71 associés à chacun des emplacements 21 déterminés par l'intersection des passages transversaux et longitudinaux. Chacun de ces dispositifs 71 se trouve au-dessous des taquets 30 et 31 lorsque ceux-ci sont aux positions représentées En fig. 4. Fig. 11 montre la construction d'un plateau 12. Ce plateau présente un profil général rectangulaire; il comporte un châssis 96 entièrement en acier soudé, équipé de huit jeux de roulettes orientables 97, largement calculées, disposées suivant un profil en forme de diamant ou profil elliptique.Chacune des quatre roulettes extérieures est agencée de manière à pouvoir aisément traverser les voies 32 et 33 et l'étage, la charge supportée par le plateau étant alors répartie sur les sept roulettes restantes, ceci ayant pour effet d'empêcher les roulettes de pénétrer dans les voies et de bloquer ainsi le mouvement du plateau sur le plancher de l'étage.
Les roulettes peuvent avantageusement être montées mobiles élastiquement dans le sens vertical de manière à réaliser une sorte de suspension flottante lorsque le plateau se déplace.
Le châssis 96 comporte deux bandes longitudinales 97 destinées à jouer le rôle de zones de roulement pour les roues des véhicules. Des butées d'arrêt, non représentées, sont prévues pour coopérer avec les roues et retenir le véhicule en place. Si on le désire, toute la surface du plateau peut être entourée d'une fermeture dans le but de porter d'autres genres de charges ou objets qu'on désire charger sur les plateaux, par exemple de l'ameublement, des machines à laver, des cuisinières, des pièces de rechange pour automobiles, etc.
A la face inférieure de chaque plateau 12 sont articulés des leviers de retenue 98 (fig. 12) commandés par gravité. Chaque levier 98 présente une forme coudée; il est articulé en un point intermédiaire de sa longueur à une oreille 99 ou analogue solidaire du châssis 96 ou rapportée sur lui.Le petit bras 100 du levier 98 est solidaire d'une plaque d'arrêt 101 qui bute contre le châssis 96 et limite ainsi le mouvement dudit levier 98 en sens inverse des aiguilles d'une montre. La face inférieure du plus grand bras 102 du levier 98 comporte une rampe inclinée 103, tandis que l'extrémité libre dudit bras 102 se termine par une plaque de butée verticale 104. Le bord inférieur 105 de la paroi latérale 106 du plateau 12 jour le rôle de butée d'arrêt pour limiter le déplacement du levier 98 dans le sens des aiguilles d'une montre, la longueur du bras 102 étant telle que le bord supérieur de la plaque 104 puisse venir au contact du bord inférieur 105 précité.
Lorsque les taquets 30 sont déplacés en direction du plateau de manière que. les surfaces inclinées 48 sus-décrites soient tournées vers la rampe 103, les taquets n'entraînent pas le plateau étant donné que l'action des deux plans inclinés 48 et 103 l'un sur l'autre provoque le basculement du levier 98 en permettant ainsi aux surfaces 48, et par conséquent aux taquets, de passer sans accrocher le levier 98. Cet état de choses a été représenté en fig. 12.
Si au contraire la disposition respective des taquets 30 et du plateau est telle que les faces de butée 47 des taquets viennent au contact de la plaque 104, la plaque d'arrêt 101 empêche le levier 98 de tourner et par conséquent le plateau est entraîné et déplacé par le transporteur 22.
Les systèmes de transporteurs sus-décrits prévus au rez-de-chaussée 2 et sur chacun des étages 3, sont placés sous la dépendance de trois commandes différentes, savoir en premier lieu une commande entièrement automatique dans laquelle un plateau 12 déterminé est automatiquement transféré à partir de sa position de stockage au monte-charge 6 qui le transporte automatiquement vers une travée réceptrice et vice et versa.
Ce système de commande entièrement automatique englobe des circuits électriques qui n'ont pas été représentés, mais qui sont agencés pour mettre en action les moteurs d'entraînement 24, 29, etc., dans l'ordre voulu, pour actionner les dispositifs 71 de contrôle des taquets et pour faire fonctionner le monte-charge 6 avec les transporteurs qui lui sont associés. Ces circuits électriques de commande sont tels que tous les systèmes transporteurs de chaque étages puissent être commandés à partir d'un poste central. Lorsqu'on prévoit un opérateur ce posté de commande peut préférablement comporter un tableau électrique lumineux grâce auquel l'opérateur peut connaître à chaque instant la position de toute charge ou véhicule à garer.En variante l'opérateur peut être placé à un point tel qu'il puisse apercevoir clairement l'étage sur lequel la charge doit être amenée.
Il est prévu en second lieu une commande semiautomatique qui, dans le cas d'une défaillance d'un organe ou appareil du système transporteur, permet de décharger tous les plateaux de l'étage intéressé conformément à un plan établi à l'avance et prévoyant chaque genre de panne susceptible de se présenter. Il est enfin prévu en troisième lieu une commande manuelle (non figurée) susceptible d'être utilisée dans le cas d'une avarie majeure, par exemple de défaillances multiples dans le système de transporteurs; cette commande permet la man u̇vre de tous les appareils restant en état de fonctionnement.
On décrira ci-après, en référence aux fig. 4 et 13 à 16, un procédé avantageux pour dégager un véhicule déterminé d'un certain nombre d'autres garés sur un étage 3. Dans ces figures les plateaux 12 qui supportent le véhicule (lui-même non figuré) ont été représentés par des rectangles hâchurés à la façon déjà signalée. Celui de ces plateaux qui porte le véhicule ou autre charge ou objet intéressé est distingué par des hâchures plus épaisses et par la référence particulière 12 A.
Lorsqu'on met en action le système de commande automatique, le monte-charge 6 qu'on supposera renfermer un plateau 12, se déplace tout d'abord, quelle que soit sa position dans la cage 7, pour venir décharger ce plateau 12 dans le magasin à plateaux 13. Cela revient à dire que le montecharge revient au rez-de-chaussée 2 et que le transporteur 18 transfère le plateau 12 vers le dispositif d'empilage. Les chaînes transporteuses 14 et 15 de ce dernier soulèvent les plateaux déjà empilés de sorte que le dispositif est prêt pour recevoir le plateau 12 considéré à partir du montecharge 6.
Après avoir ainsi déchargé le plateau dans le magasin, le monte-charge est automatiquement amené à l'étage voulu. Les dispositifs de contrôle 71 associés aux taquets 30 qui tendraient à entraîner le plateau 12 A et tous les autres plateaux dans le passage longitudinal ab, sont actionnés de manière que lesdits taquets soient mis hors d'action, c'est-à-dire effacés, pour que leurs faces de butée 47 ne viennent pas au contact des plaques 104.
Tous les transporteurs transversaux 22 sont alors mis en mouvement pour amener tous les autres plateaux aux positions représentées en fig. 13. On notera que le plateau 12 A est ainsi laissé isolé du transporteur longitudinal dans le passage longitudinal bc puisque tous les autres plateaux qui se trouvaient initialement dans ce passage bc ont été amenés dans le passage longitudinal cd.
Le transporteur longitudinal du passage bc est alors mis en mouvement dans le sens de gauche à droite, de sorte que le plateau 12 A est amené dans le passage transversal DE.
Cette position est représentée en fig. 14.
Les dispositifs de contrôle 71 associés aux taquets 30 dans les passages transversaux AB, BC, CD sont alors actionnés pour effacer les taquets de manière que ceux-ci ne viennent pas au contact des plateaux et les transporteurs transversaux sont mis en marche de façon à transférer le plateau 12 A .du passage longitudinal bc dans le passage longitudinal éf .
Pour ramener tous les autres plateaux à leurs positions initiales l'on efface les taquets 30 du transporteur 22 dans le passage transversal DE et l'on met en marche les transporteurs transversaux en les faisant déplacer en sens inverse. Cette phase est essentielle étant donné que les véhicules ou charges doivent être identifiés par l'opérateur par l'enregistrement de leur position originale sur l'étage.
A la fin de la phase précédente la disposition des plateaux sur l'étage est celle représentée en fig. 16.
La phase finale consiste à actionner les dispositifs de contrôle associés au transporteur longitudinal 26 dans le passage transversal DE de manière à effacer tous les taquets 31 à l'exception de ceux qui coopèrent avec le plateau 12 A. On met alors en action le transporteur 26 du passage DE de façon à amener le plateau 12 A sur le transporteur 18 dans le monte-charge 6. Cette position est représentée en fig. 16; dès que le plateau est en place sur le monte-charge, 6, ce dernier descend au rez-de-chaussée 2. Le véhicule peut alors être sorti directement du monte-charge en laissant le plateau 12 A prêt à recevoir une autre charge. S'il n'est pas possible de faire ainsi sortir le véhicule du monte-charge, l'on peut actionner sélectivement le transporteur 9 pour amener le plateau 12 A à une position convenable dans la travée réceptrice 8.
Pour garer un véhicule dans un espace 21 déterminé, l'on procède à la façon inverse en mettant en fonctionnement les divers dispositifs de contrôle 71 et les transporteurs en fonction de l'espace 21 dans lequel on désire amener le véhicule. On supposera par exemple qu'un véhicule se déplace sur la chaussée dans le sens de bas en haut en fig. 4.
On l'amène en face du monte-charge 6 en lui faisant traverser la chaussée; ou bien, si le monte-charge est occupé, on le fait monter sur l'un des plateaux 12 portés par le transporteur 9. Si le monte-charge n'est pas occupé ses portes sont ouvertes et par conséquent le véhicule peut y être introduit directement, sa position correcte étant assurée par les butées de roues prévues à cet effet. On arrête le moteur, on serre les freins et le conducteur peut' quitter le véhicule dont les portes peuvent être verrouillées. Dans un garage à commande entièrement automatique, le conducteur se procure un ticket à partir d'une machine distributrice à prépayement qui, lorsqu'elle a reçu l'argent, met en marche le système de commande automatique ou avertit l'opérateur qu'un véhicule est à garer.
Les divers transporteurs et dispositifs de contrôle entrent alors en action et le véhicule est parqué dans un espace 21 disponible. Le conducteur reçoit un dispositif d'identification de son véhicule, par exemple un disque numéroté ou autre genre de ticket, qu'il devra rendre lorsqu'il viendra reprendre son véhicule.
Par mesure de sécurité l'on peut disposer des interrupteurs limiteurs partout où la chose est nécessaire, par exemple sur les plateaux 12 de manière que si un véhicule était placé de façon incorrecte sur le plateau et dépasse au-delà des limites permissibles, ces interrupteurs maintiennent le mécanisme de fonctionnement hors circuit. Des interrupteurs semblables peuvent être prévus en des points fixes du garage et- aux points de croisement du système de transporteurs, de sorte que toute l'installation s'arrête automatiquement si l'opérateur a mal dirigé un plateau 12 ou si pour une raison quelconque les mécanismes ont fonctionné de façon défectueuse.
Le nombre d'espaces 21 de parcage ou de magasinage peut présenter toute valeur désirée. Par exemple un étage peut comporter 120 espaces déterminés par douze passages longitudinaux et dix passages transversaux. A un moment quelconque cent de ces passages peuvent être utilisés à plein, ce qui correspond à une utilisation de 83 % de la surface de l'étage. La zone hâchurée montre la surface occupée par les véhicules garés en laissant un passage transversal et un passage longitudinal.
De façon générale le nombre de véhicules susceptibles d'être garés sur la surface d'un étage est égal au produit du nombre d'espaces de parcage décomptés dans le sens longitudinal, moins un, par le nombre d'espaces décomptés dans le sens transversal, moins un.
Ce qui précède est rendu nécessaire pour ménager un passage transversal et un passage longitudinal pour maintenir les possibilités de man u̇vre sur l'étage. Les plateaux 12 peuvent, si on le désire, comporter un abattant sur l'arrière susceptible d'être abaissé pour constituer un rampe d'accès pour le véhicule, rampe qui est relevée lorsque celui-ci est monté sur le plateau. L'abattant ne sert pas seulement de rampe mais également de dispositif arrière susceptible, lorsqu'il est relevé, de fermer automatiquement le circuit du monte-charge pour déterminer un cycle opératoire.
En variante, au lieu de prévoir sur les plateaux les roulettes ou autres types d'organes roulants, on peut les monter sur le plancher de l'étage de sorte que les plateaux puissent être déplacés par les transporteurs avec un minimum d'efforts.
Au lieu d'utiliser des électro-aimants pour commander les dispositifs 71, l'on peut employer des appareils électro-magnétiques tournants propres à fournir la puissance nécessaire. De tels appareils peuvent être du genre destiné à effectuer un mouvement angulaire pré-déterminé (par exemple 120 à 180[deg]) chaque fois qu'on les met sous tension.
Au lieu également d'utiliser des taquets à gravité tels que 30, ou 31, on peut prévoir de les charger par le moyen d'un ressort.
Dans le cas d'étages de grande largeur, pour réduire le temps nécessaire au déplacement du plateau entre l'entrée du monte-charge et un point situé à l'opposé de la diagonale correspondant à celui-ci, l'on pourrait prévoir de disposer ce montecharge à un emplacement approprié dans la partie centrale .des étages en s'arrangeant pour que l'espace libre en forme de L présente au contraire la forme d'une croix, les entrées étant prévues sur trois des côtés du monte-charge.
Les leviers à gravité prévus sur les plateaux peuvent être remplacés par des dispositifs actionnés par des servo-moteurs ou analogues agissant à l'encontre de taquets de rappel élastique. En variante on pourrait également utiliser un dispositif d'électro-aimant à course verticale.
On pourrait encore, si on le désirait, diviser les transporteurs transversaux en éléments de faible longueur, égale à la largeur de l'un des espaces de parcage, des embrayages, préférablement du type électro-magnétique, étant prévus pour provoquer le fonctionnement d'éléments pré-sélectionnés de ces transporteurs en vue de mettre en place ou d'enlever sélectivement un plateau déterminé.
Il doit d'ailleurs être entendu que la description qui précède n'a été donnée qu'à titre d'exemple et qu'elle ne limite nullement le domaine de l'invention dont on ne sortirait pas en remplaçant les détails d'exécution décrits par tous autres équivalents.Improvements to installations for the automatic garage of vehicles and similar operations.
The present invention relates to installations for the automatic garage of vehicles as well as for the storage of goods and other objects.
In garages or parks of the current type, floors are used to park vehicles, ensuring access to each floor by ramps, access passages or openings for bringing them in, whether the maneuver is done by means of the vehicle engine, by hand, or by special mechanical devices. Other passages must be left empty for the maneuver of vehicles to park or to leave the garage and therefore about 40 to 50% of the floor area is lost from the point of view of receiving vehicles. When the vehicles are not brought to or removed from the parking position by their own motor, but are driven by mechanical handling devices, a failure of the installation causes at least the stage concerned to become inefficient either to park vehicles or to get them out.
The present invention aims to make it possible to establish a garage which avoids the aforementioned drawback.
The invention is more particularly applicable to multi-storey garages in which one or more freight elevators are available to bring vehicles to the floor on which they are to be parked.
According to the present invention an installation for parking vehicles or for shopping for other objects, comprises an arrangement of floors with several longitudinal and transverse passages, a system of conveyors comprising an elementary conveyor in each longitudinal or transverse passage, and means to introduce into at least one longitudinal or transversal passage a vehicle to be parked or an object to be stored, the arrangement being such that when the vehicle or the like has been thus introduced into the passage in question, the longitudinal and transverse carriers can bring it to any desired position in said passages by moving it at will either transversely or longitudinally.
To facilitate the movement of vehicles or other objects, it is advantageous to introduce them into the system of transporters of the installation, on a platform which cooperates with the transporters so as to be moved transversely and longitudinally by them, to thereby solve the problem of handling on vehicle carriers or others having different shapes and sizes. The installation is preferably placed under the control of an operator located so as to clearly see the floor on which the vehicle or other must be moved, or who has an electrically actuated light plane through which he can set up everything. vehicle to park.
In a preferred embodiment the longitudinal and transverse conveyors which constitute the system of conveyors of the installation are arranged so as to move one below the other, at least at the points where they cross or cross each other. cut into the system.
Cleats or other stop elements are provided on the chains of the conveyors of the system to come into contact with the plates; on the other hand, to prevent the cleats of the longitudinal chains from damaging the transverse chains or vice versa, means are provided for erasing or allowing these cleats to tilt, for example on the chains of the longitudinal conveyor, these means being arranged at suitable locations , so that the cleats do not damage the transverse chains which run above and below them.
The appended drawing, given by way of example, will make it possible to better understand the invention, the characteristics that it has and the advantages that it is likely to provide: FIG. 1 is an elevational view of a building for the automatic garage of vehicles or for the storage of goods or the like; Fig. 2 is an elevational view on a larger scale showing a detail of the installation of FIG. 1; Fig. 3 is an end view along the arrow X of the detail view of FIG. 2; Fig. 4 schematically represents an example of a plan view of a floor of the building according to FIG. 1, this figure schematically showing the route of the carriers of a system suitable for transporting load-carrying plates relative to the floor of the building; Fig. 5 reproduces on a larger scale part of the route of the carriers according to FIG. 4; Fig. 6 is a detail section on a larger scale along VI-VI (fig. 5); Fig. 7 is also a section on a larger scale along VII-VII (fig. 5); Fig. 8 is a partial section through an apparatus suitable for controlling the operation of a conveyor element intended to come into contact with a load-carrying plate, the apparatus being shown in its first working position; Fig. 9 is a partial section of the apparatus according to FIG. 8, but showing the parts at the instant when this device is in its second working position; Fig. 10 is a section along XX (FIG. 9); Fig. 11 is a plan view of a plate intended to cooperate with cleats provided on the carriers; Fig. 12 is a partial section along XII-XII (fig. 11); Fig. 13 to 16 are diagrams showing the various phases of the displacement of a determined load-carrying plate between its storage position and that of supply.
The building schematically represented in fig. 1 to 4 is more particularly intended for parking or garage of vehicles or other bulky objects. It essentially comprises a multi-storey assembly 1 consisting simply of an interior frame or frame, a conveyor system being installed on each floor. The building 1 shown in fig. 1, has a ground floor 2 and four upper floors 3 located above the previous one, these upper floors being carried by the uprights 4 of the building (schematically indicated in phantom) and by the exterior walls 5 of it. this. The uprights 4 can be made of profiled irons or reinforced concrete The spacing between the uprights 4 of the construction is such that they do not interfere with the arrangement of the carriers used to move vehicles or other objects inside of the building.
The floors on which the transporters move are advantageously formed by steel profiles with a lining of plates, grids, or pre-fabricated concrete slabs, the whole being arranged so as to be suitable for mounting the supports and mechanisms of training of carriers, as required by the general building plan or by any official or other decree.
Access to floors 3 is via a freight elevator 6 arranged in a cage 7. If desired, more than one freight elevator can be used although only one is shown in attached drawing.
The vehicles to be parked inside the building are brought into a receiving bay 8 arranged at the end of the latter near the freight elevator 6.
A first conveyor 9 is arranged in the bay 8. This conveyor 9 is reversible; it comprises two sets of parallel endless drive chains 10, these two sets being coupled so as to be driven in synchronism from a motor (not shown). The chains 10 carry a certain number of cleats or other stop elements suitable for coming into contact with carriages or plates 12 intended to support the vehicles or other loads, so that these plates are driven with the carriers whatever the direction of movement. of the carrier 9 considered.
This conveyor 9 is established in such a way that the surfaces of the trays suitable for receiving the load are substantially at ground level. The following will describe in more detail the construction of the conveyor chains, their cleats and the plates themselves. As shown in fig. 1 to 4, the elementary transporter 9 moves the trays 12 to bring them to the goods lift 6 or to remove them therefrom, in a direction transverse to the longitudinal direction determined by the direction of loading of the trays.
The trays 12 are stored in a store 13 suitable for containing a large number of them, for example sixty. This store comprises a device for stacking trays shown in FIG. 3 and 4.
This device itself comprises a casing enclosing a vertical conveyor, which itself comprises a first pair 14 and a second pair 15 of conveyor chains. The conveyor chains 14 and 15 carry cleats 14 A, 15 A, and are connected so as to be driven in synchronism from a motor 16 by means of a suitable transmission 17.
The arrangement of the conveyor chains 14 and 15 is such that the trays 12 introduced into the store by the conveyor 9, are moved vertically in the direction of the top or the bottom, as required. The conveyor 9 is connected to the conveyor of the tray magazine in such a way that the trays can be removed from the magazine or introduced into it as desired. In fig. 3 shows a tray 12 partially introduced into the store 13.
The floor of the freight elevator 6 (FIG. 4) comprises another reversible conveyor 18. The conveyor 18, driven by a motor (not shown), comprises two parallel endless conveyor chains 19 which carry cleats 20 or other stop elements. suitable for coming into contact with a plate 12. The conveyor 18 moves in a direction transverse to the conveyor 9, that is to say in the longitudinal direction with respect to the freight elevator 6. The conveyors 9 and 18 are connected with each other so that the tabs 11 of the conveyor 9 do not damage the chains 19 of the conveyor 18. The construction details of the conveyors 9 and 18 are substantially identical to those of the conveyors provided on the floors 2 or 3 of the building, details which will be described below.
Fig. 4 schematically shows one of the upper floors 3. This floor is divided into a number of garage spaces 21 each of which can easily receive a tray 12, this being achieved by dividing the surface of the floor 3 into several transverse passages. , referenced respectively AB, BC, CD and DE in FIG. 4, and in several longitudinal passages referenced ab, bc, cd, de, ef, and fg in this same figure. Stage 3 shown in FIG. 4 comprises four transverse passages and six longitudinal passages, that is to say, it has twenty-four spaces 21. In each transverse passage is mounted a conveyor 22. Each conveyor 22 comprises two parallel endless drive chains 23 coupled l 'to each other so as to be driven in synchronism from a motor 24, the latter acting by means of a suitable transmission 25. Likewise there is provided in each of the longitudinal passages a conveyor 26, each of these conveyors comprising two parallel chains 27 connected to one another to be driven in synchronism by a common transmission 28 from an electric motor 29 .. The upper and lower strands of the chains 27 of the longitudinal conveyors are arranged in so as to pass below the upper strand of the chains 23 of the transverse conveyors and above the lower strand thereof.
The conveyor chains 23 comprise a certain number of cleats 30 or other stop elements intended to come into contact with the plates 12. Likewise, the chains 27 are provided with tabs 31 or others also intended and arranged to cooperate with said plates 12.
Reference will now be made to FIG. 5 which shows on a large scale the schematic arrangement of the locations and relative arrangements of the conveyor chains 23 and 27 on the stage 3. In this figure the vertical tracks 32 fix the positions of the chains 23 and the horizontal tracks 33 those of the chains 27. The relative dimensions of a plate 12 are indicated by the hatched rectangle arranged symmetrically above the four intersections of the tracks 32 and 33. FIG. 6 shows the construction of a transverse conveyor 22 and the tracks 32 associated with it.
In this figure the surface of the stage in the finished state has been indicated at 34. FIG. 6 also shows in broken lines the relative position of the longitudinal conveyor chains 27, the cleats 31 and the upper and lower tracks associated with the conveyor 26. The section of FIG. 7 shows the construction of a longitudinal conveyor 26 and the tracks 33 associated with it; it also indicates in broken lines the relative position of the conveyor 22.
Each chain 23 comprises a number of links 35 connected end to end with each other by articulation pins 36 - to constitute a chain having a pitch determined by the distance which separates the centers of the articulation pins. ės axes 36 carry wheels 37 arranged between the neighboring pairs of links 35. The wheels 37 roll on a horizontal track 38 constituted by a raised part on the lower wall 38 A of a U-shaped iron 39 in the form of a gutter brought to post fixed by joists 40 mounted in the thickness of the floor 3, the upper face of the joists 40 being level with respect to the surface 34 of the floor in the finished state. A cleat or other stop element 30 is articulated at regular intervals along the length of the chain 23. Each cleat 30 has two arms 41 which surround the chain links 35. At the rear end of each of the arms 41 is fixed a stud 42 which carries a wheel 43, which rolls on the lower web 38 A of the iron 39.
The front ends of the arms 41 are coupled to the chain 23 by means of the articulation pins 36. The length of these pins is increased for this purpose, as well as to ensure reach for other wheels 43 A .
Each cleat 30 has a surface 46 which extends rearwardly and upwardly from the front end of the considered cleat 30 towards the rear end thereof. This surface 46 is connected to a vertical surface 47 which constitutes the abutment face for the plates. In fig. 6 and 7 a part of a plate 12 has been shown to show how the face 47 looks relative to this plate. Another inclined surface 48 is produced on the cleat 30, this surface defining a stop located behind with respect to the face 47.
The cleats 30 are mounted two by two in opposition on the chain 23 so that the face 47 of one of the cleats faces that of the other cleat of the pair concerned. This arrangement in fact produces two sets of cleats and it is provided in such a way that when the chains move in one direction the faces 47 of one of the sets of cleats 30 abut against the plates 12, while when said chains come together. move in the opposite direction, it is the faces 47 of the cleats 30 of the other set which come to cooperate with the plates.
The diameter of each of the wheels 37 is smaller than that of the wheels 43 and 43 A. This difference in diameter is compensated for by a difference in height between the central part 38 of the web 38 A and the rest of it.
The return track or lower track of the chain 23 comprises a closed rectangular casing 49 provided with two flanges 50 turned inward and which themselves form running rails for the wheels 43 and 43 A. It will be noted that at this point location the conveyor chain moves freely because its wheels 37 are not in contact with any part of the casing 49. Each of the tracks 33 of the chains 27 of the longitudinal conveyors 26 is formed by two beams 51 with a C-profile with vertical sails and horizontal wings. The beams are arranged immediately below the horizontal flanges of the beams 40. The chain 27 is formed by a number of links 52 connected end to end by articulation pins 53. On each axis 53 is rotatably mounted a wheel 54 , said wheels 54 being disposed between the links. These wheels 54 roll on a raised strip 55 carried on the lower wall 56 of a U-section 57 disposed longitudinally with respect to the beams 51 and fixed to the latter. The edges of the flanges 58 of the iron 57 are level with the upper surface 34 of the stage in the finished state. The wings 58 are cut by the U-bars 39 in the areas where the tracks 32 and 33 cross. In each of these areas where the tracks 32 and 33 cross, a certain length of the hollowed out or notched 59 of the wall 56 of the section 57 is lowered by compared to the rest of the veil. Each zone 59 comprises a horizontal part 60 and inclined parts 61 and 62 which connect the part 60 to the rest of the web 56. The cleats 31 are provided at regular intervals along the length of each chain 27. Each cleat 31 comprises a body 63 with a head 64 capable of abutting against a plate, and two arms 65 integral with part 63. The arms 65 are parallel to one another and are spaced apart by a distance which allows them to overlap the links 52 of the chain 27. These arms 65 are substantially in the form of plates at right angles. To each of said arms 65 is fixed a stud 66 facing outwards, each of these studs being in the angle of the arm. A wheel 67 is rotatably mounted on each stud 66, this wheel 67 being intended to roll on the lower web 56 of the section 57.
The arms 65 are articulated to the chains 27 by means of some of the articulation pins 53 which connect the links 52, the pins in question being provided for this purpose of greater length. These pins 53 are also long enough to form wheel pivots 68 suitable for rolling on the web 56.
The wheels 67 and 68 have the same diameter, this common diameter being greater than that of the wheels 54. This difference in diameter is equal to the difference in level between the strip 55 and the rest of the web 56.
Due to the triangular construction of the arms 65, the end of the cleat which carries the wheels 67 is capable of tilting relative to the chain 27, so as to thus vary the height of the head 64 relative to the geometric axes of the axes articulation 53 of the conveyor chains. In practice the wheels 67 can fall below the chain 27 so as to tilt the cleat 31 relative to the latter. This tilted position of the stopper 31 has been shown in broken lines in FIG. 6 and 7. The above tilting occurs when the wheels 67 have descended on the ramp 61 to arrive at the horizontal part 60. The wheels 68 remain in their original position under the effect of the traction to which the links are subjected. 52 of the conveyor chain, traction which tends to maintain the aligned arrangement of said links 52.
At the position of the cleat 31 shown in the upper part of Figs. 6 and 7, the head 64 is sufficiently lowered to pass below the lower web 38 A of the U-iron 39. The cleats 31 are arranged on the chains in opposition two by two, so that one cleat of a pair is able to tilt clockwise with respect to the chain 27, while the other cleat of this same pair can tilt in the direction inverse with respect to this same string. This arrangement of the cleats on the chain in fact produces two sets of cleats, the cleats of one of the sets abutting and driving the plates 12 when the chain moves in a certain direction and the cleats of the other set abutting and driving said trays 12 when the chain moves in the other direction.
This arrangement further ensures that the cleats 31 do not damage the conveyor chains 23. If a cleat 31 does not immediately tilt, the impact of the head 64 against any part of the other conveyor positively causes the tilting of the relevant cleat 31. as it moves forward, regardless of the direction of travel of the conveyor.
The return path or lower path for the lower strand of the chain 27 is formed by a hollow casing 69 disposed longitudinally in the floor 3. This casing 69, located immediately below the lower flange of the beams 51, has two flanges interior 70 and which form support rails for the wheels 67 and 68. In fact the wheels 68 provide alone. the support of the lower strand of the conveyor chain given that the wheels 54 are not in contact with the rails 70. The wheels 67 of each of the cleats 31 are kept in contact with the rail 70 only by the weight of the cleats.
The casing 49 of the lower strand of the conveyor chain 23 is disposed immediately below the underside of the casing 69. In order to be able to selectively prevent the cleats 30 and 31 from cooperating with one or more plates 12, devices 71 are provided. controlled by electromagnets and thanks to which the cleats can be tilted in such a way that in the case of cleats 31, the stop face 47 does not come to bear against the plate 12, even when the conveyor chain 27 is moving in one direction suitable for normal contact. These devices are provided so that one or more trays can be left in a predetermined position while the others are moved by the conveyors.
Fig. 8 and 9 show a device 71 suitable for controlling the erasure of a cleat 30 on a transverse chain 23. The device 71 essentially comprises a movable base which replaces a small length of the track 32 intended for the conveyor chain 23 This base can affect two positions; at one of them it completes the rolling surfaces of the wheels 43 and 43 A while at the other these surfaces are interrupted in such a way that the weight of the cleat 30 causes the latter to tilt in the direction of the low with respect to the chain 23, which has the consequence that the stop face 47 does not come into contact with the plate considered. In the tilted position of the cleat 30 the chain is supported by the wheels 37 which are located in the vicinity of the tilted cleat. The device 71 comprises a part 72 in the form of a gutter which takes the place of a short length of the U-iron 39 of track 32. This part 72 itself comprises a central base strip 73 which is placed in alignment with the central strip 38 of the lower wall 38 A of the iron 39. The part 72 is carried by beams 74 which replace corresponding parts of the beams 40. Immediately below the part 72 is arranged a metal frame 75 with a rectangular profile, capable of moving in one direction and in the other transversely with respect to the part 72.
The beams 74 are notched as shown at 76 to allow the back and forth movement of the frame 75.
The frame 75 has end walls 77, which carry ball bearings 78 which roll in fixed guides 79 carried by supports 80, the latter extending transversely with respect to the track 32 and engaging in the notches. 76. The supports 80 are rigidly fixed in position, for example by being welded to the horizontal flanges 81 of the joists 82 which serve to surround the frame 75.
The sides of the frame are closed by side walls 83. Inside each frame 75 are mounted two metal cups 84, each being oriented longitudinally with respect to the frame 75 considered and comprising two inclined end walls 85 with a flat wall. horizontal 86.
The cups 84 are arranged and spaced apart from one another inside the frame 75 so that when the latter is in the position shown in FIG. 8, they align with the notches cut in the part 72. As the frame 75 is disposed immediately below the strip 73, the cups 74 in fact determine a chamber, cavity or recess, in the base of the part. 72 and therefore in the lower web 38 A of the shoe which constitutes the track 32. Therefore the inclined walls 85 and the lower wall 86 of the cups act as supporting surfaces for the wheels 43 of the chain 27 whenever they are are in the position shown in fig. 8.
In the end walls 77 are rotatably mounted two rollers 87 with a horizontal axis, the upper part 88 of their periphery just cutting the plane of the upper face of the lower web 38 A of the iron 39. This amounts to saying that the rollers 87 in fact replace the cut-out parts of the part 72 when they are in the position shown in FIG. 9.
The frame 75 is mounted on a support 89 which can move in suitable guides (not shown) transversely with respect to the track 32.
The movement of the support 89 is controlled by two electromagnets 90 and 91 comprising movable armatures, respectively 92 and 93. Each of the armatures 92 and 93 carries rollers 94 arranged so as to cooperate with the support 89. The electrical connections of the electromagnets magnets 90 and 91, which have not been shown, are such that when the armature of one of the electromagnets is attracted, that of the other is released. In fig. 8 the armature 92 of the electromagnet 90 is in the released position and the armature 93 of the electromagnet 91 is in its attracted position. In this position the frame 75 is arranged so that the cups 74 are aligned with the part 72 and the iron 39, which results in the wheels 43 falling into the cups and thus lowering the stop face 47 of the plates to an extent sufficient to prevent contact between the cleat and said plates. In fig. The frame 92 is attracted and the frame 91 is released. The frame 75 is consequently brought to the position in which the rollers 87 are aligned with the part 72 and with the iron 39, so that the wheels 43 and 43A roll on the rollers 87 in the longitudinal direction relative to them. this. The cleat is thus held in the position for which the stop face 47 comes into contact with a plate. The arrangement of the rollers 87 facilitates the movement of the frame 75.
In the conveyor system shown in fig. 4 a device 71 is mounted at each of the points where a stopper 30 must abut against a plate 12 in order to move the latter from one transverse passage to another. In other words, there are at least four devices 71 associated with each of the locations 21 determined by the intersection of the transverse and longitudinal passages. Each of these devices 71 is located below the tabs 30 and 31 when the latter are in the positions shown in FIG. 4. Fig. 11 shows the construction of a plate 12. This plate has a general rectangular profile; it comprises a frame 96 entirely of welded steel, equipped with eight sets of orientable castors 97, widely calculated, arranged in a diamond-shaped profile or elliptical profile.Each of the four outer castors is arranged so as to be able to easily cross the tracks 32 and 33 and the floor, the load supported by the tray then being distributed over the remaining seven casters, this having the effect of preventing the casters from entering the tracks and thus blocking the movement of the tray on the floor of the floor.
The rollers can advantageously be mounted to be elastically movable in the vertical direction so as to provide a kind of floating suspension when the plate moves.
The frame 96 comprises two longitudinal bands 97 intended to act as rolling zones for the wheels of the vehicles. Stops, not shown, are provided to cooperate with the wheels and hold the vehicle in place. If desired, the entire surface of the tray can be enclosed with a closure for the purpose of carrying other kinds of loads or objects that one wishes to load on the trays, for example furniture, washing machines , stoves, spare parts for automobiles, etc.
At the underside of each plate 12 are articulated retaining levers 98 (Fig. 12) controlled by gravity. Each lever 98 has a bent shape; it is articulated at an intermediate point of its length to an ear 99 or the like integral with the frame 96 or attached to it. The small arm 100 of the lever 98 is integral with a stop plate 101 which abuts against the frame 96 and limits thus the movement of said lever 98 in a counterclockwise direction. The lower face of the larger arm 102 of the lever 98 has an inclined ramp 103, while the free end of said arm 102 terminates in a vertical stopper plate 104. The lower edge 105 of the side wall 106 of the plate 12 is dated the role of a stopper to limit the movement of the lever 98 in the clockwise direction, the length of the arm 102 being such that the upper edge of the plate 104 can come into contact with the aforementioned lower edge 105.
When the tabs 30 are moved towards the tray so that. the inclined surfaces 48 described above are turned towards the ramp 103, the cleats do not drive the plate given that the action of the two inclined planes 48 and 103 one on the other causes the tilting of the lever 98 allowing thus the surfaces 48, and consequently the cleats, to pass without catching the lever 98. This state of affairs has been shown in FIG. 12.
If, on the contrary, the respective arrangement of the tabs 30 and of the plate is such that the stop faces 47 of the tabs come into contact with the plate 104, the stop plate 101 prevents the lever 98 from rotating and therefore the plate is driven and moved by transporter 22.
The conveyor systems described above provided for on the ground floor 2 and on each of the floors 3, are placed under the dependence of three different commands, namely first of all a fully automatic command in which a determined platform 12 is automatically transferred to from its storage position to the freight elevator 6 which automatically transports it to a receiving bay and vice versa.
This fully automatic control system includes electrical circuits which have not been shown, but which are arranged to actuate the drive motors 24, 29, etc., in the desired order, to actuate the devices 71 of control of the cleats and to operate the freight elevator 6 with the carriers associated with it. These electrical control circuits are such that all the conveyor systems of each floor can be controlled from a central station. When an operator is provided, this control room can preferably include a luminous electric panel thanks to which the operator can know at any time the position of any load or vehicle to be parked. Alternatively the operator can be placed at a point such that 'he can clearly see the floor to which the load must be brought.
Secondly, a semi-automatic control is provided which, in the event of a failure of a member or apparatus of the conveyor system, makes it possible to unload all the trays of the floor concerned in accordance with a plan established in advance and providing for each type of failure likely to occur. Thirdly, provision is made for a manual control (not shown) capable of being used in the event of major damage, for example multiple failures in the transport system; this command allows the operation of all the devices remaining in operating state.
Will be described below, with reference to FIGS. 4 and 13 to 16, an advantageous method for freeing a specific vehicle from a certain number of others parked on a floor 3. In these figures the plates 12 which support the vehicle (itself not shown) have been represented by rectangles hatched in the way already indicated. The one of these trays which carries the vehicle or other load or interested object is distinguished by thicker hatches and by the special reference 12 A.
When the automatic control system is activated, the goods lift 6, which will be assumed to contain a platform 12, first of all moves, whatever its position in the cage 7, to unload this platform 12 in the tray magazine 13. This amounts to saying that the load elevator returns to the ground floor 2 and that the conveyor 18 transfers the tray 12 to the stacking device. The conveyor chains 14 and 15 of the latter lift the trays already stacked so that the device is ready to receive the tray 12 in question from the load lift 6.
After unloading the platform in the warehouse in this way, the goods lift is automatically taken to the desired floor. The control devices 71 associated with the tabs 30 which would tend to drive the plate 12 A and all the other plates in the longitudinal passage ab, are actuated so that said tabs are put out of action, that is to say erased. , so that their abutment faces 47 do not come into contact with the plates 104.
All the transverse conveyors 22 are then set in motion to bring all the other plates to the positions shown in FIG. 13. It will be noted that the plate 12 A is thus left isolated from the longitudinal conveyor in the longitudinal passage bc since all the other plates which were initially in this passage bc have been brought into the longitudinal passage cd.
The longitudinal conveyor of the passage bc is then set in motion in the direction from left to right, so that the plate 12 A is brought into the transverse passage DE.
This position is shown in fig. 14.
The control devices 71 associated with the tabs 30 in the transverse passages AB, BC, CD are then actuated to erase the tabs so that they do not come into contact with the trays and the transverse conveyors are started so as to transfer the plate 12 A .du longitudinal passage bc in the longitudinal passage éf.
In order to return all the other trays to their initial positions, the tabs 30 of the conveyor 22 in the transverse passage DE are erased and the transverse conveyors are started up by causing them to move in the opposite direction. This phase is essential since the vehicles or loads must be identified by the operator by recording their original position on the floor.
At the end of the previous phase, the arrangement of the trays on the floor is that shown in fig. 16.
The final phase consists in actuating the control devices associated with the longitudinal conveyor 26 in the transverse passage DE so as to erase all the cleats 31 except those which cooperate with the plate 12 A. The conveyor 26 is then activated. the passage DE so as to bring the plate 12 A on the conveyor 18 in the freight elevator 6. This position is shown in FIG. 16; as soon as the platform is in place on the freight elevator, 6, the latter goes down to the ground floor 2. The vehicle can then be taken out directly from the freight elevator, leaving the 12 A platform ready to receive another load. If it is not possible to remove the vehicle from the freight elevator in this way, the conveyor 9 can be selectively actuated to bring the platform 12 A to a suitable position in the receiving bay 8.
To park a vehicle in a given space 21, the procedure is the reverse by putting into operation the various control devices 71 and the carriers according to the space 21 in which it is desired to bring the vehicle. For example, it will be assumed that a vehicle is moving on the roadway in the direction from bottom to top in FIG. 4.
It is brought in front of the freight elevator 6 by making it cross the road; or, if the freight elevator is occupied, it is made to climb onto one of the platforms 12 carried by the transporter 9. If the freight elevator is not occupied, its doors are open and therefore the vehicle can be there. inserted directly, its correct position being ensured by the wheel stops provided for this purpose. The engine is turned off, the brakes are applied and the driver can exit the vehicle, the doors of which can be locked. In a fully automatic controlled garage, the driver obtains a ticket from a coin operated vending machine which, when received the money, activates the automatic control system or alerts the operator that a vehicle must be parked.
The various carriers and control devices then come into action and the vehicle is parked in an available space. The driver receives an identification device for his vehicle, for example a numbered disc or other type of ticket, which he must return when he comes to collect his vehicle.
As a safety measure, limit switches can be placed wherever necessary, for example on platforms 12 so that if a vehicle is placed incorrectly on the platform and exceeds the permissible limits, these switches keep the operating mechanism off. Similar switches can be provided at fixed points in the garage and at intersection points of the conveyor system, so that the whole installation will automatically stop if the operator has misdirected a platform 12 or if for some reason the mechanisms worked faulty.
The number of spaces 21 for parking or warehousing can have any desired value. For example a floor can include 120 spaces determined by twelve longitudinal passages and ten transverse passages. At any one time one hundred of these passages can be fully utilized, which corresponds to a use of 83% of the floor area. The hatched area shows the area occupied by parked vehicles, leaving a transverse passage and a longitudinal passage.
In general, the number of vehicles likely to be parked on the surface of a floor is equal to the product of the number of parking spaces counted in the longitudinal direction, minus one, by the number of spaces counted in the transverse direction , minus one.
The above is made necessary to provide a transverse passage and a longitudinal passage to maintain the maneuvering possibilities on the floor. The trays 12 can, if desired, include a flap on the rear which can be lowered to constitute an access ramp for the vehicle, which ramp is raised when the latter is mounted on the platform. The flap does not only serve as a ramp but also as a rear device capable, when it is raised, of automatically closing the circuit of the hoist to determine an operating cycle.
Alternatively, instead of providing on the trays the casters or other types of rolling members, they can be mounted on the floor of the floor so that the trays can be moved by the carriers with a minimum of effort.
Instead of using electromagnets to control the devices 71, it is possible to use rotating electromagnetic devices capable of supplying the necessary power. Such devices may be of the type intended to effect a pre-determined angular movement (for example 120 to 180 [deg]) each time they are switched on.
Also instead of using gravity cleats such as 30 or 31, provision can be made to load them by means of a spring.
In the case of very wide floors, to reduce the time required to move the platform between the entrance of the freight elevator and a point opposite the diagonal corresponding to the latter, provision could be made to arrange this freight elevator in a suitable location in the central part of the floors, arranging so that the free space in the form of an L has instead the shape of a cross, the entrances being provided on three of the sides of the freight elevator .
The gravity levers provided on the plates can be replaced by devices actuated by servomotors or the like acting against elastic return tabs. As a variant, one could also use an electromagnet device with vertical travel.
One could also, if desired, divide the transverse conveyors into elements of short length, equal to the width of one of the parking spaces, clutches, preferably of the electromagnetic type, being provided to cause the operation of pre-selected elements of these carriers with a view to selectively setting up or removing a determined platform.
It must also be understood that the above description has been given only by way of example and that it in no way limits the field of the invention, which would not be departed from by replacing the details of execution described. by all other equivalents.