FI91787B - Menetelmä mekaanisen ja kemimekaanisen paperimassan valmistamiseksi - Google Patents

Description

91787

Menetelmä mekaanisen ja kemimekaanisen paperimassan valmistamiseksi 5 Esillä oleva keksintö koskee menetelmää mekaanisen ja kemimekaanisen paperimassan valmistamiseksi hienonnuksella ja jauhatuksella ainakin kahdessa vaiheessa.

Keksinnön eräänä tarkoituksena on hienonnuksen ja jauha-10 tuksen toteuttaminen siten, että kokonaisenergian kulutus oleellisesti pienenee, kuten alla tarkemmin selitetään.

Selluloosapitoisen materiaalin jauhatus alhaisella massa-väkevyydellä on jo kauan käytetty menetelmä kuitujen pape-15 rinmuodostusominaisuuksien parantamiseksi. Tämä koskee kuitenkin vain kuituja, jotka ovat vailla tai pääasiassa vailla ligniiniä, kuten kuituja, jotka valmistetaan sulfaatti- tai sulfiittimenetelmällä. Mekaanisesti valmistettujen massojen osalta, kuten kuumahierteen (TMP) tai kerni-20 mekaanisen massan (CTMP) osalta ei ole katsottu voitavan käyttää pienellä väkevyydellä jauhatusta muutoin kuin tapana massojen valonsirontaomainaisuuden parantamiseksi sekä kuitujen lyhentämiseksi jonkin verran ja siten formaation parantamiseksi paperinvalmistuksessa.

25 ? Aikaisemmin on tehty tutkimuksia suurella sakeudella val mistetun TMP:n jälkijauhamiseksi pienemmillä sakeuksilla. Siten julkaisussa Scan Forsk Rapport 409/1984 selostetaan töitä, jotka koskevat energiankulutusta jälki jauhatuksessa 30 pienellä sakeudella verrattuna jauhatukseen suurella sakeudella. Tämän tutkimuksen tulokset osoittavat, että TMP:n freeness voidaan alentaa 10 - 30 ml:11a lujuusominaisuuksia oleellisesti heikentämättä, ja että voitiin saavuttaa energian säästö 50 - 150 kWh/tonni. Kokonais-35 energian kulutus oli kuitenkin huomattava ja suuruusluokkaa 1600 - 2300 kWh/tonni.

« « 2 91787

Julkaisussa Pulp and Paper Magazine of Canada, Voi.81, No 6, June 1980, s. 72 - 80 (N. Hartler) selostetaan kokeita energian kulutuksen pienentämiseksi hakkeen jauhatuksessa. Eräänä ehdotuksena tässä on kuitujen kemiallisen ympäris-5 tön muuttaminen lisäämällä kemikaaleja. Lisäämällä nat-riumhydroksidia on energian kulutusta voitu vähentää 30 %, mutta kokonaiskulutus on kuitenkin n. 1300 kWh/tonni. Näissä kokeissa saanto kuitenkin huononi jonkin verran ja vaaleus oleellisesti.

10

Julkaisussa Svensk Papperstidning, 1982, s. R 132 - 139 (P. Axelson ja R. Simonson) käsitellään hakkeen sulfiitti-kyllästyksen vaikutusta jahatustapahtumaan, mm. energian kulutukseen. Määrätyn sulfiittimäärän imeytymisen kohdalla 15 energian kulutuskäyrällä oli minimi. Kokonaisuutena katsoen energian kulutus oli kuitenkin korkealla tasolla 2000 kWh/tonni.

Aikaisemmin on tehty kokeita kuumahierteen käsittelemisek-20 si kuitua muuntavilla kemikaaleilla. Tällöin on osoittautunut, että käsittelemällä jauhettua massaa otsonilla ennen jauhatusta kaksivaihemenetelmässä, energian kulutusta on voitu vähentää jopa 30 %. Tämä on kuitenkin voinut tapahtua vain saannon kustannuksella.

25

Esillä olevan keksinnön mukaisesti on osoittautunut mahdolliseksi valmistaa mekaanista paperimassaa oleellisesti pienentyneellä energian käytöllä.

30 Keksinnön mukaisesti tämä tapahtuu siten, että puumateriaali ensimmäisessä vaiheessa karkeahienonnetaan sakeuden ollessa yli 20 %. Energian kulutuksen on tällöin oltava korkeintaan 800 kWh puumateriaalitonnia kohti. Puumateriaaliin sisältyvät happamat ryhmät on sitten kokonaan tai 35 osittain neutraloitava, ja materiaali laimennetaan vedellä, jonka lämpötila vastaa ligniinin pehemenemislämpötilaa. Laimennusveden ioniväkevyyden on oltava korkeintaan ! 0,05 moolia/litra. Karkeahienonnettu materiaali on sitten 3 91787 jauhettava väkevyyden ollessa 1 - 10 % ja energian kulutuksen ollessa yhteensä korkeintaan 500 kWh materiaaliton-nia kohti.

5 Esillä olevan keksinnön taustalla oleva ajatus perustuu siihen, että on olemassa yhteys puumateriaalin kuiduiksi hajoamisen ja sen menetelmän välilä, jolla energiapulssit johdetaan materiaaliin, ts. johdetaanko energiapulssit nestefaasiin vai höyryfaasiin. Lisäksi on otettava huomi-10 oon missä termisessä ja fysikaalisessa tilassa puumateriaali on, kun energiapulssit siirretään.

Aikaisemmin ei ole onnistuttu alhaisella sakeudella jauhamalla kuiduttamaan puupaketteja energian kulutuksen pie-15 nentämiseksi mekaanisia massoja valmistettaessa. Syynä tähän on se, ettei ole tiedetty miten voitaisiin välttää kuitujen katkeaminen ja siten liian alhainen veto- ja re-päisyindeksi tuloksena olevassa mekaanisessa massassa, ja samalla aikaansaada paremmat massan sitoutumisominaisuu-20 det.

Tämän aikaansaamiseksi jauhatuksen yhteydessä kuitususpen-sion lämpötilan ja kemiallisen ympäristön tarkka säätö on tärkeä.

25

Alhaisen kokonaisenergian kulutuksen saamiseksi energian käytön on oltava pieni ensimmäisessä karkeakuidutusvai-heessa. Ensimmäinen suuren sakeuden vaihe voi olla ilmanpaineen alainen tai paineistettu, ja se voidaan suorittaa 30 hajotuksella (shredding), kuitupuristuksella, tulpparuu-vauksella (tyyppiä Impressafiner tai PREX) tai kuidutta-malla jauhimessa.

Loppujauhatus tapahtuu sitten yhdessä tai useammassa vai-35 heessa pienellä massasakeudella, ts. sakeuden ollessa 1 -10 %. Tässä jauhatuksessa on otettava huomioon, että ominainen reunakuormitus on riittävän pieni, ja että kui-' tususpension lämpötila ja kemiallinen ympäristö on sovi- 4 91787 tettu puupolymeerien pehmenemis- ja turpoamistilaan. Tämä tarkoittaa keksinnön mukaisesti sitä, että jauhatuksen lämpötilan on oltava ainakin yhtä korkea kuin jäykimmän amorfisen puupolymeerin pehmenemislämpötila, että puupoly-5 meerien happamat ryhmät ovat pääosin ionisoituja ja että prosessiveden ioniväkevyys on riittävän pieni.

Keksintöä selitetään seuraavassa muutamien suori -tusesimerkkien avulla sekä oheisiin piirustuksiin viita-10 ten, joissa kuvio 1 esittää keksinnön mukaisen menetelmän erään suoritusmuodon vuokaavion, kuviot 2-4 ovat kuvion 1 mukaisesti valmistetun massan 15 ominaisuuksien ja energian kulutuksen käyriä, kuvio 5 on keksinnön mukaisen menetelmän toisen suoritusmuodon vuokaavio, ja kuviot 6-8 esittävät menetelmän tämän suoritusmuodon mukaisen energian kulutuksen ja ominaisuudet.

20

Esimerkki 1

Kuvion 1 mukainen vuokaavio esittää kuumahierteen valmistuksen sanomalehtipaperia varten.

25 : Kuusihaketta höyrytettiin ensimmäisessä vaiheessa ja esi- lämmitettiin. Esilämmitetty hake hienonnettiin sitten paineistetussa jauhimessa energian kulutuksen ollessa 700 kWh/ton. Tässä karkeassa kuidutuksessa lisättiin 3 kg NaOH 30 jauhimen jauhatusvyöhykkeeseen puumateriaaliin sisältyvien happamien ryhmien neutraloimiseksi. Kuidutettuun materiaaliin lisättiin laimennusvettä, jonka lämpötila oli 80°C ja ioniväkevyys 2,0 mmol/1 massasakeuden 3 % saamiseksi.

35 Tässä sakeudessa massa sitten jauhettiin viidessä peräkkäisessä vaiheessa ominaisen reunakuormituksen ollessa 0,3 - 0,5 Ws/m ja kokonaisenergian kulutuksen ollessa 150 kWh massatonnia kohti, joka vastasi bruttoenergian kulu- 5 91787 tusta 250 kWh massatonnia kohti, freeness-lukuun 150 ml CSF ja keskikuitupituuteen (PML) 1,8 mm saakka, ts. likimain samoin kuin tavanomaiseen tapaan valmistetulla TMP-massalla, jolla energian kulutus on 1750 kWh massaton-5 nia kohti.

Keksinnön mukaisella menetelmällä on siten kokonaisenergian kulutus laskenut arvosta 1750 kWh arvoon 950 kWh massa-tonnia kohti.

10

Saanto oli noin 97 %.

Taulukossa 1 on esitetty vertailu tavanomaisella tavalla valmistetun TMP-massan ja keksinnön mukaisesti valmistetun 15 massan välillä.

Tässä yhteydessä on mainittava, että tavanomaisena TMP-me-netelmänä käytettiin vähiten sähköenergiaa vaativaa jauha-tusjärjestelmää, joka tähän saakka tunnetaan, ts. paineis-20 tettua kaksoilevyjauhinta, johon on yhdistetty lyhyt vii-pymisaika paineistetussa esilämmityksessä.

Käytettäessä kaksivaihemenetelmiä yksilevyjauhatuksen kanssa vaaditaan usein yli 2000 kWh/ton 150 ml CSF massan 25 saamiseksi.

6 91787

Taulukko 1

TMP

Tavanomainen Keksintö 5 Energian kulutus, kWh/ton 1750 950

Freeness, ml CSF 150 150 *) PML , mm 1,9 1,9

Tikkupitoisuus,

Sommerville % 1,3 0,5 10 Vetoindeksi, kNm/kg 32,0 32,0

Kimmoindeksi 3,4 3,4

Murtovenymä, % 2,0 1,9 2

Repäisyindeksi, Nm /kg 6,5 5,5 3

Kiintotiheys, kg/m 380 380 15 S, m2/kg 58,0 58,0

Vaaleus, %ISO 60 60 *) PML = Hiukkasten keskipituus mitattuna STFI:n massamit-tausj ärj estelmällä 20

Keksinnön mukaista TMP-valmistusta verrataan kuvioissa 2, 3 ja 4 tavanomaisesti yksivaiheisessa jauhatuksessa kak-soilevyjauhimessa valmistettuun TMP-massaan, joka on nykytekniikalla vähiten energiaa kuluttava TMP-prosessi.

25 ; Kuvio 2 esittää vetoindeksin sähköenergian kulutuksen funktiona. Kuviosta nähdään selvästi, että määrätyllä sähköenergian kulutuksella on vetoindeksin lisäys merkittävästi suurempi keksinnön mukaisesti valmistetulla TMPrllä.

30

Kuvio 3 esittää repäisyindeksin vetoindeksin funktiona keksinnön mukaisella TMP:llä ja tavanomaisella TMP:llä. Tästä näkyy, että repäisyindeksin muutokset kulloisellakin TMP:llä ovat likimain samat, ts. keksinnön mukaisella pie-35 nen sakeuden jauhatuksen optimoinnilla vältetään lähes kokonaan sellainen kuitujen katkeaminen ja siten repäisyindeksin vakava pieneneminen, joka on tavallinen mekaanis-ten massojen tavanomaisessa pienen sakeuden jauhatuksessa.

ί 7 91787

Kuvio 4 esittää miten valonsirontakerroin (s) vaihtelee tavanomaisella TMP:llä ja keksinnön mukaan valmistetulla TMP:llä. Tästä nähdään, että s-vaihtelu vaatii yhtä vähän energiaa kuin vetoindeksin vaihtelu, ts. sähköenergian 5 säästö määrättyä s-arvoa varten on yhtä suuri kuin määrättyä vetoindeksiarvoa varten.

Esimerkki 2 10 Esillä oleva esimerkki koskee kemimekaanisen massan (CTMP tai CMP) valmistamista kuviossa 5 esitetyn vuokaavion mukaisesti.

Kyllästämiskemikaalien avulla tapahtuva käsittely, jotka 15 voivat olla sulfiitteja, peroksidia, happikaasua, otsonia ja/tai lipeää, voi tapahtua ennen ensimmäistä kuidutusvai-hetta, tämän vaiheen jälkeen mutta ennen loppujauhatusta, loppujauhatuksen jälkeen tai näiden yhdistelminä.

20 Ensimmäinen kuidutusvaihe suurella sakeudella suoritetaan samalla tavalla kuin esimerkissä 1.

Kemimekaanista massaa valmistettaessa on pesuvaihe erittäin oleellinen, jotta keksinnön mukaisesti jauhatus voi 25 tapahtua pienellä ioniväkevyydellä. Tämän johdosta pesu tapahtuu ennen loppujauhatusta. Niissä tapauksissa, joissa kemikaalikäsittely suoritetaan viimeisenä prosessivaiheena, pesu suoritetaan myös tämän vaiheen jälkeen.

30 Loppujauhatus tapahtuu samalla tavalla kuin esimerkin 1 mukaan, mutta prosessin lämpötila ja kemiallinen ympäristö on sovitettava niihin erityisiin ominaisuuksiin, jotka puupolymeereille on muodostunut kyllästämiskemikaaleilla tapahtuneen käsittelyn aikana. Oleellista on mahdollisen 35 sulfiittikäsittelyn johdosta lisättyjen sulfonihapporyhmi-en määrän huomioonottaminen. Koska sulfonihapporyhmien kasvava määrä alentaa ligniinin pehmenemislämpötilaa, prosessiveden lämpötila voi olla alempi kuin TMP-massaa esi- 8 91787 merkin 1 mukaisesti valmistettaessa. Riittävän korkea lämpötila CTMP-valmistuksen yhteydessä on 40°C. Mahdollisimman alhaisen lämpötilan käyttäminen on edullista vaaleuden kannalta. Natriumsulfiittikäsittelyn avulla sekä sul-5 fonihapporyhmät että karbonihapporyhmät ovat ionisoituja alusta alkaen.

Jos CTMP-valmistuksen yhteydessä valitaan veden modifioiminen peroksidin, hapen tai otsonin avulla, ei kylläkään 10 saada sulfonihapporyhmiä, mutta puumateriaalin, etupäässä ligniinin karbonihapporyhmäsisältö kasvaa oleellisesti, joka aiheuttaa ligniinin pehmenemislämpötilan alenemisen.

Kuvion 5 mukaisessa esimerkissä kuusihaketta höyrytettiin 15 ja kyllästettiin natriumsulfiittiliuoksella, joka vastasi 2-prosenttista panostusta, jonka jälkeen sitä esilämmitet-tiin 130°C:n lämpötilassa kolme minuuttia. Materiaali kar-keahienonnettiin sitten paineistetussa hakejauhimessa suurella sakeudella (n. 35 %) energian kulutuksen ollessa 20 noin 600 kWh tonnia kohti. Saavutettu saanto oli noin 96 %. Aikaansaatu karkeakuidutettu materiaali laimennettiin noin 3-prosenttiseksi ja latenssi-käsiteltiin 80°C:ssa 20 - 30 minuuttia. Massa puristettiin sakeuteen 45 - 50 % ja laimennettiin uudestaan 3-prosenttiseksi läm-25 pötilassa 70°C. Tällä sakeudella massa sitten jauhettiin ominaisella reunakuormituksella 0,3 - 0,5 Ws/m viidessä peräkkäisessä vaiheessa nettoenergian kulutuksen ollessa 150 kWh tonnia kohti, joka vastasi bruttoenergian kulutusta 250 kWh tonnia kohti, massan muodostamiseksi, jonka 30 freeness-luku oli 250 ml CSF ja keskikuitupituus (PML) 1,7 mm, ts. kuten tavanomaiseen tapaan yhdessä vaiheessa valmistetulla CTMP-massalla, jossa energian kulutus on 1750 kWh tonnia kohti.

35 Keksinnön mukaisella menetelmällä on siten kokonaisenergian kulutus laskettu tavanomaisesta arvosta 1750 kWh arvoon 850 kWh tonnia kohti.

i, 9 91787

Aikaansaadun CTMP-massan ominaisuuksia tavanomaiseen CTMP-massaan verrattuna on esitetty taulukossa 2.

Taulukko 2 5 Tavanomainen Keksinnön mukainen

Energian kulutus, kWh/ton 1750 850 CSF ml 250 250 PML, mm - 1,7 10 Vetoindeksi, kNm/kg 40 40

Kimmoindeksi - 4,6

Murtovenymä, % 1,9 1,6 2

Repäisyindeksi, Nm /kg 6,7 5,5 o

Kiintotiheys, kg/m 420 450 15 S, m2/kg 43 45

Vaaleus, %IS0 60 60

Keksinnön mukaista CTMP-valmistusta verrataan kuvioissa 6, 7 ja 8 tavanomaisen tekniikan mukaiseen valmistukseen.

20

Kuviossa 6 esitetään vetoindeksi energian kulutuksen funktiona CTMP-massalla, joka on valmistettu keksinnön mukaisesti, ja tavanomaisesti valmistetulla massalla. Kun vertaillaan määrätyn vetoindeksin kohdalla, esim. 40 kNm/kg, 25 tavanomainen jauhatus kuluttaa 1750 kWh massatonnia kohti, . kun taas keksinnön mukaisella menetelmällä kuluu vain noin 850 kWh tonnia kohti.

Verrattaessa keksinnön mukaista menetelmää tavanomaiseen 30 menetelmään repäisyindeksillä vetoindeksin funktiona, käy ilmi, että yhteydet ovat samantapaisia, ts. vältetään alhaisen sakeuden jauhatuksessa tavallinen kuitujen katkeaminen, joka aiheuttaa voimakkaasti pienentyneen re-päisyindeksin. Tämä ilmenee kuvion 7 käyrästöstä.

35

Keksinnön mukaisesti valmistetun CTMP-massan valonsironta-kerroin energian kulutuksen funktiona on esitetty kuvion 8 käyrästössä, verrattuna tavanomaisella tavalla valmis- 10 91787 tettuun massaan. Tästä nähdään, että keksinnön mukaisesti saadaan oleellisesti pienempi energian kulutus määrätyllä valonsirontakertoimella.

5 Esimerkki 3

Esillä oleva esimerkki koskee voimakkaasti sulfonoidun CTMP tai CMP-massan valmistamista, ts. sellaista massaa joka sisältää enemmän kuin 4 g sitoutunutta rikkiä puuma-10 teriaalin kiloa kohti.

Kuusihaketta kyllästettiin natriumsulfiittiliuoksella, jonka sisältönä oli noin 120 g natriumsulfiittia litraa kohti, määränä joka vastaa noin 12-prosenttista panostus-15 ta. Hake esilämmitettiin 140°C:n lämpötilassa 10 minuuttia, jonka jälkeen se karkeahienonnettiin energian kulutuksen ollessa noin 400 kWh puutonnia kohti. Jauhatus suoritettiin paineistetussa hakejauhimessa, ja tällöin saatu saanto oli 93 - 94 %. 20-30 minuutin latenssi-käsitte- 20 lyn jälkeen 60°C:ssa massasakeudella 3 %, massa jauhettiin kolmessa vaiheessa reunakuormituksen ollessa 0,3 - 0,5

Ws/m ja nettoenergian kulutuksen ollessa 100 kWh tonnia kohti, vastaten bruttoenergian kulutusta 160 kWh tonnia kohti.

25

Saadun massan ominaisuudet määritettiin, ja alla olevassa taulukossa 3 saadut arvot on esitetty tavanomaiseen tapaan yksivaihemenetelmällä valmistettuun CTMP-massaan verrattuna. jossa energian käyttö oli 1500 kWh tonnia kohti.

30 * l·

Taulukko 3 91787 11

Tavanomainen Keksinnön mukainen

Energian kulutus, kWh/ton 1500 560 5 CSF ml 400 400 PML, mm 1,9 1,9

Vetoindeksi, kNm/kg 65 65

Murtovenymä, % 2,0 1,8 2

Repäisyindeksi, Nm /kg 8,0 8,0 3 10 Kiintotiheys, kg/m 440 450 S, m2/kg 34 36

Vaaleus, %IS0 59 59

Esimerkki 4 15 Tämä suoritusmuoto muodostaa esimerkin siitä, miten ensimmäisessä vaiheessa voidaan käyttää ruiskupuristinta puumateriaalin karkeahienonnusta varten. Esimerkin mukaan käytettiin tyyppiä Bivis olevaa ruiskupuristinta.

20 Kuusihaketta höyrytettiin tavalliseen tapaan 10 minuuttia lämpötilassa 100°C, jonka jälkeen se syötettiin Bivis-ko-neeseen. Koneessa tapahtuvan kuidutuksen yhteydessä panostettiin 2 - 3 % natriumsulfiittiliuosta, niin että materiaalin sulfonointiaste oli 1,5 g rikkiä puukiloa kohti.

25 Sähköenergian kulutus oli noin 400 kWh puutonnia kohti, . kun materiaali kulki kaksoiskierukan neljän puristus - vyöhykkeen läpi. Ulossyöttämisen jälkeen kuitumateriaali laimennettiin noin 5 prosentin massasakeuteen noin 70°C:ssa, jonka jälkeen suspensio pumpattiin jauhettavaksi 30 seitsemässä vaiheessa alhaisen sakeuden jauhimeen. Viidennen jauhamisvaiheen jälkeen massan freeness oli n. 250 ml : 2 CSF, vetoindeksi 55 kNm/kg ja repäisyindeksi 6 Nm /kg net- toenergian kulutuksen ollessa 150 kWh tonnia kohti, ja bruttoenergian kulutus 250 kWh tonnia kohti.

35

Kemimekaanisen massan (CTMP) valmistuksen energian kokonaiskulutus freeness-arvoon 250 ml CSF keksinnön mukaisel- * la menetelmällä on siis 650 kWh tonnia kohti, jota on ver- 91787 12 rattava arvoon 1750 kWh tonnia kohti valmistettaessa parhaan tavanomaisen tekniikan mukaisesti samaan freeness-ar-voon.

5 Jauhamalla seitsemässä alhaisen sakeuden vaiheessa keksinnön mukaisesti voidaan saavuttaa freeness-arvo 50 ml CSF ja tällöin saadaan CTMP-massa, joka soveltuu käytettäväksi aikakauslehti- ja LWC-paperissa. Energian kokonaiskulutus voidaan kuitenkin pitää alle 850 kWh tonnia kohti. Viimek-10 simainittua tyyppiä olevaa massaa ei voida valmistaa tavanomaisella tekniikalla, koska tällöin ei voida saavuttaa riittävän hyvää pintatasaisuutta.

Keksintö ei rajoitu selitettyihin suoritusmuotoihin, vaan 15 sitä voidaan muunnella keksinnöllisen ajatuksen puitteissa .

> ·

Claims (4)

91787

1. Menetelmä mekaanisen ja kemimekaanisen paperimassan valmistamiseksi hienonnuksella ja jauhatuksella ainakin kahdessa vaiheessa, tunnettu siitä, että materiaali ensim- 5 mäisessä vaiheessa karkeahienonnetaan sakeuden ollessa yli 20 % ja energian kulutuksen ollessa korkeintaan 800 kWh puumateriaalitonnia kohti, että puumateriaaliin sisältyvät happamat ryhmät kokonaan tai osittain neutraloidaan lisäämällä NaOH määränä enintään 9 kg tonnia kohti, että mate-10 riaali laimennetaan vedellä, jonka lämpötila vastaa ligniinin pehmenemislämpötilaa, ts. 40 - 95°C, ja jonka ioni-väkevyys on enintään 0,05 moolia/litra, ja että materiaali sitten jauhetaan sakeuden ollessa 1 - 10 % ja energian kulutuksen ollessa yhteensä korkeintaan 500 kWh materiaa-15 litonnia kohti.

2. Patenttivaatimuksen 1 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että ainakin 25 % energian kokonaiskulutuksesta syötetään jauhatuksen yhteydessä. 20

3. Patenttivaatimuksen 1 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että karkeahienonnettu materiaali ensimmäisen vaiheen jälkeen pestään ioniväkevyyden alentamiseksi.

4. Jonkin edellisen patenttivaatimuksen mukainen mene- , telmä, tunnettu siitä, että energian käyttö jokaisessa jauhamisvaiheessa on 50 - 150 kWh massatonnia kohti. 91 787