FI101851B - Selluloosahydraattiin pohjautuva tasomainen tai letkun muotoinen kalvo - Google Patents

Description

101851

Selluloosahydraattiin pohjautuva tasomainen tai letkun muotoinen kalvo

Keksintö koskee tasomaista tai letkun muotoista 5 kalvoa, jonka muodostaa selluloosahydraattiin pohjautuva mahdollisesti kuituvahvisteinen kantajamateriaali, edullisesti pakkauskalvoa, erityisesti letkumaista synteettistä makkarankuorta, samoin kuin menetelmää sen valmistamiseksi.

10 Tasomaiset, s.o. rainamaiset tai levymäiset, samoin kuin letkun muotoiset selluloosahydraattiin pohjautuvat kalvot ovat jo kauan olleet tunnettuja ja niitä valmistetaan yleensä viskoosimenetelmän mukaan. Yleisesti viskoo-siliuokseksi nimitetty selluloosaksantogenaatin alkalinen 15 liuos puristetaan ulos rengasmaisen tai raon muotoisen suuttimen läpi ja koaguloidaan happaman nesteen avulla selluloosahydraattigeeliksi ja regeneroidaan selluloosa-hydraatiksi. Viskoosin koostumuksen avulla ja käyttämällä mukana lisäaineita voidaan muutella regeneroidusta sellu-20 loosasta valmistettujen letkun muotoisten tai tasomaisten esineiden ominaisuuksia. Vahvistamattomia selluloosahyd-raattikalvoja nimitetään myös solulasikalvoiksi ja ne tunnetaan tavaramerkillä sellofaani. Valmistettaessa kuitu-vahvisteisia tuotteita päällystetään letkun muotoinen tai 25 tasomainen kuituaine toiselta tai molemmilta pinnoiltaan viskoosiliuoksella ja impregnoidaan, ja sen jälkeen käsitellään vastaavalla tavalla koagulointi- ja regenerointi-nesteellä. On myös tunnettua taivuttaa rainamaiset sellu-loosakalvot niiden valmistamisen jälkeen letkuksi ja sitoa 30 toisiinsa limittyvät reunat niin, että muodostuu pitkit-täissauma.

Tästä aineesta valmistetut kalvot osoittavat hyvää vedenimemiskykyä ja ne ovat myös vesihöyryä läpäiseviä. Niitä käytetään sen vuoksi laajalti synteettisinä makka- 2 101851 rankuorina raakamakkaralle, kuten esim. kestomakkaralle tai salamimakkaralle, sekä käärekalvona.

On tunnettua, että selluloosahydraattia olevat kalvot haurastuvat ja kovettuvat veden ja pehmitysaineen 5 poistumisen vuoksi varastoinnin aikana yhä enemmän. Tämä ilmiö johtuu selluloosamateriaalissa itsestään tapahtuvasta kiteytymisestä, jolloin selluloosarakenteessa muodostuu vetysilitasidoksia yksityisen selluloosamolekyylien välille ja sen johdosta tapahtuu molekyylien lähenemistä ja 10 kolmiulotteista kiinnittymistä. Tästä kiteytymis- ja ra-kenteenmuutosprosessista on seurauksena ajallisesti etenevä kalvon määrättyjen fysikaalisten ominaisuuksien, erityisesti venymän, lujuuden ja turpoamisarvon heikkeneminen; sitäpaitsi siitä johtuu kalvon voimakas kutistuminen, 15 joten kysymyksen ollessa selluloosaan pohjautuvista letkun muotoisista pakkauksista on varastoinnin aikana todettavissa voimakas paineen kohoaminen päällystetyssä tuotteessa.

Tämä selluloosahydraattia olevissa kalvoissa vähi-20 telien itsestään tapahtuva rakenteen muutosprosessi ja samalla etenevä kalvon haitallinen haurastuminen on estettävissä vain rajoitetusti lisäämällä vesiliuokoisia, niin kutsuttuja sekundäärisiä pehmittimiä. Sekundääriset peh-mittimet, kuten esimerkiksi glyseroli, propyleeniglykoli 25 tai polyglykoli, voivat kyllä parantaa muotokappaleen pehmeyttä ja pitävyyttä. Koska sekundääriset pehmittimet eivät ole sitoutuneet selluloosahydraattimolekyyleihin kemiallisella sidoksella vaan ainoastaan molekyylien välisten voimien vaikutuksesta, on niillä taipumus kulkeutua 30 ulos kalvosta tai tulla huuhdotuksi pois kuorimateriaalis-ta erityisesti kostutettaessa kalvoa, jollainen on tavallista, kysymyksen ollessa tätä materiaalia olevista makka-rankuorista, ennen niiden täyttämistä makkarantäytteellä, sekä kiehautettaessa ja keitettäessä makkaraa.

3 101851

Seurauksena on pehmitinvapaan kuivatun selluloosa-aineen erityisen voimakas haurastuminen. Kysymyksen ollessa makkarankuorista, joiden sisäpinnalla on vesihöyryä estävä kerros, ei kosteus voi siirtyä makkaramassasta sel-5 luloosakerrokseen. Tämän johdosta tulevat tällaiset kuoret sysäyksille herkiksi ja niillä on taipumus revetä koko pituudeltaan makkaraa ensikertaa leikattaessa. Tämän vuoksi on tavallista kostuttaa makkarat, joissa on tällalinen makkarankuori, ennen ensimmäistä leikkaamista lyhyen ajan 10 kylmällä vedellä. Tämä toimenpide ei kuitenkaan voi estää sitä, että leikattua makkaraa varastoitaessa makkaramassa kaareutuu kuivan kuoren aiheuttaman korkean sisäpuolisen paineen johdosta ulos leikkauspinnasta tai jopa pursuu leikkauskohdasta ulos makkarankuoresta.

15 Eräs selluloosaan pohjautuvien makkarankuorien li- sähaitta ilmenee kypsytettäessä raakamakkaraa, esim. sala-mimakkaraa. Näiden makkaralaatujen tasainen kypsyttäminen vaatii hyvin hidasta veden luovutusta makkaramassasta kyp-sytyksen ensimmäisten päivien aikana. Käytettäessä taval-20 lisiä kuituvahvisteisia selluloosakuoria täytyy makkaran optimaalisen kypsymisen saavuttamiseksi vallita ympäristössä hyvin korkea suhteellinen kosteus, ja lisäksi on vältettävä ilman kosteuden muutoksia. Tämän vuoksi täytyi raakamakkaran kypsytys, jossa on tavallinen selluloosaa 25 oleva makkarankuori, suorittaa tähän asti kypsytyskam-mioissa, joissa suhteellista kosteutta täytyi säätää huolellisesti verraten ahtaissa rajoissa.

Ympäristön ilman liian alhainen tai vaihteleva kosteuspitoisuus makkaran kypsytyksen aikana aiheuttaa niin 30 kutsuttuja "kuivumisreunuksia" (Trockenränder) makkaran ympärykseen. Tämä ei-toivottava ilmiö esiintyy erityisesti silloin, kun kypsytyksen ensimmäisinä päivinä makkaramassa kuivuu makkaran ulommilta pinnoiltaan liian nopeasti. Makkaran kuivunut ympärys, niin kutsuttu "kuivumisreunus", 35 estää kosteuden enemmän poistumisen makkaran sisuksesta, 4 101851 joten makkaran sisuksessa oleva makkaramassa on tavallisen kypsytysajan jälkeen vielä kostea ja jää jälkeen kypsymisessä. Makkarankuori ei sitä paitsi enää ole riittävän lujassa tartunnassa kuivumisreunuksen kohdalla, joten muo-5 dostuu ei-toivottuja ontelolta makkaramassan ja kuoren väliin sekä poimuja kuoreen.

Keksinnön tehtävänä on tämän vuoksi muuntaa selluloosaan pohjautuvia kalvoja niin, että niiden käyttöominaisuudet, erityisesti niiden lujuus, venymiskyky, turpoa-10 miskyky ja kutistumiskyky eivät muutu haitallisesti myöskään pitemmän varastointiajan jälkeen. Kalvon tulee myös sen valmistuksen jälkeen ja käytön yhteydessä, s.o. kun sekundäärinen pehmitin on poistettu vesikäsittelyn avulla, säilyä vielä pehmeänä ja joustavana, siis ei hauraana.

15 Käytettäessä niitä makkarankuorena tulee niistä valmistettuja makkaroita voida kuljettaa suhteellisen vähäisessä ilmankosteudessa ilman probleemaa, s.o. halkeilemista, sekä voida leikata ilman että ne repeävät. Lisäksi tulee eliminoida raakamakkaran, jossa on selluloosakuori, kypsy-20 tyksen yhteyessä esiintyvät probleemat.

Keksinnön kohteena on tasomainen tai letkun muotoinen kalvo, jonka muodostaa viskoosimenetelmällä aikaansaatuun selluloosaan pohjautuva, mahdollisesti kuituvahvis-teinen kantajamateriaali, jolle on tunnusomaista -se, että 25 kantajamateriaali koostuu selluloosahydraatin ja al- giinihapon ja/tai alginaatin ja haluttaessa pehmittimen seoksesta. Patenttivaatimuksesta 1 riippuvuussuhteessa olevat patenttivaatimukset esittävät edullisia kalvon toteutusmuotoja. Tehtävä ratkaistaan lisäksi patenttivaati-30 muksessa 4 esitetyllä menetelmällä.

.. Kalvo on tasomainen tai rainamainen, millä ymmärre tään tasomaisia esineitä, joiden paksuus molempiin muihin ulottuvuuksiin verrattuna on suhteellisen vähäinen. Nämä tasomaiset esineet ovat erityisesti suhteellisen ohuita 35 pakkaus kalvoja. Eräässä edullisessa lisätotetusmuodossa kalvo on letkun muotoinen ja toimii myöskin pakkauspääl- 5 101851 lysteenä, esim. elintarvikkeille. Letkun muotoinen kalvo käsittää taivutetun rainan, jonka pituusakselin suuntaiset reunat on liitetty toisiinsa pituusakselin suuntaisella saumalla, joskin letkunmuotoinen kalvo valmistetaan edul-5 lisesti saumattomaksi. Erityisesti sisältää selluloosaan pohjautuva letkun muotoinen kalvo kuituvahvisteen. Letkun muotoista kalvoa käytetään kuituvahvi steel la vahvistettuna tai ilman sitä synteettisenä makkarankuorena makkaranvalmistukseen.

10 Algiinihapot ovat tunnetusti karboksyyliryhmiä si sältäviä kasvikunnan polysakkarideja, alginaatit ovat al-giinihappojen suoloja, edullisesti alkali-, ammonium- ja maa-alkalisuoloja. Algiinihappoa saadaan tavallisesti nat-riumalginaattiliuoksena uuttamalla ruskoleviä soodaliuok-15 sen avulla. Alginaatit vast. algiinihapot koostuvat 1,4-beta-glukosidisesti kiinnittyneistä D-mannuronihappo-yksiköistä, joiden väliin on sijoittunut 1,4-alfa-glykosi-disesti kiinnittyneitä L-glukuronihappoyksiköitä. Ne koostuvat selluloosan tapaan pitkistä ei-haarautuneista ket-20 jumolekyyleistä. Karboksyyliryhmien suuren lukumäärän johdosta alginaatit vast, algiinihapot ovat erittäin hydro-fiilisiä ja kykenevät sitomaan 200 - 300-kertaisen vesimäärän painostaan laskettuna.

Keksinnön mukaan selluloosaa olevaan kantaja-ainee-25 seen sisällytetty algiinihappo on käytännöllisesti katsoen veteen liukenematonta. On tosin myös mahdollista kiinnittää selluloosakerrokseen algiinihapon lisäksi tai sen sijasta algiinihapon suolaa, edullisesti alkali-, ammonium-tai maa-alkalisuoloja, erityisesti natrium- ja kalsium-30 alginaattia. Alginaateilla on algiinihappoon verrattuna epäilemättä se vaikutus, että kalvon hydrofiilisyys ja veden sitomiskyky ei suurene niin voimakkaasti. On osoittautunut, että algiinihappo ja alginaatit, myös vesiliukoiset, kiinnittyvät lujasti kalvoon.

6 101851

Algiinihapon vast, alginaatin osuus kalvossa voi vaihdella laajalla alueella ja se on 1 - 100, edullisesti 3-90, erityisesti 5-80 paino-% laskettuna selluloosasta. Kalvon vesipitoisuus on yleensä 6-30 paino-% lasket-5 tuna kalvon kokonaispainosta.

Algiinihapon ja/tai alginaatin keksinnön mukaisesta lisäämisestä on seurauksena luultavasti selluloosaraken-teen kuohkeutuminen, mikä ilmenee vedensitorniskyvyn ja turpoamisarvon selvänä suurenemisena. Taulukossa 1 eslte-10 tään letkun muotoisen, kuituvahvisteisen selluloosakuoren (kaliiberi 60 mm) turpoamisarvon riippuvuus algiinihappo-pitoisuudesta.

Taulukko 1 15 Algiini- happopi- Turpoamisarvo toisuus (paino-%) 20 paino-% glyserolia) (ilman glyserolilisäystä) 0 120 - 130 70 - 90 5 130 - 140 100 - 110 20 ----—--- 10 140 - 160 110 - 120 15 160 - 190 125 - 135 18 190 - 200 25 Kuten taulukosta on nähtävissä, saavutetaan 10 - 15 paino-%:n suuruisella algiinihappopitoisuudella ilman glyserolin lisäämistä suunnilleen sellaisen tavallisen sellu-loosamateriaalin turpoamisarvo, jonka glyserolipitoisuus on 20 paino-%. Keksinnön mukaisen kalvon kuohkeutunut ra-30 kenne ei vaikuta haitallisesti kalvon mekaanisiin ominaisuuksiin. Tämän lisäksi aiheuttaa algiinihappopitoisuus kalvon hydrofiilisyyden lisääntymisen.

Kalvon kuohkeutunut rakenne lienee syynä siihen, että kalvoa voidaan käsitellä alkaen jo ainoastaan 5 pai-35 no-%:n suuruisesta algiinihappo- vast, alginaattipitoisuu- 7 101851 desta yllättäen ilman tavallisia pehmittimiä, kuten glyserolia, ja selvästi vähäisemmässä vesipitoisuudessa. Se on jo ilman pehmittimen lisäystä riittävän joustava, niin että se voidaan koneellisesti kuroa ja täyttää makkaramas-5 salia puristusta käyttäen. Kalvon selluloosakerros ei siten yleensä sisällä algiinihapon ja/tai alginaatin ja veden ohella mitään muita lisäaineita. Tämän johdosta ei ole olemassa mitään vaaraa pehmittimen erittymisestä valmistusprosessin yhteydessä ja myöskin jää pois kostuttamisen 10 jälkeen kuoressa olevan glyserolipitoisen jäteveden poistaminen, mihin tarvittavan biologisen hapen määrä on suuri. Ei kylläkään ole poissuljettua se, että kalvo sisältää mahdollisesti selluloosamateriaalia varten tavanomaista pehmitintä, mikäli halutaan erityisen joustava kalvo.

15 Kalvo osoittaa algiinihappo- vast, alginaattili- säyksen johdosta hidastunutta vedenimeytymis- ja vedenluo-vutuskykyä. Tämä ominaisuus on erityisen edullinen, jos kalvoa käytetään kuituvahvisteisena makkarankuorena, niin kutsuttuna "kuitusuolena" raakamakkaraa varten, esim. kes-20 tomakkaraa tai salamimakkaratyyppejä varten. Sellaisten makkaroiden kypsytys, joissa on keksinnön mukainen kuori, on algiinihappo- vast, alginaattipitoisuuden lisääntyessä vähemmän herkkä alempaan tai vaihtelevaan ilman kosteuteen nähden. Tavallisten selluloosakuorten yhteydessä esiintyvä 25 kuivumisreunusten muodostumisprobleema kestomakkaran epätasaisen kypsymisen vuoksi saadaan keksinnön mukaisen kuoren avulla estetyksi.

Hidastunut veden luovutus 55 %:n suhteellisessa ilmankosteudessa 20 eC:ssa 15 paino-% algiinihappoa sisäl-30 tävästä kuitusuolesta verrattuna kuitusuoleen, jossa ei ole tätä lisäystä, käy ilmi taulukon 2 arvoista.

Taulukko 2 8 101851 --- Kosteuden luovutus

Aika (h) Keksintö Tekniikan taso 5 0/5 14,3 18,0_ 1.0 22/7_25/9_ 2.0 38,0_40^0_ 3.0 45,0 45,3 10

Keksinnön mukainen kuori osoittaa siten kollageeni-kuorten tyypillisiä ominaisuuksia. Raakamakkaraa kypsytettäessä kykenee kuori ensimmäisten päivien kriittisen kyp-sytysvaiheen aikana kompensoimaan vaihtelevat kypsytysolo-15 suhteet suuressa määrin korkeamman kosteuspitoisuutensa johdosta. Samoin kuin kollageenikuoret luovuttaa algiini-happoa vast, alginaattia sisältävä selluloosakuori makkaran varastoinnin aikana harvemmin makkaramassaa, jos tämä kuivumisen johdosta kutistuu. Siten vältetään se, että 20 kuoren ja kuivuneen makkaramassan väliin muodostuu ontelolta, jotka aiheuttavat ei-toivotun hyytelön erittymistä makkarankuoren alle ja antavat kuorelle poimuisen ulkonäön .

Kuori on siten tavalliseen selluloosakuoreen ver-25 rattuna oleellisesti paremmin soveltuva luonnollisella tavalla kypsytetyn kestomakkaran kypsyttämiseen.

Käytettäessä kalvoa makkarankuorena sen tavallinen kaliiberi on 18 - 200 mm, erityisesti 40 - 135 mm. Kuitu-vahvisteisen kalvon arkkipaino on tavallisesti edullisella 30 kaliiberialueella 40 - 135 mm 50 - 100 g/m2, ei-vahvistetun kalvon arkkipaino on 40 - 130 g/m2. Käytettäessä lisäksi sekundäärisiä pehmittimiä, kuten glyserolia, suurenee arkkipaino riippuvuussuhteessa pehmittimen määrän.

Kalvon valmistus tapahtuu viskoosimenetelmän mu-35 kaan. Algiinihappo vast, alginaatti sekoitetaan vesiliuok- 9 101851 sessa vesiliukoisessa muodossa, esim. algiinihapon ammonium- tai alkalisuolana homogeenisesti alkalisen vis-koosiliuoksen kanssa toivotussa painosuhteessa, ja tällöin joko kehruuliuossäiliössä tai vähän ennen kehruusuutinta.

5 Tarkoituksen mukaisesti käytetään alginaattia, joka vesi-liuoksessa osoittaa suhteellisen alhaista viskositeettia. Näihin kuuluvat natriumalginaatin vesiliuokset, joiden viskositeetti yhden %:n (20 °C) suuruisessa konsentraa-tiossa on 10 - 60, erityisesti 15 - 40 mPa»s. Viskoosin ja 10 alginaatin seos suulakepuristetaan rainan tai letkun muotoiseksi kehruusuuttimen läpi. Valmistettaessa kalvoja, joissa on kuituvahviste, kastellaan ja päällystetään sinänsä tunnetulla tavalla kuituraina, joka on mahdollisesti taivutettu letkuksi, seoksella, joka koostuu tavallisesti 15 alkalisesta viskoosiliuoksesta ja algiinihapon vesiliukoisesta suolasta. Tämän jälkeen saostuu viskoosin saostami-seen tavallisesti käytetyn happaman kehruuliuoksen, joka yleensä sisältää rikkihappoa, vaikutuksesta myös happamal-la alueella vaikealiukoinen algiinihappo. Saostusneste on 20 esimerkiksi kylvyssä, jonka läpi kulkee suulakepuristettu viskoosiliuos vast, viskosioitu, mahdollisesti letkun muotoiseksi taivutettu kuiturata, tai se levitetään kalvona suuttimen läpi suulakepuristetulle viskoosille vast, vis-kosioidulle kuituradalle. Kuljettuaan selluloosahydraattia 25 olevien kalvojen valmistuksessa tavanomaisten regeneroin- ti- ja pesukylpyjen läpi kalvo kuivataan. Selluloosakuor-ten tavalliseen kosteuspitoisuuteen (8 - 10 %) kuivaa miseksi tarvitaan algiinihapon vast, alginaatin suuren vedensitomiskyvyn vuoksi epäilemättä verraten suuri ener-30 giamäärä.

On tosin mahdollista käsitellä kuorta ennen kuivaamista tai sen jälkeen alkali-, ammonium- tai maa-alkali-ionien, esim. muodossa CaCl2 olevien C-ionien vesiliuoksella algiinihapon muuttamiseksi osittain tai täydellisesti 35 aglinaatiksi. Algiinihappoon verrattuna ei kuitenkaan ole 10 101851 saavutettavissa kuorten ominaisuuksien paranemista lisäämällä alginaatteja.

Jos kuori vedetään sen valmistuksen yhteydessä al-kalisen vesiliuoksen läpi, joka sisältää alkalisulfidia, 5 kuten on tavallista poistettaessa rikkiä regeneroidusta selluloosasta ennen kuivaamista, niin vesiliuoksesta syntyneet algiinihapon alkalisuolat eivät huuhtoudu pois selluloosasta. Tämä osoittaa sen, etteivät edes algiinihappo-jen muutoin vesiliukoiset alkalisuolat huuhtoudu pois sel-10 luloosakerroksesta alginaattimolekyylin suuruuden ja kolmiulotteisen rakenteen johdosta. Koska alkalisulfidikäsit-telyä seuraa tavallisesti hapan pesukylpy, syntyy algiinihapon alkalisuoloista jälleen algiinihappoa, joten lopputuotteessa on yleensä läsnä algiinihappo eikä sen alkali-15 suola.

Kalvo johdetaan ennen sen kuivaamista mahdollisesti sekundääristä pehmitintä sisältävän kylvyn, esim. glyserolin vesiliuoksen läpi. Pehmittimen lisääminen ei kylläkään ole kalvoa synteettisenä makkarankuorena käytettäessä tar-20 peen, koska kalvo osoittaa jo käsittelyssä tarvittavaa joustavuutta. Glyserolivapaa letkun muotoinen kuituvahvis-teinen selluloosakuori, jonka algiinihappo- vast, algi-naattipitoisuus on 5 paino-%, on yllättäen jopa alle 10 paino-%:n vesipitoisuudessa kurottavissa koneellisesti 25 ja käsiteltävissä täyttökoneissa.

Käytettäessä kalvoa synteettisenä makkarankuorena on siinä mahdollisesti tavanomaisia päällysteitä sisä-ja/tai ulkosivulla, esim. estekerros ilman happea ja vesihöyryä vastaan sisä- tai ulkosivulla, sisäpuolinen kerros 30 kuorimiskäyttäy tyrni sen parantamiseksi ja/tai makkaramassan ja kuoren sisäseinämän välisen tartunnan parantamiseksi tai sienimyrkkypäällyste ulkopinnalla, ja se sisältää mahdollisesti tavallisia väripigmenttejä, esim. nokea tai Ti02 tarvittavassa määrässä. Letkun muotoisena pakkauskuorena 35 käytetään kuorta kaupassa esimerkiksi kurotussa muodossa, 11 101851 toispuolisesti suljettuna poikki leikattuna palasena tai litistetyssä muodossa rullana.

Keksintöä valaistaan lähemmin seuraavien esimerkkien avulla. Mikäli ei toisin ole ilmoitettu, ilmaistaan 5 kaikki prosenttitiedot painoprosentteina.

Esimerkki 1

Hamppukuitupaperi (arkkipaino 17 g/m2) muodostetaan letkuksi (kaliiberi 58 mm). Letkun ulkosivu päällystetään ja impregnoidaan seoksella, joka sisältää 10 paino-osaa 10 alkalista viskoosiliuosta ja 1 paino-osan 4 %:ista nat-riumalginaatin vesiliuosta, jonka viskositeetti on noin 20 mPa*s (mitattuna 1 %:isena vesiliuoksena, 20 eC:ssa, esim. "Protacell 20, toiminimeltä Protan A/S, Drammen, Norja). Viskosioitu letku johdetaan tavallisten saostus-, 15 regenerointi- ja pesukylpyjen läpi. Selluloosaletkuja var ten tavanomainen pehmitinkylpy jää pois. Glyserolivapaa letku puhalletaan auki tukevan ilman avulla ja kuivataan kosteuspitoisuuteen 14 - 16 %. Valmis tuote sisältää 5 % algiinihappoa laskettuna selluloosasta.

20 Puuttuvasta pehmittimestä ja suhteellisen vähäises tä algiinihappopitoisuudesta huolimatta letku on hyvin joustava ja kurottavissa koneellisesti ja sidottavissa vielä alle 10 %:n vesipitoisuudessa. Automaattisessa täyt-tökoneessa saavutetaan salamityyppisellä täytemassalla 25 vastaavan glyserolipitoisen mutta alginaattivapaan, kuitu-vahvisteisen selluloosakuoren tavallinen täyttökaliiberi 61 - 62 mm. Täytettäessä ja leikattaessa ei synny mitään vaikeuksia. Makkaran kypsytys tapahtuu täysin pulmattomas-ti. Kuori sisältää makkaran ensimmäisinä kypsytyspäivinä 30 noin 5 % enemmän vettä kuin vastaava alginaattivapaa kuori. Sen johdosta kykenee keksinnön mukainen kuori kompensoimaan suuressa määrin ympäristössä esiintyvät vaihtele-vat kosteusarvot. Kuivumisreunusten muodostuminen estyy.

12 101851

Esimerkki 2

Hamppukuitupaperi (arkkipaino 21 g/m2) muodostetaan letkuksi (kaliiberi 45 mm). Letkun ulkosivu päällystetään ja impregnoidaan 10 paino-osalla alkalista viskoosiliuosta 5 ja 2,6 paino-osalla esimerkin 1 mukaista 4 %:ista algi-naattiliuosta. Viskosioitua letkua käsitellään happamalla saostusnesteellä ja johdetaan tavallisten regenerointikyl-pyjen läpi. Ennen johtamista kuivauslaitteeseen päällystetään se sisäsivultaan emulsiolla, joka sisältää vesiliu-10 koista kationista hartsia ja öljyä, kuten julkaisussa EP-A-0 088 308 on esitetty. Tukevan ilman avulla aukipu-hallettu letku kuivataan välillä 12 - 14 % olevaan kosteuspitoisuuteen. Lämpövaikutuksen johdosta kationinen hartsi kovettuu ja muuttuu veteen liukenemattomaksi muo-15 dokseen. Kationinen hartsi on edullisesti kaseiinin ja glyoksaalin muodostama reaktiotuote. Pehmitinkäsittelyä ei suoriteta. Valmis tuote sisältää 15 % algiinihappoa laskettuna selluloosasta.

Pehmitinvapaa letku on kurottavissa ilman pulmia 20 koneellisesti kosteuspitoisuudessa, joka on 16 % tai pienempi. Täytettäessä kuorta puristamalla sen sisään kesto-makkaramassaa täyttölaitteen avulla saavutetaan täyttöka-liiberiksi 49 - 50 mm, kuten tapahtuu alginaattivapaiden, tavanomaisten glyserolipitoisten kuituvahvisteiden sellu-25 loosakuorien yhteydessä, joilla on sama kaliiberi.

Makkaran kypsytys sujuu ilman pulmia. Kuori on kuorittavissa makkaramassasta kypsytysprosessin jälkeen ilman vaikeuksia. Jopa epäsuotuisten kypsytysolosuhteiden yhteydessä (vain 80 %:n suhteellinen kosteus kypsytysten ensim-30 mäisinä päivinä) ei kuori lähde irti kutistuneesta makkaramassasta, s.o. ei muodostu mitään kuivumisreunusta eikä mitään onteloa makkarankuoren ja makkaramassan väliin.

13 101851

Esimerkki 3

Hamppukuitupaperi (arkkipaino 21 g/m2) muodostetaan letkuksi (kaliiberi 60 mm). Paperiletkun ulkosivu ja sisäsivu päällystetään ja impregnoidaan painosuhteessa 3:7 5 seoksella, joka sisältää 10 paino-osaa alkalista viskoosi-liuosta ja 2 paino-osaa esimerkin 1 mukaista 4 %:ista al-ginaattiliuosta. Ulkopuolelta ja sisäpuolelta viskosioitua letkua käsitellään ulkopuolelta ja sisäpuolelta happamalla saostusnesteellä ja johdetaan tavanomaisten kylpyjen läpi 10 selluloosan regeneroimiseksi. Ennen kuivaamista levitetään sisäsivulle tavallisen hartsin liuosta kuoren sisäsivun ja makkaramassan välisen tartunnan parantamiseksi. Kuivaus-laitteessa kuivataan letku välillä 12 - 14 % olevaan kosteuspitoisuuteen. Valmiin tuotteen algiinihappopitoisuus 15 on 11 paino-% laskettuna selluloosasta.

Hyvin joustava materiaali on ilman pulmia saumattavissa koneellisesti ja kurottavissa koneellisesti. Tois-puolisesti saumatut kuoren palaset ja kurotut letkut täytetään raakamakkaramassalla tavalliseen kaliiberiin 65 -20 66 mm. Jopa epäsuotuisissa kypsytysolosuhteissa (vain 80 %:n suuruinen suhteellinen kosteus ensimmäisinä kypsy-tyspäivinä) ei muodostu lainkaan kuivumisreunuksia ja kuori pysyy tartunnassa kutistuneeseen makkaramassaan.

Esimerkki 4 25 Hamppukuitupaperi (17 g/m2) muodostetaan letkuksi (kaliiberi 45 mm). Paperiletkun ulkosivu ja sisäsivu päällystetään ja impregnoidaan painosuhteessa 4:6 seoksella, joka sisältää 10 paino-osaa alkalista viskoosiliuosta ja 3,4 paino-osaa esimerkin 1 mukaista 4 %:ista alginaatti-30 liuosta. Molemmilta puoliltaan viskosioitua paperiletkua käsitellään sisäpuolelta ja ulkopuolelta saostusnesteellä ja seostettu selluloosa regeneroidaan tavalliseen tapaan selluloosahydraatiksi. Letkun sisäsivu varustetaan tunnetun, kuumuudessa kovettuvan kationisen hartsin vesiliuok-35 sella, joka toimii tartuntaa välittävänä aineena happea ja 14 101851 vesihöyryä estävän kerroksen myöhempää levittämistä varten. Tämän jälkeen puhalletaan kuituvahvisteinen selluloo-saletku ilman avulla aukipuhallettuna, kuivauslaitteen läpi, jossa vesi poistetaan välillä 10 - 12 % olevaan kos-5 teuspitoisuuteen asti ja kationinen hartsi kovetetaan. Kovetettu hartsi on esimerkiksi reaktiotuote, jota syntyy verkkouttamalla polyamiinipolyamidia epikloorihydriinin kanssa. Kuivauksen jälkeen päällystetään letkun sisäsivu VDC-kopolymeerin vesidispersiolla, joka muodostaa veden 10 poistamisen ja kuumentamisen jälkeen estekerroksen. Valmiin kuoren algiinihappopitoisuus on 18,8 paino-% laskettuna selluloosasta.

Keitetyllä makkaratäytteellä, esim. maksamakkara-tyyppisellä täytteellä tai raakasavustetulla täytteellä 15 täyttämisen ja tavallisen kuumakäsittelyn jälkeen kuoret ovat epätavallisen joustavia. Leikattaessa makkaraa, jopa suhteellisen alhaisessa ilman kosteudessa, ei makkarankuo-ri repeä.

Claims (6)

101851

1. Tasomainen tai letkun muotoinen kalvo, jonka muodostaa viskoosimenetelmällä aikaansaatuun selluloosa- 5 hydraattiin pohjautuva, mahdollisesti kuituvahvisteinen kantajamateriaali, tunnettu siitä, että kantaja-materiaali koostuu selluloosahydraatin ja algiinihapon ja/tai alginaatin ja haluttaessa pehmittimen seoksesta.

2. Patenttivaatimuksen 1 mukainen kalvo, t u n - 10. e t t u siitä, että algiinihapon ja/tai alginaatin yh teenlaskettu osuus on 1 - 100, edullisesti 3 - 90, erityisesti 5-80 paino-% laskettuna selluloosasta.

3. Patenttivaatimuksen 1 tai 2 mukainen kalvo, tunnettu siitä, että alginaatti on algiinihapon 15 ammonium-, alkalimetalli- tai maa-alkalimetallisuola, eri tyisesti algiinihapon natrium- tai kalsiumsuola.

4. Menetelmä jonkin patenttivaatimuksen 1-3 mukaisen kalvon valmistamiseksi, jonka menetelmän mukaan alkalinen viskoosiliuos suulakepuristetaan rainan muotoi- 20 selle tai letkun muotoiselle kuituvahvisteelle ja viskoosi koaguloidaan happaman saostusnesteen avulla ja regeneroidaan selluloosahydraatiksi, tunnettu siitä, että viskoosiin lisätään ennen suulakepuristusta algiinihapon vesiliukoista suolaa, edullisesti algiinihapon alka-i . 25 limetallisuolaa, viskoosi ja algiinihapon suola suulakepu ristetaan homogeenisena seoksena ja seos koaguloidaan happaman saostunesteen avulla. ‘ 5. Patenttivaatimuksen 4 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että saostettu algiinihappo muute-30 taan selluloosan regeneroinnin jälkeen käsittelemällä kal- • voa ammonium-, alkalimetalli- tai maa-alkalimetallikatio- nien muodostamien suolojen vesiliuoksella ainakin osittain vastaavaksi algiinihapon suolaksi.

6. Jonkin patenttivaatimuksessa 1-3 määritellyn 35 kalvon käyttö pakkauskalvona, edullisesti keinotekoisena makkarankuorena. 101851