ES2992826T3 - Housing assembly for electrical storage means and method for producing a housing assembly - Google Patents

Housing assembly for electrical storage means and method for producing a housing assembly Download PDF

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Abstract

La invención se refiere a una disposición de carcasa para alojar acumuladores eléctricos para el accionamiento de un vehículo de motor accionado eléctricamente. La disposición de carcasa (2) comprende una disposición de bandeja (4) en la que se pueden insertar acumuladores eléctricos (3) y una disposición de tapa (5) que se puede colocar sobre la disposición de bandeja (4) y conectar a ella de forma desmontable, presentando la disposición de bandeja (4) y/o la disposición de tapa (5) una primera pieza moldeada (6; 21) y una segunda pieza moldeada (7; 22), cada una de las cuales presenta un fondo (19, 24) y paredes laterales (20, 25); estando dispuestas la primera pieza moldeada (6; 21) y la segunda pieza moldeada (7; 22) una al lado de la otra y unidas entre sí en una zona de conexión (15, 23) que se extiende en dirección longitudinal; en donde la primera pieza moldeada (6; 21) y la segunda pieza moldeada (7; 22) están hechas cada una de ellas de chapa de acero laminada de forma flexible, de modo que presentan un espesor de chapa variable en la dirección longitudinal de la respectiva pieza moldeada (6, 7; 21, 22). (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Disposición de carcasa para alojar medios de almacenamiento eléctrico y procedimiento para producir una disposición de carcasa
La invención se refiere a una disposición de carcasa para alojar medios de almacenamiento eléctrico para un vehículo de motor que puede ser accionado por un motor eléctrico y a un procedimiento para fabricar una disposición de carcasa de este tipo.
Un vehículo eléctrico comprende, entre otras cosas, una máquina eléctrica como fuente de accionamiento, que está conectada eléctricamente con medios de almacenamiento eléctrico. En el modo de accionamiento, la máquina eléctrica convierte la energía eléctrica en energía mecánica para impulsar el vehículo de motor. Los medios de almacenamiento eléctrico, que también pueden denominarse batería o acumulador, se alojan normalmente en una caja de batería que está fijada a la carrocería del vehículo en la parte inferior del vehículo.
Del documento US 2009/0325049 A1, se conoce un sistema de montaje para un gran número de módulos de batería. El sistema de montaje incluye una placa de base y una cubierta que se puede conectar de forma desmontable mediante conexiones roscadas. La placa de base de la batería es plana y está hecha de material de acero. La cubierta tiene un hueco interior que se adapta a los módulos de batería que se van a alojar. Se trata de dos tramos alargados dispuestos uno detrás de otro, que están separados entre sí en una zona superior por una ranura, así como un tramo que discurre transversalmente a los tramos alargados. La cubierta está fabricada de un material compuesto termoplástico o reforzado con fibra.
Del documento DE 102016108849 B3, se conoce un soporte de batería para un vehículo automóvil que tiene una placa de base, un marco lateralmente circunferencial y una cubierta. La placa de base y el marco están fabricados de una sola pieza y en forma de bandeja a partir de un acero compuesto de tres capas como componente de chapa conformada. Una capa interior está formada por una aleación de acero resistente a los ácidos y una capa exterior está formada por una aleación de acero inoxidable.
Del documento DE 102014226566 B3, se conoce una caja de batería para una batería de tracción de un vehículo eléctrico. La caja de batería incluye paredes laterales que están construidas a partir de una construcción de puntal. Del documento DE 102 46 164 A1, se conoce un procedimiento para producir componentes estructurales conformados y revenidos en caliente. Una banda de metal se fabrica mediante laminación flexible de tal manera que a lo largo de la longitud de la banda de metal se obtienen secciones de banda con diferentes espesores de banda adaptados a las respectivas cargas sobre el componente. A continuación, se retiran las placas de esta banda de metal, que luego se moldean en caliente.
Del documento US 2017/018747 A1, se conoce un dispositivo de batería de almacenamiento que comprende: una unidad de batería de almacenamiento con una pila de baterías en la que están apilados una pluralidad de módulos de batería y una carcasa metálica para alojar la pila de baterías; y un miembro de sujeción para sujetar la unidad de batería de almacenamiento; en donde, en una orientación en la que la unidad de batería de almacenamiento está sujeta por el miembro de sujeción, los módulos de batería se apilan a lo largo de una dirección horizontal, y al menos una superficie lateral de la pila de batería está en contacto térmico con una parte de la carcasa metálica. Dos carcasas metálicas de idéntica longitud y anchura están fijadas una al lado de la otra sobre un soporte común. El documento US 2017/225558 A1 se refiere a un vehículo con una carrocería que forma un habitáculo y un chasis que soporta la carrocería. El chasis comprende una estructura de bastidor que tiene un par de rieles laterales conectados por una pluralidad de rieles transversales rígidos y que definen una pluralidad de tramos entre los rieles transversales. Un conjunto de baterías incluye múltiples dispositivos de almacenamiento eléctrico alojados en una caja de baterías que define múltiples canales. Un mecanismo de sujeción sujeta la caja de la batería directamente a los rieles transversales, en donde una parte de la caja de la batería está dispuesta en los compartimentos y los rieles transversales están dispuestos en los canales. Una pieza moldeada con un espesor de pared variable en dirección longitudinal se revela mediante zonas de diferente espesor de la carcasa de batería, estando configurada la base de la carcasa inferior con doble pared. Los travesaños están diseñados como perfiles huecos. Una primera forma de realización muestra conjuntos de cubierta y bandeja de una sola pieza. En la segunda forma de realización, los conjuntos de bandeja son de una sola pieza, mientras que el conjunto de cubierta presenta un diseño de una sola pieza con dos áreas. Existe una conexión por fricción entre la bandeja y la cubierta.
Del documento WO 2015/018618 A1, se conoce un dispositivo para recibir al menos un módulo de energía para un vehículo automóvil, que comprende una carcasa con una primera y una segunda sección de recepción para recibir al menos un módulo de energía, y una sección de conexión dispuesta entre los primera y segunda sección de recepción. Cuando se aplica una fuerza predeterminada a la carcasa bajo deformación, la sección de conexión permite un movimiento relativo predeterminado resultante de la deformación entre la primera y la segunda secciones de recepción.
La presente invención se basa en el objetivo de proponer una disposición de carcasa para el alojamiento de medios de almacenamiento eléctrico para un vehículo motorizado accionable por un motor eléctrico, que sea ligera, tenga buenas propiedades de estanqueidad y sea sencilla y económica de fabricar. La tarea también consiste en proponer un procedimiento correspondiente para realizar una disposición de carcasa de este tipo.
Los objetivos se consiguen mediante una disposición de carcasa de acuerdo con la reivindicación 1 y mediante un procedimiento para fabricar una disposición de carcasa de acuerdo con la reivindicación 12.
La disposición de carcasa para alojar medios de almacenamiento eléctrico para conducir un vehículo de motor accionado eléctricamente comprende: una disposición de bandeja en la que se pueden insertar medios de almacenamiento eléctrico, y una disposición de cubierta que se puede colocar en la disposición de bandeja y conectarse de forma liberable a ella; en donde al menos uno del conjunto de bandeja y el conjunto de cubierta incluye una primera pieza moldeada y una segunda pieza moldeada, cada una de las cuales tiene un fondo y paredes laterales; en donde la primera pieza moldeada y la segunda pieza moldeada están hechas cada una de material metálico laminado de forma flexible y presentan un espesor de chapa variable en la dirección longitudinal de la pieza moldeada respectiva, siendo en particular la longitud en la dirección longitudinal de la pieza moldeada respectiva mayor que la anchura transversal a la dirección longitudinal; y en donde la primera pieza moldeada y la segunda pieza moldeada están dispuestas una al lado de la otra y están unidas entre sí o fusionadas en una zona de conexión o zona de fusión que se extiende en dirección longitudinal.
Una ventaja es que las distintas partes de la disposición de bandeja y/o de la disposición de cubierta se pueden adaptar individualmente a las necesidades de resistencia y rigidez en cuanto al espesor del material a lo largo de la longitud de la pieza respectiva. Las distintas secciones de las piezas moldeadas se pueden dimensionar individualmente en función de las cargas esperadas. Mediante una reducción selectiva del espesor de las piezas moldeadas en las zonas menos solicitadas se puede ahorrar material, de modo que la disposición de carcasa finalmente tiene un peso reducido sin pérdida de propiedades mecánicas y, por lo tanto, se puede fabricar de forma económica. Aumentando específicamente el espesor de las piezas moldeadas en zonas sometidas a mayores cargas, en particular en zonas con riesgo de colisión, se puede conseguir una mayor resistencia, de modo que la disposición de carcasa pueda soportar una carga elevada sin destruirse. La base y las paredes laterales de la pieza moldeada respectiva están configuradas preferentemente en una sola pieza. Esto da como resultado una forma de bandeja integral que es inherentemente hermética. Se evita eficazmente la fuga de líquido de la batería desde la pieza moldeada o la penetración de suciedad en la pieza moldeada. La forma de bandeja de una sola pieza se produce a partir de una pieza en bruto como producto inicial, por ejemplo, mediante un proceso de conformación de la pieza en bruto, o mediante operaciones de corte, doblado y soldadura de la pieza en bruto. Ventajosamente, la disposición de bandeja tiene una estructura autónoma, sellada y autoportante con alta rigidez y resistencia.
En el contexto de la presente divulgación, el término pieza moldeada pretende incluir cualquier componente metálico que esté formado a partir de un producto metálico plano, tal como una placa de chapa, en un elemento tridimensional. La disposición de bandeja y/o la disposición de cubierta pueden estar compuestas en cada caso de varias piezas moldeadas, que también pueden denominarse piezas de bandeja o piezas de cubierta. Sin embargo, también es posible que solo una de las disposiciones (disposición de bandeja o cubierta) esté compuesta por varias piezas moldeadas unidas entre sí, mientras que la otra disposición (disposición de cubierta o bandeja) esté compuesta de una sola pieza moldeada. Según una primera opción, las piezas moldeadas pueden fabricarse de tal manera que inicialmente se fabriquen por separado, incluido el proceso de conformación, y luego se unan entre sí. Alternativamente, también es posible unir primero los productos planos de acero entre sí y luego conformarlos juntos para formar las dos piezas moldeadas.
Las piezas moldeadas pueden estar hechas de cualquier metal técnicamente adecuado, en particular de un producto de acero plano, como por ejemplo aceros de alta resistencia, muy alta resistencia o ultraalta resistencia, tales como aceros de doble fase, de fase compleja, TRIP aceros templados, como aceros templados aleados con boro. También es posible el uso de metales ligeros como, por ejemplo, aluminio o aleaciones de aluminio, como producto plano.
Para conseguir una resistencia especialmente alta de la disposición de carcasa es ventajoso que al menos una parte de las piezas moldeadas esté templada. Por pieza moldeada templada, se entiende en el presente caso, en particular, un componente metálico, que está fabricado a partir de un material de acero endurecible y que está conformado en el marco de un proceso de conformación y al mismo tiempo o posteriormente endurecido al menos en algunas zonas, preferentemente por completo. Después del endurecimiento, el componente tiene una mayor resistencia que antes del endurecimiento. La conformación y el templado pueden realizarse en particular mediante conformación en caliente. Por ejemplo, se pueden utilizar aceros templados aleados con manganeso y boro, tales como 17MnB3, 22MnB5, 26MnB5 o 34MnB5. El material de partida (material en tiras) tiene preferentemente una resistencia a la tracción de al menos 500 MPa. La pieza moldeada acabada puede presentar una resistencia a la tracción final de al menos 1.100 MPa, preferentemente de al menos 1.300 MPa, de manera especialmente preferente, incluso superior a 1.500 MPa, al menos en algunas zonas.
Según la invención, los tramos finales de la primera y/o segunda pieza moldeada presentan un espesor de chapa mayor que al menos una sección intermedia de la pieza moldeada respectiva que se encuentra entre las secciones de extremo. Gracias al mayor espesor de chapa en las secciones de extremo, se consigue una alta resistencia, de modo que en estas zonas se pueden absorber y soportar las fuerzas que, por ejemplo, en caso de un posible accidente, pueden actuar sobre la estructura de la carcasa. Las secciones de extremo con mayor espesor de chapa pueden tener una longitud de 20 mm a 200 mm, sin estar limitados a ello. El espesor de la chapa en las secciones de extremo puede estar, por ejemplo, entre 1,0 mm y 3,5 mm, en particular entre 1,5 y 2,0 mm. Entre las secciones de extremo, pueden estar previstas una o más secciones con un espesor de chapa menor. Estos pueden tener un espesor de chapa de 0,5 mm a 1,5 mm. Se entiende que los valores de espesor indicados son ilustrativos y dependen del material de acero utilizado y de los requisitos técnicos de resistencia.
Para una estabilidad especialmente alta de la disposición de carcasa, puede estar previsto que la primera pieza moldeada y/o la segunda pieza moldeada presente entre las secciones de extremo de la pieza moldeada respectiva al menos una sección de refuerzo que presente un espesor de chapa mayor que las secciones intermedias adyacentes al mismo. Por ejemplo, dependiendo de la rigidez deseada, las piezas moldeadas pueden tener una, dos, tres o más secciones de refuerzo con un espesor de chapa mayor. Las secciones de refuerzo engrosadas discurren paralelas entre sí o paralelas a las secciones de extremo engrosadas. Entre una sección con un espesor de chapa mayor y una sección con un espesor de chapa más delgado está prevista una sección de transición con un espesor de chapa variable, presentando las secciones de transición preferentemente un recorrido en forma de rampa. Es especialmente favorable la configuración de una o varias piezas moldeadas con espesores de chapa variables a lo largo de su longitud, ya que en la disposición de carcasa se pueden prescindir de elementos de refuerzo separados, que de otro modo serían necesarios.
De acuerdo con una forma de realización, las secciones de refuerzo de la pieza moldeada respectiva pueden estar dispuestas de tal manera que estén dispuestas en una zona contigua entre dos módulos de batería que se insertan uno al lado del otro en la pieza moldeada. De esta forma, se consigue un aprovechamiento eficiente del espacio de instalación. Esto se aplica a las piezas moldeadas de la disposición de bandeja y/o a las piezas moldeadas de la disposición de cubierta. Si dos o más piezas moldeadas están dispuestas paralelamente una al lado de la otra, es favorable para una buena transmisión de fuerza que al menos una sección de refuerzo de una primera pieza moldeada y una sección de refuerzo de una segunda pieza moldeada estén alineadas entre sí. Sin embargo, las secciones de refuerzo también pueden estar dispuestas desplazadas entre sí.
La zona de unión o fusión puede estar configurada especialmente en forma de un nervio longitudinal que une entre sí las dos piezas moldeadas. De esta manera se puede prescindir ventajosamente de un nervio longitudinal separado, lo que repercute favorablemente en los costes de fabricación y montaje. La primera y la segunda pieza moldeada pueden estar unidas entre sí en la zona de unión mediante una unión a tope, solapadas y/o mediante un elemento de refuerzo. Preferentemente, la primera pieza moldeada y la segunda pieza moldeada están soldadas entre sí en la zona de unión, siendo posibles también otros métodos de fijación como por ejemplo atornillado y/o pegado. Para una fabricación sencilla y económica, al menos una parte de las piezas moldeadas de la disposición de bandeja están diseñadas de forma idéntica entre sí. Esto se aplica preferentemente también a las piezas moldeadas del dispositivo de cubierta, de las cuales al menos dos están configuradas de forma idéntica entre sí.
La disposición de la bandeja y la disposición de la cubierta pueden estar hechas del mismo material o de diferente material. Por ejemplo, puede estar previsto que una de las disposiciones, es decir, la disposición de bandeja o de cubierta, esté hecha de chapa de acero, mientras que la otra disposición, es decir, la disposición de cubierta o de bandeja, esté hecha de otro material. El otro material puede ser, por ejemplo, otro material de acero, otro material metálico, como por ejemplo aluminio o una aleación de aluminio, o un material no metálico, en particular un plástico reforzado con fibras.
La disposición de carcasa puede estar diseñada de tal manera que solo la disposición de bandeja presente piezas conformadas con un espesor de chapa variable, o solo la disposición de cubierta presente piezas conformadas con un grosor de chapa variable, o tanto la disposición de bandeja como la disposición de cubierta tengan piezas conformadas diseñadas en consecuencia con un espesor de chapa variable. Si la disposición de bandeja y la disposición de cubierta están compuestas cada una de una primera y segunda o más piezas moldeadas interconectadas, es ventajoso conseguir una alta rigidez si las piezas moldeadas de la disposición de bandeja tienen un espesor variable en una primera dirección, y las piezas moldeadas de la disposición de cubierta tiene un espesor variable en una segunda dirección transversal a esta. Por ejemplo, puede estar previsto que las piezas moldeadas de la disposición de bandeja presenten un espesor de chapa variable en la dirección longitudinal del vehículo automóvil y que las piezas moldeadas de la disposición de cubierta presenten un espesor de chapa variable en la dirección transversal del vehículo automóvil.
La solución al objeto mencionado anteriormente incluye además el procedimiento para producir una disposición de carcasa que comprende una disposición de bandeja y una disposición de cubierta para alojar medios de almacenamiento eléctrico para conducir un vehículo motorizado eléctricamente, siendo producida al menos una pieza moldeada de la disposición de carcasa por los pasos: Laminación flexible de una tira de acero para producir un espesor variable a lo largo de su longitud; separación de la banda de acero laminada de forma flexible en placas de chapa; formación de una placa de chapa en una pieza moldeada con una base y paredes laterales, teniendo la pieza moldeada al menos una sección con un espesor de chapa mayor que se extiende transversalmente a la extensión longitudinal de la pieza moldeada. En particular, está previsto que al menos uno de los elementos de la disposición de bandeja y de la disposición de cubierta se produzca laminando de manera flexible una banda de acero, separando la banda de acero laminada de manera flexible en placas de chapa, uniendo y formando una primera y una segunda placa de chapa en cualquier orden en una disposición que consiste en una primera y una segunda placa de chapa unidas entre sí como segunda pieza moldeada, en donde la primera y segunda piezas moldeadas tienen cada una de ellas una base y paredes laterales y al menos una sección con un mayor espesor de chapa, que se extiende transversalmente a la extensión longitudinal de la pieza moldeada respectiva.
De acuerdo con la invención, la banda de acero se lamina de manera flexible de tal manera que las secciones de extremo de la primera pieza moldeada presenten un espesor de chapa mayor que al menos una sección intermedia de la primera pieza moldeada que se encuentra entre las secciones de extremo y/o que las secciones de extremo de la segunda pieza moldeada tienen un espesor de hoja mayor que al menos una sección intermedia que se encuentra entre las secciones de extremo de la segunda pieza moldeada.
Con el procedimiento mencionado, se pueden fabricar ventajosamente disposiciones de carcasa cuyos espesores de material se adapten a las necesidades de carga. Con un mejor aprovechamiento del material utilizado, las disposiciones de carcasa fabricadas según la invención pueden soportar cargas iguales o mayores que las carcasas tipo caja con refuerzos separados, con lo que se puede reducir el peso y, por tanto, los costes de fabricación y funcionamiento. Todas las declaraciones anteriores en relación con el producto según la invención también son válidas para el proceso, en particular en lo que respecta a los gradientes de espesor de los componentes, y viceversa, del proceso también al producto. Naturalmente, se pueden llevar a cabo otros pasos de fabricación antes, entre o después. En particular, se pueden soldar entre sí varias placas de chapa individuales antes o después de la conformación para formar una disposición de bandeja o cubierta más grande.
En el laminado flexible, el material en tiras con un espesor de chapa esencialmente uniforme se lamina hasta obtener un material en tiras con un espesor de chapa variable a lo largo de su longitud cambiando la separación entre rodillos durante el proceso. Las secciones de diferentes espesores creadas mediante laminación flexible se extienden transversalmente a la dirección longitudinal o a la dirección de laminación del material en tiras. Después del laminado flexible, el material en tiras puede enrollarse fácilmente de nuevo en una bobina y enviarse a otro lugar para su posterior procesamiento, o puede procesarse directamente, por ejemplo cortando el material en tiras a medida en elementos de chapa individuales. Las piezas en bruto de chapa fabricadas a partir de material en tiras laminadas de forma flexible también se denominan piezas en bruto laminadas a medida.
El material en tiras laminado de forma flexible se puede separar en placas de chapa mediante punzonado o corte. En el caso más sencillo, la etapa de separación puede implicar cortar el material en tiras en secciones.
La conformación de la pieza bruta de chapa o de un compuesto de placa formado por varias placas de chapa unidas puede incluir, por ejemplo, prensado y/o embutición profunda.
Para conseguir una resistencia especialmente alta, se puede utilizar como material de partida una banda de acero de un material de acero endurecible, en particular un material de acero aleado con boro y manganeso, conformándose la pieza bruta de chapa en forma de pieza moldeada preferentemente mediante conformado en caliente. El conformado en caliente incluye los siguientes pasos: calentar la placa de chapa hasta la temperatura de austenitización, luego formar la pieza en bruto de chapa calentada en una herramienta de conformado en caliente y enfriarla rápidamente de modo que se cree una pieza moldeada endurecida. En concreto, el calentamiento se realiza de tal manera que esté presente una estructura al menos en parte, con preferencia, completamente austenítica (temperatura de austenitización). A continuación, la pieza de trabajo calentada se coloca en una herramienta de conformación caliente, se moldea en ella y se enfría hasta tal punto que se crea una microestructura martensítica endurecida. Este proceso también se conoce como endurecimiento por prensa.
De acuerdo con una primera opción, el conformado en caliente se puede llevar a cabo como un proceso indirecto, que incluye las subetapas de preformado en frío, calentamiento posterior del componente preformado en frío hasta la temperatura de austenitización y conformado en caliente posterior para producir el contorno final del producto. De acuerdo con una segunda opción, la conformación en caliente también se puede realizar como un proceso directo, que se caracteriza porque el componente se calienta directamente hasta la temperatura de austenización y luego se conforma en caliente en un solo paso hasta el contorno final deseado. Aquí no hay preformado previo (en frío).
Las etapas de unir y formar las placas de chapa se pueden llevar a cabo en cualquier orden, es decir, unir primero las piezas en bruto en un compuesto de placa y luego formar el compuesto de placa unido para formar una disposición con piezas moldeadas, o formar primero las piezas en bruto individuales en piezas moldeadas y luego unir las piezas moldeadas para formar una disposición. De acuerdo con una posible especificación, se puede prever en particular lo siguiente: conectar una primera placa de chapa y una segunda placa de chapa dispuesta paralelamente a esta para formar un conjunto de placa, estando formada una zona de conexión que se extiende en dirección longitudinal entre la primera placa de chapa y la segunda placa de chapa; y formar el compuesto de placa en una herramienta de conformación de manera que el primer elemento de chapa se conforma en una primera pieza moldeada y el segundo elemento de chapa se conforma en una segunda pieza moldeada, quedando la región de conexión entre las dos piezas moldeadas después de la conformación.
A continuación se explican formas de realización preferidas con referencia a las figuras del dibujo. En ellas:
Figura 1A muestra una disposición de carcasa según la invención para alojar medios de almacenamiento eléctrico en una primera forma de realización en una vista en perspectiva, parcialmente seccionada;
Figura 1B muestra la disposición de carcasa de la Figura 1A en una vista superior;
Figura 1C muestra la disposición de carcasa según la línea de sección I-I de la Figura 1B;
Figura 1D muestra la disposición de carcasa según la línea de sección II-II de la Figura 1B;
Figura 1E muestra el detalle III de la Figura 1D como detalle;
Figura 1F muestra la disposición de carcasa de la Figura 1A en una vista en perspectiva despiezada con un recorrido dibujado del espesor del material a lo largo de una pieza moldeada de bandeja;
Figura 1G muestra el curso del espesor del material de la pieza moldeada de bandeja de la Figura 1F;
Figura 2A muestra una disposición de carcasa según la invención para alojar medios de almacenamiento eléctrico en una segunda forma de realización modificada en sección transversal;
Figura 2B muestra el detalle IV de la Figura 2A como detalle;
Figura 2C muestra el detalle V de la Figura 2A como detalle;
Figura 3A muestra una disposición de carcasa según la invención para alojar medios de almacenamiento eléctrico en una forma de realización adicional modificada en sección transversal;
Figura 3B muestra el detalle VI de la Figura 3A como detalle;
Figura 3C muestra el detalle VII de la Figura 3A como detalle;
Figura 4A muestra una disposición de carcasa según la invención para alojar medios de almacenamiento eléctrico en una forma de realización adicional en una vista en perspectiva, en una vista parcialmente despiezada;
Figura 4B muestra el desarrollo del espesor del material de la pieza moldeada de cubierta de la Figura 4A;
Figura 4C muestra la sección VIII-VIII de la Figura 4A como detalle;
Figura 5 muestra la zona de conexión de una disposición de carcasa en otra forma de realización en sección transversal;
Figura 6 muestra la zona de conexión de una disposición de carcasa en otra forma de realización en sección transversal;
Figura 7 muestra una disposición de carcasa según la invención para alojar medios de almacenamiento eléctrico en una forma de realización adicional con una disposición de canal a lo largo de toda su longitud; y
Figura 8 muestra un procedimiento según la invención para producir una disposición de bandeja y/o una disposición de cubierta para una disposición de carcasa según la invención en una forma de realización.
Las Figuras 1A a 1G, que se describen conjuntamente a continuación, muestran una disposición de carcasa 2 según la invención, en la que se pueden alojar medios de almacenamiento eléctrico 3, en una primera forma de realización. Una disposición de carcasa 2 de este tipo se puede unir a la carrocería de un vehículo automóvil. Los acumuladores de electricidad 3 sirven para almacenar energía eléctrica, con la que se puede alimentar con electricidad un motor eléctrico del vehículo de motor de accionamiento eléctrico.
La disposición de carcasa 2 tiene una disposición de bandeja 4 y una disposición de cubierta 5, que pueden estar unidas entre sí de forma liberable, por ejemplo, mediante uniones roscadas o de perno (no mostradas). En la presente forma de realización, la disposición de carcasa 2 tiene una estructura relativamente plana, entendiéndose que también son posibles otras formas de alojamiento dependiendo del tamaño, la forma y el número de medios de almacenamiento eléctrico 3 que se van a alojar. La longitud L2 y/o la anchura B2 de la disposición de carcasa 2 pueden ser muchas veces mayores que su altura media H2, en particular mayores que 4 veces la altura media H2 (L2>4H2 y/o B2>4H2), dado el caso también mayor que 8 veces la altura media<h>2 (L2 > 8H2 y/o B2 > 8H2). La disposición de bandeja 4 también puede denominarse carcasa superior y la disposición de cubierta 5 también puede denominarse carcasa inferior.
La disposición de bandeja 4 comprende una primera pieza moldeada 6 y una segunda pieza moldeada 7, que están unidas o fusionadas fijamente entre sí, por ejemplo, mediante soldadura. Las dos piezas moldeadas 6, 7 están diseñadas en el presente caso de la misma manera, aunque se entiende que también pueden estar diseñadas de manera diferente. Como puede verse en particular en las Figuras 1C y 1D, las dos piezas moldeadas 6, 7 tienen forma de bandeja y cada una incluye una base 19 y una pared lateral circunferencial 20, que están formadas en una sola pieza. Las dos piezas moldeadas 6, 7 están dispuestas una al lado de la otra y unidas entre sí a lo largo de su longitud L4. La longitud L6, L7 de las piezas moldeadas 6, 7 en la presente realización es mayor que sus respectivos anchos B6, B7, sin limitarse a esto. La disposición de carcasa 2 se puede montar en el vehículo de tal manera que la dirección de extensión longitudinal x de la carcasa esté alineada paralela a la dirección longitudinal del vehículo.
La primera y la segunda pieza moldeada 6, 7 están fabricadas cada una de chapa de acero laminada de forma flexible, de modo que presentan un espesor de chapa variable D6 a lo largo de la respectiva pieza moldeada 6, 7. En la Figura 1F, se muestra una proyección de la superficie lateral de la parte de bandeja 5 al final de las flechas P6 y se muestra como detalle en la Figura 1G. Siempre que las dos piezas moldeadas estén diseñadas de la misma manera, los detalles descritos para una de las piezas moldeadas 6, 7 también se aplican a la otra (7, 6). Se puede observar que la parte de bandeja 6 tiene secciones de extremo 8, 9 engrosadas. Debido al mayor espesor de chapa D8, D9 en las secciones de extremo 8, 9, las piezas de bandeja 6, 7 presentan aquí una gran resistencia, de modo que se pueden absorber y soportar fuerzas elevadas. Las secciones de extremo 8, 9 tienen un espesor D8, D9 preferentemente de 1,0 mm a 3,5 mm y una longitud L8, L9 de preferentemente 20 mm a 200 mm.
Entre las secciones de extremo 8, 9 están formadas secciones más delgadas 10 y secciones de refuerzo 11 más gruesas, que están dispuestas alternativamente. Entre las secciones de extremo engrosadas 8, 9 y las secciones más delgadas 10 adyacentes a ellas, así como entre las secciones más delgadas 10 y las secciones de refuerzo 11 adyacentes a ellas, están formadas secciones de transición 12, 13 con espesores de chapa en constante cambio. En el presente caso, las piezas de bandeja 6, 7 están diseñadas de modo que tengan una superficie plana 14 sobre la que descansan los módulos de batería 3, es decir, el cambio en el espesor de la chapa D está dirigido hacia afuera. En el presente caso, las secciones de refuerzo 11 tienen un espesor D11 que es menor que el espesor D8, D9 de las secciones de extremo D8, D9 y mayor que el espesor D10 de las secciones más delgadas 10. Las secciones 10 más delgadas pueden tener un espesor de chapa de 0,5 mm a 1,5 mm, por ejemplo 1,0 mm. Las secciones de refuerzo 11 pueden tener, por ejemplo, un espesor D11 de 1,0 mm a 3,5 mm.
Como se puede ver en particular en la Figura 1G, las secciones de refuerzo 11 están dispuestas en un área adyacente entre dos módulos de batería 3 para insertarse en la parte de canal 6, 7 adyacentes entre sí. De este modo, se consigue en estas zonas adyacentes entre dos módulos de batería 3 una función de rigidez, de modo que la disposición de carcasa 2 con las baterías 3 insertadas en ella presenta en su conjunto una alta rigidez. Las secciones 10 más delgadas se encuentran entre dos secciones de refuerzo 11 engrosadas. Las secciones de extremo engrosadas 8, 9, cada una de las cuales se conecta al último módulo de batería 3, sirven cada una como una sección de absorción de energía (mostrada con una flecha en la Figura 1G).
Las dos piezas de bandeja 6, 7 están soldadas entre sí a lo largo de sus bordes longitudinales interiores 16, 17 en una zona de unión 15 que discurre en la dirección longitudinal x, que también puede denominarse zona de unión. Los bordes longitudinales 16, 17 en la zona de conexión forman los bordes laterales de una sección de brida circunferencial 18, 18' de la respectiva parte de bandeja 6, 7. En la presente forma de realización, los bordes longitudinales 16, 17 de las dos partes de bandeja 6, 7 están soldados entre sí en una unión a tope, como se muestra esquemáticamente en la Figura 1E. Naturalmente, también son posibles otras configuraciones de la conexión, que se explican con más detalle a continuación. En el presente caso, la zona de unión se extiende en dirección longitudinal entre las dos piezas moldeadas y forma de este modo un nervio longitudinal con una función de refuerzo correspondiente en dirección longitudinal.
La disposición de cubierta 4 está construida de manera similar a la disposición de bandeja 3 y comprende una primera pieza moldeada 21 y una segunda pieza moldeada 22, que están unidas fijamente entre sí en la zona de conexión 23. Las dos piezas moldeadas 21, 22 están diseñadas en el presente caso de la misma manera, aunque se entiende que también pueden estar diseñadas de manera diferente. Además, la disposición de cubierta también puede estar formada por una sola pieza. Como puede verse en particular en las Figuras 1C y 1D, las dos piezas moldeadas 21, 22 tienen forma de bandeja e incluyen una base 24 y una pared lateral circunferencial 25 así como una sección de brida circunferencial 26, que están formadas en una sola pieza. Las dos piezas moldeadas 21, 22 están dispuestas una al lado de la otra y unidas entre sí a lo largo de su longitud L5.
En la presente forma de realización, las dos piezas moldeadas 21, 22, que también pueden denominarse piezas de cubierta, están fabricadas, sin limitación, de chapa de acero con un espesor de chapa constante D21, D22. Por ejemplo, la disposición de cubierta 5, al igual que la disposición de bandeja, también puede estar hecha de chapa de espesor variable o de otro material, como por ejemplo, metal ligero o plástico, en particular plástico reforzado con fibras. El espesor del material de las piezas de cubierta 21, 22 está diseñado según sea necesario para las propiedades de resistencia o colisión.
La disposición de bandeja 4 y la disposición de cubierta 5 están firmemente unidas entre sí después de que se hayan insertado los módulos de batería 3. Esto puede realizarse, por ejemplo, mediante uniones roscadas (no mostradas) con las que las secciones de brida 18, 26 de las piezas moldeadas 6, 21; 7, 22 se pueden conectar entre sí. En particular está previsto que la junta entre la disposición de bandeja 4 y la disposición de cubierta 5 esté sellada hacia el exterior mediante medios de obturación adecuados, por ejemplo, un anillo de obturación circunferencial o una masa adhesiva. La disposición de carcasa 2 compuesta por la disposición de bandeja 4 y la disposición de cubierta 5 forma una estructura autónoma, sellada y autoportante con un alto nivel de rigidez y resistencia.
Las Figuras 2A a 2C muestran una disposición de carcasa 2 según la invención en otra forma de realización. Esto corresponde en gran medida a la forma de realización según las Figuras 1A a 1G, por lo que en cuanto a las similitudes se hace referencia a la descripción anterior. Los mismos componentes o componentes correspondientes cuentan con los mismos números de referencia que en la Figura 1.
Una primera diferencia reside en el diseño de la conexión 15 entre la primera parte de bandeja 6 y la segunda parte de bandeja 7. Como puede verse en detalle IV de la Figura 2A mostrada en la Figura 2B, la sección de brida 18 de la primera parte de bandeja 6 y la sección de brida 18' de la segunda parte de bandeja 7 están diseñadas de tal manera que se solapan entre sí en la zona de conexión 15. De esta manera se duplica el espesor del material, de modo que en conjunto se consigue una mayor resistencia y rigidez en la dirección longitudinal de la disposición 2. Otra diferencia es que las partes de bandeja 6, 7 tienen cada una placas de refuerzo 27 soldadas a lo largo de sus paredes laterales exteriores 20, que se extienden preferentemente a lo largo de toda la longitud de las secciones de bandeja y, por lo tanto, también garantizan una mayor resistencia o rigidez.
Las Figuras 3A a 3C muestran una disposición de carcasa 2 según la invención en otra forma de realización. Esto corresponde en gran medida a la forma de realización según las Figuras 1A a 1G, por lo que en cuanto a las similitudes se hace referencia a la descripción anterior. Los mismos componentes o componentes correspondientes cuentan con los mismos números de referencia que en la Figura 1.
Una diferencia reside en el diseño de la conexión 15 entre la primera parte de bandeja 6 y la segunda parte de bandeja 7. Como puede observarse en el detalle VI mostrado en la Figura 3B a partir de la Figura 3A, la sección de brida 18 de la primera parte de bandeja 6 y la sección de brida 18' de la segunda parte de bandeja 7 están colocadas una contra otra con sus bordes 16, 17 y conectadas entre sí por medio de un elemento de refuerzo 28, también llamado parche. La unión se puede realizar, por ejemplo, mediante soldadura en la zona de las bridas 18, 19 con el elemento de refuerzo 28. De esta manera, se duplica el espesor del material en la zona de conexión 15, de modo que en conjunto se consigue una mayor resistencia y rigidez en la dirección longitudinal de la disposición 2. Otra característica especial de la presente forma de realización es que tanto las partes de bandeja 6, 7 -como en la forma de realización según la Figura 2- como las partes de cubierta 21,22 tienen cada una placas de refuerzo 27, 29 soldadas a lo largo de sus paredes laterales exteriores 20, 25, que se extienden preferentemente a lo largo de toda la longitud de las secciones de molde en forma de bandeja y garantizan así también una mayor resistencia y rigidez en dirección longitudinal.
Naturalmente, estas formas de realización son solo ejemplos y son concebibles otras modificaciones. Por ejemplo, también es posible una disposición de conexión con una unión a tope de las partes de la bandeja 6, 7 como se muestra en la Figura 1, con un refuerzo de la región del borde de la bandeja y/o la cubierta como se muestra en las Figuras 2C o 3C. Asimismo, también es posible una conexión 15, como se muestra en la Figura 2B o 3B, sin rigidez adicional en la región del borde de la bandeja o cubierta.
Las Figuras 4A a 4C muestran una disposición de carcasa 2 según la invención en otra forma de realización. Esto corresponde en gran medida a la forma de realización según las Figuras 1A a 1G, por lo que en cuanto a las similitudes se hace referencia a la descripción anterior. Los mismos componentes o componentes correspondientes cuentan con los mismos números de referencia que en la Figura 1.
La configuración de la disposición de bandeja 4 corresponde a la disposición de bandeja según la Figura 1, por lo que para evitar repeticiones se hace referencia a la descripción anterior de la Figura 1.
En la presente forma de realización según las Figuras 4A a 4C, la disposición de cubierta 5 también incluye piezas moldeadas 21, 22 hechas de material en forma de tira enrollado de manera flexible. Lo especial es que las piezas moldeadas 21 , 22 presentan un espesor de chapa variable en la dirección transversal y de la disposición de carcasa 2, es decir, perpendicular al perfil de espesor variable de la disposición de bandeja 4. Las piezas moldeadas 21, 22 se extienden por toda la anchura B de la disposición de carcasa 2, es decir, desde un borde exterior 35 hasta el otro borde exterior 36.
Las placas de chapa a partir de las cuales se fabrican las piezas moldeadas 21, 22, en el presente caso están diseñadas de forma idéntica entre sí, pero también pueden presentar perfiles de espesor de chapa diferentes. En la medida en que las dos piezas moldeadas 21 , 22 estén diseñadas de la misma manera, los detalles descritos para una pieza moldeada 21 también se aplican a la otra pieza moldeada 22. Puede verse en la Figura 4A que la pieza moldeada 21 tiene un espesor de chapa variable D21 a lo largo de la longitud de la pieza moldeada 21. Una proyección de la superficie lateral de la pieza moldeada 21 , a la que también se puede hacer referencia como pieza de cubierta, se muestra en la Figura 4A al final de las flechas y se muestra como detalle en la Figura 4B. Se puede observar que la parte de cubierta 21 tiene secciones de extremo 31, 32 engrosadas. Debido al mayor espesor de chapa D31, D32 en las secciones de extremo 31, 32, las piezas de cubierta 21, 22 presentan aquí una gran resistencia, de modo que se pueden absorber y soportar fuerzas laterales elevadas. El gradiente de espesor se puede ajustar individualmente según los requisitos de resistencia y rigidez. En el presente caso, la sección de extremo 31 lateralmente externa tiene un espesor D31 mayor que la sección interna 32, que está unida con la parte de cubierta 22 adyacente. El espesor de las secciones de extremo 31, 32 puede estar, por ejemplo, entre 1,0 mm y 3,5 mm, la anchura B31, B32 puede estar, por ejemplo, entre 20 mm y 200 mm. Entre las secciones de extremo 31, 32 está prevista una sección más delgada 33 y puede tener un espesor de, por ejemplo, 0,5 mm a 1,5 mm. Entre las secciones de extremo engrosadas 31, 32 y la sección más delgada 33 se forman secciones de transición 34 con espesores de lámina en constante cambio.
También se puede ver en la Figura 4C que dos partes de cubierta adyacentes 21, 22 están unidas entre sí de manera superpuesta, en particular mediante soldadura. La unión solapada da lugar a una mayor rigidez en la dirección transversal y de la disposición de carcasa 2. Las uniones 37, 38 de las placas de chapa paralelas entre sí, de las que están hechas las partes de cubierta 21 , 22, están dispuestas de tal manera que en estado unido se encuentran en la zona de dos módulos de batería 3 contiguos.
Todas las formas de realización descritas con anterioridad tienen en común que tanto la parte de bandeja 4 como la parte de cubierta 5 tienen forma de bandeja, con una base 19 o base superior 24 y una sección de pared circunferencial 20, 25. De acuerdo con una variante de forma de realización representada en la Figura 5, también es posible que la disposición de bandeja 4 sea plana en la zona de conexión 15 y que la forma de bandeja de la cubierta 5 se extienda por toda la altura H2. De acuerdo con una forma de realización inversa, que se muestra en la Figura 6, también es posible que la disposición de cubierta 5 sea plana en el área de conexión 23 y que la forma de bandeja de la bandeja 4 se extienda por toda la altura H2.
La Figura 7 muestra una disposición de carcasa 2 según la invención en otra forma de realización. Esto corresponde en gran medida a la forma de realización según las Figuras 1A a 1G o a la forma de realización según las Figuras 4A a 4C, a cuya descripción se hace referencia en cuanto a las similitudes. Los mismos componentes o componentes correspondientes cuentan con los mismos números de referencia que en las figuras anteriores.
En la presente forma de realización según la Figura 7, el diseño de la disposición de bandeja 4 corresponde al de la Figura 1, cuya descripción se remite para evitar repeticiones. En la zona de brida 18 de la disposición de bandeja 4, se pueden ver orificios pasantes 39 distribuidos a lo largo del perímetro para las uniones roscadas. La disposición de cubierta 5 tiene orificios 40 correspondientes, a través de los cuales se pueden insertar y sujetar tornillos adecuados. En el área de conexión 15, 23 también se prevé una fila de orificios para atornillar el conjunto de bandeja y cubierta 4, 5.
La disposición de cubierta 5 está formada por varias placas de chapa de material en tiras enrolladas de forma flexible. Las piezas moldeadas finales 21,21' tienen un primer perfil de espesor de chapa, cuyo saliente puede verse en el extremo de las flechas P21. La pieza moldeada 22 que se encuentra entre las piezas moldeadas finales 21, 21' presenta un segundo perfil de espesor de chapa, cuyo saliente se puede ver en el extremo de las flechas P22. Todas las piezas moldeadas 21, 22 de la cubierta 5 tienen un espesor de chapa variable en la dirección transversal y de la disposición de carcasa 2, es decir, perpendicular al perfil de espesor variable de la disposición de bandeja 4. Las piezas moldeadas 21, 22 se extienden cada una por toda la anchura B2 de la disposición de carcasa 2, es decir, desde un borde exterior 35 hasta el otro borde exterior 36.
Las placas de chapa a partir de las cuales se fabrican las piezas moldeadas frontales 21, 21' están diseñadas en el presente caso idénticas entre sí, pero también pueden presentar perfiles de espesor de chapa diferentes. Se puede observar que la pieza de cubierta 21 presenta secciones de extremo engrosadas 31, 32, a las que se unen secciones intermedias 33 más delgadas en dirección a la sección de conexión 23, estando previsto de nuevo un engrosamiento 42, 43 en la zona central de una respectiva depresión en forma de bandeja. Entre los dos engrosamientos 42, 43 se encuentra nuevamente una sección central 33 con un espesor de chapa pequeño D33, que está unido con la sección de conexión 15 de la disposición de bandeja 4 en estado montado. Los engrosamientos finales 31, 32 dan como resultado una mayor resistencia contra las fuerzas de impacto lateral. Los engrosamientos centrales 42, 43 aumentan la capacidad de carga en la dirección longitudinal x de la disposición de carcasa 2.
El perfil de espesor de la placa de chapa a partir de la cual está hecha la parte de cubierta intermedia 22 es similar al de la forma de realización según la Figura 4. Las secciones de extremo 31, 32 están engrosadas, y el espesor se puede ajustar aquí en particular como en las secciones de extremo de las placas finales 21, 21'. Entre las secciones de extremo 31, 32 está prevista una sección intermedia 33 con un espesor de chapa D33 consistentemente menor. También se puede observar que el ancho B22 de la placa central 22 es mayor que el ancho B21, B21' de las placas finales 21, 21'. Las placas adyacentes 21, 22; 22, 21' se pueden unir entre sí a tope o superpuestas. Una o más de las piezas moldeadas 21, 22, 21' pueden estar provistas de cordones de refuerzo 44, 45, 44'.
La Figura 8 muestra un ejemplo de un procedimiento según la invención para fabricar una bandeja o sección de cubierta 4, 5 para una disposición de carcasa 2 según la invención en una posible forma de realización.
En el paso de procedimiento V1, el material en tiras 50, que está enrollado en una bobina 51 en el estado inicial, se procesa mediante laminado, concretamente mediante laminado flexible. Para ello, el material en tiras 50, que antes del laminado flexible tiene un espesor de chapa prácticamente constante a lo largo de su longitud, se enrolla mediante rodillos 52 de tal manera que se le da un espesor de chapa variable a lo largo de la dirección de laminado. Durante el laminado, el proceso se supervisa y controla, utilizándose los datos determinados por una medición del espesor de la chapa como señal de entrada para controlar los rodillos 52. Después del laminado flexible, el material en tiras 50 tiene zonas de diferentes espesores que se extienden transversalmente a la dirección de laminado. Después del laminado flexible, el material en tiras se enrolla de nuevo en una bobina para que pueda ser alimentado al siguiente paso del procedimiento.
En el paso del procedimiento V2, la banda de acero laminada flexiblemente se separa en placas de chapa 53, 53'.
En un paso posterior del procedimiento V3, dos placas de chapa 53, 53' se unen, en particular se sueldan, para formar un compuesto de placa 54. En el presente caso, la unión se realiza a lo largo de la longitud más larga de las placas de chapa 53, 53', es decir, a través de las distintas secciones gruesas y delgadas de las placas.
En un paso posterior del procedimiento V4, el compuesto de placa 54 se forma usando conformación en caliente. La conformación en caliente incluye los subpasos de calentamiento en un horno 56, transferencia a la herramienta de conformación en caliente 57, donde el compuesto de placa 54 se conforma en una disposición de bandeja 4 o disposición de cubierta 5 y se endurece.
Lista de signos de referencia
2 disposición de carcasa
3 medios de almacenamiento
4 disposición de bandeja
5 disposición de cubierta
6 primera pieza moldeada
7 segunda pieza moldeada
8 sección de extremo
9 sección de extremo
10 secciones más delgadas
11 sección de refuerzo
12 sección de transición
13 sección de transición
14 superficie
15 sección de conexión
16 borde longitudinal
17 borde longitudinal
18, 18' sección de brida
19 base
20 pared lateral
21 primera pieza moldeada
22, 22' segunda pieza moldeada
23 sección de conexión
24 base
25, 25' pared lateral
26 sección de brida
27 placa de refuerzo
28 elemento de refuerzo
29 placa de refuerzo
31 sección final
32 sección de extremo
34 sección de transición
35 borde exterior
36 borde exterior
37 zona de unión
38 zona de unión
39 abertura de paso
40 abertura de paso
42 engrosamiento
43 engrosamiento
44 cordón de refuerzo
45 cordón de refuerzo
B anchura
D espesor
H altura
L longitud
P flecha
V paso de procedimiento
x dirección longitudinal
y dirección transversal

Claims (14)

REIVINDICACIONES
1. Disposición de carcasa para alojar medios de almacenamiento eléctrico para conducir un vehículo de motor accionado eléctricamente, que comprende:
una disposición de bandeja (4) en la que se pueden insertar medios de almacenamiento eléctrico (3),
una disposición de cubierta (5), que puede colocarse sobre la disposición de bandeja (4) y conectarse de forma liberable a la misma,
en donde al menos una de la disposición de bandeja (4) y la disposición de cubierta (5) tiene una primera pieza moldeada (6; 21) y una segunda pieza moldeada (7; 22), cada una de las cuales tiene una base (19, 24) y paredes laterales (20, 25),
en donde una longitud (L6, L7) de la pieza moldeada respectiva en la dirección longitudinal es mayor que una anchura (B6, B7) transversal a la dirección longitudinal,
y en donde la primera pieza moldeada (6; 21) y la segunda pieza moldeada (7; 22) están dispuestas una al lado de la otra y unidas entre sí en una zona de unión (15, 23) que se extiende en dirección longitudinal;
caracterizada porque la primera pieza moldeada (6; 21) y la segunda pieza moldeada (7; 22) están hechas cada una de material metálico laminado de manera flexible y presentan un espesor de chapa variable en la dirección longitudinal de la pieza moldeada respectiva (6, 7; 21,22);
en donde las secciones de extremo (8, 9; 31, 32) de la primera pieza moldeada (6; 21) presentan un mayor espesor de chapa (D8, D9; D31, D32) que al menos una sección intermedia (10, 33) de la primera pieza moldeada (6; 21) que se encuentra entre las secciones de extremo, y/o
en donde las secciones de extremo (8, 9; 31, 32) de la segunda pieza moldeada (7; 22) presentan un mayor espesor de chapa (D8, D9; D31, D32) que al menos una sección intermedia (10, 33) de la segunda pieza moldeada (7, 22) situada entre las secciones de extremo.
2. Disposición de carcasa de acuerdo con la reivindicación 1,
caracterizada porque
la primera pieza moldeada (6; 21) y la segunda pieza moldeada (7; 22) están fabricadas de un material de acero endurecible, en particular un material de acero aleado con manganeso y boro, y endurecidas, en particular mediante conformación en caliente.
3. Disposición de carcasa de acuerdo con la reivindicación 1 o 2,
caracterizada porque
la primera pieza moldeada (6; 21) presenta al menos una sección de refuerzo (11, 42, 43) entre las secciones de extremo (8, 9; 31, 32) que presenta un espesor de chapa (D11, D42, D43) mayor que la sección intermedia (10, 33), y/o
porque la segunda pieza moldeada (7; 22) presenta al menos una sección de refuerzo (11, 42, 43) entre las secciones de extremo (8, 9; 31, 32) que tiene un espesor de chapa (D11, D42, D43) mayor que la sección intermedia (10, 33).
4. Disposición de carcasa de acuerdo con la reivindicación 3,
caracterizada porque
una de las secciones de refuerzo (11, 42, 43) de la primera pieza moldeada (6; 21) y una de las secciones de refuerzo (11, 42, 43) de la segunda pieza moldeada (7; 22) discurren transversalmente a la extensión longitudinal de la primera y segunda piezas moldeadas y están alineadas entre sí.
5. Disposición de carcasa de acuerdo con la reivindicación 3 o 4,
caracterizada porque
la al menos una sección de refuerzo (11 ) de la primera pieza moldeada (6; 21 ) está dispuesta de tal manera que está dispuesta en un área adyacente entre dos módulos de batería (3) a insertar en la primera pieza moldeada (6; 21) adyacentes entre sí, y/o
porque la al menos una sección de refuerzo (11) de la segunda pieza moldeada (7; 22) está dispuesta de tal manera que está dispuesta en un área adyacente entre dos módulos de batería (3) a insertar en la segunda pieza moldeada (7; 22) uno al lado del otro.
6. Disposición de carcasa de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 5,
caracterizada porque
la primera pieza moldeada (6; 21) y la segunda pieza moldeada (7; 22) están unidas entre sí en la zona de unión (15, 23) en una unión a tope, superpuestas y/o mediante un elemento de refuerzo (28).
7. Disposición de carcasa de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 6,
caracterizada porque
la primera pieza moldeada (6; 21) y la segunda pieza moldeada (7; 22) están soldadas entre sí en la zona de unión (15, 23).
8. Disposición de carcasa de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 7,
caracterizada porque
la primera pieza moldeada (6; 21) y la segunda pieza moldeada (7; 22) están diseñadas de manera idéntica.
9. Disposición de carcasa de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 8,
caracterizada porque
la disposición de bandeja (4) y la disposición de cubierta (5) están compuestas cada una de una primera y segunda piezas moldeadas (5, 6; 21, 22) interconectadas, de las cuales al menos una parte están hechas de chapa de acero laminada de manera flexible,
en donde las piezas moldeadas (5, 6) de la disposición de bandeja (4) presentan un espesor variable en una primera dirección (x), y las piezas moldeadas (21, 22) de la disposición de cubierta (5) presentan un espesor variable en una segunda dirección (y), que es perpendicular a la primera dirección (x).
10. Disposición de carcasa de acuerdo con la reivindicación 9,
caracterizada porque
las piezas moldeadas (5, 6) de la disposición de bandeja (4) tienen un espesor de chapa variable en la dirección longitudinal (x) y
las piezas moldeadas (21, 22) de la disposición de cubierta (5) tienen un espesor de chapa variable en la dirección transversal (y).
11. Disposición de carcasa de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 10,
caracterizada porque
la disposición de bandeja (4) y la disposición de cubierta (5) están hechas de diferentes materiales.
12. Procedimiento para producir una disposición de carcasa que comprende una disposición de bandeja (4) y una disposición de cubierta (5) para alojar medios de almacenamiento eléctrico (3) para accionar un vehículo de motor de propulsión eléctrica,
en donde al menos una disposición de la disposición de bandeja (4) y la disposición de cubierta (5) se produce mediante:
laminación flexible de una banda de acero para producir un espesor variable a lo largo de su longitud, laminándose la banda de acero de modo flexible de tal manera
que las secciones de extremo (8, 9; 31, 32) de la primera pieza moldeada (6; 21) presenten un espesor de chapa (D8, D9; D31, D32) mayor que al menos una sección intermedia (10, 33) de la primera pieza moldeada (10, 33) ubicada entre las secciones de extremo (6; 21 ), y/o
que las secciones de extremo (8, 9; 31, 32) de la segunda pieza moldeada (7; 22) tengan un mayor espesor de chapa (D8, D9; D31, D32) que al menos una sección intermedia (10, 33) de la segunda pieza moldeada (7, 22) que se encuentra entre las secciones de extremo; separación de la banda de acero laminada de manera flexible en placas de chapa,
unión y formación de una primera y una segunda placa de chapa metálica en cualquier orden para formar una disposición con una primera y segunda pieza moldeada (6, 7; 21, 22) unidas, en donde la primera y segunda piezas moldeadas (6, 7; 21, 22) presentan cada una de ellas una base y paredes laterales y al menos una sección con un espesor de chapa mayor, que se extiende transversalmente a la extensión longitudinal de la pieza moldeada respectiva (6, 7; 21,22).
13. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 12,
caracterizado porque
la banda de acero está hecha de un material de acero endurecible, en particular un material de acero de aleación de manganeso-boro,
en donde la conformación de la placa de chapa en una pieza moldeada (6, 7; 21, 22) se lleva a cabo mediante conformación en caliente con los subpasos de calentar la placa de chapa hasta la temperatura de austenitización, posterior conformación de la placa de chapa calentada en una herramienta de conformación en caliente y enfriamiento rápido, de modo que resulta una pieza moldeada endurecida (6, 7; 21, 22).
14. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 12 o 13,
caracterizado por los pasos de:
unión de una primera placa de chapa y una segunda placa de chapa dispuestas paralelamente a ellas para formar un conjunto de placas, en donde una zona de unión que se extiende en dirección longitudinal se forma entre la primera placa de chapa y la segunda placa de chapa, y
formación del compuesto de placa en una herramienta de conformación de tal manera que el primer elemento de chapa se forme en la primera pieza moldeada (6; 21 ) y el segundo elemento de chapa se forme en la segunda pieza moldeada (7; 22), formándose la zona de unión (15, 23) entre las dos piezas moldeadas después de la conformación (6, 7; 21, 22).
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