ES2983113T3 - Elemento óptico laminado funcionalizado con resistencia al canteado mejorada - Google Patents

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Abstract

La invención se refiere a un elemento óptico laminado funcionalizado que comprende: - Un elemento óptico de base; - Una estructura de película funcional que consiste en una capa única o una estructura multicapa; - Una capa de un adhesivo sensible a la presión de calidad óptica, colocada entre una superficie del elemento óptico de base y la estructura de película funcional de manera que retenga permanentemente dicha estructura de película funcional sobre la superficie del elemento óptico de base. Dicho elemento óptico laminado funcionalizado mantiene su integridad después del procesamiento típico de un artículo óptico que incluye un bordeado de rueda. Más particularmente, la invención se refiere al uso de un sistema adhesivo específico para mejorar la resistencia al bordeado de rueda de un elemento óptico laminado funcionalizado. El elemento óptico laminado funcional puede ser una lente oftálmica. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Elemento óptico laminado funcionalizado con resistencia al canteado mejorada
Sector de la técnica
La invención se refiere a un elemento óptico laminado funcionalizado que mantiene su integridad después del procesamiento típico de un artículo óptico que incluye el canteado por rueda. Más particularmente, la invención se refiere al uso de un sistema adhesivo específico para mejorar la resistencia al canteado por rueda del elemento óptico laminado funcionalizado. El elemento óptico laminado funcional puede ser una lente oftálmica.
Estado de la técnica
Se conoce modificar las propiedades ópticas, de transmisión o mecánicas de un elemento óptico de base laminando, es decir, ensamblando mediante encolado, películas funcionales sobre la superficie de dicho elemento óptico de base. Sin embargo, la adherencia entre las películas funcionales y el elemento óptico sigue siendo un antiguo problema en la industria.
El sistema adhesivo usado entre las películas funcionales y el elemento óptico debe ser fácil de usar, de buena calidad óptica, pero también debe proporcionar una adherencia resistente y duradera durante las sucesivas etapas de fabricación de dicho elemento óptico.
En efecto, el elemento óptico laminado funcionalizado después del proceso de laminación es comúnmente al menos revestido y recortado para que su contorno se adapte a la forma de la montura que lo recibe. Más particularmente, durante el proceso de fabricación de lentes oftálmicas, es común también rectificar y pulir la superficie de la lente a una potencia específica. La etapa de revestir puede comprender la preparación de la superficie, en particular en presencia de agua. La etapa de mecanizado periférico o canteado también puede implementar un método estándar que incluya al menos una etapa de rectificado en la que la lente se somete a tensiones mecánicas y, muy a menudo, en presencia de agua. Tales condiciones conducen muy a menudo a la deslaminación entre la película funcional y el elemento óptico de base.
Este problema de adherencia es aún más problemático en relación con determinados materiales usados para fabricar elementos ópticos orgánicos o determinados materiales usados para fabricar películas.
El documento de patente US2007195422A1 puede citarse como un ejemplo de elemento óptico laminado funcionalizado del estado de la técnica.
Objeto de la invención
El objetivo de la presente invención consiste, por tanto, en proporcionar un elemento óptico laminado funcionalizado, en particular una lente oftálmica laminada funcionalizada, que presente una fuerte adherencia entre la película funcional y el elemento óptico de base y que resista a los tratamientos posteriores que podrían aplicarse al elemento después del proceso de laminación. Más particularmente, es un objeto de la presente invención proporcionar un elemento óptico laminado funcionalizado que presente una resistencia mejorada al canteado por rueda.
La presente invención se basa en el descubrimiento de que el uso de un tipo muy específico de adhesivo sensible a la presión permite prevenir eficazmente el problema de la deslaminación del elemento óptico laminado funcionalizado. De hecho, los solicitantes observaron que la deslaminación, especialmente durante el canteado, podía evitarse cuando se usaban adhesivos sensibles a la presión que tuvieran un módulo de almacenamiento bastante bajo y demostraran un cierto valor umbral para la fuerza de adherencia al valor del elemento óptico de base.
El objeto de la presente invención, tal como se define en la reivindicación 1, es por lo tanto un elemento óptico laminado funcionalizado seleccionado de una lente oftálmica, un visor ocular o un sistema óptico de visión, que comprende:
- un elemento óptico de base transparente incoloro o tintado;
- una estructura de película funcional que consiste en una estructura monocapa o multicapa;
- una capa de un adhesivo sensible a la presión de calidad óptica, colocada entre una superficie del elemento óptico de base y la estructura de película funcional para retener permanentemente dicha estructura de película funcional en la superficie del elemento óptico de base, en donde dicha capa de adhesivo sensible a la presión tiene un módulo de almacenamiento G' entre 1,0 y menos de 1,6105 Pa a 85 °C, preferiblemente inferior o igual a 1,5105 Pa, y demuestra una resistencia al pelado en seco y una resistencia a la fuerza de pelado en húmedo ambas superiores a 20 N/25 mm, preferiblemente ambas en el intervalo de 21 a 40 N/25 mm inclusive.
El término "canteado" significa conformación mecánica del perímetro de un elemento óptico mediante una herramienta de corte, una herramienta de rectificado, una herramienta de fresado o una herramienta de torneado típica de la industria óptica, sin agua o con agua (canteado en húmedo). En particular, la herramienta de canteado puede ser una herramienta de fresado, tal como una fresadora, un taladro de fresado o una rueda de canteado (canteado por rueda).
A los efectos de la invención, se entiende que "elemento óptico de base" significa un elemento transparente incoloro o tintado que tiene un factor de transmisión (Tv) en el espectro de luz visible de entre el 99 % y el 8 %.
A efectos de la invención, se considera que un elemento óptico es transparente cuando la observación de una imagen a través de este elemento se percibe sin pérdida significativa de contraste. Dicho de otro modo, la interposición de un elemento óptico transparente entre una imagen y un observador de la misma no reduce significativamente la calidad de la imagen. En el ámbito oftálmico, se considera que esta definición se cumple al menos cuando el elemento óptico presenta una turbidez no superior a 1, preferiblemente no superior a 0,4. Esta definición del término transparente es aplicable, dentro del significado de la invención, a todos los objetos considerados como tales en la descripción.
El artículo óptico se define en el presente documento como una lente oftálmica, un visor ocular y sistemas ópticos de visión. Ejemplos no limitativos de elementos oftálmicos incluyen lentes correctoras y no correctoras, incluyendo lentes monofocales o multifocales, que pueden ser segmentadas o no segmentadas, así como otros elementos usados para corregir, proteger o mejorar la visión, incluyendo sin limitación lentes de aumento y lentes protectoras o visores como los que se encuentran en gafas, anteojos, gafas protectoras y cascos.
El elemento óptico de base puede ser un componente estándar seleccionado del grupo que consiste en lentes ópticas, ventanas, visores, preferiblemente lentes ópticas, más preferiblemente lentes oftálmicas.
El elemento óptico de base puede seleccionarse del grupo que consiste en una lente acabada, una lente semiacabada, una lente de adición progresiva, una lente afocal, una lente para piano, una lente unifocal y una lente multifocal.
Una lente semiacabada (SF) significa una lente con una superficie óptica y otra superficie que necesita ser rectificada según la graduación del usuario.
El elemento óptico de base podría estar hecho de cualquier material usado clásicamente en óptica. En particular, el elemento óptico de base está hecho de plástico, que podría ser un material termoplástico o termoestable. Un ejemplo de plásticos incluye policarbonatos; poliamidas; poliimidas; polisulfonas; copolímeros de poli(tereftalato de etileno) y policarbonato; poliolefinas, concretamente polinorbornenos; polímeros y copolímeros de bis(alilcarbonato) de dietilenglicol; polímeros y copolímeros (met)acrílicos, concretamente polímeros y copolímeros (met)acrílicos derivados de bisfenol-A; polímeros y copolímeros tio(met)acrílicos; polímeros y copolímeros de uretano y tiouretano; polímeros y copolímeros epoxi; y polímeros y copolímeros de episulfuro. En una realización preferida, el elemento óptico de base está hecho de policarbonato o de poli(tio)uretanos de alto índice con un índice de refracción de la luz entre 1,60 y 1,67 o de episulfuros con un índice de refracción de la luz de entre 1,60 y 1,67. Más preferiblemente, el elemento óptico de base está hecho de un prepolímero basado en (tio)uretano o de un monómero de episulfuro. La estructura de película funcional útil para la presente invención incluye al menos una película funcional. En otras palabras, la estructura de película funcional puede incluir una o más películas funcionales, la estructura de película funcional puede incluir diferentes funcionalidades.
Pueden emplearse varios tipos de películas funcionales. Ejemplos de películas funcionales incluyen películas tintadas, películas polarizadoras, películas fotocrómicas, películas de revestimiento duro, películas de revestimiento superior, películas antivaho, películas antisuciedad, películas antirreflectantes o películas antiestáticas. La película funcional puede tener una estructura monocapa o multicapa. En otras palabras, se refiere a una película funcional única o a una estructura estratificada que comprende al menos una película de soporte y una o más capas funcionales individuales (revestimientos o película) que tiene características idénticas o diferentes que están adheridas entre sí.
Así, según una realización, la película funcional puede comprender una película de soporte, estando dicha película de soporte adaptada para poder adherirse o fijarse al elemento óptico de base mediante una capa de adhesivo. Los materiales de la película de soporte pueden seleccionarse del grupo de películas hechas de triacetato de celulosa (TAC), acetato-butirato de celulosa (CAB), policarbonato (PC), poli(tereftalato de etileno) (PET), poli(metacrilato de metilo) (PMMA), polímero de uretano (TPU), copolímero de cicloolefina (COC), poliéstercopobloque-amida (como Pebax) y poliimidas.
Preferiblemente, la película de soporte está hecha de triacetato de celulosa (TAC) y tiene un espesor de al menos 40 micras, preferiblemente un espesor en el intervalo de 40 pm a 300 pm inclusive, y preferiblemente un espesor de 80 a 190 pm.
Una aplicación interesante de la invención es proporcionar un elemento óptico final, más particularmente una lente oftálmica con función antirreflectante.
La estructura de película funcional con función antirreflectante puede comprender, preferiblemente está constituida por, una película funcional que comprende una película de soporte en triacetato de celulosa, y una pila interferencial antirreflectante formada por una sucesión de revestimientos de óxido, generalmente separados de la película de soporte por una capa de revestimiento duro, o dicha película funcional puede comprender una película de soporte en triacetato de celulosa, una superficie de la cual comprende microestructuras que forman microestructuras interferenciales antirreflectantes, o dicha película funcional puede comprender una película soporte en triacetato de celulosa a la que se fija una película óptica multicapa compuesta por una sucesión de películas termoplásticas de índice de refracción variable.
Otra aplicación interesante de la invención es proporcionar un elemento óptico final, más particularmente una lente oftálmica con función polarizante.
En ese caso, la estructura de la película funcional con función polarizadora está constituida normalmente por una película funcional que comprende una película de poli(tereftalato de etileno) (PET) o una película de poli(acetato de vinilo) (PVA) como película polarizante que puede estar encapsulada por dos películas protectoras o intercalada entre dos películas protectoras, siendo una de dichas películas protectoras la película de soporte.
Así pues, según una realización de la presente invención, la estructura de película funcional comprende una capa polarizante y dos películas protectoras, estando la capa polarizante intercalada entre dichas películas protectoras. En caso de que la estructura de película funcional comprenda dos películas protectoras, los materiales de las películas protectoras pueden ser idénticos o diferentes y se seleccionan del grupo de películas hechas de triacetato de celulosa (TAC), acetato-butirato de celulosa (CAB), policarbonato (PC), poli(tereftalato de etileno) (PET), poli(metacrilato de metilo) (PMMA), polímero de uretano (TPU), copolímero de cicloolefina (COC), poliéstercopobloque-amida (como Pebax) y poliimidas, preferiblemente idénticas y hechas de triacetato de celulosa (TAC). Según esta realización, la película protectora que es la película de soporte de la estructura de película funcional, es decir, la película dispuesta en el lado opuesto de la capa de adhesivo de presión y más cercana al elemento óptico de base, está hecha de triacetato de celulosa (TAC) y tiene un espesor de al menos 40 pm, preferiblemente tiene un espesor en el intervalo de 40 pm y 300 pm inclusive, y preferiblemente un espesor de 80 a 190 pm.
Dicha estructura de película funcional con función polarizante útil para la presente invención es normalmente la descrita en las solicitudes de patente PCT/US09/62923 o PCT/EP2015/050253.
Por "adhesivo sensible a la presión" se entiende un adhesivo de contacto seco de naturaleza viscoelástica que solo necesita una presión muy ligera para adherirse a las superficies entre las que se encuentra.
Por "capa de un adhesivo sensible a la presión" se entiende una capa hecha de adhesivo sensible a la presión o fabricada con adhesivo sensible a la presión.
Los adhesivos sensibles a la presión se caracterizan por su capacidad para no requerir activación por agua, disolvente o calor para ejercer una fuerte fuerza de sujeción adhesiva hacia una superficie.
Los adhesivos sensibles a la presión pueden estar disponibles en forma de una capa continua hecha de una composición adhesiva sensible a la presión (es decir, la capa de adhesivo sensible a la presión) sobre un revestimiento pelable (es decir, revestimiento antiadherente) o intercalada entre dos revestimientos pelables (denominada hoja adhesiva sensible a la presión, cinta adhesiva sensible a la presión o cinta adhesiva de transferencia).
El adhesivo sensible a la presión que constituye la capa sensible a la presión útil para la presente invención debe tener un módulo de almacenamiento G' a 85 °C entre 1,0 e inferior a 1,6 105 Pa, preferiblemente inferior o igual a 1,5, más preferiblemente entre 1,0 y 1,5105 Pa.
85 grados Celsius corresponde a una temperatura máxima que puede aplicarse al elemento óptico durante una etapa general de canteado. En particular, esta corresponde a los valores teóricos máximos de temperatura generados durante la etapa de canteado por la fricción de la rueda de canteado con el material de la lente cuando se usan condiciones agresivas.
El módulo de almacenamiento G' en la presente invención se mide con un reómetro, normalmente el reómetro ARES vendido por TA Instruments, en una muestra de ensayo cortada en forma de disco de 7,9 mm de diámetro y aproximadamente 2 mm de espesor.
La muestra de ensayo puede prepararse combinando varias capas de adhesivo sensible a la presión en una pila para formar una muestra de ensayo de aproximadamente 2 mm de espesor.
A continuación, la muestra de ensayo se corta en un disco de 7,9 mm de diámetro y se coloca entre placas paralelas; y mientras se aplica una tensión de cizallamiento a una frecuencia de 1 hz, se mide la viscoelasticidad en el modo de cizallamiento en un intervalo de temperatura de, por ejemplo, -40 °C a 100 °C a una velocidad de calentamiento de 5 °C/min.
La capa de adhesivo sensible a la presión útil para la presente invención también debe demostrar una resistencia al pelado en seco superior a 20 N/25 mm y una resistencia al pelado en húmedo superior a 20 N/25 mm.
Preferiblemente, la capa de adhesivo sensible a la presión útil para la presente invención presenta una resistencia al pelado en seco y una resistencia al pelado en húmedo en el intervalo de 21 a 40 N/25 mm inclusive, más preferiblemente en el intervalo de 22 a 37 N/25 mm inclusive.
Por "resistencia al pelado" se entiende la fuerza media por unidad de anchura de la probeta, medida a lo largo de la línea de unión, necesaria para separar progresivamente los dos miembros de una probeta unida en condiciones de ensayo especificadas.
Más particularmente, en la presente invención se entiende la fuerza necesaria para retirar la capa de adhesivo sensible a la presión de la estructura de película funcional o del elemento óptico de base.
El valor de la resistencia al pelado indica cómo se fuerte se ha unido, o adherido, la capa de adhesivo sensible a la presión a los sustratos diferentes.
Tanto la resistencia al pelado en seco como la resistencia al pelado en húmedo se miden según el método de ensayo de la norma ASTM D 3330/D 3330 M despegando la estructura de película funcional la capa de adhesivo sensible a la presión en la dirección de despegado de 90° a una velocidad de 2,54 cm/min.
El equipo usado para dicho ensayo es normalmente una máquina de tracción distribuida por Instron®.
En ensayo de pelado consiste más específicamente en laminar una tira de la capa de adhesivo sensible a la presión de 25 x 70 mm de tamaño sobre una tira de la estructura de película funcional. La tira resultante (es decir, la estructura de película funcional la capa de adhesivo sensible a la presión) se adhiere a continuación a un soporte en el que previamente se ha fijado el elemento óptico. El elemento óptico laminado (es decir, la muestra ensayada) se acondiciona al menos 24 horas (a 23 °C ± 3 °C, 50 % de HR ± 10 %) antes de pelarlo.
A continuación, la estructura de película funcional el material adhesivo sensible a la presión se pela a un ángulo de 90° a una velocidad de 2,54 cm/min.
A mitad del ensayo, al menos después de 30 mm de pelado en seco, se añaden unas gotas de agua que contienen opcionalmente un agente humectante a la interfase o a la abertura de la grieta para medir la fuerza de pelado en húmedo.
El software mide continuamente la fuerza de pelado en función del desplazamiento. Este valor de la fuerza de pelado se promedia sobre una longitud de 10 mm para el pelado en seco y de 15 mm para el pelado en húmedo. Las fuerzas en condiciones secas y húmedas se expresan ambas en N/25 mm.
En una realización preferida de la presente invención, la capa de adhesivo sensible a la presión demuestra una disminución entre la resistencia al pelado en seco y la resistencia al pelado en húmedo inferior o igual al 10 % inclusive.
La capa de adhesivo sensible a la presión útil para la presente invención tiene preferiblemente un espesor en el intervalo de 10 pm a 150 pm inclusive, preferiblemente de 20 a 75 pm inclusive.
El adhesivo sensible a la presión típico de calidad óptica útil para la presente invención comprende un agente adherente.
El adhesivo sensible a la presión típico de calidad óptica útil para la presente invención comprende además ventajosamente un agente de acoplamiento de silano. Así, el adhesivo sensible a la presión de calidad óptica útil para la presente invención está hecho preferiblemente de una composición que comprende un agente de acoplamiento de silano y un agente adherente o adherente.
El adhesivo sensible a la presión típico de calidad óptica útil para la presente invención es un adhesivo acrílico sensible a la presión. Más concretamente, la capa de adhesivo sensible a la presión de la presente invención está hecha preferiblemente de una composición basada en poli(met)acrilato.
Ventajosamente, la capa del adhesivo sensible a la presión de calidad óptica útil para la presente invención está hecha de una composición basada en poli(met)acrilato que comprende un polímero acrílico (A) y que comprende un agente de acoplamiento de silano.
La presencia tanto de un agente de acoplamiento de silano como de un adherente en la composición del adhesivo sensible a la presión permite obtener un elemento óptico laminado funcionalizado con una resistencia aún mayor al canteado por rueda.
El adhesivo sensible a la presión preferido que puede usarse para la presente invención está hecho de una composición basada en poli(met)acrilato que comprende un polímero acrílico (A); un polímero (met)acrílico (B), que actúa como adherente, que incluye, como unidad monomérica, un monómero (met)acrílico que tiene una estructura tricíclica o alicíclica superior y que tiene un peso molecular promedio en peso igual o superior a 1000 e inferior a 30000; y un monómero que contiene un grupo alcoxisililo (C) que actúa como componente de acoplamiento de silano.
En esta realización preferida, el contenido del polímero (met)acrílico (B) está preferiblemente dentro de un intervalo de 1 a 20 partes en peso, y preferiblemente dentro del intervalo de 2 a 15 partes, y más preferiblemente de 3 a 10 partes en peso, basado en 100 partes en peso del polímero acrílico (A) y el contenido del grupo alcoxisililo que contiene monómero (C) está preferiblemente dentro del intervalo de 0,1 a 1 parte en peso, basado en 100 partes en peso del polímero acrílico (A).
El polímero acrílico (A) contiene, por ejemplo, aproximadamente un 50 % en peso o más de éster alquílico del ácido (met)acrílico que tiene un grupo alquilo C1-20 lineal o de cadena ramificada como unidad monomérica.
Ejemplos del éster alquílico del ácido (met)acrílico que tiene un grupo alquilo C1-20 incluyen, por ejemplo: ésteres alquílicos C1-20 de ácido (met)acrílico, ésteres de ácido (met)acrílico que tienen un grupo de hidrocarburo alicíclico, etc.
Para la preparación del polímero acrílico (A) puede usarse otro componente de monómero (monómero copolimerizable) que sea copolimerizable con el éster alquílico de ácido (met)acrílico. Por consiguiente, el polímero acrílico (A) puede contener un monómero copolimerizable junto con el éster alquílico de ácido (met)acrílico como componente principal. Como monómero copolimerizable puede usarse preferiblemente un monómero que tenga un grupo polar.
Cuando el polímero acrílico (A) contiene un monómero copolimerizable junto con el éster alquílico de ácido (met)acrílico como componente principal, pueden usarse preferiblemente monómeros que contengan un grupo hidroxilo. Entre ellos, puede usarse preferiblemente un (met)acrilato de 2-hidroxietilo o un (met)acrilato de 4-hidroxibutilo.
Otros ejemplos de monómeros copolimerizables incluyen el citado en el párrafo [0019] del documento de patente EP 2 551 319. Así, ejemplos del monómeros copolimerizables útiles en la presente invención incluyen Ejemplos específicos del monómero copolimerizable incluyen monómeros que contienen grupos carboxilo; monómeros que contienen grupos hidroxilo; monómeros que contienen grupos anhídrido de ácido; monómeros que contienen grupos ácido sulfónico; monómeros que contienen grupos fosfato; monómeros de amida (N-sustituidos); monómeros succinimida; monómeros de maleimida; monómeros de itaconimida; ésteres vinílicos; monómeros heterocíclicos que contienen nitrógeno; monómeros de cianoacrilato; monómeros de aminoalquilo de ácido (met)acrílico; monómeros de alcoxialquilo de ácido (met)acrílico; monómeros de estireno; monómeros acrílicos que contienen grupos epoxi; monómeros de éster acrílico de glicol; monómeros de vinil éter; ésteres vinílicos; olefinas o dienos; vinil éteres; cloruro de vinilo; monómeros de alcoxialquilo de ácido (met)acrílico; monómeros que contienen grupos ácido sulfónico; monómeros que contienen grupos imida; monómeros que contienen grupos isocianato. Estos monómeros copolimerizables pueden usarse solos o en combinación de dos o más de ellos. El polímero acrílico (A) también puede contener un monómero polifuncional.
Ejemplos del monómero polifuncional incluyen, por ejemplo: tri(met)acrilato de trimetilolpropano, di(met)acrilato de hexanodiol y hexa(met)acrilato de dipentaeritritol pueden usarse preferiblemente. Los (met)acrilatos polifuncionales pueden usarse solos o en combinación de dos o más de ellos. Los ejemplos de monómeros que forman el polímero (met)acrílico (B) incluyen (met)acrilato de alquilo, tal como (met)acrilato de metilo, (met)acrilato de etilo, (met)acrilato de propilo, (met)acrilato de isopropilo, (met)acrilato de butilo, (met)acrilato de isobutilo, (met)acrilato de sec-butilo, (met)acrilato de terc-butilo, (met)acrilato de pentilo, (met)acrilato de isopentilo, (met)acrilato de hexilo, (met)acrilato de 2-etilhexilo, (met)acrilato de heptilo, (met)acrilato de octilo, (met)acrilato de isooctilo, (met)acrilato de nonilo, (met)acrilato de isononilo, (met)acrilato de decilo, (met)acrilato de isodecilo, (met)acrilato de undecilo y (met)acrilato de dodecilo; un éster de ácido (met)acrílico y un alcohol alicíclico, tal como (met)acrilato de ciclohexilo, (met)acrilato de isobornilo y (met)acrilato de diciclopentanilo; (met)acrilato de arilo, tal como (met)acrilato de fenilo y (met)acrilato de bencilo; y un (met)acrilato derivado de un alcohol derivado de un compuesto terpénico. Estos (met)acrilatos pueden usarse únicamente como una especie o en combinación de dos o más especies. Desde el punto de vista del aumento adicional de la adhesividad, el polímero (met)acrílico (B) comprende preferiblemente, como unidad monomérica, un monómero acrílico que tiene una estructura relativamente voluminosa, tipificado por un (met)acrilato de alquilo que tiene un grupo alquilo ramificado, tal como (met)acrilato de isobutilo, (met)acrilato de terc-butilo, etc.; un éster de un ácido (met)acrílico y un alcohol alicíclico, como (met)acrilato de ciclohexilo, (met)acrilato de isobornilo, (met)acrilato de diciclopentanilo, etc.; o un (met)acrilato de arilo, tal como (met)acrilato de fenilo, (met)acrilato de bencilo, etc. Cuando se usa luz UV para sintetizar el oligómero (met)acrílico o formar la capa de PSA, es preferible un oligómero saturado porque es menos probable que inhiba la polimerización. Como monómero que constituye el oligómero (met)acrílico se usa preferiblemente un (met)acrilato de alquilo que tiene un grupo alquilo ramificado o un éster de un alcohol alicíclico.
Desde estos puntos de vista, los ejemplos preferibles del oligómero (met)acrílico incluyen los respectivos homopolímeros de metacrilato de diciclopentanilo (DCPMA), metacrilato de ciclohexilo (CHMA), metacrilato de isobornilo (IBXMA), acrilato de isobornilo (IBXA), acrilato de diciclopentanilo (DCPA), metacrilato de 1-amantilo (ADMA) y acrilato de 1-amantilo (ADA); así como un copolímero de CHMA y metacrilato de isobutilo (IBMA), un copolímero de CHMA e IBXMA, un copolímero de CHMA y acriloilmorfolina (ACMO), un copolímero de Ch Ma y dietilacrilamida (DEAA), un copolímero de ADA y metacrilato de metilo (MMA), un copolímero de DCPMA e IBXMA, un copolímero de DCPMA y MMA, etc.
Los monómeros que forman el polímero (met)acrílico (B) incluyen más preferiblemente monómeros (met)acrílicos que tienen una estructura tricíclica o alicíclica superior.
Ejemplos de monómeros (met)acrílicos que tienen una estructura tricíclica o alicíclica superior útil en la presente invención incluyen los citados en el documento de patente EP 2551319.
Ejemplos de monómeros (met)acrílicos que tienen una estructura tricíclica o alicíclica superior (B) incluyen preferiblemente metacrilato de diciclopentanilo, acrilato de diciclopentanilo, metacrilato de diciclopentaniloxietilo, acrilato de diciclopentaniloxietilo, metacrilato de triciclopentanilo, acrilato de triciclopentanilo, metacrilato de 1-adamantilo, acrilato de 1-adamantilo, metacrilato de 2-metil-2-adamantilo, acrilato de 2-metil-2-adamantilo, metacrilato de 2-etil-2-adamantilo, acrilato de 2-etil-2-adamantilo. Estos monómeros pueden usarse solos o combinados.
Otro monómero copolimerizable compatible con dicho polímero (met)acrílico puede usarse en combinación. Por consiguiente, el polímero (met)acrílico (B) puede contener un monómero copolimerizable junto con el monómero (met)acrílico que tenga una estructura tricíclica o alicíclica superior como componente principal.
Ejemplos de monómero que contiene un grupo alcoxisililo (C) que pueden usarse preferiblemente incluyen agentes de acoplamiento de silano que contienen un grupo epoxi o agentes de acoplamiento de silano que contienen un grupo amino.
Ejemplos de agentes de acoplamiento de silano que contienen grupos epoxi incluyen gammaglicidoxipropiltrimetoxisilano, gamma-glicidoxipropiltrietoxisilano.
Ejemplos de agentes de acoplamiento de silano que contienen grupos amino incluyen gammaaminopropiltrimetoxisilano y N-fenil-aminopropiltrimetoxisilano.
El monómero que contiene grupos alcoxisililo (C) que actúa como agente de acoplamiento de silano (C) puede seleccionarse preferiblemente del grupo constituido por gamma-glicidoxipropiltrimetoxisilano, gammaglicidoxipropiltrietoxisilano, gamma-aminopropiltrimetoxisilano y N-fenil-aminopropiltrimetoxisilano. Una vez más, lo que es esencial en el elemento óptico laminado funcionalizado del presente elemento es la presencia de una capa de adhesivo sensible a la presión que tiene un módulo de almacenamiento G' inferior a 1,6 105 Pa a 85 °C, preferiblemente inferior o igual a 1,6105 Pa y que demuestra una resistencia al pelado en seco y una resistencia a la fuerza de pelado en húmedo ambas superiores a 20 N/25 mm, preferiblemente ambas en el intervalo de 21 a 40 N/25 mm inclusive.
El elemento óptico laminado funcionalizado según la presente invención presenta así una adherencia muy fuerte entre la lente y la estructura de película funcional. No hay deslaminación incluso después de un fuerte tallado refractivo, pulido y más particularmente corte del canto en húmedo. En otras palabras, el elemento permanece intacto y no se produce separación entre las distintas capas ni siquiera durante el proceso de canteado.
El elemento óptico laminado funcionalizado puede comprender además un revestimiento funcional sobre el elemento de estructura funcional. Ejemplos de revestimientos incluyen revestimiento protector, revestimiento duro, revestimiento antirreflectante, revestimiento fotocrómico, revestimiento tintado, revestimiento antivaho y revestimiento antisuciedad.
Otro objeto de la presente invención, tal como se define en la reivindicación 12, es el método de fabricación de dicho elemento óptico laminado funcionalizado, tal como se ha descrito anteriormente.
Por lo tanto, la presente invención también se refiere a un método de fabricación de un elemento óptico laminado funcionalizado seleccionado de una lente oftálmica, un visor ocular o un sistema óptico de visión que comprende las etapas de formar un elemento óptico de base laminado funcionalizado optimizado en los cantos:
i. proporcionando un elemento óptico de base transparente incoloro o tintado;
ii. proporcionando una capa de un adhesivo sensible a la presión de calidad óptica;
iii. proporcionando una estructura de película funcional; y
iv. laminando dicha estructura de película funcional al elemento óptico de base, con dicha capa de un adhesivo sensible a la presión de calidad óptica dispuesta entre dicha estructura de película funcional y dicha lente óptica de base para retener permanentemente dicha estructura de película funcional en la superficie de dicha lente óptica de base; en donde dicha capa de adhesivo sensible a la presión de calidad óptica tiene un módulo de almacenamiento G' entre 1,0 e inferior a 1,6 105 Pa a 85 °C y demuestra tanto una resistencia a la fuerza de pelado en seco como una resistencia a la fuerza de pelado en húmedo superior a 20 N/25 mm, preferiblemente ambas en el intervalo de 21 a 40 N/25 mm inclusive.
Todas las características (individualmente o en combinación) descritas anteriormente para los diferentes elementos del elemento óptico laminado funcionalizado se aplican, por supuesto, al método de fabricación de dicho elemento óptico laminado funcionalizado.
La laminación implica una combinación de presión y calor aplicados durante un corto período de tiempo. En la industria óptica se conocen varios sistemas y procesos para proporcionar una cantidad precisa y uniforme de presión a través de las superficies ópticas. Un listado a modo de ejemplo de los sistemas de laminación que pueden emplearse en la presente invención incluye los siguientes.
Para la laminación pueden emplearse los denominados sistemas de "prensa caliente" o "aire caliente". Un dispositivo acumulador que tiene un soporte de lente puede configurarse para aplicar presión, colocando a continuación la disposición en un horno. Puede usarse un proceso FST (transferencia lateral frontal), como se describe en el documento de patente EP 1917136. Puede usarse un proceso BST (transferencia lateral trasera), como se describe en el documento de patente WO2003/004255. Pueden usarse otros sistemas de laminación de películas HMC. Puede usarse un proceso, como se describe en el documento de patente WO2006/105999, con adición de calor. Preferiblemente se usa el proceso de laminación descrito en el documento de patente EP2170584. Un proceso de laminación básico implicaría aplicar una presión superior a 68,9 kPa (10 psi), calentar hasta al menos 60 grados Celsius, y mantener durante al menos unos 2 a 5 minutos.
Antes de la etapa de laminación, la estructura de película funcional puede someterse a un tratamiento de descarga de corona, un tratamiento de plasma o un tratamiento químico, más específicamente un tratamiento cáustico. Alternativa o adicionalmente, dicho pretratamiento puede aplicarse también al elemento óptico de base. Dichos tratamientos permiten mejorar la adherencia entre la adherencia entre la capa de adherencia sensible a la presión y la estructura de película funcional.
Los valores de la resistencia al pelado en seco y de resistencia al pelado en húmedo tratados anteriormente y reivindicados en la presente invención corresponden, por supuesto, a los valores demostrados por la capa de adhesivo sensible a la presión sin ningún pretratamiento de la estructura de película funcional y/o del elemento óptico de base.
El método para producir el elemento óptico de base laminado funcionalizado optimizado en los cantos de la presente invención puede comprender, por ejemplo, las siguientes etapas:
a) proporcionar un elemento óptico de base
b) proporcionar una estructura de película funcional
b) opcionalmente, tratar por plasma o corona una superficie de la estructura de película funcional y/o la cara convexa o cóncava del elemento óptico de base;
c) despegar una de las dos películas desprendibles de la capa de adhesivo sensible a la presión y aplicar esta capa contra la cara opcionalmente tratada con plasma de la estructura de película funcional;
d) despegar la segunda película desprendible de la capa de adhesivo sensible a la presión y presionar la estructura de película funcional contra la cara convexa o cóncava del elemento óptico de base para obtener un conjunto final. Preferiblemente, la estructura de película funcional se deposita sobre la cara convexa del elemento óptico de base.
En una variante de realización de la invención, la estructura adhesiva sensible a la presión se presiona primero contra la cara convexa o cóncava, opcionalmente tratada con plasma, del elemento óptico de base.
Antes de la etapa d), la estructura de película funcional se preforma antes de ser presionada contra la cara convexa o cóncava del elemento óptico de base. Este preformado puede realizarse de diferentes maneras. Incluye en particular una etapa de termoformado durante la cual se calienta antes de ser deformada. La temperatura de termoformado se limita para no alterar la integridad de la estructura funcional de la película y para que pueda adaptarse fácilmente a la forma de la cara convexa o cóncava del elemento óptico de base. En el caso de que la capa de adhesivo sensible a la presión se presione primero contra la estructura de película funcional, la estructura de película funcional se preforma con la capa de adhesivo sensible a la presión antes de que el conjunto se presione contra la superficie convexa o cóncava del elemento óptico de base.
Como ejemplo, el método incluye la laminación de una estructura de película funcional que comprende una película TAC como película externa a una lente oftálmica como elemento óptico de base.
Como ejemplo específico, el método incluye la laminación de una película TAC/PVA/TAC polarizada como estructura de película funcionalizada a una lente oftálmica como elemento óptico de base.
Según estas realizaciones, la lente es más preferiblemente una lente semiacabada.
El método para producir el elemento óptico de base laminado funcionalizado optimizado en los cantos de la presente invención puede incluir las etapas adicionales de:
- Tallar el elemento óptico de base;
- Revestir el elemento óptico tallado; y
- Cantear el elemento óptico revestido.
En donde la capa de adhesivo sensible a la presión evita la separación de la estructura de película funcional y el elemento óptico de base, especialmente durante el canteado, más particularmente el canteado por rueda en húmedo.
Ejemplos de revestimientos incluyen revestimiento protector, revestimiento duro, revestimiento antirreflectante, revestimiento fotocrómico, revestimiento tintado, revestimiento antivaho y revestimiento antisuciedad. Por lo tanto, uno o más revestimientos pueden depositarse sobre la superficie que no estaba cubierta por la estructura de película funcional o también pueden depositarse sobre la estructura de película funcional después de aplicar la estructura de película sobre el elemento óptico.
El canteado puede realizarse, por ejemplo, usando una canteadora KAPPA®, una canteadora SIGMA, una canteadora Mr Blue@, una canteadora distribuida por Essilor©, o canteadoras distribuidas por MEI, o por Nidek, o por OPTRONIC, o por otros fabricantes de canteadoras para lentes oftálmicas.
Otro objeto de la invención, tal como se define en la reivindicación 14, es un método de mejora de los resultados del canteado, más particularmente los resultados del canteado en húmedo de un elemento óptico laminado seleccionado de una lente oftálmica, un visor ocular o un sistema óptico de visión, que consiste en laminar una estructura de película funcional a un elemento óptico de base transparente incoloro o tintado con una capa de adhesivo sensible a la presión de calidad óptica que tiene un módulo de almacenamiento G' entre 1,0 e inferior a 1,6 105 Pa a 85 °C y demostrar una resistencia a la fuerza de pelado en seco y una resistencia a la fuerza de pelado en húmedo ambas superiores a 20 N/25 mm, preferiblemente ambas en el intervalo de 21 a 40 N/25 mm inclusive, dicha capa de adhesivo sensible a la presión se coloca entre una superficie del elemento óptico de base y la estructura de película funcional para retener permanentemente dicha estructura de película funcional en la superficie del elemento óptico de base.
La invención se refiere al uso de una capa de adhesivo sensible a la presión de calidad óptica que tiene un módulo de almacenamiento G' inferior a 1,6105 Pa a 85 °C y que demuestra una resistencia a la fuerza de pelado en seco y una resistencia a la fuerza de pelado en húmedo ambas superior a 20 N/25 mm, preferiblemente ambas en el intervalo de 21 a 40 N/25 mm inclusive, para la fabricación de un elemento óptico laminado con resultados de canteado mejorados.
También en este caso, todas las características descritas anteriormente para los diferentes elementos del elemento óptico laminado funcionalizado se aplican, por supuesto, al método de mejora de los resultados del canteado de un elemento óptico laminado, así como al uso de una capa de adhesivo sensible a la presión de calidad óptica.
La presente invención se comprenderá mejor a la luz de los siguientes ejemplos, que se dan únicamente a título ilustrativo y no pretenden restringir en modo alguno el alcance de las reivindicaciones adjuntas.
EJEMPLOS:
Fabricación de una lente semiacabada polarizada:
El objetivo de los ensayos era demostrar que la elección del adhesivo era responsable de los resultados del canteado por rueda mejorados.
Se compararon al menos 8 capas diferentes de adhesivos sensibles a la presión (PSA) de un espesor de aproximadamente 50 mieras, incluido el adhesivo sensible a la presión comercializado por 3M con la referencia 8146-2.
Para todas los ensayos o muestras:
- Se midió el módulo de almacenamiento (G'), así como la resistencia al pelado en seco y la resistencia al pelado en húmedo, para cada sistema, para cada capa de adhesivo sensible a la presión;
- la estructura de película funcional usada fue una película de triacetato de celulosa (TAC) (en particular la película FT80SZ suministrada por Fuji©);
- el elemento óptico de base usado fue una lente semiacabada que tenía un índice de refracción de 1,67 comercializada por Essilor International con la referencia Stylis®;
- el adhesivo de capa sensible a la presión se aplicó sobre la capa estructurada funcional;
- la estructura de película funcional se aplicó sobre la cara convexa de la lente;
- el proceso de laminación usado fue el descrito en la patente EP2170584;
- se fabricaron al menos 20 muestras laminadas, se fabricaron preferiblemente al menos 30 lentes por cada tipo de PSA;
- una mitad de las muestras laminadas o de las lentes laminadas semiacabadas se canteó con una máquina canteadora Kappa® (nombre comercial), mientras que la otra mitad se canteó con una máquina canteadora Mr Blue® (nombre comercial), ambas distribuidas por Essilor;
- una vez canteadas, las muestras laminadas o las lentes semiacabadas se inspeccionaron para determinar si existían defectos cosméticos, tales como la deslaminación entre las películas funcionales y la lente.
El módulo de almacenamiento G' se midió con el reómetro ARES®, comercializado por TA Instruments, en una muestra de ensayo cortada en forma de disco de 7,9 mm de diámetro y aproximadamente 2 mm de espesor.
Se apilaron 4 piezas de capas de adhesivo sensible a la presión para formar la muestra de ensayo de aproximadamente 2 mm de espesor. A continuación, la muestra de ensayo cortada en forma de disco se colocó entre placas paralelas y, mientras se aplicaba una tensión de cizallamiento a una frecuencia de 1 hz, se midió la viscoelasticidad en el modo de cizallamiento en un intervalo de temperatura de -40 °C a 100 °C a una velocidad de calentamiento de 5 °C/min.
La resistencia al pelado en seco y la resistencia al pelado en húmedo se midieron ambas según el método de ensayo de la norma ASTM D 3330/D 3330 M despegando la película TAC y la capa de adhesivo sensible a la presión en la dirección de despegado de 90° a una velocidad de 2,54 cm/min.
El equipo usado para dicho ensayo fue normalmente una máquina de tracción distribuida por Instron®.
El ensayo de pelado consistía más particularmente en laminar una tira de la capa de adhesivo sensible a la presión de 25 x 70 mm de tamaño sobre una tira de la estructura de película funcional. La tira resultante (es decir, la estructura de película funcional la capa de adhesivo sensible a la presión) se pega a continuación sobre un soporte en el que previamente se ha fijado el elemento óptico. El elemento óptico laminado (es decir, la muestra ensayada) se acondiciona al menos 24 horas (a 23 °C ± 3 °C, 50 % de HR ± 10 %) antes del pelado.
A continuación, la estructura de película funcional el material adhesivo sensible a la presión se pela a un ángulo de 90° a una velocidad de 2,54 cm/min.
A mitad del ensayo, se añaden unas gotas de agua que pueden contener opcionalmente un agente humectante a la interfase o a la abertura de la grieta para medir la fuerza de pelado en húmedo.
El software mide continuamente la fuerza de pelado en función del desplazamiento. Esta fuerza se promedia sobre una longitud de 10 mm para el pelado en seco y de 15 mm para el pelado en húmedo. Las fuerzas en condiciones secas y húmedas se expresan ambas en N/25 mm.
Las muestras de PSA se ensayaron en dos tipos diferentes de máquinas de cantear y se ensayaron en fechas diferentes. Se fabricaron al menos 20 lentes, se fabricaron preferiblemente al menos 30 lentes por cada tipo de muestra de PSA.
Los rendimientos de canteado se midieron en lotes de al menos 5 lentes semiacabadas laminadas con el mismo PSA y la misma máquina de canteado.
Una lente laminada se consideró defectuosa siempre que alguna parte del PSA o de la película funcional se hubiera deslaminado de la lente, respectivamente del PSA, estando el elemento desprendido completamente retirado o todavía unido a la lente por medio de otra parte del PSA y/o de la película funcional.
La siguiente Tabla 1 muestra el impacto de la elección de algunas de las propiedades del PSA identificadas por los inventores sobre la calidad de las lentes tras los procesos de canteado.
Es sorprendente que la combinación de un módulo de almacenamiento inferior a 1,6 105 Pa, una resistencia al pelado en seco y una resistencia al pelado en húmedo superior a 20 N/ 25 mm ofrezca los mejores resultados en el canteado.
T l 1
Cuando la capa de PSA 8146-2 comercializada por 3M fue ensayada en múltiples lotes de 5 lentes en diferentes fechas, y usando diferentes herramientas de canteado, el rendimiento del canteado no fue consistente, algunos lotes tuvieron un rendimiento del 100 %, otros del 20 % y la mayoría entremedias.
El PSA preparado de la composición A es un PSA con una baja resistencia al pelado en seco y en húmedo, una alta variación de la resistencia al pelado en seco y en húmedo, sin agente adherente y tiene un rendimiento de canteado de aproximadamente el 10 %.
El PSA preparado de la composición B es un PSA elegido con una mayor resistencia al pelado en seco y en húmedo, pero como se observa en la tabla 1, la resistencia al pelado en seco y en húmedo sigue siendo inferior a 20. Por consiguiente, el rendimiento de canteado es inferior al 55 %, con una media del 50 %.
El PSA preparado de la composición C es un PSA elegido con una resistencia al pelado en seco y en húmedo aún mayor, pero se ha diseñado para tener un G' superior a 1,6, con un valor de 1,9 105 Pa. Este otro ejemplo comparativo ilustra además que tener un G' superior a 1,9 es un factor de bajo rendimiento de canteado.
Ninguno de los ejemplos comparativos tiene un rendimiento consistente superior a aproximadamente el 55 %. Ninguno de los ejemplos comparativos tiene una resistencia al pelado en seco y en húmedo superior a 20 N/20 mm y un G' inferior a 1,6105 Pa.
Los PSA preparados de las composiciones D y E son PSA diferentes diseñados para tener una resistencia al pelado en seco y en húmedo superior a 20 y un G' inferior a 1,6, pero se fabricaron sin usar un agente adherente.
Los inventores han descubierto que el uso de PSA que satisfacen únicamente estos dos parámetros (la resistencia al pelado en seco y en húmedo superior a 20 y un G' inferior a 1,6) permite alcanzar un rendimiento de canteado superior al 60 % y, como puede verse en la Tabla 1, en particular del 75 % para el PSA D y del 90 % para el PSA E. Los PSA preparados de las composiciones F y G son PSA diferentes diseñados para tener una resistencia al pelado en seco y en húmedo superior a 20 y un G' inferior a 1,6, pero se fabricaron usando un agente adherente.
Los inventores han descubierto que el uso de PSA que comprenden un agente adherente, además de satisfacer los dos parámetros anteriores, conduce a rendimientos consistentes superiores al 85 %, en particular rendimientos del 90 % y superiores, y como puede observarse en la Tabla 1, en particular del 90 % para el PSA G y del 100 % para el PSA F.
El valor de rendimiento especificado en la Tabla 1 corresponde al rendimiento de al menos 20 lentes, preferiblemente de al menos 30 lentes.

Claims (14)

REIVINDICACIONES
1. Un elemento óptico laminado funcionalizado seleccionado de una lente oftálmica, un visor ocular o un sistema óptico de visión, que comprende:
- un elemento óptico de base transparente incoloro o tintado;
- una estructura de película funcional que consiste en una estructura monocapa o multicapa;
- una capa de un adhesivo sensible a la presión de calidad óptica, colocada entre una superficie del elemento óptico de base y la estructura de película funcional con el fin de retener permanentemente dicha estructura de película funcional en la superficie del elemento óptico de base,
en donde dicha capa de adhesivo sensible a la presión tiene un módulo de almacenamiento G' entre 1,0 y menos de 1,6105 Pa a 85 °C, preferiblemente inferior o igual a 1,5105 Pa y demuestra una resistencia al pelado en seco y una resistencia a la fuerza de pelado en húmedo ambas superiores a 20 N/25 mm, preferiblemente ambas en el intervalo de 21 a 40 N/25 mm inclusive, en donde el módulo de almacenamiento G' se mide con un reómetro en el modo de cizallamiento en un intervalo de temperatura de -40 °C a 100 °C, a una velocidad de calentamiento de 5 °C/min, en una muestra de ensayo cortada en forma de disco de 7,9 mm de diámetro y aproximadamente 2 mm de espesor colocada entre placas paralelas que aplican una tensión de cizallamiento a una frecuencia de 1 hz y en donde la resistencia al pelado en seco y la resistencia al pelado en húmedo se miden ambas según el método de ensayo de la norma ASTM D 3330/D 3330 M.
2. El elemento óptico laminado funcionalizado según la reivindicación 1, en donde dicha capa de adhesivo sensible a la presión tiene un espesor en el intervalo de 10 pm a 150 pm inclusive, preferiblemente de 20 a 75 pm inclusive.
3. El elemento óptico laminado funcionalizado según la reivindicación 1 o 2, en donde dicha capa de adhesivo sensible a la presión comprende un agente adherente.
4. El elemento óptico laminado funcionalizado según la reivindicación 3, en donde la capa de adhesivo sensible a la presión está hecha de una composición basada en poliacrilato que comprende:
- un polímero acrílico (A);
- un polímero (met)acrílico (B), que actúa como adherente, que incluye, como unidad monomérica, un monómero (met)acrílico que tiene una estructura tricíclica o alicíclica superior y que tiene un peso molecular promedio en peso de 1000 o más e inferior a 30000, siendo dicho polímero (met)acrílico (B) usado preferiblemente en una cantidad en un intervalo de 1 a 20 partes en peso basadas en 100 partes en peso del polímero acrílico (A); y - un monómero que contiene grupos alcoxisililo (C), tales como gamma-glicidoxipropiltrimetoxisilano, gammaglicidoxipropiltrietoxisilano, gamma-aminopropiltrimetoxisilano o N-fenil-aminopropiltrimetoxisilano, que actúa como agente de acoplamiento de silano, siendo dicho monómero usado preferiblemente en una cantidad en el intervalo de 0,1 a 1,0 partes en peso basadas en 100 partes en peso del polímero acrílico (A).
5. El elemento óptico laminado funcionalizado según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en donde el elemento óptico de base se selecciona del grupo que consiste en lentes ópticas, ventanas, visores, espejos y pantallas, preferiblemente lentes ópticas, más preferiblemente lentes oftálmicas.
6. El elemento óptico laminado funcionalizado según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en donde el elemento óptico de base se selecciona del grupo de una lente acabada, una lente semiacabada, una lente de adición progresiva, una lente afocal, una lente para piano, una lente unifocal y una lente multifocal.
7. El elemento óptico laminado funcionalizado según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, en donde el elemento óptico de base es un elemento óptico de base fabricado a partir de un prepolímero basado en (tio)uretano o un monómero de episulfuro.
8. El elemento óptico laminado funcionalizado según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, en donde la estructura de película funcional incluye una o más películas funcionales seleccionadas del grupo que consiste en una película tintada, una película polarizante, una película fotocrómica, una película de revestimiento duro, una película de revestimiento superior, una película antivaho, una película antisuciedad, una película antirreflectante y una película antiestática.
9. El elemento óptico laminado funcionalizado según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, en donde la estructura de película funcional comprende al menos una película de soporte.
10. El elemento óptico laminado funcionalizado según la reivindicación 9, en donde la película de soporte se selecciona del grupo de películas hechas de triacetato de celulosa (TAC), acetato-butirato de celulosa (CAB), policarbonato (PC), poli(tereftalato de etileno) (PET), poli(metacrilato de metilo) (PMMA), polímero de uretano (TPU), copolímero de cicloolefina (COC), poliéster-copobloque-amida y poliimidas.
11. El elemento óptico laminado funcionalizado según la reivindicación 10, en donde la película de soporte es una película hecha de triacetato de celulosa (TAC) que tiene un espesor de al menos 40 pm, preferiblemente que tiene un espesor en el intervalo de 40 pm a 300 pm inclusive y preferiblemente un espesor de 80 a 190 pm.
12. Un método de fabricación de un elemento óptico laminado funcionalizado seleccionado de una lente oftálmica, un visor ocular o un sistema óptico de visión, que comprende las etapas de formar un elemento óptico de base laminado funcionalizado optimizado en los cantos:
i. proporcionando un elemento óptico de base transparente incoloro o tintado;
ii. proporcionando una capa de un adhesivo sensible a la presión de calidad óptica;
iii. proporcionando una estructura de película funcional; y
iv. laminando dicha estructura de película funcional al elemento óptico de base, con dicha capa de un adhesivo sensible a la presión de calidad óptica dispuesta entre dicha estructura de película funcional y dicha lente óptica de base para retener permanentemente dicha estructura de película funcional en la superficie de dicha lente óptica de base;
en donde dicha capa de un adhesivo sensible a la presión de calidad óptica tiene un módulo de almacenamiento G' entre 1,0 e inferior a 1,6 105 Pa a 85 °C y demuestra tanto una resistencia a la fuerza de pelado en seco como una resistencia a la fuerza de pelado en húmedo superior a 20 N/25 mm, preferiblemente ambas en el intervalo de 21 a 40 N/25 mm inclusive, en donde el módulo de almacenamiento G' se mide con un reómetro en el modo de cizallamiento en un intervalo de temperatura de -40 °C a 100 °C, a una velocidad de calentamiento de 5 °C/min, en una muestra de ensayo cortada en forma de disco de un diámetro de 7,9 mm y aproximadamente 2 mm de espesor colocada entre placas paralelas que aplican una tensión de cizallamiento a una frecuencia de 1 hz y en donde la resistencia al pelado en seco y la resistencia al pelado en húmedo se miden ambas según el método de ensayo de la norma ASTM D 3330/D 3330 M.
13. El método de fabricación de un elemento óptico laminado funcionalizado según la reivindicación 12, dicho método incluye las etapas adicionales de:
- Tallar el elemento óptico de base;
- Revestir el elemento óptico tallado; y
- Cantear el elemento óptico revestido.
14. Un método de mejora de los resultados del canteado, más particularmente los resultados del canteado en húmedo de un elemento óptico laminado seleccionado de una lente oftálmica, un visor ocular o un sistema óptico de visión, que consiste en laminar una estructura de película funcional a un elemento óptico de base transparente incoloro o tintado con una capa de adhesivo sensible a la presión de calidad óptica que tiene un módulo de almacenamiento G' entre 1,0 e inferior a 1,6105 Pa a 85 °C y que demuestra una resistencia a la fuerza de pelado en seco y una resistencia a la fuerza de pelado en húmedo ambas superiores a 20 N/25 mm, preferiblemente ambas en el intervalo de 21 a 40 N/25 mm inclusive, dicha capa de adhesivo sensible a la presión colocada entre una superficie del elemento óptico de base y la estructura de película funcional de manera que retiene permanentemente dicha estructura de película funcional en la superficie del elemento óptico de base, en donde el módulo de almacenamiento G' se mide con un reómetro en el modo de cizallamiento en un intervalo de temperatura de -40 °C a 100 °C, a una velocidad de calentamiento de 5 °C/min, sobre una muestra de ensayo cortada en forma de disco de 7,9 mm de diámetro y aproximadamente 2 mm de espesor colocada entre placas paralelas que aplican una tensión de cizallamiento a una frecuencia de 1 hz y en donde la resistencia al pelado en seco y la resistencia al pelado en húmedo se miden según el método de ensayo de la norma ASTM D 3330/D 3330 M.
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